仿真实习年度范文（精选6篇）

仿真实习年度 第1篇

仿真实习第二期第一年团队年度报告总结

本人于仿真实习第二期担任A区人才交流中心的职员并负责A区生产商AS01-AS08。经过了一个季度的试运营和第一年的正式运营。基本熟悉了所有工作流程。在试运营期间，所有企业都会犯的一个错误就是薪酬汇总表的个税计算错误。这种错误一直延续到第一年的第二季度才从根本上改正过来并掌握计算法则且不再犯错。然而企业依然改不了的毛病就是拖延时间前来缴交招聘广告费、培训费、薪酬费用等等，尤其是季末交薪酬表时经常踩点过来，导致不能在规定时间完成所有工作，而我们人才中心又不得不帮企业，导致工时被延长，工作效率低，也影响公平性。在第一年的正式运营之后，出现了一家企业差点被通报批评。这个时候团队真的很重要，因为人才中心是夹在中间的机构类型，所以对于企业首次犯错并且在尚未对于其他企业造成影响的情况下，我们应当是能给予机会便给予机会的，在这件事情上，是老师以及局长提醒了我，让我给了一次机会他们。这件事情让我深深地体会到了人际关系处理能力的重要性以及团队的互帮互助和友善提醒的重要性。

企业只要是在尚未造成大影响可能导致不公平结果的前提下，我们应该给予机会，暂时不通报批评的。

在这一年的仿真实习里，人才中心的职员扮演者和各企业的人事主管扮演者几乎是同一个班的同学，都是熟人，所以比较考验我们的人际关系处理能力以及团队协作能力。短短的一年，基本熟悉了仿真实习的基本规则和工作流程、工作内容等等，对于往后就业上岗甚至处理其他事务都非常有用。

仿真实习年度 第2篇

一、公司职责简介

我们柏森服饰有限责任公司是一件生产各类服饰的生产商，我们公司主要的岗位分为CEO、行政秘书、采购主管、CFO、财务助理、会计主管、生产主管、市场总监、物流主管和人事主管10个职位。公司大致的运行流程是：新计划决策、资金预算、响应订单、原材料采购、产品生产、编制报表等。我们公司始终把管理工作放在中心位置来抓，以管理出效益，以管理促发展。坚持要求公司各部门分工协作，密切配合，加强沟通协调，及时解决矛盾和问题，决不允许任何人以任何借口或理由在工作中相互推诿，更不允许任何人把个人之间的恩怨或思想情绪带到工作中去。

二、实习内容

1.个人实习内容

在仿真模拟实习的前六周时间，我是身为我们公司的CEO。我作为CEO，一个非常具有挑战性的职务, 主要工作是对市场进行分析，然后做出决策。我深刻感受到这写的工作将影响到生产主管的决策与判断，影响到财务主管对于资金流动的管理，影响到采购主管采购何种材料及采购的数量和时间，影响到市场主管对于广告投入的决策与订单的抢购。这一系列的工作一环扣一环，一个环节的失误就有可能导致整个经营的失败。就拿这次模拟经营来说，每个人应熟练的掌握和把握自己的本职工作，但是同时也要有全局意识，自己的工作能顺利的完成对于整体的工作是一个良好的发展趋势。

学校由于出于要让我们多接触不同的岗位，多利用自己所学习的专业知识，所以在最后两周时间进行了轮岗。在这次轮岗中，我由公司的CEO变身成为了公司的行政秘书。行政秘书的工作其实并没有很明确的说明，它主要是根据公司需要，协助各部门的工作，减轻其它部门的工作负担，协调各部门的工作和信息，可以说是一个流动部门。秘书的另一项工作的是整理公司文件，收发文件，把重要文件整理并保管好，管理各大小文档。

2.公司实习内容 2.1 前期准备

在第一年开始运行时，我作为公司的CEO，首先就要跟公司各个部门商议确定公司的名称，制定公司的章程、明确各部门的岗位职责以及相关的管理制度，完成公司的工商登记、税务登记以及银行开户等相关的前期准备工作。在公司第一次领导层会议中，经过公司领导层的民主商议，我们最终确定了以“柏森服饰有限责任公司”作为公司的名称。一切前期工作准备就绪后，接着是召开公司成立后的第二次全体管理层代表大会，明确各部门工作职责和任务，确定公司未来六年的发展方向，对p1、p2、p3、p4等不同系列产品的市场容量及未来各市场的需求情况进行预测。由于在试运行的时候，我们公司看到了渠道商方面都需要一定量的低档产品，所以经管理层的详细分析，我们最终决定在第一年的经营过程中，以p1作为主打产品，努力寻找渠道商们以求建立长远的合作关系，并不断发掘潜在的渠道商，提高公司产品的销售额，为未来的经营之路打下扎实的基础。并通过观察第一年的市场发展变化，争取在第二年的后段开始实现转型生产P3、p4、p6等中高档产品的生产，在第四年进一步扩大生产规模，提高满足渠道商们对中高档产品的要求，进一步巩固公司在市场竞争中的地位，等待时机成熟以后可以考虑上市，寻求更丰厚的流动资金，进一步提高公司的竞争力。

2.2实际运营阶段

在第一年的运营中，我们根据小组讨论所做的分析决定购买一条手工生产线来进行生产并不向银行贷款。在第一年的前两个季度我们公司勉强也算是平稳度过。可是意想不到的是在第一年的第三季度开始，渠道商都集体退出低档市场，纷纷都转向销售中档产品。这个问题是我们预想不到的，因为我们的是手工生产线，只能生产低档产品，因此在第一年的最后两个季度我们公司都基本上接不到订单。在看到市场的变化后，我们公司的领导层马上开会放弃以p1为主打产品并决定本公司在下一年的发展战略究竟是经营中档产品还是冒进一点以高档产品为主打产品。最后我们领导层一致认为这个模拟的市场前景还是比较乐观的，所以我们拍卖了原有的生产线，加上向银行贷款800万作为周转资金继续生产。

第二年我们公司也同样遇到不少的问题。按照计划我们购置了一条全自动生产线，但是在这一年我们接到了一些出口的订单，由于不熟悉出口报关的工作，所以我们在发货给渠道商的时候的时间就拖长了。

第三年的时候渠道商都开始扩大自己在不同市场的市场份额，他们要寻找一个固定的合作伙伴提供货源，我们在这一年也确定了和B4和B6作为合作伙伴。因为已经运行了三年的时间，各个部门都已经熟悉自己的职责，因此这个我们的办事效率提高了。

接下来的几年时间，虽然要经历轮岗的变化，但是在公司各成员的通力合作，以老带新的良好工作氛围下，我们公司持续着稳步上升的态势，并在第五年和第六年分别多增加了两条生产线已扩大我们的生产产量，同时也做到了第二年初制定的计划—在第六年结束时公司的资产要翻一倍。

3.存在的问题

当然，要说这个实习没有存在的缺点这个也是不可能的，因为同学们对分工还不是很明确，很多公司内部人员职位职责不清。有些人员身兼多职，总是很忙，有些人就整天无所事事，没有将小组的11个人真正组成一个团体，发挥出自己的特点优势和相互之间团结协作的精神。

另外由于本次实训为了能够通过较短的仿真实习尽可能模拟更长的厂商运营过程，生产制造企业的订单，原材料采购计划，生产线引进与建设等均以季度为最小的经济周期来进行，在这样的情况下，各个部门的工作量就会变得非常大，尤其对于财务部门来说原本由三个月的财务记账工作就必须要在一天或者是两天之内做好，由于很多同学都没有实际的操作过会计的工作，在这样的情况之下就会变得很混乱，应该在实训之前老师给予一定足够时间的系统的培训。

第三，在实训的过程刚开始时出现供大于求的现象，生产商在一个很被动的方式下运营的，订单的响应完全是依靠着渠道商的分配，生产商经常被渠道商压低价格，还有很多生产商接不到订单。而且很多时候都要看运气，觉得这实习主要是比人脉和运气，没多大实训意义。

最后由于银行、税务局、海关、工商局等几家外围机构都在505教室，由于很多的生产方面的流程都需要经过这些机构，很多时候在同个时段就会导致505教室拥挤过度无法进入，业务不能办，照成整个生产运营时间被耽误。

4.改进措施

学校应该明确规定每个职位在工作时所负责的领域，避免部分人趁着规则的漏洞，把原本自己要负责的工作推给别人完成。如果可以的话，应该在实习开展之前多抽出点时间来对我们进行培训和试操作，让我们在操作的过程中多熟悉自己岗位的工作流程。

三、实训收获与体会

通过这两个月的模拟仿真实习，我们认识到团队合作的重要性。采用小组学习的方式，可以促进不同专业同学之间的融合，优势互补，互相学习，从而提高我们自己探索知识和自主学习知识的能力。同时培养了我们的责任感，使我们认识到要对小组任务负责，培养我们为小组任务服务的意识，对小组学习成员负责，合理分配学习任务，使成员之间必须相互合作，相互沟通交流相互帮助、包容。只有大家齐心协力，才能得出最优方案，获得最佳结果。

另外，我还深刻体会到生产制造型企业的运转流程。营销，生产，采购，财务，环环紧扣，息息相关。任何一步都不能出差错。生产部分的计划根据市场订单，与生产能力相平衡，主要还是搞有限

生产能力平衡。主生产计划排定后进行物料需求计划的计算，接着采购原料，要时刻计算现金的流动。而在短短的时间内，我从对企业的经营理念一无所知到熟悉了企业全面管理系统，了解了企业的整体运作流程，理解了不同职能的相互依存关系，并探寻着谋求企业效率提升的各种方式，深刻体会到了经营一家公司的种种难题。自从完成了实际操作后，我深深的体会到，要经营企业并不是想像中的那么简单。

仿真实习年度 第3篇

关键词：Visual Basic 6.0,磺化反应工段,仿真,生产实习

生产实习是工科类院校学生能力教育的关键环节,是提高学生职业能力和职业素质的重要途径,对培养学生良好的工程意识、较强的实践能力、敏锐的创新能力和较高的综合素质具有举足轻重的作用[1]。但在实际执行过程中,由于化工生产行业的特殊性,例如生产的连续化,工业的复杂化,反应条件的苛刻性,生产车间的安全性等等因素,学生很少有机会动手操作,最终对化工生产只有一个感性的认识[2,3]。随着计算机技术的进步,化工仿真实验教学系统就在此时应运而生,用计算机在仿真系统上再现化工过程系统的实时性,模拟真实的化工生产操作控制系统环境,从而使操作人员身临其境地熟悉和掌握化工过程各单元操作设备的操作方法[4]。本文采用VB 6. 0 开发基于Windows 平台下的磺化反应工段仿真系统,本系统包括了开车、停车、演示和评分系统四个模块。

1 总体构想

在磺化反应工段仿真系统中,主体结构和主要功能有开车、停车、实时演示和评分系统。采用Visual Basic 6.0系统进行编程,利用Photoshop对图像进行处理的图片作为系统界面,并在相关的地方放上控件,利用控件实现相应的动态效果和数据的直观显示。通过文本、图形、动画、音效等多种多媒体数据制作技术主要完成了以下的工作:根据流程的需要,完成了系统的总体设计;建立了磺化反应工段的模型;完成了相关的系统界面设计;实现了流程工艺的动态功能;具有自动评分系统。

2 仿真系统制作过程

2.1 仿真界面的建立

由于需要实现磺化反应工段流程开车、停车等不同的功能, 选择多文档界面MDI窗体[5],可以简化软件的设计工作, 并且使软件的操作更加方便。

采用如图1的MDI主窗体,主菜单结构为文件(打印、退出)、工况(开车、停车、自动开车、自动停车)、工况重置(开车重置、关车重置、自动开车重置、自动关车重置)、帮助、退出。编写菜单代码的时候,只要在需要的选项上单击鼠标,窗口会出现不同的界面响应相关的操作,自动加载相应的程序和卸载曾经出现过的程序。例如开车按钮的程序

Private Sub kaiche_Click()

Formzdkai.Hide

Formzdguan.Hide

Formkai.Show

Formguan.Hide

Unload Formzdkai

Unload Formzdguan

Unload Formguan

End Sub

点击开车按钮后,开车程序界面自动显现,进入开车程序。

2.2 流程动态过程的实现

仿真软件要求尽可能的与实际操作相吻合、做到动态逼真、生动。本系统所要做的动态效果主要有:管道中的液体和气体流动,反应过程,流量显示等。在程序设计过程中, 利用VB 中的坐标系统, 将line控件和timer控件结合起来, 可将流体在管道中流动的动态效果很好地表现出来。例如:当点击阀门开关后,利用image控件的特性,使得图片之间进行转换,产生阀门开关的效果,此时触发timer5控件中的timer事件。

Private Sub Timer5_Timer() '冷却水出口打开

Line30.Visible=True

Line30.Y2=Line30.Y2-15

If Line30.Y2 < 850 Then

Line30.Y2=850

Timer5.Enabled=False

End If

End Sub

与此同时触发timer31控件的timer事件,使得水的流量显示达到一定的稳定范围,使得相关的操作数据可以在一定范围内进行随机浮动,并在界面显示出来,这充分体现出了化工生产过程中的控制效果,而不是死板的用一个数据代替。

Private Sub Timer31_Timer()

t11=30260.6 + Rnd() * 0.5

Label11.Caption=Format(t11, “####.00”) + “kg/h”

t10=119457.87 + Rnd() * 0.5

Label10.Caption=Format(t10, “####.00”) + “kg/h”

End Sub

流程通过不同的线条颜色来区别物料种类,并模拟反应的过程,相关的工程监控点的数据也随着反应的进行而变化,这样就给予操作者以直观的显示效果。例如,如图2所示的开车操作中的,在通入烷基苯后,降膜反应器中的列管壁上形成液膜,通入三氧化硫后两者进行反应,通过不同的线条颜色的转变,实现磺化反应的直观模拟。

2.3 仿真具体过程的实现

系统仿真主要通过鼠标进行实现,在进行相关开关操作是点击image控件,正确点击会使得image控件的picture属性发生变化,并触发相应的timer控件的timer事件,而错误的操作会出现相关的错误提示窗,通过下端操作提示一步步进行相关的正确操作。当液体流动停止后,才能进行下一步操作,相关的错误提示是为了确保操作的正确性。

2.4 自动开停车的实现

自动开停车的实现主要是基于开车与停车系统,自动开停车是为了让操作人员对于如何正确开车停车有一个直观的学习和了解,是为了使得操作者在没有人指导的情况下自行学习如何去进行正确的开车、停车操作。

自动开车停车的实现主要是通过各个步骤之间的时间差值进行实现的,利用timer控件进行计时。当完成某一个步骤时,触发某一timer控件的timer事件,当达到所要求的时间后,便自行触发下一个过程的程序,从而使得程序能够快速有效的进行下去。在操作人员的操作下,就能够直观的看到一个完整的正确的开停车步骤。

2.5 恢复初始状态的实现

磺化反应工段要求操作者可以进行重复操作, 这就要求仿真系统软件可以快速地恢复至原始状态, 以便操作者可以快速进行重复操作。或者当你进行到某一步时,忘记相应的操作步骤,这就要求软件可以重新进行操作。因此,设立了工况重置,同时操作者也可以重复学习自动操作状态下的操作步骤。

2.6 实验结果报告的形成

为了考察操作者的动手和理解能力, 加入了实验评分系统来统计学生在仿真实验中出错的次数。当学生操作出错的时候, 便会弹出窗口提示学生操作出错, 同时记录下出错次数,如开车时,先通入烷基苯,如果先打开三氧化硫的开关,则系统会给出相应的错误提示,如果当开关已经操作完成,仍然点这一开关,那么也会给出相应的错误提示。记录每种错误的次数,并对每种不同的错误进行分值的设定,在操作结束的时候,弹出对话框,问是否生成评分报告。生成的评分报告调用word软件,生成doc格式文档,记录每一次出错的地方,并给予一定的分值,使得操作者能够直观的确定操作的错误之处。

3 软件开发趋向

目前,所作的软件主要用于实验教学阶段,但希望在完成教学辅助教学任务的同时,也能够满足实际工程应用,这就要求进一步去思考工程软件的需求,有以下几个部分还需继续完善。

优化工艺计算,整理出相关数据的相互联系和处理磺化反应工段工艺设计的有关计算,采用合适的算法,建立通用的流程模拟程序。主要包括物料衡算、能量衡算以及其他计算等。

优化设计阀门控制和仪器仪表监视的运算模式,实现智能化和远程操控系统的设计。针对磺化反应工程所要求的控制点,设计控制回路,利用仪器仪表的数据监视进行自动调节。

设计故障报警和自动保护系统,在流程运行中,对于发生严重的错误操作,或者仪表监控的参数超出设计范围,并有造成损失的可能是,系统自动给予提示和操作建议,严重时,可以自动阻断相应操作。

4 结 语

本仿真系统软件是在windows环境下,利用VB 6.0软件为平台而编写,具有界面友好,形象直观,操作方便的优点。针对化工生产行业连续性的特殊要求,在化工专业学生生产实习中不能动手操作的问题,本软件将工厂实习和理论操作有机结合,可使学生既能对生产实际有一个很好的认识,又将所学专业理论知识、基本技能与化工企业实际生产岗位有效地结合起来,具有广泛的应用前景。

参考文献

[1]张忠林,段东红,郝晓刚,等.化工单元操作实验仿真软件的开发与实践[J].太原理工大学学报:社会科学版,2003,21(z1):83-85.

[2]侯月平.化工仿真DCS系统在化工专业实习中的积极作用[J].时代教育:教育教学版,2010(6):266-266.

[3]姚嘉凌,闵永军.高校生产实习模式改革的思考和探索[J].中国大学教学,2007(3):81-82.

[4]周爱东,杨红晓.基于Borland C++的化工仿真实验考核方法[J].计算机与应用化学,2005,22(3):218-220.

仿真实习年度 第4篇

关键词：人机工效；民机驾驶舱；飞行员仿真；环境工效；视觉绩效；复杂系统；PDA模型

Abstract：In this report， the main research work of the program “Research on integrated ergonomic simulation theory and methods of the civil aircraft flight deck” in 2013 was introduced. 6 projects of the program made great progress， which include as below. 1. The pilot model of approach and taxiing has been built. Hierarchical validation method of pilot model is proposed. The validation has two steps： Macro validation that uses the operation sequences and micro validation that uses the eye movement data and so on. 2. Based on the 13 cockpit visual ergonomics studies， a cockpit environmental assessment model was built. It was divided into three sub-modules： security alarm， detection reaction and comfort preferences. 3. Aiming at building a mathematical model for complex intelligent systems to integrate pilot and automatic flying system. a comprehensive evaluation techniques and systematic methods for the ergonomics in the civil aircraft flight deck was established based on the research on the effect mechanism between different intelligent agents. 4. Baesd on the pilot mental workload comprehensive evaluation， visual information flow intensity model was established. The research on complement of attention allocation theoretical model put forward a new forecast model named as “attention allocation model under multi-factor conditions” based on hybrid model and SEEV model. On the basis of the mapping relationship between the automatic level of cockpit human machine system and dynamic display interface， the simulation model of human machine interface in civil airplane cockpit was founded on the dynamic functional allocation strategy in human machine interaction system. 5. A pilot operation coding system was built. A pilot PDA model was established. Pilot Error Simulation and Analysis System （PESAS） was developed. Based on the test platform of cockpit human error， the experiment about cockpit attention distribution was carried on. 6. Flight deck space color integrated ergonomics experiment was carried on. The flight deck ergonomic evaluation research based on confidence level of digital simulation has been done. Parametric entity modeling of flight deck interior was built， and the visual ergonomics evaluation experiment has been done. The marking results are the characteristic line analysis of aircraft cockpit interior modeling and virtual evaluation method of aircraft flight based on digital simulation.

Keywords：Ergonomics；civil fight deck ；pilot modeling；environmental ergonomics；visual performance；complex system； PDA model

化工仿真实习总结 第5篇

化工仿真主要是对集散控制系统化工过程操作的仿真。主要用于化工生产装置操作人员开车、停车、事故处理 等过程的操作方法和操作技能的培训。仿真培训可以使操作人员在短时间内大幅度的提高操作水平，是一种为先进的现代培训手段。仿真技术在教学中的应用，尤其是在高校教育中的应用，更加显示出优势。高校教育的目标是让学生既要学会专业理论知识，又要掌握专业应用技能。高校教育内容包括应知和应会两个方面，有理论教学、实验教学和实习教学三个过程。在理论教学中引入仿真技术与计算机辅助教学CAI(Computer Assisted Instruction)结合，既能弥补课堂教学中的不足，又能改变群体教学中无法适应学生中个体差异的教学方式。其采用图文声像并茂，使对课堂教学中不易表现、描述、讲解的内容，起到补充的作用，而且还可大大提高课堂教学质量，缩短教学时间;其交互式的使用，可以极大的吸引学生主动参与的兴趣，并给学生充分的动手机会。采用实验仿真不但可以节约实验经费，而且还可以实现一些真实实验无法实现的功能和效果。采用实验仿真不但可以节约实验经费，而且还可以实现一些真实实验无法实现的功能和效果。实习教学侧重的是应会内容的教学。实习教学往往要求学生走出校门，到实际现场去学习。工业过程领域的实习教学存在越来越严重的问题：其一是实际工业现场都是大型连续性生产装置，要求生产连续稳定，这样学生的实习教学只能看不能动手，无法达到实习教学效果;其二大型生产装置越来越系统化、自动化，学生只能看到表面和概貌，无法深入和具体了解。而这些问题采用仿真技术就能得到很好的解决和补充。采用一套与现场生产装置逼真的实习仿真教学系统，让学生不出校门就能了解实际生产装置，并能亲自动手进行反复操作，使学生既能对生产实际有一个很好的认识，又能亲自动手来锻炼提高专业应用技能，将所学专业知识与实际生产紧密地结合在一起，同时采用仿真技术可以开发出不同工艺类型和不同生产单元的仿真教学系统，以满足不同专业或同一专业不同侧重面的实习教学需求，并能由教师组织仿真教学的具体内容，使学生更全面、具体和深入地了解不同的生产单元. 化工仿真培训系统的建立：

首先，要通过建立生产装置中各个过程单元的动态特征模型机及各种设备特征模型模拟生产的动态过程特性。

其次，要创立一个与真实装置非常相似的环境，各种画面的布置、颜色数值信息的动态 显示、状态信息的动态指示、操作方式等与真实装置的操作环境相似。 化工仿真培训系统的结构：

首先，仿真对象不同，装置的规模和复杂程度差异很大 其次，仿真培训系统使用的对象不同。

我们现在使用的是STS结构的 化工单元仿真教学系统。

第一章 仿DCS系统的操作方法

画面操作说明

一. 画面的类型：1.总貌画面2.控制组画面3.趋势组画面4.小时平均值画面5.细目画面6.报警灯屏画面7.区域报警信息画面8.单元报警信息画面9.趋势总貌画面10.单元趋势画面11.流程图画面12.操作 信息画面。 (1).访问控制组画面

按GROUP键，输入要访问的控制组号，按 ENTER键确认。 (2).画面的调度

1.TREND键：将控制 组画面切换成相应 的趋势组画面。 2.GOTO键：用于选定控制组画面中的一块仪表。 3.HELP键：调出该控制组的帮助画面。

仿真实习报告 第6篇

南京工业大学

仿真实习报告书

学 院： 城市建设与安全工程

班级、学号： 安全100X班XX号 姓名（签名）： Dpessi 成 绩：

2012年

11月

仿真实习报告书

目录

一．仿真实习的目的、意义…………………………………………………………………..2 二．概述合成氨工艺的原理与流程……………………………………………………….2 2．1 合成氨装置转化工段…………………………………………………………….2 2．2合成氨装置净化工段……………………………………………………………..5 2．3合成氨装置合成工段……………………………………………………………..8 三．画出合成氨合成工段的工艺仪表流程图（PID图）………………………12 四．合成氨合成工段自动控制的要点……………………………………...……………12 五．选做5题实习思考题……………………………………………………………………….13 六．仿真软件、仿真模型操作的收获、体会和建议……………………………..14

仿真实习报告书

一．仿真实习的目的、意义

仿真实习是毕业实习计划的组成部分，通过实习使学生了解化工生产一般特点、规律和工艺参数的控制，获得化工生产实践知识，培养运用化工专业理论知识，分析和解决实际问题的能力，为今后毕业论文（设计）和所从事的化工实际工作打下良好的实践基础。

二．概述合成氨工艺的原理与流程

实习期间学习的东方仿真软件的合成氨工艺流程，包括三个工段：合成氨装置转化工段、合成氨装置净化工段、合成氨装置合成工段。合成氨工艺原理在各个工段中介绍。

2．1 合成氨装置转化工段

转化工段包括下列主要部分：原料气脱硫、原料气的一段蒸汽转化、转化气的二段转化、高变、低变、给水、炉水和蒸汽系统。

2．1．1 原料气脱硫

天然气中含有少量硫化物，这些硫化物可以使多种催化剂中毒而不同程度地使其失去活性，硫化氢能腐蚀设备管道。因此，必须尽可能地除去原料气中的各种硫化物。

加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。

在采用钴钼催化剂的条件下，主要进行如下反应： R-SH+H2=RH+H2S R-S-R’+2H2=RH+R’H+H2S C4H4S+4H2=C4H10+H2S

仿真实习报告书

RC=CR’+H2=RCH2-CH2R’

氧化锌是一种内表面积颇大，硫容较高的接触反应型脱硫剂。除噻吩及其衍生物外，脱除硫化氢及各种有机硫化物的能力极高，可将出口气中硫含量降至0.1PPm以下。

氧化锌脱硫反应：ZnO+H2S=ZnS+H2O 原料天然气在原料气预热器（141－C）中被低压蒸汽预热后，进入活性碳脱硫槽（101－DA、102－DA一用一备），进行初脱硫后，经压缩机（102－J）加压。在一段炉对流段低温段加热到230℃左右与103-J段来的氢混合后进入Co－Mo加氢和氧化锌脱硫槽（108－D）终脱硫后，天然气中的总硫≤0.1ppm。

2．1．2 原料气的一段蒸汽转化

经脱硫后的原料气的总硫含量降至0.1PPm以下，与水蒸汽混合后进行转化反应：

CH4 + H2O ＝ CO + 3H2

CnH2n+2 + nH2O ＝ nCO +（2n+1）H2 由于转化反应是吸热反应，在高温条件下有利于反应平衡及反应速度。在实际生产中，转化反应分别是一段炉和二段炉中完成。在一段炉中，烃类和水蒸气的混合气在反应管内镍催化剂的作用下进行转化反应，管外有燃料气燃烧供给反应所需热量，出一段炉转化气温度控制在800℃左右。

脱硫后的原料气与中压蒸汽混和后，经对流段高温段加热后，进入一段炉（101－B）的336根触媒反应管进行蒸汽转化，管外由顶部的144个烧嘴提供反应热，经一段转化后，气体中残余甲烷在10％左右。

2．1．3 转化气的二段转化

为了进一步转化，需要更高的温度。在二段炉中加入预热后的空气，利用H2和O2的燃烧反应，产生高热，促使CH4进一步转化。

一段转化气进入二段炉（103－D），在二段炉中同时送入工艺空气，工艺空气来自空气压缩机（101－J）加入少量中压蒸汽并经对流段高温段预热，转化气

仿真实习报告书

中的H2和空气中的氧燃烧产生的热量供给转化气中的甲烷在二段炉触媒床中进一步转化，出二段炉的工艺气残余甲烷含量0.3％左右，经并联的两台第一废热锅炉回收热量，再经第二废热锅炉进一步回收余热后，送去变换。

2．1．4 CO变换

经蒸汽转化后的工艺气含有12～15％的CO，变换工序的任务是使CO在有催化剂存在的条件下与水蒸汽反应：CO + H2O ＝ CO2 + H2

这样即能把一氧化碳变为易于清除的二氧化碳，同时又可制得合成需要的原料氢。变换反应是一个可逆、放热、反应前后气体体积不变的化学反应。

整个变换过程是由高温变换和低温变换组成。高温变换所用的催化剂是以Fe3O4为活性组分的，它的活性温度在300℃以上（一般在350～430℃）。在此温度下，可以取得较高的反应速度，但不能达到较低的CO浓度。为了进一步取得较低的CO浓度，还要以铜为活性组分的催化剂作用下，进行低温变换。它的变换温度一般在200～250℃，这样的低温下，就能使CO的变换进行的比较彻底，可以使CO浓度降至0.3％以下。

由第二废热锅炉来的转化气约含有12－14％的CO，进入高变炉（104－DA），在高变触媒的作用下将部分CO转化成CO2，经高温变换后CO含量降到3％左右，然后经第三废热锅炉（103－C）回收部分热能，经换热器（104－C）进入低变炉（104－DB）在低变触媒的作用下将其余CO转化为CO2，出低变炉的工艺气中CO含量约为0.3％左右。

2．1．5 给水、炉水、蒸汽系统

合成氨装置开车时，将从界外引入3.8MPa、327℃的中压蒸汽约50T/H。辅助锅炉和废热锅炉所用的脱盐水从水处理车间引入，用并联的低变出口气加热器（106－C）和甲烷化出口气加热器（134－C）预热到100℃左右，进入除氧器（101－U）脱氧段，在脱氧段用低压蒸汽脱除水中溶解氧后，然后在储水段加入二甲基硐肟除去残余溶解氧。最终溶解氧含量小于7PPb。

除氧水加入氨水调节PH至8.5－9.2，经锅炉给水泵104－J/JA/JB经并联的

仿真实习报告书

合成气加热器（123－C），甲烷化气加热器（114－C）及一段炉对流段低温段锅炉给水预热盘管加热到295℃左右进入汽包（101－F），同时在汽包中加入磷酸盐溶液,汽包底部水经101－CA/CB、102－C、103－C、一段炉对流段低温段废热锅炉及辅助锅炉加热部分汽化后进入汽包，经汽包分离出的饱和蒸汽在一段炉对流段过热后送至103－JAT，经103－JAT抽出3.8MPa、327℃中压蒸汽，供各中压蒸汽用户使用。103－JAT停运时，高压蒸汽经减压，全部进入中压蒸汽管网，中压蒸汽一部分供工艺使用、一部分供凝汽透平使用，其余供背压透平使用，并产生低压蒸汽，供111－C、101－U使用，其余为伴热使用在这个工段中，缩合/脱水反应是在三个串联的反应器中进行的，接着是一台分层器，用来把有机物从液流中分离出来。

图1 合成氨转化工段总图

2．2合成氨装置净化工段

净化工段包括下列主要部分：脱碳、甲烷化、冷凝液回收系统。

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2．2．1 脱碳

经变换工序后的工艺气，CO2含量一般在17％左右。本装置采用改良苯菲尔法脱除工艺气中的二氧化碳，吸收剂为碳酸钾溶液，溶液的吸收和再生可以用如下反应方程式表示：

K2CO3 + CO2 + H2O ＝ 2KHCO3 + 热量

这是一个可逆过程，脱碳溶液中K2CO3吸收了CO2生成KHCO3，KHCO3又在加热、减压的条件下放出CO2，重新变成K2CO3。前一个过程是吸收过程，后一个过程是再生过程。经过吸收塔的脱碳气体要求CO2小于0.1％；经过再生塔的CO2气体要求纯度大于98.5％。

从变换工序来变换气温度60℃，压力2.799MPa进入CO2吸收塔(101-E)下部，在吸收塔中经塔板逆流向上与塔顶加入的贫液（40℃）接触，脱去工艺气中所含二氧化碳，再经塔顶洗涤段后出CO2吸收塔，出吸收塔净化气在管路上由喷射器喷入变换气分离器(102-F)来的工艺冷凝液进一步洗涤，经净化气分离器(121-F)分离出喷入的工艺冷凝液，温度44℃，压力2.764MPa的气体去甲烷化工序，液体与变换冷凝液汇合去工艺冷凝液处理装置。

从CO2吸收塔塔底出来的富液（74℃）先经溶液换热器(109-CB)加热，再经溶液换热器(109-CA)进一步升温至105℃后，进入CO2汽提塔(102-E)顶部，102-E为筛板塔，共10块塔板，在CO2汽提塔中靠变换气煮沸器(105-CA.B)蒸汽煮沸器(111-C)提供的热量蒸发出大量水蒸汽，由下向上逐板汽提出溶液中的CO2，气体经过CO2汽提塔冷凝器(110-C)，再经CO2汽提塔回流液槽(103-F)分离出液体后，CO2气体送尿素装置。

从CO2汽提塔底部出来的热贫液先经溶液换热器(109-CA)与富液换热降温后进贫液泵，经贫液泵(107-JA/JB/JC)升压后的贫液再经溶液换热器(109-CB)降温，并经贫液冷却器(108-C)进一步冷却至40℃左右进CO2吸收塔上塔。

从CO2汽提塔回流液槽底部出来的冷凝液，先经回流液泵(108-J)升压，一部分去冷凝液处理装置，另一部分去CO2吸收塔顶部洗涤净化气中夹带出的溶液，洗涤后的冷凝液回CO2汽提塔顶部进入系统。

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图2 脱碳系统现场图

2．2．2 甲烷化

碳氧化物（CO、CO2）是合成触媒的毒物，在工业生产中要求入合成工序的氢氮气中的CO、CO2含量小于10PPm。在催化剂作用下将CO、CO2加氢反应生成对合成触媒无害甲烷。

在镍触媒存在的条件下，进行如下化学反应： CO + 3H2 ＝ CH4 + H2O + 206.16kJ/mol CO2 + 4H2 ＝ CH4 + 2H2O + 165.08kJ/mol 甲烷化反应是可逆强放热反应，温升很大，每反应1％CO，温升72℃左右；每反应1％CO2，温升60℃左右。因此，要严格控制低变出口CO含量及脱碳出口CO2含量再规定指标范围内，严防甲烷化触媒超温。

甲烷化装置的原料气来自脱碳装置，该原料气（44℃、2.76Mpa）先后经合成气一脱碳气换热器(136-C)预热至117.49℃、高变气—脱碳气换热器(104-C)加热到316℃，进入甲烷化炉(106-D)，炉内装有18m3、J-105型镍催化剂，气体自上部进入106-D，气体中的CO和CO2与H2反应生成CH4和H2O。甲烷化炉(106-D)

仿真实习报告书 的出口温度为363℃，依次经锅炉给水预热器(114-C)，甲烷化气脱盐水预热器(134-C)和水冷器(115-C)，温度降至40℃，甲烷化后的气体中CO和CO2含量降至10ppm以下，进入104-F进行气液分离。

2．2．3 冷凝液回收系统

自低变104-D来的工艺气（260℃）经102-F底部冷凝液萃冷后，再经105-C，106-C换热至60℃，进入102-F，其中工艺气中所带的水分沉积下来，脱水后的工艺气进入CO2吸收塔101-E脱除CO2。102-F的水一部分进入103-F，一部分经换热器C66401换热后进入E66401，由管网来的327℃的蒸汽进入E66401的底部，塔顶产生的气体进入蒸汽系统，底部液体经C66401，C66402换热后排出。

2．3合成氨装置合成工段

氨的合成是整个合成氨流程中的核心部分。前工序制得的合格氮氢气在高温高压及铁催化剂作用下合成为氨。由于在反应过程中只有少部分氮氢气合成为氨，因此反应后的气体混合物分离氨后，经加压又送回合成塔，构成合成回路。氨合成的化学反应式如下：

1/2 N2 + 3/2H2 ＝ NH3 + 热量

这是一个放热和体积减少的可逆反应。

本装置的合成塔采用了三段间接换热式径向合成塔，这样合成塔触媒层的温度分布就更为合理，更加接近最佳温度分布曲线，触媒层的阻力降也更小。同时，在合成塔出口设置了合成废锅，利用合成氨余热产生125×105Pa（绝）的高压蒸汽，能量回收更为充分。但是，由于转化工序加入过量空气，使合成系统氮过剩，加大了合成排放气量。为此增加了氢回收装置加以弥补，回收的氢返回合成系统。

2．3．1 合成系统

从甲烷化来的新鲜气（40℃、2.6Mpa、H2/N2=3：1）先经压缩前分离罐(104-F)，分离气体中的水后，进合成气压缩机(103-J)低压段，在压缩机的低压缸将新鲜气体压缩到合成所需要的最终压力的二分之一左右，出低压段的新鲜气先经热交换

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器（106-C，（现场图中错标为136-C）与甲烷化进料气换热）冷却至93.3℃，再经水冷器(116-C)冷却至38℃,最后经氨冷器(129-C)冷却至7℃后与氢回收来的氢气混合进入中间分离罐(105-F)，进一步分离气体中的水后，从中间分离罐出来的氢氮气再进合成气压缩机高压段。

合成回路来的循环气与经高压段压缩后的氢氮气混合进压缩机循环段，从循环段出来的合成气进合成系统水冷器(124-C)。高压合成气自水冷却器124-C出来后，分两路继续冷却，第一路串联通过原料气和循环气一级和二级氨冷器117-C和118-C的管侧，冷却介质都是冷冻用液氨，另一路通过就地的MIC-23节流后，在合成塔进气和循环气换热器120-C的壳侧冷却，两路会合后，又在新鲜气和循环气三级氨冷器119-C中用三级液氨闪蒸槽112-F来的冷冻用液氨进行冷却，冷却至-23.3℃。冷却后的气体经过水平分布管进入高压氨分离器（106-F），在前几个氨冷器中冷凝下来的循环气中的氨就在106-F中分出，分离出来的产品液氨送往低压氨分离器(107-F)。从高压氨分离器出来后，循环气就进入合成塔进气—新鲜循环气换热器120-C的管侧，从壳侧的工艺气体中取得热量，然后又进入合成塔进气--出气换热器(121-C)的管侧，再由HCV-11控制进入合成塔(105-D)，在121-C管侧的出口处分析气体成分。

SP-35是一专门的双向降爆板装置，是用来保护121-C的换热器，防止换热器的一侧卸压导致压差过大而引起破坏。

主线合成气进气由HCV-11控制，从冷激式合成塔105-D的塔底进入，自下而上地沿内件与外筒之间的环隙上升，被预热至合成塔顶部。再向下依次经过各触媒层进行反应；一路副线合成气进气（冷激气）经由MIC-13控制，直接到第一层触媒的入口，用以控制该处的温度（开工时仅由这一路进气），另一路副线冷激气可以分别用MIC-

14、MIC-15和MIC-16进行调节，分别控制第二、第三、第四层触媒的入口温度。气体经过最底下一层触媒床后，又自下而上地把气体导入中心内部换热器的管侧，把热量传给进来的气体，再由105-D的顶部出口引出。

合成塔出口气进入合成塔--锅炉给水换热器123-C的管侧，把热量传给锅炉给水，接着又在121-C的壳侧与进塔气换热而进一步被冷却，最后回到103-J高压缸循环段(最后一个叶轮)而完成了整个合成回路。

合成塔出来的一部分气体（吹出气，又叫驰放气），经氨冷器125-C至高压

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吹出气分离缸108-F，经MIC-18调节并用FI-63指示流量后，送往氢回收装置或送往一段转化炉燃料气系统。从合成回路中排出一部分气是为了控制循环气中的甲烷和氩的浓度，甲烷和氩在系统中积累多了会使氨的合成率降低。吹出气在进入分离罐108-F以前先在氨冷器125-C中冷却，由108-F分出的液氨送低压氨分离器107-F回收。

合成塔备有一台开工加热炉(102-B)，它是用于开工时把合成塔引温至反应温度，开工加热炉的原料气流量由FI-62指示，另外，它还设有一低流量报警器FAL-85与FI-62配合使用，MIC-17调节102-B燃料气量。

2．3．2冷冻系统

合成来的液氨进入中间闪蒸槽(107-F，即低压氨分离器)，闪蒸出的不凝性气体通过PICA-8排出，作为燃料气送一段炉燃烧。分离器107-F装有液面指示器LI-12。液氨减压后由液位调节器LICA-12调节进入三级闪蒸罐(112-F)，进一步闪蒸，闪蒸后作为冷冻用的液氨进入系统中。冷冻的一、二、三级闪蒸罐操作压力分别为：0.4MPa(G)、0.16MPa(G)、0.0028MPa(G)。三台闪蒸罐与合成系统中的第一、第二、第三氨冷器相对应，它们是按热虹吸原理进行冷冻蒸发循环操作的。液氨由各闪蒸罐流入对应的氨冷器，吸热后的液氨蒸发形成的气液混合物又回到各闪蒸罐进行气液分离，气氨分别进氨压缩机(105-J)各段气缸，液氨分别进各氨冷器。

由液氨接收槽(109-F)来的液氨逐级减压后补入到各闪蒸罐。一级闪蒸罐(110-F)出来的液氨除送第一氨冷器(117-C)外，另一部分作为合成气压缩机(103-J)一段出口的氨冷器(129-C)和液氨接收槽(109-F)的氨冷器(126-C)的冷源（126-C冷却管道图中省略）。氨冷器(129-C)和(126-C)蒸发的气氨进入二级闪蒸罐(111-F)，110-F多余的液氨也送往111-F。111-F的液氨除送第二氨冷器(118-C)和弛放气氨冷器(125-C)作为冷冻剂外，其余部分送往三级闪蒸罐(112-F)。112-F的液氨除送119-C作为冷冻剂外，还可以由冷氨产品泵(109-J)作为冷氨产品送液氨贮槽贮存。

由三级闪蒸罐(112-F)出来的气氨进入氨压缩机(105-J)一段压缩，一段出口与二级闪蒸罐111-F来的气氨汇合进入二段压缩，二段出口气氨先经压缩机中间冷却器(128-C)冷却后，与一级闪蒸罐110-F来的气氨汇合进入三段压缩，三段出口

仿真实习报告书 的气氨经氨冷凝器(127-CA、CB)，冷凝的液氨进入接收槽(109-F)。109-F中的闪蒸气去闪蒸罐氨冷器(126-C)，冷凝分离出来的液氨流回109-F，不凝气作燃料气送一段炉燃烧。109-F中的液氨一部分减压后送至一级闪蒸罐(110-F)，另一部分作为热氨产品经热氨产品泵(1-3P-1,2)送往尿素装置。

图3 合成氨工段现场图

图4 合成氨塔DCS图

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图5 冷冻工段现场图

三．画出合成氨合成工段的工艺仪表流程图（PID图）

见末页附上的CAD图

四．合成氨合成工段自动控制的要点

该工段包括合成氨工段和冷冻工段。

合成氨工段：首先根据工艺流程，把管道连接好。步骤中的可操作步骤，先按照合理的顺序，一一完成。其次要注意控制点的调节。在温度上升的时候，把一段温度、二段温度、三段温度按照步骤要求，调整好温差。并且达到一定温度时灭火，调整冷气阀和相关阀门，让一段温度、二段温度、三段温度同步上升，一起达到工艺要求温度，并且根据上下偏差调整好温差变化。

冷冻工段：首先根据工艺流程和可操作步骤，把管道和阀门调节好。这里主要的问题是调整液位，不能过低，也不能过高。高的时候，要能够及时有效的排液。低的时候，一方面要补充液体，另一方面要及时减少排液量。最后，还要注意，好的液位既要在安全范围内，而且要稳定。

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五．选做5题实习思考题

1．为什么天然气要预先脱硫才能进行转化？

硫对合成氨来讲是有害物质，预先脱硫是想降低后工段脱硫的负荷，降低硫化物的危害。

①硫化物腐蚀管道、单质硫和部分硫化物堵塞管道。②硫含量超标会使触媒（合成、变换）中毒，影响触媒活性。③硫化物高低影响脱碳碳丙消耗。④影响精炼工段铜液成分。

2．一氧化碳变换催化剂有哪些类型？各适用于什么场合？

中变催化剂，即以三氧化二铁为主体，以氧化铬为主要添加物的多成分铁铬系催化剂。适用于一氧化碳或氢的含量不高，升温速度缓慢的情况下。

低变催化剂，主要是以氧化铜为主体。适用于操作温度高于气体的露点温度的情况下。

3．影响氨平衡浓度的因素有哪些？

温度：放热反应，温度升高平衡相反方向移动，氨平衡浓度降低。压力：体积缩小反应，压力升高，反应正向移动，氨的平衡浓度升高。浓度：氢氮气浓度越高，反应正向移动，平衡浓度升高。催化剂：催化剂只影响反应速率，与平衡浓度没什么关系。4．温度和压力对氨合成反应速率的影响 ？

温度和压力都加快反应速率，温度使活化分子数增加，压力使碰撞机会增加。5．Co－Mo加氢和氧化锌脱硫有何特点？

Co-Mo加氢转化主要指在加入氢气的条件下使原料气中有机硫转化为无机硫。加氢转化不能达到直接脱硫的目的，但经转化后就大大的利于硫的脱除。在有机硫转化的同时，也能使烯烃类加氢转化为烷氢类从而可减少下一工序蒸汽转化催化剂析炭的可能性。氧化锌是一种内表面积颇大、硫容较高的接触反应型脱硫剂。除噻吩及其衍生物外，脱除硫化氢及各种有机硫化物的能力极高，可将108D出口气中硫含量降至0.1PPm以下。

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六．仿真软件、仿真模型操作的收获、体会和建议

为期一周的仿真实习结束啦，虽然星期五的考试成绩不是很优异，但是对这次实习还是挺有感触的。

周一早上，抱着轻松的心态去A楼听老师讲合成氨工艺流程与原理，顿时就感受到了压力，因为没有之前想象的那么轻松。在老师讲完之后，并没有全部听懂，发现自己对基础知识掌握不够。这次从实践中得到了教训，在今后的的学习中，要严谨治学。

周一下午，老师开始讲计算机仿真软件的使用，已经做好了奋斗的准备。事实上也确实探索练习了三天后，在周五的考试才稍感轻松。周二上午开始练习仿真软件，一开始跟着步骤操作，做到冷冻工段的时候，有一个储罐爆掉了，心里一冷，随后调液位也不顺利，第一次顺利以不及格而告终。接下来才发现，不及格不是最伤心的，最伤心的是一连几次都是五十几分，差一点点及格。后来经过老师的指导和同学之间的相互讨论，终于及格没什么压力啦。

最后剩下一个大难题，调温度。老师还专门就此问题讲了一段时间。最后的两天上机时间，根据老师讲的方法，再次调温度的时候，也有了些心得。尽管没有完美的调好，但是进步是很明显的。之后自己实验了几次，不断的摸索和学习，终于调温度也问题不大啦。

经过此次上机实践，发现了理论联系实际的难度很大。比如之前以为，化工厂有了电脑自动控制，会很简单，但是在用了仿真软件之后，发现不是那么回事。在今后的学习专业知识中，理论要学好是首要的，与实际相结合是必要的。