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水泥砼施工范文

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来源：莲生三十二

作者：开心麻花

2025-09-19

水泥砼施工范文（精选11篇）

水泥砼施工第1篇

1 砼混合料配合比

砼面板在行车荷载和温度变化等因素作用下, 将产生压应图片弯拉应力, 所以首先水泥砼必须具备足够的抗弯拉能力, 另外因水泥砼是直接承受行车荷载作用的刚性面板, 所以砼还应具备耐磨、抗冲击和耐久性能。

1.1 混合料组成设计

砼混合料配合比设计应满足弯拉强度, 工作性, 耐久性和经济性四项基本要求然后选用适宜的原材料, 通过计算, 试验和必要的调整, 确定砼单位体积中各种组成材料的用量。

采用假定容重法计算的配合比, 应实测拌和物容物, 并应按实测容重调整配合比, 调整时水泥用量不得减小, 调整后的配合比复测拌和物容重偏差不大于±2%。

外加挤品种和掺和量应按水泥适应性和混凝土的要求优选, 试验室试拌配合比应先通过拌和站实际拌和检验, 并应根据料场砂石料含水量, 拌和物实测容重, 含气量, 塌落度及其损失, 调整单方砼集料用量, 用砂量, 加水量和外加剂掺量, 水泥用量不得减小。

1.2 原材料

砼混合料由水泥、粗集料、细集料、水和外加剂组成。

1.2.1 水泥

路面砼应采用强度高、干缩小、耐磨性好和抗冻性好的水泥。调查与结果表明, 全国大中型水泥厂旋窑生产的硅酸盐水泥, 普通硅酸盐水泥, 道睡硅酸盐水泥品质能达到道路使用要求, 矿硅渣打硅酸盐水泥由于干缩性较大, 早期强度低, 水化热高, 故不宜用于路面砼。

R型水泥因铝酸三钙值偏高, 不仅收缩很大而且水化热峰值较高, 故除冷天施工外不宜休用。

1.2.2 粗、细集料

粗、细集料均应质地坚硬、耐久、洁净, 且通过0.15mm筛的石粉含量不大于1%;粗、细集料中怀疑有碱性集料或夹杂有碱活性集料时应进行碱集料反应检验, 确认无碱集料反应后方可使用。

粗集料应满足最大粒径和良好的级配要求, 级配良好对于提供足够的嵌锁力保障弯拉强度及减小砼路面变形收缩, 改善接缝的使用状况是有益的, 从工作性能上考虑应优选连续级配。

1.2.3 水和外加剂

清洗集料、拌和砼及养生所用的水, 有应含有影响砼质量的油、酸、碱、盐类, 有机物等。

外加剂的质量应符合现行国家标准规定。施工单位在外加剂采购进场前应有国家或省级外加剂检测机构认定的一等品质检验报告。

2 路基、垫层、基层性能

砼路面下的路基必须密实, 稳定和均质。影响路基强度和稳定的地面水和地下水必须采取拦截或排出路基以外的措施。路基质量的好坏关系到公路整修结构质量及正常使用。

垫层要具有一定的强度和产好的水稳性、隔热性能保证砼板和基层强度稳定性和抗冻胀能力。采用砂或砂砾垫层时, 要控制0.075mm以下颗粒含量不大于5%, 厚度控制不小于15cm。

基层应具有足够的强度和稳定性, 且断面正确, 表面平整、密实、半刚性基层要具有耐冲刷性, 防渗性, 粒料基层, 透水基层要有良好的稳固性和透水性, 基层宽度要满足设计要求。

3 砼面板施工控制措施

路面混凝土应具备均质性, 宜采用有计算机自动称料和砂含水量自动反馈控制系统的搅拌站生产, 不得使用手动配料, 禁止使用体积计量的简易自落滚筒式拌和机生产, 施工中应经常检验搅拌站配料误差, 及时调整, 保证施工配合比准确。

施工中应进行有效的试验控制, 不合格混合料不允许使用。

3.1 砼装, 卸料落差高度不宜大于1。

5M, 混合产从搅拌机出料到摊铺地眯浇筑完毕的允许最长时间根据试验室水泥的初凝时间及施工气温确定。砼运输过程中要防止漏浆、污染路面。特殊气候时砼运输时应遮盖, 运输一回事在每次装砼前均应将车厢清洗干净并洒水湿润, 对于基层表面松散, 不平整处要进行处理。

3.2

砼施工时要按照设计要求布置钢筋和胀、缩施工缝, 传力杆钢筋要采用圆钢, 传力杆钢筋支架要加强固定, 严格控制传力杆和胀缝板设置精度, 胀缝数量应尽量少设, 多车道胀缝要做成一条连续缝。

3.3

纵向施工缝应与路中心线平行, 横向胀、缩缝应与路中心线垂直, 横向施工缝宜与缩缝或胀缝重合。

3.4

砼做面时严禁在砼面板上洒水或撒水泥粉, 当烈日暴晒或干旱风吹时宜在遮荫棚下进行。表面平整时应选用较细的碎石混合料, 要严格控制表面砂浆厚度, 横向缩缝施工缝应采用切缝法施工, 要掌握适宜的切缝时间。如检路面已硬化, 发现施工接头或局部不平整时可用最粗级磨头的水磨石机研麻醉平整。

3.4.1 砼路面抗滑构造施工深度要满足设计要求。

砼养生要充分, 要保持养生直至砼弯拉强度大于设计值的80%, 面板达到设计弯拉强度后方可开放交通。

3.4.2 砼养生期满后, 缝槽口应及时填缝。

填缝时必须保持缝内清洁, 干燥, 防止砂石等杂物掉入缝内。

4 加强后期养护工作

砼路面投入运营后应进行必要、经常性的日常养护

4.1 及时了解和掌握路面病害的产生情况, 分析产生的原因并及时进行处理, 防止病害的发展

4.2 注意路基, 路面排水设施的养护。路基、路面排水不良, 均会造成路基、路面的强度和稳定性不足, 导致路面使用状况恶化和病害产生。因此必须保持路面水、地表水、地下水排水和防水设施良好通畅。土路肩要进行加固处理, 防止路面边缘水渗入基层造成唧泥、板底脱空。路肩下设置排水层时要保证其有效。

4.3 对于填缝料应定期或根据使用情况进行更换, 防止其缺失, 失效而使路表水渗透入基层, 避免砂、石等杂物落入缝内影响接缝处砼正常工作性能, 特别是胀缝处砼会因膨胀受阻而碎裂破坏或拱起, 气温较高, 填缝料外溢时还要及时清理和补充。

摘要：本文针对水泥混凝土路面病害问题, 通过大量的调查分析, 对如何进行施工防治, 提高水泥混凝土路面的使用寿命进行了一定的研究。

高速公路水泥砼路面施工要点分析第2篇

本段高速公路路基宽 26 米，路基设计洪水频率 1/100；路面宽22.5（包括硬路肩部分），为对向四车道；采用水泥混凝土路面结构：26CM水泥混凝土路面+20CM 5%水泥稳定碎石基层+15CM级配碎石底基层，路面加宽按二级路加宽，路面超高方式为绕路基中轴旋转。

2.水泥混凝土路面施工顺序

水泥混凝土采用拌合站拌合，车辆运输混凝土，水泥混凝土路面施工顺序如下：测量放样→钢筋制作→钢筋绑扎→隐蔽工程验收→模板施工→摊铺→振捣→砼路面的抹面→压槽→砼路面的切缝→灌缝→养生及拆模。

3.水泥混凝土路面施工要点

影响水泥混凝土路面施工质量的因素较多，其施工质量的好坏将直接关系道路的正常运营和使用寿命。因此，必须精心组织，规范施工，应重点分析施工要点，确保工程质量。水泥混凝土路面施工要点大致归纳如下：

3.1安装钢模板

安装钢模板是保证线形、平整度、路拱度，纵缝顺直度，板厚度宽度等各项技术指标的重要环节。因此，在模板施工中必须做到“诚、固、准”。

“诚”是钢模板采用标准槽钢加工而成，槽钢高度与混凝土板厚一致，接头处用专用配件牢固固定，接头要紧密，不能有离缝、前后错茬和高低不平现象。模板就位后用“T”型道钉嵌入基层进行固定。将固定好的模板底部用砂浆填塞密实，保证钢模稳固

“准”是保持钢模顶部标高的准确，用水准仪检查顶面标高平度误差控制在毫米以内。检查无误后，在钢模内侧面均匀涂刷一薄层机油。

3.2运输、卸料、摊铺混凝土

混凝土拌合物采用砼输送车运送到铺筑地点进行摊铺、振捣、做面。混凝土拌合物摊铺前，要对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

砼输送车抵达铺筑现场后，采用侧向或纵向方式将砼混合料直接卸在安装好侧模的的路槽内。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀。摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

3.3砼捣固与成型

插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离也不应大于振捣器作用半径的0.5倍，插点间距要均匀，防止漏振，在振捣时要避免与钢模和钢筋碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振。

平板振捣器全面振捣时应重叠10-20cm，同一位置不宜少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。用振动梁进一步拖拉振实并初步整平，振动往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度控制在每分钟1.5m左右。对不平之处辅以人工补填找平，补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补。振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。

3.4真空吸水

对混凝土面板进行真空吸水处理，能显著降低水灰比、提高密实度、提高混凝土早期强度、改善其物理力学性能；能有效地防止混凝土在施工期间的朔性开裂，可延长路面的使用寿命。

开泵进行吸水，并观察各处气垫薄膜内的水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隙短暂地掀起邻近的密封边，借此滲入少量空气，促使混凝土表层水份移动。待混凝土表面水分抽完、手指捺压混凝土无指痕时，即完成脱水工作。然后在吸垫四周位置略微掀起1～2cm，继续抽吸10～15s，以吸尽作业表面及管路中余水。吸水后，卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空吸水。每次吸垫位置与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。真空吸水后，用圆盘抹光机对混凝土面板进行粗抹光。

机械抹光圆盘抹光要机对混凝土进行粗抹，能平整真空吸水后留下的凹凸不平，能封闭真空吸水后的定向毛细孔开口，能通过挤压研磨能消除表层孔隙、增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不均匀收缩。混凝土板完成真空吸水后，用圆盘抹光机对其进行全面粗抹。抹光时尽量顺路方向进行，这样易保证纵向的平整；抹光过程中，将混凝土表面的高处多磨、低处补浆（原浆）的方式进行边抹边找平，同时采用直尺配合进行纵横检测。

3.5人工精修

精修是保证路面平整度的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。

“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移，作最后一次检测砼顶面的平整度。一旦发现误差较大，立即进行修补。搓刮前，将模板顶面清理干净。搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不明显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。

“抹”即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先找补精平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以达到规范要求的路面平整度要求。

3.6养生

混凝土板抗滑构造制作完毕待砼凝固后应立即养生，采用覆盖旧麻袋、草袋等洒水湿养生方式。每天一般洒水4-6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养生时间根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21天。养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。

3.7接缝施工

1）纵缝。施工时，按一块砼板5m一次施工，纵向施工缝设计采用平缝加拉杠的形式。纵向施工缝拉杠采用把拉杠弯成直角形，立模后用铁丝将其一半绑在模板上，另一半浇在混凝土内，拆模后将露在已浇筑混凝土侧面上的拉杠弯直。

2）横缝。（1）缩缝。横向缩缝采用在混凝土凝结后锯切。在施工时严禁一条缝分两次切割。切割后，应尽快灌注填缝料。（2）胀缝。在凹竖曲线等必设之处外，一般不超过设计线长设置胀缝，胀缝要与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。传力杠的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杠必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杠的固定，可采用顶头木模固定。

3.8切缝

掌握好切缝时机是防止初期断板的重要措施。根据经验，当混凝土达到强度6.0～12.0MPa时是进行切缝的最佳时机，但气温突变时，应适当提早切缝时间，以防止混凝土面板产生不规则裂缝。切缝采用路面切缝机进行施工，切缝深度横向缩缝处为(1/4～1/5)板厚、纵向缩缝为(1/4～1/5)板厚、胀缝处为3～4cm，缝宽缩缝处为0.3～0.8cm、胀缝处为2cm，开始切缝前先调整刀片的进刀深度，切割时随时调整刀片切割方向，切缝时刀片用水进行冷却，水的压力不低于0.2MPa。停止切缝时，先关闭旋扭开头，将刀片提升到混凝土板面以上，停止运转。切缝后，尽快灌注填缝料。

3.9填缝

填缝采用聚氯乙烯胶泥填缝。填缝前，采用压缩水和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其它污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。灌注在缝槽口干燥清洁状态下进行，缝壁检验以擦不出灰尘为可灌标准。聚氯乙烯胶泥的灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面1-2mm；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。施工完毕后，仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。

4.结语

路面工程作为高速公路的主体部分，其施工质量直接影响到公路的使用功能、使用寿命、美观性以及行车的安全性等。同时，水泥混凝土路面以其强度高，稳定性好，使用寿命长，适用于繁重交通道路等优点，被广泛的应用于公路中。为此，本文以某高速公路水泥混凝土路面施工为例，简要的介绍了水泥混凝土路面施工顺序，深入地分析了水泥混凝土面层施工的要点，以提高和保证水泥混凝土路面施工质量。

参考文献：

[1] 洪法隆. 水泥混凝土在高速公路施工中应注意的几个环节[J]. 硅谷,2010,2:98.

[2] 李国清. 如何提高水泥混凝土路面的质量[J]. 交通世界,2009,3:149.

水泥砼路面主要施工工艺浅析第3篇

1 水泥混凝土摊铺

目前, 水泥混凝土路面施工中均采用滑模式摊铺法进行摊铺, 而水泥混凝土路面摊铺是施工中难度较大、技术要求较高的一道工序, 因此, 接下来, 我们将从摊铺前的准备、摊铺机的合理运用, 以及摊铺后的养护措施等几个重要方面来逐项予以详细阐述。

1.1 摊铺前的准备工作

混凝土摊铺前的准备工作很多, 我们主要强调一下摊铺前的洒水卸料工序。

(1) 摊铺前洒水是一个看似简单的工序, 往往不被施工人员重视, 但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。

洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定, 即保证摊铺混凝土前基层湿润, 而且尽可能洒布均匀, 尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。从目前施工现场来看, 大多数情况下是洒水量不足, 因为基层较干, 铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹, 有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂缝重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。

(2) 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序, 在施工中经常发生摊铺机前堆料过多使摊铺机行走困难, 有时布料过少使振捣箱内混凝土量不足, 路面厚度得不到保证。摊铺机前这种混凝土忽多忽少现象会严重影响混凝土路面的平整度。在施工过程中大多数施工者死板地间隔一定距离卸一车料, 而忽视了基层不平整的变化, 这样的变化在客观上是普遍存在的。我国目前施工水平不是很高, 对路面基层标高和平整度不一致, 加大了混凝土路面施工的难度。在实际施工中, 我们可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量, 这样会避免卸料不均的问题。

1.2 混凝土摊铺机的合理使用

(1) 振捣器间隔距离的确定看似简单, 但它会对混凝土的密实度产生直接影响。振捣器的间隔一般在厂家安装高度时均加以调整、确定, 正是这一点使操作人员忽视了振捣器使用中的再定位, 因为要的不同混凝土的级配、和易性、坍落度以及摊铺后的密实度要求, 振捣器的间隔应做适当调整, 这是非常必要的, 尤其是两边的振捣器距侧模板的距离更应该常做出调整, 以防止坍边。

另外, 液压式振捣器随着使用时间的加长, 振捣能力有所下降, 要根据实际情况做出调整。

(2) 许多摊铺机边模板的升降是通过液压缸来调整的。在实际使用中, 边模板不能与基层间距太大, 以防止严重漏浆, 由于这一要求, 摊铺行走过程中随着基层变化, 边模板会直接与基层接触, 使边模板形成支承点, 严重影响了成型模对混凝土的挤压在型, 坍边严重。

(3) 从目前国内施工单位来看, 大多数单位摊铺能力远远大于搅拌的生产能力。这主要是由于一般摊铺机最大摊铺能力均大于500m3/h, 而混凝土生产能力只有100-200m3/h, 有些单位生产能力更小, 强调这一点主要是为了说明摊铺机的摊铺速度没有必要开得很快, 单方面的速度并不能提高施工进度。

在施工中如果将摊铺速度控制在1-2m/min左右, 就会使摊铺机运行平稳, 路面平整度好, 连续摊铺成为可能。而如果混凝土摊铺速度过快则会造成铺铺停停, 不仅使每次起动时设备磨损大大增加, 而且每次停机时的停机跳点不可避免, 造成路面平整度很差。

1.3 摊铺后的养护措施

混凝土路面摊铺后的例行养护工序, 在这里不能探讨, 我们仅对切缝时间加以分析, 在一些施工规范中列出了切缝机开始切缝时间表。这里开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。

不难看出, 规范中所提到的切缝机开始切缝时间表仅列出温度对切缝时间的影响, 但实际施工中影响混凝土铺筑后强度的不仅是温度这一个条件, 还有湿度, 风速, 路面厚度以及混凝土添加剂的含量等重要因素。上述因互助中风速对强度形成影响很大, 风速较大地区应根据实际情况来确定切缝时间, 如果不考虑风速, 通常是切缝时间过晚, 混凝土强度较高切割速度慢, 切割机及刀片损坏度高。

2 水泥混凝土搅拌

水泥混凝土搅拌质量直接影响混凝土的内在质量, 混凝土的质量则影响路面的平整度。我们从影响混凝土坍落度的因素和自动砂石含水补偿装置的正确使用两方面进行分析。

2.1 影响混凝土坍落度的主要因素

(1) 级配变化对混凝土坍落度的影响是很大的, 由于水和水泥对等体积的大料和细料和包裹率有着很大的差别, 如在同等含水量和水灰比地情况下细料混凝土坍落度远远小于粗料混凝土坍落度, 因此混凝土搅拌生产过程中的往骨料仓里上料时要尽可能保持各仓骨料级配相对稳定, 从而确保混凝土级配的配定。

(2) 含水量的变化对混凝土坍落度的影响更是显而易见的, 一般搅拌站水秤中的水量变化可以直观地了解, 但砂中含水率变化大时对混凝土的坍落度影响十分明显, 这一点已经得到施工者足够重视。但在雨水较大地区或下雨过后, 坍落度很不好控制。因此, 在搅拌生产过程中应先测一下骨料中的含水率, 水秤中应扣除这此水量, 以得到理想的效果。

(3) 水泥温度对混凝土坍落度的影响往往被施工人员忽视, 这种因素往往在单机生产能力较大的搅拌站中发生, 因为一般水泥仓只有100-150t左右, 大方量搅拌站用水泥量也较多, 有些时候一边往水泥罐里打水泥一边生产, 有时候水泥还没有冷却下来就开始搅拌, 这不仅使生产出的混凝土温度较高, 而且坍落度因水泥温度高, 吸水较大而变小。

(4) 水秤和水泥秤的称量偏差对混凝土坍落度的影响是很大的, 如果水秤和水泥秤的称量偏差都是稳定的, 操作人员可根据实际重量计算用量。如果这个偏差是不稳定的, 尤其是用水计量采用流量计方法的搅拌站, 水量计量偏差较大且不稳定, 因而坍落度不易控制。

(5) 添加剂的用量也是影响混凝土坍落度的重要因素, 目前因为添国剂用量较多, 因而添加剂用量的多少就直接对坍落度起作用。在添加剂的使用中不要用量过大。它虽然能使水量减少, 使用量过大会使混凝土的一些物理、化学性能发生较大变化。所在具体生产的过程中, 减水剂的用量应相对稳定, 才会起到较好的作用。

结束语:

综上所述, 在水泥砼路面的整个施工流程中, 最为关键, 也最为至关重要的因素在于对砼混合料的搅拌和摊铺的控制。本人坚信, 在水泥砼路面的施工中, 只要我们能大胆地借助一大批先进摊铺设备进行摊铺作业, 并能认真按照各道工序的工艺要求对其进行全程控制, 那么, 水泥砼路面的施工质量将会得到更好地保障。

摘要：本文结合最近几年我市在水泥砼路面建设中的施工情况, 并在对规范充分理解的基础上, 对水泥混凝土路面若干工序的工艺控制提出了个人的见解和想法, 以便为业内同行提供一个相互学习、共同进步的平台。

关键词：水泥砼路面,工艺要求,技术要点

参考文献

[1]JTC D40-2002, 公路水泥混凝土路面设计规范[s].

水泥基施工方案第4篇

一、工程概况：

安徽潮升塑业科技有限公司综合办公楼位于六安市城南镇开发区，建筑面积：7400㎡，结构形式：框架，层数：6层，抗震设防烈度：7度。

二、渗透结晶型材料产品特性：

1、可在迎水面或背水面施工，与混凝土组成完整的整体，使用年限与结构体一样持久。

2、可在100%湿润或初凝混凝土基上施工，节省工期。

3、能抵受侵蚀性地下水、海水、氯离子、炭酸化合物、氧化物、硫酸盐及硝酸盐等绝大部分化学物质的侵蚀，起到保护混凝土和加强钢筋的作用。

4、无毒，经核准可用于饮用水领域。

5、当进行回填土、扎钢筋、强化网或其他惯常程序时无需特别保护。

6、涂刷涂料之前，无须在混凝土表面做找平层，节省成本、缩短工期。

7、易于施工，可在完工48小时后回填。节省人力、更具成本效应。

8、能穿透深入及封闭混凝土中毛细管地带及收缩裂缝，在表面受损的情况下，其防水及抗化学特性仍能保持不变。

9、能封闭不大于0.4毫米的混凝土收缩裂缝。

三、施工方法及要求：

渗透结晶型防水涂料的防水机理决定了施工只能在混凝土结构的基面上进行，针对本项目情况并为了保证施工质量，拟采用刷涂施工法。

1、施工前准备：

人员：根据施工面积和工期需要，准备充分的施工人员。

备料：根据施工面积预算，备好施工需用材料、施工工具、辅料等。本产品在涂涮时所需的工具比较简单，只需要油漆铲刀（配合拌料用）、抹灰铁板或括板、3～4寸油漆刷、滚筒、手提喷雾器、水桶、拌料板或拌料桶等。

2、灰浆调配注意事项：

调配好灰浆是保证防水施工质量的关键，本产品对灰浆的调配要求很严格。首先，要求在拌料时边拌边用，拌好的浆料要求20分钟内用完；一般一次性拌料不能超过10kg，以免来不及用完造成浪费。已经发硬的灰浆不能再用。其次，要求严格掌握好水灰比，本产品用3份料加入1份水搅拌至粘糊状。拌料时应慢慢地加水，至料能拌开为止，拌料时应注意搅拌均匀，灰浆中不能有没拌开的干料球。

3、施工步骤：

1）基面清理：

基面要求必须清洁，无油污、泥尘和其它残留物，最好使用高压水枪冲刷，将施工面用干净水浇透，但注意不得有明水。

2）检查混凝土基面裂缝：

大面积施工前首先检查裂缝并进行处理，细微裂纹只需适当加厚涂层即可；明显裂缝必须进行凿槽堵漏处理，可沿裂缝左右各凿开2cm宽、1cm深槽，冲洗后用速凝渗透结晶型防水材料刮平。

3）大面积涂刷施工：

首先是调配浆料。浆料调配不宜过多，每次调配一般不超过10公斤，按3份料加入1份水搅拌至粘糊状，使用滚筒涂刷时基面保持潮湿，才能够有效保证渗透结晶型防水材料的活性化学成分向混凝土内部的渗透，确保防水施

工的质量。但不能有明水；涂刷走势保持一致整洁。

待第一遍涂刷完成后，涂层已经初凝（手干状态），即可进行第二遍涂刷施工。第二遍涂刷所用浆料的搅拌，可比第一遍涂刷时的浆料略稀，但必须增加涂刷的细密度。

待第二遍涂刷终凝后检查是否有漏涂、空鼓、起粉等不良施工处，若有需及时修补。

4）养护：

渗透结晶型防水材料施工后12小时，其表面已经终凝，应洒水养护2～3天；

4、质量控制：

1）严把材料质量关：进场材料必须具备出厂质保书及检验报告。

2）严把材料用量关：本次施工用防水材料进行刷涂，故施工时要求涂刮均匀仔细，不可偷工减料。

市政施工中水泥稳定碎石基层施工第5篇

【关键词】市政施工；水泥稳定碎石；基层施工

水泥稳定碎石是充分利用水泥的水硬性与级配碎石的拌合压实，并经一定时间的养生而成为一种刚性路结构。它具有良好的整体性、水稳性及抗冻性，兼具有强度高、承载力强、施工简便高效、后期维护费用低廉等特点，使得它不仅广泛应用于高等级公路，而且在市政工程施工中也常常采用。

１．施工准备

1．1技术准备

1．1．1底基层清理验收

应对底基层进行全面清理，去除杂物、浮土、积水，并不得有翻浆、弹软现象，以确保底基层压实度、表面平整度及足够的施工宽度。对改建工程，要确保路幅边缘处高程满足设计要求，不足部分要按底基层原有厚度进行开挖，并用混凝土补强。对新建工程，要确保其养护期，否则不得进行水泥稳定碎石基层施工。摊铺前应将底基层提前洒水湿润。

1．1．2 放样标高

经验收合格后，应测设路中线、路边线和施工标高控制桩。并组织人工培植路肩。施工标高控制桩原则上应按每10m进行布设，遇渐变段应适当进行加密布设。为既保证路边缘基层压实度与平整度，又尽可能减少浪费，路边线应设在设计边线外10cm一20cm范围内，路肩高度应略高于设计高程且内侧不压路边线。

1．2 原料准备

在水泥稳定碎石基层施工中，原材料的质量控制与准备至关重要，将直接影响水泥稳定碎石基层施工质量。因此，必须从源头抓起，严格按标准进行原材料的采购。一般设计水泥稳定碎石所需材料为：水泥、碎石、石屑，而经实践，我们一般使用水泥、碎石、石屑与粉煤灰混合物。水泥应选用初凝时间在3h以上、终凝时间在6h以上的普通散装硅酸盐水泥，不宜采用早强水泥；碎石应洁净、坚硬、有棱角、直径在在3cm以下，且压碎值应不大于28％，针片状颗料含量小于15％；石屑及粉煤灰不得结块：水一般采用生活饮用水、河水及自来水。

应根据施工任务。合理采购原材料，原则上应至少备足2天施工用料。原材料要应分类堆放，留足空闲空间，以便于装载机装机上料及后续补料。

1．3 机械设备准备

市政工程水泥稳定碎石基层施工中，所需机械基本有厂拌设备、上料装载机、摊铺装载机、平地机、光轮压路机、振动压路机、洒水车、运输车等，具体配备数量应根据厂拌设备、施工现场平地机、装载机的生产能力而定，以确保现场和拌和站均不集料。厂拌设备需在施工前2天内进行仔细检修，确保机械运转正常、计量准确；上料一般采用为5T装载机，并备用一台，摊铺装载机1台即可；振动压路机一般需自重在12T以上；运输车应使用大吨位(15T以上)自卸车；洒水车储水量需在5—8T之间。所有配备的机械设备需机械性能良好、符合额定功率、成龙配套，并在施工准备阶段必须到位，不得兼顾其它工程。

1．4 施工计划编排需考虑的因素

水泥稳定碎石基层施工是时效性強、连续作业过程。因此。施工计划的编排须详细、周全，要充分考虑到各种因素。其中，高温、雨天、大风等气候状况是水泥稳定碎石基层施工重大外部影响因素，对编排施工计划起到一定制约。在编排施工计划时，要密切关注天气变化。尽量错过上述天气，特别是雨天。同时，因市政工程多在城市区域施工，必须受城市道路通行及交通管制等条例限制，在编排施工计划时，也应将此种因素充分考虑。

2.混合料的拌和及运输

2．1混合料配合比设计与比对

如果市政工程施工中水泥稳定碎石配合比设计要求由专业检测试验室出具，因此施工单位必须提前进行标准检定，并选取合适的级配曲线。为保证出具配合比与实际相一致，施工方必须确保送样的原材料与将拌合的材料相一致，且在拌和第一车混合料时应对最后所出的混合料进行筛分试验，以确定与级配曲线的符合性，并及时进行级配调整。

2．2混合料的拌合

2．2．1 厂拌设备生产能力设置

现有规范要求，须采用集中厂拌法进行水泥稳定碎石的拌合，国内厂拌设备多为600T/h以下，而多数市政工程施工任务小而零散，且交通受限，为保证混合料拌合均匀，所以一般多设为300T/h左右。

2．2．2 水泥用量的控制

因水泥稳定碎石的强度随着水泥用量的增大而增强。水泥剂量过低，则强度难以满足要求，水泥剂量过高，即造成浪费又易产生裂缝。所以，必须严格控制水泥用量，做到经济合理。实践中，在考虑厂拌时额外损耗，多将水泥用量增加0.5％。

2．2．3 用水量的控制

水泥稳定碎石混合料中含水量控制同样相当重要。含水量小，则混合料松散，难以成型、强度及密度不能达到设计要求；含水量大，则现场易出现“弹软”现象，甚至无法碾压成型，强度及密度同样难以达到设计要求，同时也易产生裂缝现象。实践中，在保证强度的同时，为进一步提高水泥稳定碎石基层的整体性，往往将含水量增加1-2％。同时，应根据施工季节温度、风速、运距，适当调整混合料的含水量。

2．2．4 骨料仓分配

因水泥稳定碎石为连续作业式，原材料要分仓配制。一般厂拌设备骨料仓多为4仓式，因此可将1#仓设置堆放2—3cm碎石，2#仓设置堆放1-2cm碎石，3#仓设置堆放lcm以下碎石，4#仓设置堆放2：1石屑、粉煤灰混合物。

2．2．5 配合比控制

水泥稳定碎石配合比是依质量而标定，而现有厂拌设备多为电子秤计量，所以施工单位必须配备专职检测人员对拌和后的混合料不间断进行筛分试验，并及时将结果反馈至拌和部门。

2．3 混合料的运输

水泥稳定碎石混合料运输需事前规划合理的行车路线，并根据交通管制规定，安排合理的拌和时段，保证混合料从出料到摊铺碾压成型不超出2h。运输道路要求平整，避免颠簸，以减少混合料的离析。在运输过程中，要加盖蓬布以遮住混合料，以保护环境并减少水分散失。施工单位认真掌握混合料的情况，超过规定时间混合料不得使用。造成离析需在规定的时问内运回重拌。

3.摊铺碾压

3．1 试验段

正式摊铺时，应先做试验段摊铺，以测定压实实、松铺系数、标准的施工工艺，试验段长度一般为30m一50m。在试验段碾压成型后，用灌沙法进行压实度检测。对混合料进行再次筛分，检测混合料级配及含水量是否符合规定，当出现偏差时，应及时通知拌和站采取相应的补救措施。

3．2 摊铺碾压成型

3．2．1 主要人员安排

由技术熟练的测量员进行标高测量。由材料员根据每米用料量进行自卸车卸料指挥，确保混合料足够而又不过多集中，以提高机械效率、减少水份散失及混合料离析现象。

3．2．2 混合料摊铺

由施工员架设水准仪并按1．4的松铺系统指导装载机摊料。装载机摊料时，要将铲斗放平，并尽量一次摊开，以确保虚铺路面基本平整。同时，距路边线30cm范围内不予摊料。

3．2.3 混合料平整

待装载机虚铺长度约30m时，立即组织平地机进行平整。应先进行粗平、后进行精平，并按由内侧及外侧进行平整。为缩短成型时间并减少水份散失，应尽可能减少平整遍数。粗平时，应按试验段确定的松铺系数再增加0．1进行高程控制。精平时，严格按松铺系数进行高程控制。如精平铲除料出现混合料离析现象，应及时组织人员集中清理出场，并不得掺入未摊料中；如出现含水量不足时，可进行掺水人工拌和后加入未摊料中。

3．2.4 碾压成型

摊铺精平后的混合料应根据含水量及时进行碾压，且必须在混合料拌和后2小时内碾压完毕。碾压时采用自重12t以上的振动压路机及光轮压路机压实。碾压时，应先用光轮压路机按由外侧向内侧、轮迹重叠二分之一进行稳压2遍。稳压后，由振动压路机按先微振后重振、轮迹重叠二分之一至三分之一的原则碾压3-4遍，具体碾压遍数应根据现场实验段确定施工工艺执行。经振压后，再由光轮压路机进行表面压光处理，碾压后不得留有轮迹。碾压过程中，严禁在刚压实或正在碾压的路段进行调头、急刹车。碾压后，任何机械没备不得停放或通行于刚成型的基层。

3．2．5 接缝处理

纵缝：水泥稳定碎石基层施工原则上进行整幅施工，施工现场应与拌和站有效沟通，尽量避免出现纵缝。若因路幅过宽而需进行两幅施工时，前后摊料装载机应保持前后间距在5-10m之间，平整与碾压应保证整幅进行。因外界因素影响，出现纵缝时，待下次施工时，应用切割机进行纵缝切割，并用水怩浆进行涂抹，以保证接缝有机融合。

横缝：因故中断超过2h或当天工作结束时，必须设置垂直于纵向的横缝。横缝设置方法可采用未端3-5m混合料不进行碾压，待下次再摊铺时，切割机切缝，并将未碾压部分混合料铲除后抹水泥浆进行横缝处理。

3．2．6 缺陷处理

在稳压后．若出现局部混合料松散、弹软现象，应立即组织人员进行开槽、换填新料处理，开槽深度应达到底基层。

4.养生及交通管制

已完成碾压成型并经压实度检测合格的水泥稳定碎石基层，应立即进行不少于7d的养生。养生可采用土工布或具有一定厚度、密封性好的薄膜进行覆盖。养生期内，应始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。并禁止除洒水车以外任何机动车辆通知。洒水车补水时，速度不得超过30km／h，不得在基层上进行急刹车、急转向等操作，并应将喷头调到水平向上方向。

5.结束语

关于水泥砼路面施工裂缝的探讨第6篇

1 施工裂缝形成原因

1.1 施工裂缝形成内因

水泥混凝土堆聚结构的分层现象。水泥混凝土在浇捣过程中, 都会发生不同程度的分层现象, 由于混凝土形成堆聚结构的过程中具有分层性, 这种分层性使混凝土从表层到内层其强度越来越强, 表层的抗拉能力最弱, 这便是混凝土产生裂缝的主要原因。

水泥的水化反应。在拌和、振捣、凝结、硬化的过程中, 水泥与水自始至终存在着水化反应, 试验表明在水化反应过程中混凝土有两次升温与降温过程, 混凝土的体积也有两次胀、缩形变。如果混凝土体不受任何约束, 这种胀缩变形就可以自由进行。然而, 事实上混凝土体在胀缩变形中, 要受到其内部集料及外部边界的约束, 这就使混凝土自由胀缩变形受阻, 其内部必然要产生相应的拉压应力, 且具有反复性。加之混凝土的导热性能差, 使表面与内部的胀缩变形也不能同步进行, 这样相互制约的约束也会产生拉压内应力。

水泥混凝土的干缩作用。水在水泥混凝土中, 大约只有水泥重量的15%~20%。水是水化反应所必须的, 其余大部分蒸发掉, 使混凝土产生干缩变形。而其收缩量是不容低估的, 根据有关资料介绍, 由水泥混凝土中的水泥浆形成水泥石, 在水泥石中只要产生3%的体积变形, 就足以使水泥石和集料界面上产生的拉应力达13 MPa。在混凝土凝结硬化期间, 其内部的抗拉强度很小, 由于冷缩和干缩产生的拉应力远远大于此时的抗拉强度, 因而导致了混凝土内部及表面产生裂缝。

1.2 施工裂缝形成外因

温度的变化。由于热胀冷缩的作用, 气温较高的白天和上半夜浇筑的混凝土, 在次日早晨气温最低时, 必将产生体积收缩, 即温度变形。或由于温度的急剧变化, 如因大风、大雨造成的气温剧变, 使混凝土急剧冷缩或干缩, 加快了应力集中及混凝土早期裂缝的形成速度, 也就是说, 是混凝土强度的增长不足以抵抗因温度变化产生的温度应力, 而形成早期裂缝。

夏季在阳光的暴晒和干热风影响下, 砂、石料的温度可高达60~70℃, 拌制出来的混凝土的温度可达40℃左右。温度高, 水泥水化反应加快, 混凝土凝结硬化快, 和易性降低, 易造成蜂窝、麻面, 密实度降低, 水分蒸发快, 表面易干燥, 养生不充分, 造成强度降低, 增加了出现干缩裂缝的可能性。

切缝工艺的影响。从理论上讲, 只要在水泥混凝土块硬化收缩之前进行切缝工艺, 就可以克服早期裂缝的产生。但切缝工艺要求混凝土达到一定强度 (约5~10MPa) 方可进行, 否则缝口将是不规则毛边, 在这段时间内, 由于化学收缩、干湿变形与温度变形的变形量最显著, 而混凝土的强度低, 容易产生早期裂缝。以前混凝土路面都是短胀缝距, 先造成了有效的薄弱断面, 使收缩裂缝只能在缩缝处发生。现在普遍采用的长胀缝和切缝施工工艺, 给施工操作带来了较大的便利, 加快了施工进度 (一天最长可浇筑350m) , 但较容易产生裂缝。

传力杆安装不当。在某路段的一次施工中, 有一种断裂发生在切缝的15m范围内, 经调查分析, 是传力杆放斜或自由端失效, 致使混凝土板收缩受限制, 产生路面断裂。

混凝土配合比不均或拌和时间不足。施工中如果不能严格控制配合比, 特别水灰比, 也是酿成早期裂缝出现的重要外在因素之一。水灰比的大小直接影响混凝土的强度, 也与干缩裂缝有关。水多, 混凝土的干缩性就大;水泥量多, 则塑性变形就大。骨料含泥量大, 骨料表面形成泥浆薄膜的颗粒就多, 骨料与水泥间的胶结力就会降低, 混凝土内部的薄弱部位就增多。配料不准或搅拌时间不足, 生产出的混凝土强度变化就不均匀, 强度弱区应力就容易集中, 促使混凝土产生早期裂缝。

2 技术防治措施

选择适宜的养护方法尽早开始养护。尽早开始养护并保持混凝土表面湿润, 可以防止蒸发, 减少收缩, 保障混凝土表面水化顺利进行。对采用各种养护的新浇混凝土, 争取在混凝土表面整形完成后和表面水膜消失前即开始养生, 但养生时一般不能污染或损伤混凝土已成型表面, 因此必须选择适宜的养护方法及最佳的养护开始时间。用湿养生法养护时, 湿草袋或湿麻袋不能漏盖, 每天视气温情况均匀洒水, 养护期不少于14d。在非雨季应尽量采用喷塑养护工艺, 该工艺在冬季可起一定的保温作用, 夏季可大大防止水分的过快蒸发。在夏季施工时, 应进行适当的湿水降温或在薄膜上涂一层石灰浆, 以免在混凝土板中产生温度梯度而开裂减少温差效应, 降低混凝土温度。

夏季高温季节施工时, 要将暴晒于烈日下的砂石料洒水润湿, 并尽量避开烈日高温施工, 以防止早期裂缝的产生。冬季施工要备好挡风、保暖棚, 并采取相应的冬季施工措施。

降低混凝土温度可以有效减少混凝土表面水分蒸发而造成的塑性收缩, 防止热裂缝的产生, 同时可以降低硬化混凝土的温度, 减少混凝土由于温度收缩而产生收缩裂缝的可能性。降温可采用以下办法:用搭棚遮盖等措施使新浇混凝土免受阳光直接照射, 降低混凝土表面的环境温度;对混凝土的各种组成材料进行降温, 控制混凝土新拌合物的温度在32℃以下。夜间和早晨气温较低, 基础或模板的温度也较低, 因此, 可以有效降低混凝土温度和混凝土表面水分蒸发率。

优化混凝土配合比设计。通过优化混凝土配合比设计, 选用级配良好的大粒径集料, 减少水泥用量, 减小水灰比或掺加能减小收缩、防止开裂的材料或外加剂等, 可以有效地减少水泥混凝土塑性收缩和干缩, 提高混凝土的抗裂性能。

采用正确的切缝工艺

掌握切缝的合理时间。切缝的目的在于把混凝土内部的应力适时地释放, 而切缝又要求混凝土必须具备一定的强度。一般以混凝土抗压强度达5~10MPa时为适宜的切缝时间。另外, 也可根据经验现场确定, 即用指甲在混凝土路面上划痕, 若不出现痕沟, 只出现灰白色划痕时, 则可切缝。

控制切缝的长度和深度。切缝深度一般为板厚的1P3~1P4为宜 (或按设计) 。切缝从一端走向另一端, 如果端头为填挡混凝土还没有施工, 可以留1cm左右不切通, 以免填挡混凝土施工时水泥浆漏入缝内, 待填挡混凝土切缝时一起切通。

掌握合理的拆模时间。纵缝施工时, 对已浇混凝土板的缝壁要均匀地涂刷二道60#沥青, 以减小侧面的摩阻力, 并把先浇与后浇的混凝土板隔开, 防止断裂传递。在模板接头处, 从模板内侧用油毛毡或水泥袋纸堵缝, 防止浇筑完的板块侧面暴露, 同时, 达到拆模强度时及时拆模, 消除模板造成的板块侧面受力不均。

严格规范施工, 确保工序质量。一方面, 在安装传力杆装置时, 一定要保证自由端绝对自由, 并垂直截面, 以确保其使用功效。另一方面, 在振捣过程中, 采用3次振捣法。即插入式振捣、平板震动、振动梁或整平机振动。最后在混凝土表面使用真空吸水或收水抹面, 进一步排除混凝土中多余的水分, 增加混凝土的密实度和提高混凝土的早期强度, 同时使混凝土在初凝中产生的细微裂缝重新愈合。

(上接第199页)

3 结束语

综上所述, 水泥砼路面施工裂缝的产生, 其内因与外因方面的因素都相当复杂, 但是, 本人相信, 只要我们能够了解和查清施工裂缝的产生原因, 并积极采取“预防为主”的技术措施, 就能够有效地减少各种裂缝问题的产生, 从而确保水泥砼路面质量, 减少裂缝所造成的损失。

摘要：本文主要针对水泥砼路面施工裂缝的存在特征, 对其产生原因进行深入剖析, 并针对由不同原因引起施工裂缝提出了相应的技术防治措施, 以便为业内同行日后在从事类似工程的施工管理时能起到一定的参考作用。

水泥砼搅拌桩施工技术探讨第7篇

国道207线高州石仔岭至化州塘岗岭段改建工程第4合同段, 桩号:K3453+500～K3461+266.25, 路线长度为7.766km, 路基宽18m, 设计车辆荷载为:汽车-20级, 挂车-100。其中, 有近三分之一的路基处于低丘间冲积洼地, 淤泥层厚度为8～14m, 路基填土高度4～7m。通过地质勘探、取样测试, 淤泥主要物理力学指标为:含水量在32.4～75.5%之间, 压缩系数α0.1～0.2一般为042～2.4MPa-1之间, 孔隙比一般为1.03～2.38, 平均为1.6, 固结系数CV一般为10-3cm2/s量级;渗透系数K20一般10-7cm/s量级;强度低, 天然状态下十字板抗剪强度Cu为14～20Kpa、静力触探锥尖阻力一般为0.3～0.6Mpa, 标贯击实为3～5击、天然地基承载力较低, 一般为60～90KPa等。

2 水泥砼搅拌桩作用机理

水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂, 通过特制搅拌机械, 在地基深处将软土与固化剂强制搅拌, 由固化剂与软土间所产生物理-化学反应, 使软土硬结成具有整体性、水稳性和一定强度的水泥加固土, 并与砂垫层及土工格栅形成复合地基, 从而提高地基强度和增大变形模量, 达到提高地基承载力。

3 施工工艺要求

3.1 施工前准备工作

检查施工机械是否完好, 施工机械进场的便道应修好, 现场的供电设施应齐全, 同时应配备备用的发电机组。输送水泥浆的导管不漏浆、不堵塞, 水泥浆池和压力泵能正常工作。

查明施工现场范围的障碍物, 地下是否有管线, 所有的障碍物应事先清除或设立明显标志, 确保施工安全。

准备施工搅拌桩的路段, 应做好场地清理工作, 首先清除地表, 包括杂草, 草根、表层淤泥等在内的各种杂物, 然后用推土机整平压实基础地面, 场地低洼地带应抽水清淤, 回填粘性土并适当给予压实, 并做好排水沟。

3.2 放样定位

首先用全站仪准确地放出施工段落的起始桩位、中桩及边线位置, 然后用钢尺按设计要求的桩距, 用小木桩在施工范围内按梅花状布置, 桩位布置偏差小于50mm, 并做好保护工作。

3.3 成桩试验

水泥搅拌桩在大面积施工前必须进行成桩试验, 以指导施工。成桩试验按设计要求数量进行, 一般不少于5根。成桩试验应通过取样试验进一步验证水泥掺量, 满足设计喷入量的各种技术参数, 如钻进速度, 提升速度, 搅拌速度, 喷浆压力, 单位时间喷入量等;通过成桩试验检验桩身的无侧限抗压强度是否满足设计要求, 检验水泥分布的均匀性和有效加固长度能否符合设计院要求、掌握下钻和提升的阻力情况, 选择合理的技术措施, 为大面积施工提供依据。

根据工工艺性成桩的施工及检测报告结合设计要求, 水泥采用P.O32.5#硅酸盐水泥, 水泥用量为50Kg/m, 水泥掺量为15%, 水灰比0.45, 喷浆压力为0.6MPa。采用四喷四搅施工方法。搅拌机提升和下沉速度为0.8m/Min, 每天施工效率为200m/台 (按每天施工16h计算)

3.4 主要工艺流程

桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。

项目经理部指派专人负责水泥砼搅拌桩的施工, 全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号, 应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处, 确保人员到位, 责任到人。

水泥搅拌桩开钻之前, 应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象, 待水排尽后方可下钻。

为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求, 在主机上悬挂一吊锤, 通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离的方法来达到控制的目的。

对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。

为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求, 每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪, 以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。

水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻, 喷浆量应小于总量的1/2, 严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作, 复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟, 喷浆压力不小于0.4MPa。

为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量, 第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒, 进行磨桩端, 余浆上提过程中全部喷入桩体, 且在桩顶部位进行磨桩头, 停留时间为30秒。

施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业, 不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时, 不得进行下一根桩的施工。

施工中发现喷浆量不足, 应按监理工程师要求整桩复搅, 复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因, 喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施, 并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm, 超过12小时应采取补桩措施。

4 沉降措施

为了对软基稳定性进行监测, 根据设计要求, 在软基土方填筑加载后, 应选择在有代表性的地质施工断面设置沉降观测板和测斜管。在一般情况下, 沉降板须设置3块, 分别埋于路堤中心及两侧路肩处, 测斜管需设置2块, 分别埋于路堤两侧坡脚处。参考的观测频率如下:

当连续两个月的观测沉降速率小于5mm/月, 路基沉降表于基本稳定。可以开始路面铺筑。

5 施工过程注意事项

桩机开机前应对水泥进行质量检验, 不使用质量不合格及过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。

水泥搅拌桩顶0.5m内, 因上覆压力小, 搅拌质量一般较差, 应用水泥土回填密实。

施工时应严格控制喷浆和停浆时间, 每根桩开钻后应连续作业, 不得中断喷浆同时应保证制浆池内应不小于一根桩的水泥用量另加50Kg。

施工中发现喷浆量不足, 应进行整桩复搅, 复喷的喷浆不小于设计用量。如遇机械故障等原因喷浆中断时应及时记录中断深度, 进行补喷时重叠应在大于1m。

结束语

综上所述, 对于水泥砼搅拌桩的成桩质量, 与其它砂桩、袋装砂井等软基处理方式一样, 其施工控制难度大, 其成桩质量往往与工人作业的规范与否存在着较大的联系。此外, 在众多的工艺控制流程中, 浆体质量、喷浆量、以及提管速率等关键工序, 更是成为了决定桩体质量的关键性因素。对此, 只要我们掌握施工过程的各项要求, 并在实际施工中加以贯彻执行, 才能为水泥砼搅拌桩的成桩质量提供一道安全可靠的技术保障。

摘要：本文通过国道207线高州石仔岭至化州塘岗岭段改建工程第4合同段的工程建设实例, 较为详细地介绍了水泥砼搅拌桩在公路软土路基施工中的应用情况, 以供业内同行共同参考借鉴。

关键词：水泥搅拌桩,施工方法,工艺要求

参考文献

[1]公路软土地基路基设计及施工技术规范JTJ017-1996中华人民共和国行业标准.

浅析水泥砼路面施工缝处理措施第8篇

1.1 其早期的不利现象

在临近的板块建设的时候, 一边设置模板, 在另一边使用新浇筑砼路面边缘作模板, 当进行振动活动的时候, 材料的边角地方就会出现裂缝或者掉角等现象。尤其是在一些建设区域中, 为提升进展速率, 其板材还没有实现应有的强度的时候, 附近的区域就已经进行建设活动了, 此时边角处将会面对非常多的不利现象。这个问题关键出现在竖向的以及水平方向的缝隙处。一般在开放后三十天左右, 在通行力的影响下, 以前已经出现缝隙的地方就开始和路面分开, 此时封缝的胶也被干扰, 导致其外在的品质以及通行的品质等都受到干扰, 而且会严重的渗漏, 此时就应该再次的进行灌缝活动。由于传力杆的问题, 一些时候在浇筑后续的位置的时候, 未设置用来分割沥青材料的管线, 如果温差非常高的话, 在面板变化的时候, 力就会变大, 此时就导致了问题产生。

1.2 其在使用时候遇到的不利现象

我们都知道, 这种路面在最初的设计的时候, 是期待其运行三十年的, 不过事实证明这只是一种美好的期待。在所有的填充的物料里, 沥青、塑料、橡胶、树脂均为有机高分子材料, 当期暴露在外界的时候, 就算是无车运行的话, 它们也容易受损。接缝中常会进入一些砂石或者是杂质, 当气温较高的时候, 缝隙就容易被这些物体干扰, 使水泥砼路面基本上是温度预压应力路面。接缝上部崩裂、拱起、爆裂现象较多, 造成接缝破坏。

超载问题是屡禁不止。此时面板和路面因为受到不同的力的影响, 沥青路面基本为连续整体, 水泥砼路面板则是分块单独板块。如果有非常大的力压在面板中的时候, 面板就会被影响, 在短时间中对基底部位形成非常大的高压以及真空现象, 此时就具有了很强大的吸收以及挤出力了。当比较的干的时候, 会将面板下的基层表面拍击下来的细粒土从未密封好的接缝和边界吹出;相反情况下, 就会出现唧泥。此类现象主要发生在横向缩缝的前后50cm处。唧泥会使横向缩缝处形成错台, 使行车在施工缝处跳车, 施工缝逐渐破坏。

2 应对方法

根据施工缝设置的原则, 柱子的施工缝宜留在基础与柱子的交接处的水平面上, 或梁的下面, 或吊车梁牛腿的下面, 吊车梁的上面, 无梁楼盖柱帽的下面。在框架结构中, 如果梁的负筋向下弯入柱内, 施工缝可设置在这些钢筋的下端, 以便绑扎。高度大于1m的钢筋砼梁的水平施工缝, 应留在楼板底面以下20-30mm处, 当板下有梁托时, 留在梁托下部, 单向平板的施工缝, 可留在平行于短边的任何位置处;对于有主次梁的楼板结构, 施工缝应留在次梁跨度的中间1/3范围内, 楼梯施工缝, 应在梯段长度中间的1/3范围内;墙的施工缝留在门窗洞梁跨度中1/3范围内或纵横墙交接处。施工缝的表面应与构件的纵向轴线垂直。

2.1 扩宽一次浇筑活动的尺寸

这种路面的竖向缝隙的建设有两类, 分别是真的和假的。当一次浇筑砼路面宽度等于一车道路面宽度时, 此时竖向缝隙就是真的, 当一次浇筑路面宽度等于两车道宽度时, 此时就是假的竖向缝。因为假的是由设备处理得到的, 省去了振动, 它的边角就不会受到影响, 能够长久的使用。不过不应该单纯的为了获取其宽度, 假设半幅路面宽度为16m, 假如可以一次就进行好, 此时就不会有真缝了。我们都知道, 梁中弯矩与梁长成平方比关系, 振动梁太长, 易变形, 影响路面的平整度, 以现有材料只能达到一次浇筑两车道的要求。第二, 如16m宽的摊铺机, 其振动梁达到16m长, 是不可能符合目前道路的运行规定的, 必须将其拆下然后再输送然后再装上。第三, 如一条公路设计为双向4车道, 半幅摊铺宽度仅2车道, 16m的振动梁根本无用处。因此, 不管是从物料方面的规定还是输送措施以及资金等层次来考虑, 将一次浇筑宽度超过2车道都不尽合理。

2.2 真纵缝增加防护角钢

为了避免真的缝隙被影响, 在它的边角的地方进行适当的维护, 一般是使用角钢。要确保其平整性高, 而且应该是不锈钢。因为它长久的处在大气中, 必须得有优秀的防腐能力。当其强度合理时, 才能够进行后续的建设活动。对于挨着的板块在建设的时候, 要在它的一边抹上沥青物质。在砼路面板纵向设有拉杆, 砼与钢筋的温差伸缩变形几乎一样, 纵缝的变形量由于拉杆的约束, 所以真纵缝处无需锯缝, 也无需填缝。

2.3 增强基层的抗冲刷性

在多雨季节, 抗冲刷性差的基层经常发生唧泥, 它板底脱空的前奏, 进而导致断板。我国设计规范中基层的承载力一般要求为3.5~4.0MPa, 砼板底在标准10t轴载下, 实测仅0.03~0.04MPa压应力, 砼板对基层的承载力要求较低。实验证明, 基层强度与抗冲刷性无关。唧泥是砼板断板的重要因素, 基层的抗冲刷性应作为基层评定中的一项重要、基本的技术指标。

发生唧泥现象的主要颗粒是细粒土, 在基层的使用材料中应严格控制细粒土的含量, 研究表明, 小于0.075mm的细粒土含量不应超过15%;在设计中, 尽量采用贫砼基层、透水砼基层等;在砼板与基层之间撒一层沥青或铺设防水塑料薄膜, 能防止水分浸入, 减少路面与基层之间的摩擦约束。

2.4 认真的开展养护活动

这种路面的接缝非常的多, 其填缝的物料用了大约四年之后, 就出现了老化现象, 同时因为其中进入了很多的砂石物质, 要认真的清除。最好不要用那种常见的沥青来处理。这主要是因为通过分析实际情况, 我们发现, 这种物料的使用性不是很好, 最好的是用那种性能比较优越的物料。在再次进行灌封之前的时候, 应该先使用设备把其中的砂石等残存物体清理好, 然后冲一下, 进而确保其干燥, 然后放入垫条, 最终才进行活动。最好不要在夏季的时候进行, 一般是在春秋时节, 而且不应让其过于饱满, 要结合物料的特征等, 设置合理的高程。

结语

道路是经济发展所必须的基建项目, 其品质的优劣会对国家的经济建设的好坏起到非常关键的影响, 同时还关乎到整个国家的安稳团结。由于我们国家的道路运行量不断的增加, 同时重量型的车辆的数量也开始变多, 此时对于此类路面构造的强度等有了更为严苛的规定, 对于其相关的技术指标也更加的细致。必须经由长久的活动分析, 才可以更加精准完整的获取其接缝工艺。

参考文献

[1]周建岐, 余武斌.水泥稳定集料基层施工技术及质量控制方法[J].广西交通科技, 2003.

水泥砼施工第9篇

1 工程概况

南宁市大学路西段延长线始于邕隆公路接口, 终点至广西民族学院东侧现状大学路终点, 路幅宽70m, 路面结构类型为水泥路面。快车道板厚26cm。慢车道板厚22cm。我公司负责k0+000~K3+700第3标段施工。

2 水泥路面砼施工工艺及流程

砼路面施工前准备:复测线路的中线及其高程、基层坡度和宽度;检查校正模板的安装;水泥、沙石及钢筋取样送试验室检验, 检验合格后进行水泥砼的配比试验。三滚轴摊铺机、排振等机械进场, 配备在雨季施工时所用防雨罩。

工艺流程:准备工作测量放线装模砼浇筑真空吸水提浆抹光切缝和灌缝保养刻纹。

2.1 测量放线

控制线路及高程, 按图纸的砼路面分块图, 放出纵缝的位置并打点作为装模的基点。以4个块为一控制单元定出全幅控制桩, 作为以后切割缝的参照。

2.2 模板及传力杆安装

(1) 按路面分割板块进行装模, 特别在路口位置, 重点检查高程、位置、顺直度、接头、模板安装是否牢固等。整个模板系统要求拆装方便, 可循环周转使用, 确保路面摊铺的连续施工。

(2) 模板安装顺序与浇注砼施工安排相关联, 采用跳跃式支模, 流水浇筑砼的方法:利用已浇筑完成且已养生后达到设计要求的砼当作模板, 形成流水作业施工。

2.3 砼浇筑施工

砼拌制采用现场大型搅拌站批量生产。根据强度为抗折4.5MPa和砼路面施工的特点, 骨料选用粒径10mm~30mm、硬度达100MPa、级配良好的石灰岩。施工配合比依据试验室配合比和现场实测的砂、石含水量进行随时调整。

本工程水泥选用广西南宁“广龙“牌普通硅酸盐P.O42.5水泥, 砂选用南宁产左江砂, 细度模数2.8, 含泥量控制在0.4%以下, 泥块含量小于0.1%, 碎石选用武鸣产碎石, 针片状颗粒含量小于4.5%, 含泥量少于0.3%, 碎石粒径取10mm~30mm, 外加剂为南宁产崑达KD-2, 掺量0.9%。试验室配合比 (水泥∶砂∶碎石∶水∶外加剂) 为1∶1.97∶4.18∶0.43∶0.009, 初始水灰比可控制在0.45~0.5之间, 坍落度要求3~5cm。质检员在开盘前进行配合比和配料机的检查, 填写相关的报告。

混凝土运输采用5t东风自卸车运输。直接倾卸入模时, 由挖掘机滩料, 人工配合将混凝土均匀地摊平, 用排式振动器均匀振实, 插入式振动器频率宜大于6000次/min, 捣振时应先用插入式振动器在横板边缘、角隅处初振或全面积顺序初振一次, 同一位置振动时不少于20S, 移动距离不宜大于其作用半径的1.5倍, 并应避免碰撞模板和钢筋, 以保证拆模后表面平整和避免麻面的出现。特别是转角的地方不能漏振。同时安放传力杆及边缘钢筋的工作紧密配合。

振捣后三滚轴砼摊铺机立即跟进滚平、提浆。刮去高出的混凝土, 凹处则用混凝土及时补足振实, 并应防止灰浆向两侧溢出, 振完后达到表面平整成型, 不露石子。在三滚轴砼摊铺机操作完成后, 人工精平。利用3m刮尺刮搓数遍, 刮去高出的混凝土, 凹处则用混凝土及时补足, 使灰浆均匀一致。如发现缝板偏移或倾斜等情况时, 要及时挂线找直修整好。模板面和砼面上的溢浆要清理干净, 板缝间不能连浆, 否则会影响新板块的高度和新旧板块之间纵缝的搭接美观。

在提浆后的砼表面上铺设滤布, 滤布上再铺气垫薄膜, 使吸垫与砼表面之间形成真空腔及吸水通道, 用水泥浆密封吸垫的周边以免漏气。开泵吸水一般控制真空表在650Hg~700mm Hg, 吸水时间大约为砼路面板厚的1~1.5倍 (分钟) , 即24cm1.5=36min。在吸水工艺完成后, 可以立即进行抹面操作。砼路面施工采用真空吸水工艺, 能够迅速减低水灰比, 提高早期强度, 还能减少气候对施工的影响。接着提浆抹光, 用3米压尺检查路面的平整度, 符合要求后再用钢批人工抹光。

砼路面浇筑完成后8h, 且混凝土强度达到5MPa~10MPa时进行弹线切缝, 缝深4cm。缩缝开始切割时下刀要慢, 待刀片旋转正常后就可以平衡的切割, 切割时注意供水情况, 以使散热和除渣正常。

随后对砼路面进行保养。先洒水后覆盖塑料薄膜, 经常淋保持湿润, 养护14天或当混凝土强度达到80%以上时可停止养护。保养其间严禁重型车辆在砼路面上行驶。

砼强度达到设计要求的75%后进行刻纹。刻纹按每50cm定位弹墨线标识, 留有缩缝和胀缝的位置, 使缝与纹路方向一致。刻纹时应由二人操作, 以保证刻纹的整齐、顺直。刻纹时刀片要稳、慢下降, 待转速稳定后缓慢推进。

3 路面工程施工质量控制措施

严格对原材料质量把关, 水泥砼是由水泥、砂、石、掺合料、外加剂和拌和水组成的, 这些材料各项性能的优劣及质量稳定性, 直接影响到砼的质量及性能优劣, 把好原材料检验关、确保砼质量。特别是水泥对砼质量影响重大, 实验室按国家规范要求, 按批次进行水泥物理性能复试。由实验室建立早期强度与28天强度的关系式, 通过早期强度推算出28天强度, 避免使用不合格水泥事故的发生。

对砼骨料含泥量按批次及时检验, 杜绝含泥量过大的材料进场, 是保证砼路面强度的重要因素之一, 是防止路面脱皮、剥落、磨损的有效手段。

混凝土生产严格控制水灰比, 砼坍落度控制在30±2mm。

采取以下控制措施, 严格控制麻面现象, 杜绝露筋、露骨料, 蜂窝形成:砼板内钢筋网绑扎垫块, 钢筋垫块间距适当;对边模部分加强振捣, 使该部分砼下沉, 不冒气泡, 表面平坦, 泛浆为宜, 同时避免振距过长和漏振。接缝和插筋孔部位要注意塞缝, 防止漏浆。

对崩角、崩边、脱皮的控制措施:选择适宜的拆模时间, 不能过早, 在达设计强度75%方可拆除。拆模时应细心, 不能野蛮施工。

混凝土路面在光面时禁止在其表面洒水或撒水泥粉。当混凝土处于初凝状态但表面尚湿润时进行, 一次过光成活。当烈日曝晒或干旱风吹时, 应在混凝土上空搭设遮阳棚, 以防止温差过大而引起表面裂痕。

4 结语

影响水泥砼路面施工的因素很多, 除了加强现场施工管理外, 选择素质较高的劳务队伍也很重要。通过采用先进的施工设备、先进的施工方法和科学的管理手段, 严格控制每道施工工序, 精心施工, 产品质量, 使企业在市场竞争中更具活力。本工程荣获2007年度南宁市邕城杯奖。

摘要：通过工程实例概述了工程质量控制过程以及质量管理的重要性, 概述了质量控制原则, 最后论述了工程施工质量控制措施。

浅淡水泥稳定类基层的施工第10篇

【关键词】水泥稳定类基层强度施工工艺

1 概述

直接位于沥青面层下、用高质量材料铺筑的主要承重层或直接位于水泥混凝土面板下、用高质量材料铺筑的一层称为基层。在粉碎的或原状松散的土（包括各种粗、中、细粒土）中，掺入适当的水泥和水，按照技术要求，以拌和摊铺，在最佳含水量时压实及养生成型，其抗压强度符合规定要求，以此修建的路面基层称水泥稳定类基层。水泥稳定类基层具有良好的整体性、足够的力学强度、抗水性和耐冻性。其初期强度较高，且随龄期增长而增长。近年来，在我国一些路面工程中，水泥稳定土可用于路面结构的基层和底基层，在保证路面使用品质上取得了满意的效果，所以应用范围很广。

2 强度形成原理

在利用水泥来稳定土的过程中，水泥、土和水之间发生了许多非常复杂的作用，从而使土的性能发生了明显的变化，这些作用可分为：

（1）化学作用；（2）物理—化学作用；（3）物理作用；

现就其中的一些主要作用过程阐述如下：

1）水泥的水化作用

在水泥稳定土中，首先发生的是水泥自身的水化反应，从而产生出具有胶结能力的水化产物，这是水泥稳定土强度的主要来源。水泥水化生成的水化产物，在土的孔隙中相互交织搭接，将土颗粒包覆连接起来，使土渐渐丧失了原有的塑性等性质并且随着水化产物的增加，混合料也渐渐坚固起来。但是水泥稳定土中水泥的水化与水泥混凝土中水泥的水化之间还有所不同。这是因为（1）土具有非常高的比表面积和亲水性；（2）水泥稳定土中的水泥含量较少；（3）土对水泥的水化产物具有强烈的吸附性；（4）在一些土中常存在酸性介质环境。由于这些特点，在水泥稳定土中，水泥的水化硬化条件较混凝土中差得多，特别是由于粘土矿物对水化产物中Ca（OH）2具有极强的吸附和吸收作用，使溶液中的碱并降低，从而影响了水泥水化产物的稳定性。

2）碳酸化作用

水泥水化成的Ca（OH）2，除了可与粘土矿物发生化学反应外，还可以进一步与空气中的CO2发生碳化反应并生成碳酸钙晶体。其反应如下：

Ca（OH）2+ CO2+nH2O=CaCO3+（n+1） H2O

碳酸钙生成过程中产生休积膨胀，也可以对土的基体起到填充分和加固作用；只是这种作用相对来讲比较弱并且反应过程缓慢。

3 影响强度的因素

1）土质

土的类别和性质是影响水泥稳定土强度的重要因素，各类砂砾土，砂土，粉土和粘性土均可用水泥稳定，但稳定效果不同。试验和生产实践证明，用水泥稳定级配好的碎（砾）石和砂砾，效果最好，不但强度高，而且水泥用量少；其次是砂性土；再次之是粉性土和粘性土。重粘土难于粉碎和拌和，不宜单独用水泥来稳定，因此一般要求土地的塑性指数不大于17。

2）水泥的成分和剂量

各种类型的水泥都可经用于稳定土。但试验及实践表明，水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果有明显影响。对于同一种土，通常情况下硅酸盐水泥的稳定效果最好，而铝酸盐水泥较差。

3）含水量

含水量对水泥稳定土强度影响很大，当含水量不足时，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度形成。同时含水量小，达不到最佳含水量也影响水泥稳定土的压实度。因此使含水量达到最佳含水量的同时，也要满足水泥完全水化和水解作用的需要为好。

4）施工工艺过程

水泥、土和水拌和的均匀，且在最佳含水量下充分压实，使之干密度最大，其强度和稳定性就高，水泥土从开始加水拌和到完成压实的延迟时间要尽可能最短，一般要在6小时以内。若时间过长，则水泥凝结，在碾压时，不但达不到压实度要求，而且也会破坏已结硬水泥的胶凝作用，反而使水泥稳定土强度下降。在水泥终凝时间达不到规定要求时，可以使用一定剂量的缓凝剂，但缓凝剂的品种和具体数量应根据试验确定。

水泥稳定土需要湿法养生，以满足水泥水化形成强度的需要。养生温度越高，强度增长的越快，因此，要保证水泥稳定土养生的温度和湿度条件。

4材料要求

（1）土：凡能被粉碎的土都可用水泥稳定，宜做水泥稳定类基层的材料有：石渣、砂屑、砂砾、碎石土、砾石土等。碎石或砾石的压碎值对于高速公路和一级公路应不大于30%，对于二级和二级以下公路应不大于35%。

对于二级公路以下的一般公路：当水泥稳定土做基层时，颗粒最大粒径不应超过40mm（指圆孔筛），对于高速公路和一级公路，颗粒最大粒径不应超过31.5mm（指方孔筛）。土的颗粒组成应符合表1规定，同时土的均匀系当选应不大于5，细粒土的塑性指当选不应超过17。實际工作中，宜选用均匀系数大于10，塑性指数小于12的土。

水泥稳定土的颗粒组成表1

筛孔尺寸（mm）

4031.5199.54.752.360.60.075液限塑限

通过百分率（%）（基层） 10088-9957-7729-4917-358-220-7<28<9

通过百分率（%）（底基层）10093-9874-8949-6929-5218-388-220-7<28<9

（2）水泥

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥都可能用于稳定土，但应选用终凝时间较长（宜6小时以上）的水泥。早强、快硬及受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低的水泥。

（2）水

饮用的水，均可以应用。

5 水泥稳定粒料施工

1）底基层准备2）

按底基层的有关检验标准进行复检，凡不合格的路段应进行整修，使其达到标准，底基层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散和软弱地点。

2）一般规定

①水泥稳定碎石基层施工期限的最低气温在5°C以上，并在一次冰冻到来之前半个月到一个月完成。

②水泥稳定碎石混合料从拌和到碾压之间的延续时间宜控制在3～4小时。

③确定每一作业段的合理长度时，必须综合考虑下列在素：

1水泥的终凝时间；

2施工季节和气候条件；

3延缓时间对混合料密度和抗压强度的影响；

4施工机械的效率和数量；

5操作的熟练程度；

3）拌和方法和摊铺

①混合料应在中心拌和厂拌和，可采用间歇式或边续式拌和设备。

②所有拌和设备都应按比例加料，配料要准确，其加料方法应便于监理工程师对每盘的配合比进行核实。

③拌和要均匀，含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳含水量。运距远时，运送混合料的车箱应加覆盖，以防水分损失过多。

④用平地机或摊铺机按松铺厚度摊铺，但摊铺要均匀，如有粗细料离析现象，应以人工或机械补充搅拌。

4）整型

对二级以下公路所用混合料，在摊铺后立即用平地机初步整型。在直线段上，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段上，平地机由内侧向外侧进行刮平，需要时再返回刮一遍。

5）碾压

①整型后，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，应先在全宽范围内先静压1～2遍，然后打开振动器均匀压实到规定的压实度。碾压时振动轮必须重叠，通常除路面的两侧应多压2～3遍以外，其余各部分碾压次数尽量相同。

②严禁压路机在已完成的，或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。

③碾压过程中，如表层蒸发过快，应尽快补洒少量的水。

④碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时处理，使其达到质量要求。

6）养生及交通管制

对水泥砼路面施工技术的探讨第11篇

关键词：施工准备,模板安装,摊铺技术,平面控制

近年来, 水泥砼路面建设发展迅猛, 但建筑质量并不尽人意, 导致建设费用大大增加, 如何才能保证水泥砼路面向科学化、机械化施工, 成为了摆在我们工程管理者面前的一道不得不认真对待的新考题。为了能更好地控制水泥砼质量, 下面就水泥砼路面主要的施工工艺作了探讨。

1 施工前的准备工作

1.1 施工组织与技术准备

(1) 施工单位的施工机械设备需进场, 施工与管理人员要各就各位。 (2) 搅拌场的设置运距要最短, 方便原材料与拌和物的进出, 同时保证电力和用水的供应。 (3) 委托有公路试验资质的单位进行水泥砼配合比设计, 农村公路路面砼的最大水灰比为:0.48, 最小单位水泥用量为:290kg/m3 (4 2.5级水泥) 、3 0 5 k g/m 3 (3 2.5级水泥) , 如采用经验配合比, 应进行验证试验, 保证砼的强度。

1.2 原材料准备和性能检验

(1) 水泥存放要注意防潮, 最长不宜超过3个月。 (2) 粗集料可使用碎石、破碎碎石和卵石, 所使用的集料应不低于Ⅲ级粗集料的技术指标的要求, 级配应符合规范要求, 不得使用不分级的统料, 不同规格的集料要分堆堆放。 (3) 细集料可采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、混合砂, 路面用天然砂宜为中砂, 所使用的集料应不低于Ⅲ级砂技术指标的要求细度模数应在2.0~3.5之间。 (4) 按照试验规程中规定的“农村公路试验检测内容与频率”的要求对各种原材料进行试验检测。

1.3 当设置垫层时, 垫层施工应符合下列要求

(1) 宜选用当地的砂砾或炉渣等材料; (2) 垫层施工前, 应处理好路基病害, 并完善排水设施; (3) 垫层铺筑应碾压密实。

1.4 基层施工前的准备

对底基层的压实度、平整度、高程、横坡度、宽度、轴线偏位、厚度等各项指标进行检查。对于局部松散、不平整、开裂等缺陷必须进行处理。

2 传感导线放样

滑模机行进的方向和高程依靠导线控制。导线安装误差及操作错误通过传感器反映到路面, 因此必须准确、熟练掌握导线安装要领, 并在施工前和施工过程中不断检查校正, 理想的导线应成连续、无折点的直线, 在实际施工中导线安装在托架安放槽中, 形成了一个个控制点。每个控制点的高度主要依据测量高程来放置, 因此测量一定要精确。为保证路面平整, 各控制点高程必须准确, 导线偏高或偏低都将导致表面产生大的颠簸区。公路施工中导线桩间距我们控制为5m。通过提高村桩间距离度使高程检测更加准确。公路导线最好使用强度较大的钢丝绳。施工中严格控制导线的张力保持在100kg以上。这可以防止导线松弛引起的传感器上下波动, 造成机身和底部压板上抬, 造成路面不平整。

3 混凝土拌和物的拌和与运输

混凝土应采用双卧轴式强制式搅拌机进行搅拌, 其拌和时间宜为60~90秒, 纯拌和时间不宜短于30秒, 最长总拌和时间不宜超过高限值的2倍。混凝土拌和物应尽快运到摊铺现场, 运输过程中, 应尽量避免拌和物的污染和离析。烈日、大风、距离远时要加遮盖。要按施工规范要求在拌和场制备试样。

4 水泥混凝土摊铺

4.1 摊铺前的准备工作

混凝土摊铺前的准备工作很多, 我们主要强调一下摊铺前的洒水卸料工序。

(1) 摊铺前洒水是一个看似简单的工序, 往往不被施工人员重视, 但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。

4.2 混凝土摊铺机的合理使用

(3) 从目前国内施工单位来看, 大多数单位摊铺能力远远大于搅拌的生产能力。这主要是由于一般摊铺机最大摊铺能力均大于500m3/h, 而混凝土生产能力只有100~200 m3/h, 有些单位生产能力更小, 强调这一点主要是为了说明摊铺机的摊铺速度没有必要开得很快, 单方面的速度并不能提高施工进度。

在施工中如果将摊铺速度控制在1-2 m/m i n左右, 就会使摊铺机运行平稳, 路面平整度好, 连续摊铺成为可能。而如果混凝土摊铺速度过快则会造成铺铺停停, 不仅使每次起动时设备磨损大大增加, 而且每次停机时的停机跳点不可避免, 造成路面平整度很差。

4.3 摊铺后的养护措施

5 提高路面平整度的关键技术

5.1 适宜的碾压砼稠度指标和集料级配