半终粉磨范文（精选7篇）

半终粉磨 第1篇

1 水泥半终粉磨工艺流程

系统由180-120辊压机+V型选粉机+专用选粉机+Φ4.2m×13m双仓管磨机组成。其具体工艺流程为:物料经过配料站由高速板链斗式提升机输送至V型选粉机再入稳流称重仓, 进入辊压机挤压后通过V型选粉机分级出细粉, V型选粉机细粉出口连接侧进风形式的专用选粉机, 首先分离出≤30μm的成品, 30~200μm中等粉状物料进入管磨机粉磨, >200μm的颗粒回辊压机, 出磨物料经提升机喂入O-Sepa (N-4000) 选粉机分选, 选出的成品与辊压机挤压过程中产生的成品共同进入水泥库, 粗粉回磨头入磨机再次粉磨。

该半终粉磨工艺系统仅增加一台喂料、分选能力大的专用选粉机, 并与V型选粉机共用一台循环风机。该系统取消了原系统中部分管道和输送设备, 直接采用4个旋风筒收集由辊压机段挤压所产生的水泥成品, 避免了大量<30μm细粉进入管磨机内部, 导致细磨仓出现“过粉磨”所引起的研磨体及衬板表面严重黏附现象, 使管磨机系统始终保持较高而稳定的粉磨效率。由于水泥成品经过4个旋风筒收集, 后续管道与系统风机中的粉尘浓度及水泥温度显著降低, 消除了原粉磨工艺系统中导致管道与循环风机叶轮磨损严重的因素, 降低了系统设备磨损, 设备运转率明显提高, 系统粉磨电耗明显降低。

2 主要设备参数

粉磨工艺系统主、辅机设备配置及技术性能参数见表1。

3 生产调试中遇到的问题

3.1 新增选粉机过料问题

投产调整初期, 选粉机通风阻力非常大, 进口与出口之间阻力高达3 000Pa, 辊压机挤压出来的物料进磨量较少, 满足不了磨机需求, 投料量也小。

3.2 辊压机工作压力偏低

受辊压机工作辊缝偏小的影响, 工作压力上不去, 挤压效果较差, 辊压机工作压力在6.5~8.0MPa左右波动, 挤压后细粉明显偏少。

3.3 管磨机做功能力差

一般来讲, 带有选粉机的水泥半终粉磨系统, 由于预先分离出成品, 入磨物料中的细粉量极大地减少, 能够较好地避免细粉在磨内产生的“过粉磨”以及细磨仓研磨体与衬板表面的黏附现象, 研磨体磨细做功能力提高, 每米磨机长度粉磨出物料比表面积能力至少应≥10 (m2/kg) /m。

而我公司由专用选粉机分离出成品后的入磨物料 (粗粉) 比表面积平均在130m2/kg左右, 在管磨机有效长度12.5m范围内研磨体做功少, 出磨水泥比表面积仅在220m2/kg左右, 计算得知:每米磨机长度粉磨出的比表面积为7.2 (m2/kg) /m, 说明管磨机段研磨能力相对不足。

3.4 选粉机用风量小

辊压机段与管磨机段做功能力均不理想, 即挤压处理与研磨两段的成品量相对不足, 以致不能增加V型选粉机与高效选粉机的拉风量, 一般在50%左右。中控操作增加系统风机风量时, 造成水泥成品比表面积低、细度粗。由此判断:辊压机与管磨机两段创造成品量低时, 系统风机拉风量必须降低, 导致系统产量降低。

4 原因分析及处理措施

4.1 导风叶片调节距离不够

新加装入磨前的选粉机导风叶片调节距离只有25mm (厂家规定) 造成选粉机内部通风阻力大, 影响物料进入选粉机转笼进行分级分选, 针对这个问题决定把导风叶片调节距离调整到50mm后开机拉风, 阻力明显下降, 物料也能随着投料量的比例进入选粉机内部分级分选, 同时能够满足磨机的粉磨需求。

4.2 增大辊压机工作压力及辊缝

辊压机段做功越多, 对系统增产节电越有利;辊压机的吸收功耗越多, 一般在8~15k Wh/t, 后续管磨机段节电效果越显著。在相对稳定的工艺条件下, 辊压机工作压力越大, 挤压处理物料过程中产生的粉料越多, 成品量显著增加, 被分离出的合格品也越多。

措施:1) 对入辊压机熟料采取先入V型选粉机的措施, 多采用颗粒状料, 减少粉状料;2) 称重仓必须保持一定的仓容, 料位比例一般控制在60%~70%, 以有效形成入机料压, 实现过饱和喂料, 确保挤压效果;3) 将辊压机工作压力由6.0~8.0MPa调整至8.0~9.0MPa;4) 辊压机工作辊缝由原25mm左右调整至40mm左右;5) 入料斜插板比例拉开至85%以上, 以实现过饱和喂料。

调整后辊压机主电动机工作电流 (额定电流89.2A) 由50~60A (56%~67%) 提高至70~80A (78.5%~89.6%) , 挤压做功能力显著提高, 合格品比例大幅度增加, <80μm颗粒占70%~85%, <30μm水泥成品占20%以上, 而经第一段成品选粉机分选出的水泥比表面积也达到了≥390m2/kg。

4.3 找出细颗粒含量最佳范围

最大限度地提高进辊压机物料的颗粒均匀性, 尤其是细颗粒物料比例应控制在一定的范围, 过多的细颗粒 (特别是<0.2mm的细料) 会极大地影响辊压机的做功。通过调整, 专用选粉机的粗料回料量找到一个最佳的平衡点, 让辊压机多出合格的成品料 (确保细度指标) 可进一步提高系统产量。

4.4 V型选粉机及专用选粉机用风量增大

在半终粉磨系统中, 由于V型选粉机与专用选粉机共用一台循环风机, 在满足水泥质量控制指标的前提下, 应尽量采用大风操作方式, 最大程度上将辊压机段及管磨机段创造的成品分选出来, 系统风机的拉风比例由60%提高至90%以上。

4.5 优化管磨机研磨体级配及通风参数

在改造半终粉磨系统的同时, 对管磨机内部结构也作了一些优化和改进, 把原来设计不合理且存在质量问题的隔仓板、出料筛板更换 (原来经常堵塞) 。投产初期, 由于设备磨合及研磨体级配等方面的原因, 管磨机粉磨效果较差, 根据入磨物料筛余、比表面积等参数, 重新设计、调整了各仓级配。同时, 根据磨机主电动机及主减速机的驱动功率富余系数, 合理增加细磨仓微段装载量、增大填充率, 能够有效提高微段的总研磨面积, 提高细磨仓内微型研磨体对物料的细磨能力。调整研磨体级配后, 出磨物料比表面积达到300m2/kg, 已接近一般成品水泥的比表面积, 在管磨机有效长度范围内平均每米磨机长度粉磨出物料比表面积为: (300m2/kg-130m2/kg) /12.5m=13.6 (m2/kg) /m, 比调整前提高了6.4 (m2/kg) /m。

5 效果

改进前后水泥产量、比表面积及系统粉磨电耗对比见表2。

由表2可知:系统改进后, 生产PO42.5级水泥系统产量提高70t/h, 增产幅度36.3%;粉磨系统电耗降低8.2k Wh/t, 节电幅度达23.3%;每米磨机长度粉磨出磨水泥比表面积提高6.4 (m2/kg) /m。通过合理的改进与调整, 该半终粉磨工艺系统增产节电效果显著, 水泥实物质量指标较改进前有所提高。以年产150万吨水泥计算, 年可节电1 200万k Wh, 按平均电价0.60元/k Wh计, 粉磨系统改进后, 仅年节电效益就可达720万元, 经济效益显著。

6 结束语

半终粉磨 第2篇

1 现有粉磨工艺比较

目前比较主流的粉磨工艺是辊压机+球磨机, 利用多破少磨粉磨原理, 尽可能最大限度发挥辊压机挤压破碎功能, 后道球磨机起研磨修形作用, 该工艺分辊压机系统+开路管磨和辊压机系统+闭路管磨。前工艺存在过粉磨严重、水泥温度高、容易引起石膏脱水, 对水泥性能有影响。后工艺较好地解决了温度和过粉磨问题, 但是水泥颗粒粒径分布窄, 影响水泥的操作性和力学性能。近年来为进一步提高产量, 在辊压机预粉磨过程中把一定量的符合成品粒径要求的部分, 通过高效选粉机选出, 实现半终粉磨工艺。该工艺提高了系统产量, 降低了电耗, 但由于靠辊压机挤压产生的微粉颗粒形貌不好, 水泥需水性增加, 影响水泥强度。

2 风选磨半终粉磨工艺

由南京苏材重型机械有限公司研制开发的风选磨半终粉磨工艺采用风选磨作预粉磨, 风选磨结构设计为中空轴进料, 筒体边缘排料, 出料采用粗、细筛分装置。工作原理采用大钢球破碎, 在破碎过程中产生的大量细粉聚集在筒体周边, 利用大风量通过扩散带走筒体周边细粉, 从而克服细粉垫层影响, 大幅度提高冲击破碎效率。由于出磨物料采用粗细筛分装置, 出磨物料颗粒受严格限制, 大于1mm颗粒不得出磨, 留在风选磨内继续破碎直径合格后出料, 风选磨出磨物料细度控制50%左右。

预粉磨出来的物料通过提升机进入三分级选粉机, 选粉机采用平面涡流选粉原理, 通过笼形转子把一部分细粉选出随气流进入后道气箱脉中除尘器收集, 收集的细粉直接进入成品, 洁净空气通过风机排出, 该部分预粉磨收集的成品占总量的20%~30%, 并且45μm筛余2%。笼形转子的物料沉淀收集后进入后道开路球磨机。

由于严格控制入磨物料粒度, 同时把容易产生过粉磨部分物料已选走, 进入后道物料粒径分布均匀, 后道磨采取开路磨工艺即可。

3 风选磨半终粉磨工艺特点

采用筒体周边排料, 以利于风的扩散, 及时带走细粉垫层, 提高破碎效率。

采用出料粗细分离装置, 严格控制出机粒度, 粗料返回填补出料三角区, 减少无功损耗。

采用半终粉磨工艺, 提前选走预粉磨中30%左右成品, 减少后道磨过粉磨, 提高系统产量, 降低粉磨电耗。

严格控制入磨物料粒径, 同时避免过粉磨物料入磨, 后道磨粉磨颗粒分布更合理, 充分发挥熟料利用率, 提高水泥强度, 同质量水泥, 混合材多掺3%~5%。

预粉磨中产生的大量热量起烘干物料作用, 入磨物料水分可放宽, 同时预粉磨产生的热量排走, 降低后道粉磨出磨物料温度。

投资低, 设备可靠性好, 运转率高, 易损件通用, 维护保养方便。

4 粉磨系统设备运行案例

扬中市大地水泥有限公司现有两条水泥粉磨生产线, 主机配置两台φ3.5×13m水泥磨, 其中一台采用辊压机半终粉磨工艺, 另一台无预粉磨设备。本技术改造在无预粉磨的生产线上, 采用南京苏材公司风选磨半终粉磨工艺。

4.1 粉磨系统改造前

扬中市大地水泥有限公司水泥粉磨生产线φ3.5×13m磨机1台, 采用开路磨工艺, 配套收尘器PPC96-6。磨机分为3仓, Ⅰ仓为阶梯衬板, 仓长4m;Ⅱ仓位为中波纹衬板, 仓长2.75m;Ⅲ仓位为小波纹衬板, 仓长5.5m。采用高铬研磨体, 最大钢球为φ90mm, 最小钢段为φ8×8mm;前隔仓采用双层隔仓, 后隔仓为单层隔仓, 台时产量65t, 粉磨电耗为36k Wh/t。

4.2 粉磨系统改造后

扬中市大地水泥有限公司粉磨生产线φ3.5×13m磨机1台, 采用前闭路后开路工艺, 即FM40 (有效长度5m) 风选磨作为水泥预粉磨设备, 熟料、明矾石、石膏等进入风选磨进行预粉磨 (生产42.5级水泥时配比:熟料86%, 磷石膏含煤渣12%, 明矾石2%) , 配套三分级选粉机S1500, 合格成品直接通过收尘器入库, 选粉机粗粉进入φ3.5×13m磨机, 磨机分为3仓, 采用带筛分的双层隔仓装置, 增加通风面积, 磨尾采用线切割热处理出料篦板;风选磨钢球采用φ60~100mm, 高细磨机采用φ30~60mm钢球和φ10~25mm的钢锻。粉磨系统设备配置见表1。

4.3 设备运行及调试

设备开始运行时, 发现风选磨进风负压偏小, 出料口时有溢料现象, 进入选粉机出来的粗粉含有部分成品。因此通过改进风选磨磨尾锁风装置, 真正将风选磨内风有效利用;调高高效收尘器风机频率, 增加收尘风量;降低三分级选粉机主轴频率, 调节二次进风比例, 有效提高选粉效率。通过此措施后风选磨没有出现溢料现象, 磨音声音清脆、响亮, 电流下降。

φ3.5m×13m高细磨机开始运行时, Ⅰ、Ⅱ仓声音响亮、清脆;Ⅲ仓声音发闷。经过检查发现Ⅲ仓利用原有微钢锻, 阻止物料在磨机流速;同时高细磨收尘器脉冲阀有3只发现异常, 压缩气包中的压力只有2kg压力。考虑到Ⅲ仓研磨体比较多, 加上成本因素, 更换部分研磨体改善研磨级配;同时更换收尘器脉冲阀线圈、排查漏气等措施, 有效提高收尘器工作效率。设备再次运行时, 高细磨机磨内通风加强, Ⅲ仓状况有所改善, 产量和指标比较稳定。

磨机产量大幅度提高, 磨尾提升机能力受限制, 原有NE100提升机更换NE150提升机增加提升能力, 满足工艺要求。

4.4 注意要点

⑴在整个粉磨工艺过程中, 需要发挥设备的特点, 调整参数满足整个系统的要求。在设备运行中发现风选磨预粉磨能力还有提升空间, 但高细磨由于Ⅲ仓研磨体及收尘器风量的限制, 以后还有进一步提升空间。在此次调试过程中尽量让风选磨多产生细粉, 通过三分级选粉机选出。

⑵严格控制入磨粒度及水分, 在生产运行中发现该厂使用明矾石和建筑垃圾。明矾石中有一少部分粒度大且硬石头, 需要通过破碎或者筛子去除;建筑垃圾含一定的水分, 在生产32.5级水泥过程中发现水分大时, 磨机磨音发闷。

⑶全面深化管理, 质量管理人员要对水泥质量和产量进行协调, 进一步优化工艺参数, 找出最佳技术解决方案。同时, 中控人员及时与磨机值班人员和质量分析人员交流, 确保水泥产量、质量稳定。

4.5 两种水泥预粉磨设备参数 (见表2)

半终粉磨 第3篇

我公司的水泥磨系统是七十年代末从加拿大引进的半终挤压粉磨系统, 主要配置Φ4.2×10m水泥磨, Φ1220×760mm辊压机以及O-SEPAX375选粉机等组成的闭路循环粉磨系统。主机设备配置见表1所示。

但随着近年来粉磨新工艺及技术的发展, 该套粉磨系统已不再具有优越性。故对Φ4.2×10m粉磨系统的工艺运行现状进行系统的分析, 并“对症下药”地进行技术改造, 以更好地发挥磨机效能, 实现“优质、高产、低耗”。

1 工艺现状分析及存在的问题

目前, 我公司水泥磨系统整体表现为产量偏低, 台时产量平均为115t/h左右, 低于设计台产120t/h。而且粉磨能耗偏高, 经济性较差。其粉磨工序电耗见表2。

k Wh/t

从目前设备运行及工艺现状来看, 主要表现为循环负荷量偏大, 选粉机、打散机效率偏低。一方面造成磨机前循环量增大, 导致投料量降低;另一方面造成入磨量偏低, 成品输出量下降。这样就出现了“磨前系统负荷较重, 而磨后系统较轻”的不正常现象, 不能很好地发挥磨机的粉磨作用, 导致系统整体产量下降, 能耗增加。其主要存在的问题如下:

(1) 取样目测:辊压机辊压后的物料“料饼”形成不好。存在如辊压机辊面磨损剥落严重;液压系统操作压力偏低;辊压机喂料侧挡板磨损后造成物料短路;回粉物料中细面料较多、喂入辊压机的物料粒度不符合工艺要求等问题, 具体需逐项排查。

首先, 对中控的操作参数进行查看, 发现辊压机的操作压力设计为1450psi, 但现场为保护辊面一直设定在1200psi左右, 操作压力偏低。

其次, 对回辊压机的物料进行筛析试验, 从试验结果来看:30µm、45µm、80µm三种规格的筛余细度都在96%以上, 相差不大。这就说明回辊压机的物料中细粉含量较少, 96%以上小于80µm的细粉已被作为成品选粉收集。具体筛析结果见表3。

%

最后, 利用停磨时间进行辊压机辊面的检查, 发现两辊的缝隙为20mm, 符合设计15~35 mm的技术要求。但辊面有磨损剥落的小凹坑, 需在检修过程中修复处理。

(2) 选粉机分级、选粉效率较低。从选粉机下入磨物料的筛余可以看出:80µm的筛余细度大约在32%左右, 这就说明从选粉机下入磨的物料中至少有68%左右的细粉未能被选粉机作为成品收集, 导致入磨物料中细粉含量偏大, 磨内无功循环加剧, 产量降低, 粉磨能耗增加。其原因可能是选粉机本身的选粉效率不高, 如选粉机转速偏低、叶轮磨损、系统漏风等, 需在检修过程中排查处理;也有可能是由于除尘系统风压不够所致。为此, 我们用德图testo-521压力计对成品收尘器的风机风压进行测量, 结果显示风压为5300Pa, 这和风机铭牌压力7800Pa相差甚远。

同时, 对选粉机入辊压机的回粉物料和出辊压机的物料进行取样筛析试验, 结果显示入辊压机的回粉物料中大于2mm颗粒的占比为14.7%, 这就说明打散机能够将辊压机形成的“料饼”打散, 基本符合打散机出料粒度小于2mm的占比70%~80%的技术要求。但从表4的试验数据可知:选粉机入辊压机的回粉和辊压机出料中1mm、2mm的筛余非常接近, 这就说明1~2mm以下的颗粒在辊压机中循环实际上起不到任何挤压、粉碎效果。理论上2mm以下的颗粒应该入磨, 却在辊压机中无功循环, 这就说明选粉机的分级效率不理想, 具体筛分结果见表4所示。

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(3) 球磨机研磨能力较差, 存在过粉磨现象。磨机为单仓10m短磨, 研磨体为钢球Φ30、Φ25 mm、Φ20mm、Φ15mm四级配, 衬板均为小波纹衬板。本身一仓磨大小球混在一起, 无法满足钢球从进料端沿磨机轴向方向由大到小自动分级, 物料流速也难以控制。同时由于长时间未对钢球进行彻底分选和级配, 只是临停补球, 级配不合理也是造成球磨机研磨能力下降的重要原因。这一点从出磨水泥的细度可以看出:80µm的筛余细度大约在7%~8%之间, 出磨水泥细度偏粗, 研磨能力不足。具体筛析试验见表5所示。

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为了更好地研究出磨水泥的性能, 技术人员用欧美克LS-C (ⅡA) 激光粒度分析仪对PO42.5水泥取样进行分析, 结果显示小于1µm以下的微粉占比为3.15%, 数据偏大。理论上1µm以下的微粉在水泥中属于“无效组分”, 它在拌水过程中就完全水化、放热, 对水泥的强度发挥基本没有贡献。这也就说明了在粉磨过程中存在一定的“过粉磨”现象, 增加了粉磨电耗和工时消耗。具体水泥粒度分布见表6所示。

%

从以上试验数据可以得出:我公司水泥的颗粒分布特征是“中间小、两头大”, 也就是说对28天强度贡献较大的颗粒含量偏少, 整体细度还是偏粗, 不利于水泥强度的发挥。具体粒度分析试验数据对比评价见表7。

2 改进措施

通过对我公司粉磨系统的工艺现状分析, 主要采取了以下技术措施加以改进。

(1) 利用检修, 对辊压机辊面用高Cr型耐磨焊条进行堆焊修复;并对辊压机喂料侧挡板的丝杠进行调整, 避免物料“短路”;同时提高操作压力至1450pis。

(2) 对打散机的叶轮进行检查, 彻底清理了叶轮上的结皮;并把打散机的叶轮加宽5厘米, 以更好地提高打散效率。

(3) 对袋收尘器的检修门、管道进行密闭堵漏, 治理漏风;同时对风机的激流腔间隙进行测量, 调整为10±1mm。

(4) 将原O-SEPAX375选粉机更换为Sepax3500高效涡流组合式选粉机, 提高分级效果和选粉效率, 降低循环负荷率。与之前的O-SEPAX375选粉机相比, Sepax3500高效涡流选粉机增加了分散、预分级装置。有效地减小了大小颗粒间的干扰, 为精确分级创造了更好的条件。

(5) 采用新型“闭路高细磨”专用的双层筛分隔仓板将原来的一仓改造为二仓磨。筛缝为2mm, 篦缝为6~8mm, 二仓端采用带通风孔的护板, 加强通风, 以保证物料在磨内既有一定的流速, 也能保证出磨物料中有足够比例的成品量;同时将磨尾出料篦板改造为小篦缝专用出料装置, 具体安装示意见图2所示。

1.篦缝8mm的篦板2.细粉导料锥3.筛缝2mm的筛板4.带通风孔的护板5.出料端篦板 (篦缝6mm)

(6) 根据磨机的长径比L=10/4.2≈2.38>2可确定该磨机可分为两仓, 其中一仓长度比例约为40%为宜, 故选取一仓为4米, 二仓为6米。为了保证一仓的粉磨能力, 将一仓原小波纹衬板全部更换为分级小波纹衬板。

(7) 优化调整磨机的钢球级配, 其中二仓的钢球级配以Φ10~20mm为宜, 加大研磨能力。具体见表8所示。

k Wh/t

3 效果评价

通过采取以上技术措施后, 水泥磨系统运行稳定, 台时产量达到145t/h, 粉磨工序电耗平均下降5k Wh/t, 提产节能效果显著。

同时, 利用停磨时间进磨观察球料比, 第一仓的钢球基本露出水泥半个球面, 第二仓的小球基本没入水泥, 实测球料比约为5.1, 较为适宜, 说明研磨体级配合理。经取样检验, 水泥质量合格、性能较好, 具体检验结果见表9所示。

4 结论

谈水泥半终粉磨系统改造实践的体会 第4篇

但这种工艺形式也不完全是尽善尽美的, 如果一味注重系统产量的提高而忽视了水泥质量的稳定, 那么最终也是得不偿失的, 业内已有多家水泥生产企业将原本拆除了的旋风式分离器重新恢复使用便是明证。笔者曾参与了溧阳金峰水泥粉磨系统技改项目的调试, 以下是几点体会。

江苏省溧阳市金峰水泥集团新金峰水泥有限公司拥有4条水泥粉磨生产线, 系统配置相同, 均为Ф1.7×1.2m辊压机+Ф4.2×13m球磨机+O-sepa4000选粉机联合粉磨系统。粉磨系统总装机容量约8500kw (不含成品中转及后续储存、发运) 。生产P·O42.5水泥产量220t/h, 比表面积340~350m2/kg, 水泥需水比在26.8%~27.5%之间, 综合电耗为32~35kwh/t。改造前水泥配料为熟料81%、粉煤灰2%、石膏5%、、矿渣5%、石灰石7%。

将V型选粉机后续的旋风分离器更换成FV4000型涡流选粉机后, 效果还是比较明显的, 产量达到了270t/h。与相同条件的4号粉磨系统相比较台时产量在原有基础上增加幅度达到20%, 但水泥需水比略有增加, 正常在27%~28%之间。尽管最终取得了比较好的效果, 但系统调试过程并不是一帆风顺, 期间也碰到了诸多意想不到的问题, 在此逐一列举出来供业内同仁参考。

因系统阻力的增加, 使得风速下降, V型选粉机中占比较大的中粉无法进入磨机系统, 球磨机因“吃不饱”使磨内温度升高, 超过了磨瓦报警温度而频繁停机, 同时系统产量不仅没有增加, 反而从220t/h下降到180t/h。解决办法是优化系统工艺布置, 降低系统阻力, 同时提升风机性能, 风机的压头足以克服系统阻力后, 系统产量迅速提升到320t/h。

水泥需水比上升对水泥质量产生了较大的负面影响。系统产量虽然得到大幅的提升, 但随之而来的是水泥需水比的同步上升, 最高时达到了29.5%, 严重制约了水泥的销售。我们在调试过程中对熟料与混合材的配比、水泥的细度等方面进行了调整, 最终将系统的产量控制在270t/h (提产幅度在20%) 时, 水泥需水比才得以稳定在27.5%左右。

辊压机功效率不高。影响辊压机效率的因素较多, 我们在现场进行了仔细检查后发现主要存在以下几个方面的问题:辊压机侧向挡板与压辊之间的间隙过大、料仓上部落料点位置不合理导致仓内料位偏斜、压辊上方棒阀开度过小导致辊缝达不到正常的设计值、动辊和静辊因在安装时存在缺陷存在固有的偏辊等问题。

磨机一仓和二仓的能力不匹配。二仓经常出现“胀磨”现象。

磨内物料流速过快, 使得出磨物料的比表面积比入磨时的比表面积增加量过低, 甚至出现了物料细度越细比表面积越低的反常现象。

熟料温度过高。因熟料冷却效果不好, 出库熟料温度达到了175℃, 入磨时物料温度仍然在120℃以上, 导致磨内产生静电吸附而糊球。

针对调试过程中出现的问题, 盐城市富仕公司的技术人员与业主生产技术人员进行充分的沟通与交流, 在得到对方的支持后, 对粉磨系统进行了全面的排查和整改, 主要措施如下:

同时保证新增的FV4000选粉机的选粉效率足够高, 经现场检测, 该选粉机回磨粗粉0.045mm方孔筛的筛余量达到了96%以上, 而选出的成品0.045mm方孔筛的筛余量为0.1%, 接近0筛余。

降低系统阻力, 提升风机性能, 保持系统内足够的风速, 确保经辊压机挤压后产生的0.1mm以下的物料能及时进入球磨机粉磨。

严格控制系统产量提升幅度不超过20%, 确保水泥需水比不明显增加。因为从预粉磨系统产生的成品颗粒形状不是很好, 这就决定了这种工艺系统生产的水泥无法完全达到球磨机生产的水泥质量, 但通过控制提产幅度, 可以使水泥的质量几乎不产生明显变化。

对辊压机及配套辅机和料仓进行整改, 使辊压机正常工作时辊缝达到35mm, 适当增加了辊压机系统的循环负荷, 为后续的粉磨系统提供更多的中细粉。

在磨机一仓增大了平均球径, 减轻了二仓的负担, 消除了二仓“胀磨”现象。增加了二仓活化衬板数量, 磨损严重的进行了更换, 同时对活化衬板的空隙部位进行了适当的修补, 激活了二仓研磨体的同时又降低了磨内物料的流速, 使得水泥比表面积达到了规定的要求。

综上所述, 结合盐城市水泥粉磨技术研究所多年来对其他水泥生产线技术改造的实践, 对水泥半终粉磨系统改造需注意的方面总结如下:

不可一味追求高产量, 更不应夸大宣传, 这样会对用户产生误导作用。无论提产的空间多大, 必须要保证产品的质量, 表现在水泥的需水量和早期强度两个方面, 产量提高20%时, 水泥的需水量和3d、28d强度几乎不发生变化, 产量提高在25%时, 需水量增加了3%~5%, 水泥的3d、28d强度都不同程度出现小幅下降, 当产量提高在30%以上时, 水泥的需水量就超出了市场的承受能力, 因此半终粉磨系统改造的提产幅度不是越高越好, 要同时兼顾产品的质量, 一般情况下控制在20%~25%为宜。

水泥质量控制方面不是越细越好, 更应注重水泥颗粒粒度分布的合理性。细度越细, <3μm颗粒的含量就越高, 而这部分水泥因水化速度过快对水泥强度是没有贡献的。

因入磨物料粒度下降在一仓不敢用大球, 普遍认为最大球径不应超过60mm。但实践证明在一仓加入一定数量直径80mm的钢球对提高一仓的破碎能力进而减轻二仓的负荷是有利的。

控制磨内物料流速很重要。为弥补在预粉磨系统中选出水泥成品颗粒形貌所存在的缺陷, 球磨机生产的水泥颗粒形貌就显得尤为重要。同时二仓活化环的作用也不容忽视, 对研磨体的充分激活也有助于改善水泥颗粒形貌。

排风机的风量与风压必须达到系统所需要求, 一方面要简化工艺流程, 缩短不必要的管道, 尽可能减少管道接头的数量, 另一方面确保风机的能力有一定的富余量。

半终粉磨 第5篇

1 主要设备参数及工艺流程

粉磨系统主要设备及技术参数见表1，工艺流程见图1。

2 调试过程中出现的问题及解决方法

2.1 磨尾除尘器

2.1.1 存在问题及主要原因分析

磨尾除尘器回灰螺旋输送机电动机设计为2.2kW，输送量为8～10t/h。该除尘器进口气体含尘浓度为350g/m3，当收尘风机挡板开度到80%以上时，磨尾拉风增大，进入除尘器的细料增多，回灰螺旋输送机输送量达到12～14t/h，因料多不能及时排出，电动机的负荷增大导致发热跳停，同时螺旋输送机压死，严重时造成摆线针轮减速机损坏。2号和3号水泥磨调试期间，螺旋输送机电动机跳停次数较多，摆线针轮减速机损坏3台，造成较长时间的停机。因此，回灰螺旋输送机电动机及减速机选型偏小，无法及时将积灰排出，是电动机跳停和减速机损坏的主要原因。

2.1.2 解决方法

1)结合2号和3号磨现场实际，在螺旋输送机壳体下部中间位置增加一个Φ200mm的下料管连接到原回灰管，相当于增加了一个下料点，减少了螺旋输送机电动机的负荷。并在管道上安装翻板阀，用来锁风。增加下料管后，螺旋输送机在系统拉风增大时未出现跳停情况(见图2b)。

2)将1号磨的螺旋输送机和叶轮给料机拆除，对收尘下料锥体进行改造，下料部位改为双翻板阀，通过溜子直接接入磨尾提升机。在确保除尘器下料的同时，减少了运转设备，降低了电耗(见图2c)。

2.2 主除尘器

2.2.1 存在问题及主要原因分析

1)冬季调试及试生产期间3台主除尘器经常出现压差大的问题，运行过程中进出口压差从-1 400Pa快速增到-4 000Pa以上。现场出现几个室脉冲阀漏气，导致储气罐压力低。

我公司所在地区冬季最低温度在-15～-20℃，除尘器脉冲阀内部膜片极易冷缩变形，且压缩空气中水分在低温下易产生冰渣，将膜片上通气孔堵塞，使脉冲阀处于常开状态，同时有几个脉冲阀膜片漏气或弹簧不工作，导致储气罐压力一直不足0.1MPa。气罐压力低，提升气缸因压力低也开始不工作，造成除尘器压差急速上升。

2) 3台主除尘器都出现过除尘器锥体结块，生产运行中大块掉落卡在下料翻板阀的位置，现场翻板阀卡死，锥体存有大量积料。

由于调试期间烘干机未运转，所用物料中矿渣水分在10%～15%，加上脱硫石膏水分也在8%～10%，使得入磨物料综合水分超过2%，对于辊压机+V型选粉机的系统来说，水分明显偏高。

2.2.2 解决方法

1)做好冬季生产公共用风系统的保温工作，对现场大型储气罐、主气管道及大型除尘器外壁做好保温工作。尤其是在北方寒冷地区，更需要对现场露天的大型除尘器重要位置如脉冲阀等进行保温，可采取保温棉及伴热带等。

2)压缩空气站干燥机要运行良好，确保干燥效果，定期对压缩空气气罐排水，冬季更需要增加排水频次，确保压缩空气的出口温度，降低压缩空气水分。

2.3 辊压机

2.3.1 存在问题及主要原因分析

1)稳流仓经常出现空仓现象，不能形成稳定仓压，物料以松散状态通过辊压机，不能实现料层粉碎，挤压效果很差，辊压机功效低，只有额定功率的50%左右。落料落差大，现场粉尘多，稳流仓与辊压机软连接和闸板孔处粉尘大。对辊压机出料进行测定，其中2mm以下颗粒不足60%，部分未经挤压的熟料颗粒直接进入下游设备。

2)侧挡板磨损严重，下部已经磨损掉15mm，侧挡板与辊端面两侧间隙分别为12mm和13mm，大量粗颗粒物料未经辊压，直接从两侧间隙漏下。

3)辊压机的通过量是通过斜插板的上下调整来实现的。斜插板的调整应根据入磨物料的粒度和配比情况来进行。外购熟料或一部分自产熟料结粒较差，熟料中20～25mm颗粒不足5%，其他混合材如炉渣和粉煤灰等粉状料较多。此时斜插板应向下调整，但现场却在靠上的位置，大部分物料在辊压机辊缝和侧挡板间隙经过，导致辊压机功效偏低，辊压效果差。

我公司在生产中，使用自产熟料和外购熟料对辊压机系统的运行状态有较大影响，以生产同一品种PO42.5水泥为例，其进入辊压机前后物料筛余变化见表2，辊压机系统参数变化见表3。

对比表2和表3，在系统其他参数没有大的变化情况下，辊压机做功效果与进入辊压机物料的粒径有较大影响，同时辊压机的通过量也有较大幅度的变化。可以得出辊压机的做功与小仓内物料是否密实下料有关系，并不是进入辊压机的物料细粉越多越好，细粉多时一定程度上制约辊压机功效的发挥。

2.3.2 解决方法

1)为保证物料稳定连续进入两辊间，使其实现过饱和喂料，在操作中要求辊压机稳流仓仓位控制在50%～70%，通过丝杆的调整确保侧挡板与辊端面间隙控制在3～5mm，定期对侧挡板磨损情况进行检查和补焊。合理地确定斜插板的位置：一是根据入辊压机物料粒径的变化进行调整;二是结合通过量的变化进行调整(通过循环提升机电流的变化)。确保辊压机喂料装置与下料及辊面组成一密闭的空间，满足辊压机饱和料位操作。

2)为使辊压机与出辊压机斗式提升机功效发挥更好，合理调整棒形阀控制物料的分布情况，使物料均匀分布在两辊之间，且左右侧料宽度一致，才能保证辊子受力稳定，且辊子左、右压差小，出辊压机物料被挤压后，不产生粗颗粒料，提高系统的效能。为了加强对料分布的控制，结合系统喂料量和V型选粉机回仓物料量将辊压机辊缝调节到30～35mm，辊缝偏差在3mm以内，这时辊压机及出辊压机斗式提升机功效都在65%以上，辊压机的能力得以有效的发挥。

2.4 选粉机

2.4.1 存在问题及主要原因分析

在该系统中，从V型选粉机中出来的含尘气体作为高效选粉机的分选风，细粉经高效选粉机后进入成品，粗粉经高效选粉机内筒收集进入磨机。生产调试时发现，V型选粉机与高效选粉机用风不匹配。

高效选粉机用风量通过主风机挡板开度调整，但主风机挡板开度增大时V型选粉机风量也明显增大，一部分粗颗粒也会随着拉风进入高效选粉机，粗颗粒经高效选粉机分选后进磨造成磨机负荷的增加。主排风机拉风过小，高效选粉机分选风量不足，同时进入V型选粉机部分细料无法全部进入高效选粉机，造成细料在辊压机系统循环，影响辊压机辊压效果，致使辊压机系统内循环量偏大。

2.4.2 解决方法

在V型选粉机出风口与高效选粉机下部连接处增加一个Φ1m的冷风阀，通过调整冷风阀开度来调整V型选粉机风量和高效选粉机用风量的平衡，同时还可以通过调整冷风阀开度调节入磨物料和V型选粉机循环料的平衡。见图1。

2.5 工艺和中控操作方面的调整

1)主排风机挡板开度不足50%时，风量大幅低于要求风量。本系统采用的是第三代高效选粉机，适宜粉尘浓度在2.5kg/m3以下，实测选粉机粉尘浓度在3.3kg/m3，造成选粉机分选效果不好。在操作方面采用开大主排风机挡板，提高选粉机转速，降低选粉机内粉尘浓度，含尘气体从V型选粉机进入高效选粉机后直接成为成品，减少了部分细粉在其内部的循环。

2)磨机出口压力在-1 800Pa的状态下进行测定，物料通过一仓的时间53s，通过二仓的时间98s，物料在磨内流速过快，造成入磨和出磨物料比表面积和筛余变化不大。经过对现场情况进行检查和测定后，要求磨尾压力控制在-600～-800Pa，风机挡板开度根据负压情况进行微调，确保了物料在磨内的停留时间，提高了磨机的粉磨效率。下一步再根据实测数据确定是否对磨内隔仓板、篦板及出料篦板进行部分封堵。

表4是工艺和中控操作调整前后系统对比数据。

3 总结

在辊压机功效提高的基础上，经过一系列的工艺和操作上的调整，生产PO42.5水泥台时产量由原来的155～160t/h提高到180～185t/h，吨水泥分步电耗由原来的40kWh/t降低到34kWh/t左右。辊压机耐磨材料方面，目前处于第一年的调整及试生产阶段，磨机的运转率都比较低，辊压机辊面基本没有磨损，辊压机侧挡板因间隙调小后，耐磨面磨损较大，定期检查后进行补焊，一般3～4个月补焊一次。

半终粉磨 第6篇

在水泥生产中, 必须将大量的物料粉磨成细粉, 这项工作就是粉磨作业。按一定的粉磨流程配备的主机和辅机构成的系统称为粉磨工艺系统。

目前常见的水泥粉磨系统有两种:

一是开路 (开流) 粉磨工艺。物料一次通过磨机粉磨就成为产品。此工艺系统的流程简单, 设备少, 操作简便, 投资少, 占地少。缺点是若要保证被粉磨物料全部达到细度合格后卸出, 那么被粉磨物料从入磨到出磨的流速就会慢, 磨的时间会变长, 这样台时产量就低, 相对电耗高。而且部分已经磨细的物料颗粒要等较粗的物料颗粒磨细后一同卸出, 大部分细粉不能及时排除 (尽管磨内通风能带走一定量的细粉) , 在磨内继续受到研磨, 就出现了“过粉磨”现象, 并形成缓冲垫层, 妨碍粗颗粒的进一步磨细, 从而降低粉磨效率, 影响节能高产。

二是闭路 (圈流) 粉磨工艺。通过圈流工艺提高被磨物料在磨内的流速, 把部分已经磨细的物料颗粒及时送到磨外, 以基本消除“过粉磨”现象并缓冲垫层, 提高磨机产量、降低电耗。通常情况下, 闭路粉磨工艺比开路粉磨工艺 (同规格磨机) 提高产量30%~50%。闭路流程与开路流程优缺点相反, 其优点是:可以消除过粉磨现象, 降低磨内温度, 因而粉磨效率高、节能效果好;其缺点是:流程复杂、设备多, 操作管理技术要求也高, 基建投资较大。

在生产实践中粉磨工艺流程随着技术及对粉磨系统的认知程度提高, 粉磨工艺流程也得以不断地演变。先从单独磨机粉磨系统演变为预破碎系统的磨机粉磨系统, 之后再演变成预粉磨系统的磨机粉磨系统。预粉磨设备从一技独秀发展到现在的百花齐放, 由原来常见的辊压机演变发展出辊式立磨、风选磨等。

随着粉磨工艺的发展, 预粉磨系统又演变成各种各样的粉磨系统, 目前分别为预粉磨、混合粉磨、联合粉磨和半终粉磨。

(1) 预粉磨:物料经预粉磨设备粉碎后, 部分物料返回预粉磨设备, 其余物料进入球磨机。如辊压机预粉磨系统、立磨预粉磨系统 (CKP) 等。

(2) 混合粉磨:经预粉磨设备挤压出的物料入球磨机, 出球磨机的物料经选粉机选粉后的粗粉分别回到预粉磨设备与球磨机。

(3) 联合粉磨:预粉磨设备与球磨机各自配有独立的分级机或选粉机, 预粉磨设备的物料经预粉磨系统的分级机 (多为V形选粉机、打散分级机及振动筛等) 分选后, ≤2 mm的细粉入球磨机, 粗粉回到预粉磨设备中。球磨机只需配装小球, 再组成闭路循环。这种工艺配置虽然复杂些, 但由于各自的分工明确, 容易操作与调整, 节能幅度较大, 较适宜水泥粉磨系统。

(4) 半终粉磨:物料从预粉磨设备出来后, 全部喂入选粉机后选出部分成品。而该选粉机再将选粉机分选出成品后的混合粉再一次分选, 粗的进入预粉磨, 而细的物料则进入后续的粉磨系统中进行粉磨。因此, 在预粉磨系统中就出现了成品, 特别是目前加大预粉磨设备的功率投入, 会在该段系统中出现了更多的成品细粉。由于在预粉磨中就分选出部分成品, 并且对后续磨机的入磨物料的粒径严格控制, 再加上较小粒径的入磨物料中出现了大量的微裂纹, 大大降低了邦德功指数, 真正实现了多破少磨的工艺思想, 最大限度地提高系统产量。

本文将重点介绍一种节能高产低投资的半终粉磨工艺与装备。

2 辊压机半终粉磨工艺的不足

辊压机是我国上世纪八十年代引进的一种料床粉磨设备。目前部分厂家采用了辊压机半终粉磨工艺, 该预粉磨系统中包含辊压机、V型选粉机、动态选粉机、除尘器等, 辊压机挤压出来的物料进入V型选粉机, 由V型选粉机将物料进行粗分级, 粗颗粒回到辊压机进行再次辊压, 较细颗料进入V选后续的动态选粉机进行粗细分选, 非成品的较细颗粒进入后续的磨机, 成品级的细粉则进入后续的袋式除尘器或旋风除尘器中进行收集。辊压机半终粉磨工艺流程见图1。

目前大多厂家采用在V型选粉机后再加一台选粉机进行成品的分选, 这样势必增加设备投入和土建投入, 同时也增加了能耗。

3 风选磨三分级半终粉磨工艺

如何在低成本投资的条件下, 采用一种高效节能的方法, 把预粉磨设备出来的物料分为成品 (0~32μm) 、粗粉、细粉三种物料, 并且保证预粉磨分选出的成品质量得以保证呢?南京苏材重型机械公司经过多年研究, 开发出一种低投资且高产节能的“风选磨三分级半终粉磨工艺系统”, 可同时完成以上3种物料分选的工艺和质量要求。

3.1 风选磨三分级半终粉磨工艺的主要设备

(1) 风选磨

风选磨结构设计为前端采用中空轴进料、进风, 后端采用边缘筒体出料、出风, 进入风选磨的物料在钢球不断破碎作用下产生细粉, 进入中空轴的风迅速扩散至筒体四周, 在风扩散过程中及时风选细粉物料, 细粉物料随风一起排出, 避免细粉物料在磨内停滞产生垫层, 影响粗颗粒物料的破碎, 从而提高粉磨效率。风选磨工作原理见图2。

(2) 预粉磨三分级选粉机

预粉磨出来的混合物料从进料口喂入选粉机内, 落入到笼形转子上面的撒料盘上, 撒料盘旋转带动物料进行旋转抛洒, 抛向缓冲板, 受冲击后的物料进一步分散, 落入导风叶片和笼形转子叶片所组成的选粉区域内, 在该选粉空间, 物料受到笼形转子选粉气流的分选作用, 较细的成品物料被气流携带进入笼形转子内部, 并通过出风管道进入后续的收集设备内进行气固分离收集;非成品的较粗物料则被排斥在笼形转子外面, 由于重力作用往下运动到中粗粉下料口, 进入粗细粉的分级作业区域。

在粗细粉分选区域, 由于内部风轮的作用, 又将粗粉与细粉分离, 粗粉进入预粉磨设备再次粉磨, 而较细的细粉则喂入后续的磨机进行研磨。

3.2 风选磨三分级半终粉磨工艺流程

(1) 前闭后开型风选磨半终粉磨工艺流程 (图3)

该粉磨工艺流程为:经过配料后的物料进入风选磨, 通过风选磨粉磨后的混合料经提升设备喂入到预粉磨三分级选粉机中, 由该三分级选粉机分别选出成品、粗粉、非成品的细粉。成品进入后续的收集装置内进行收集, 直接入成品库;粗粉回到风选磨再次粉磨;细粉则喂入到后续的磨机内进行研磨, 研磨好的物料卸出直接入成品库。后续磨机采用开路磨工艺流程, 可称之为前闭后开型粉磨系统。后续磨机磨内通风采用一台除尘器来完成。

(2) 双闭路型风选磨半终粉磨工艺流程 (图4)

该粉磨工艺流程为:前一段预粉磨系统与前述工艺系统相同, 磨机系统采用一台选粉设备形成闭路粉磨工艺, 可称之为双闭路型粉磨系统, 粉磨效率更高。

4 风选磨半终粉磨系统的性能优势

“风选磨三分级半终粉磨工艺系统”具有高可靠性、低消耗性、小功耗比以及超强的适应性和通用性, 能使整个粉磨系统的生产产量提高40%~80%。

风选磨系统由于消除了磨内细粉垫层和过粉磨现象, 粉磨效率大大提升, 吨产量的消耗也大大降低, 具有较好的节能效果, 吨水泥电耗可下降3~5 k Wh。特别是采用风选磨半终粉磨后, 在半终粉磨系统中收集的成品, 其颗粒形貌好, 颗粒粒径均齐, 可较大幅度提高混合材的掺入量, 并能满足商品混凝土搅拌站对水泥需水性及和易性的要求, 降低水泥生产成本, 因此具有较高的实际价值优势。

4.1 风选磨三分级半终粉磨工艺与辊压机半终粉磨工艺比较 (同等产量) (表1)

4.2 风选磨三分级半终粉磨系统的性能优势

(1) 可靠性高, 设备低速运行、结构设计新颖独特, 无任何机械故障。

(2) 低消耗性, 钢球破碎, 磨耗小, 钢球磨小后可作磨机级配用, 无浪费。

(3) 破碎效率高, 功率消耗低, 无功消费少。

(4) 适应性强, 铁块入机无影响, 无需专用除铁设备, 入机物料水分可适当放宽。

(5) 系统中的三分级选粉机一机多能, 成品选粉与粗细粉分级有机组合, 结构新颖、紧凑、优化, 同时实现成品的收集、粗细粉的分级功能。

(6) 该工艺系统流程简单, 结构简单, 性能可靠。

(7) 操作简单, 维护保养方便。

5 结语

预粉磨工艺是粉磨系统优质高产的捷径和发展方向, 而预粉磨工艺系统的设备配置也需要综合各个水泥企业的技术条件及资金情况。但不管怎样, 简单、实用、高效是每个企业生产过程中都应考虑的问题。“风选磨三分级半终粉磨工艺及设备”以其高可靠性、低消耗、强适应性等优势, 必将在我国水泥粉磨中得到快速发展。

摘要：介绍了水泥粉磨工艺的发展技术背景, 阐述了风选磨三级半终粉磨的工艺、设备并分析其性能优势。

半终粉磨 第7篇

1 工艺流程

熟料、石膏、混合材先入辊压机 (RP140-110, 处理能力460~510t/h) 进行碾压, 经V型选粉机 (VRP-800, 选粉风量180 000~210 000m3/h, 带料能力160t/h) 分选后, 粗物料返回辊压机继续碾压, 细物料入高效涡流选粉机 (TESU-290, 成品比表面积340~360m2/kg, 选粉风量210 000m3/h, 能力105~175t/h) 进行第二次分选, 合格品入成品库, 粗粉回水泥磨 (Φ4m×13m) , 经粉磨后再入高效涡流选粉机进行分选, 合格品与经辊压机碾压后产生的合格品一同入成品库。

2 存在问题

1) 磨机频繁出现“一仓料多饱磨、二仓料少空砸”的不良现象。

2) 磨机各仓“料球比”失衡, 无法满足工艺要求。

3) 磨机成品分产量占系统成品总产量比重过小, 影响PC32.5水泥对部分混凝土外加剂适应的稳定性 (该系统所得成品由辊压机碾压后形成的针片状物料与磨机破碎粉磨后形成的近球形物料混合后构成, 成品水泥的需水量与物料的形状有一定关联) 。

3 改造措施

3.1 磨内改造

1) 将一仓长度由2.75m增加至4m, 二仓长度由9.7m缩短至8.45m。

2) 将原有双层隔仓板 (篦缝宽度8mm, 筛分板筛孔宽度6mm, 扬料板4根) 拆除, 更换为新双层隔仓板 (篦缝宽度7.5mm, 无筛分板, 扬料板14根) 。

3) 隔仓板更换位置后, 一仓方向安装5环高幅波纹衬板 (原为阶梯衬板) , 二仓方向安装2环低幅波纹衬板 (原为分级衬板) 。

3.2 研磨体级配调整

改造前后6号磨研磨体级配调整情况见表1。

调整后, 总装载量增加了6t, 一仓平均球径多出2.09mm, 将有效增大一仓物料破碎能力。

4 改后效果

4.1 工艺参数对比

分别对改造前 (2012年1~3月) 和改造后 (2013年2~3月) 的生产数据进行跟踪统计, 前后共计1 160h (见表2、表3) 。

改造前后的系统物料配比、外界环境因素等情况几近相似, 可比性相对较强, 现对该系统的32组工艺参数进行统计分析。

1) 改造后45μm筛余平均值提高了5%, 若无粉煤灰库存低和下料秤卡等因素影响, 筛余合格率较之前可提高6.6%左右。改造前45μm筛余调整范围为9%~12%, 细度控制稳定性较差, 且很难稳定调整到14%以上;改造后45μm筛余调整范围为9%~16%, 且可在任意标准范围内稳定调整。

2) 改造后系统台时产量平均值提高了8t/h。

3) 改造后磨机主电动机电流平均值升高了7A;涡流选粉机主轴转速下降了106r/min, 电流下降了91A;出磨提升机电流下降了38A;成品提升机电流升高了2A。

4) 改造后V型选粉机压差平均值较改造前升高了121Pa, 磨尾除尘器压差升高了137Pa, 成品除尘器压差升高了230Pa。

注:混合料为煤矸石∶大理石=3∶2

由表2和表3还可知, 该系统经过改造后, 在水泥产质量有所改善的基础上, 部分主机电耗也有所下降, 使得磨机电耗降低值达0.34k Wh/t。改造后除成品提升机电流和主排风机电流波动较大外, 其他各参数变化的稳定性均有大幅度提高, 改造效果明显。

4.2 颗粒分布情况对比

改造前后成品水泥和出磨样品颗粒分布见表4。

可见改造后成品水泥较改造前粗颗粒明显增多, 对水泥需水量的下降产生一定的影响。改造后出磨水泥较改造前细颗粒明显增多, 可以推断, 改造后的出磨水泥样品经提升机喂入涡流选粉机后, 其中将有很大一部分颗粒会被当作成品水泥直接选入成品袋除尘器, 再次循环入磨的物料将会大批量减少, 水泥磨循环负荷会明显下降, 而入磨的物料将会以辊压机碾压后经V型选粉机、涡流选粉机分选后的较粗物料为主。因此, 改造后成品水泥的颗粒组成形式发生较大改变, 磨机成品分产量占系统成品总产量比重明显升高, 对水泥成品的需水性及对混凝土外加剂适应的稳定性较为有利。

4.3 水泥性能情况对比

磨内改造前后水泥性能见表5。