拆除工艺范文（精选7篇）

拆除工艺 第1篇

关键词：综采工作面,复杂条件,支架回撤

综采工作面设备的拆除是煤矿安全生产的重要组成部分, 受设备多、运输环节复杂及其他条件影响等, 综采工作面的拆除工作难度加大, 如何安全、快速地完成综采工作面的拆除[1,2,3,4,5,6,7,8]成为煤矿科技工作者研究的一项重要课题。陈四楼煤矿通过采取拉底、扩帮、堵水等一系列措施, 完成了受复杂条件影响的21501综采工作面设备的拆除工作。

1 工作面概况

陈四楼煤矿21501工作面位于十五采区, 北为FS1正断层;南为南十五胶带下山、-560 m水平轨道巷及其保护煤柱;西为实体煤, 东为21304工作面采空区。工作面走向长774 m, 倾斜长81~169 m。2013年8月底, 工作面推进到停采位置, 具备回撤条件, 工作面待回撤ZY3800-16/35型液压支架共116架。

2 液压支架回撤主要影响因素

(1) 轨道巷原设计断面为矩形 (4.0 m×2.6m) , 受机尾断层以及相邻采空区的影响, 机尾压力较大, 巷道变形严重, 断面收缩为2.2 m×1.8 m, 致使支架无法从轨道巷回撤。而胶带巷两侧为实体煤, 巷道变形量小, 满足运输要求, 故将支架改为从胶带巷回撤, 需要在胶带巷重新铺设轨道, 改变通风路线, 增加了回撤的工作量。

(2) 受机尾断层影响, 机尾90#—116#支架 (工作面支架从机头至机尾编号依次为1#—116#) 采空区有出水现象, 工作面整体为俯采, 且机尾高机头低, 涌出的水冲刷回撤通道, 给回撤带来一定影响。

(3) 工作面收尾时所扩通道规格为:自支架顶梁头距煤帮柱内侧净宽1.8 m, 顶梁下侧距底板净高2.0 m, 受机尾断层和相邻采空区影响, 工作面压力较大, 回撤通道机尾段出现底鼓、帮鼓现象, 变形严重, 致使机尾段84#—116#架处回撤通道高度、宽度均不够, 机尾84#—116#支架全部“压死” (支架明柱伸缩量不足400 mm) , 回撤通道变形前支护如图1所示。

3 回撤前的准备工作

(1) 在机尾84#—116#支架下方打设2根合适高度的木支柱, 一端打在支架底座上, 另一端打在支架大立柱柱窝前, 并在支架的前梁下打2根合适高度的单体支柱, 以支撑支架, 防止支架再被下压。

(2) 拆除胶带巷胶带输送机与转载机, 铺设胶带巷轨道 (型号为22 kg/m) 150 m;安装回撤所需的7部绞车;安装XRB2B-80/20乳化泵, 回撤时给工作面供液;安装2BKJ-No.4.5局部通风机2部, 回撤时给工作面供风;安装起吊棚, 用于装车时起吊液压支架、槽子等各种设备。回撤期间绞车布置如图2所示。

(3) 改变工作面的通风路线, 在胶带巷胶带头处打1道木板墙 (带调节风窗) , 打开胶带巷车场的2道风门, 在轨道巷车场处打设2道风门, 让新鲜风流改为从胶带巷进入。

4 液压支架的回撤

(1) 回撤前机尾段通道的二次拉底、扩帮。回撤通道机尾段出现底鼓、帮鼓, 通道变形严重, 高度、宽度均不够, 回撤支架前首先要进行二次拉底、扩帮工作。拉底步骤:工作面通排铺设1部SGW-40T输送机, 用于外运拉底、扩帮清出的渣块和煤, 且将机头处铺设的轨道下落, 并将铺设的SGW-40T输送机的机头抬高, 以使输送机拉过来的渣可以直接装车, 减少人工清渣量。拉底高度要保证从支架顶梁下侧到回撤通道的底板大于2.0 m, 拉底方法为人工用风镐开挖, 实际拉底深度为:100#—116#架平均1.2m, 为煤底;84#—99#架平均0.7 m, 为砂岩底板。拉底工作完成后, 进行扩帮, 扩帮宽度保证从支架的顶梁头到煤帮柱内侧的距离大于1.8 m, 扩帮方法为人工用风镐扩帮, 扩帮工作完成后拆除铺设的SGW-40T输送机。

(2) 液压支架的回撤。 (1) 100#—116#支架的回撤。以116#支架的回撤为例, 受机尾断层影响, 100#—116#支架底座下为煤底, 在回撤支架前, 采用人工用风镐开挖的办法掏支架底座下的底煤, 掏底高约0.5 m、深约0.7 m;掏底工作完成后, 给支架供液, 升高支架, 由于支架底座下的煤底被掏空了, 升架时, 支架底座会下栽, 这样支架大立柱会有一段行程, 支架就不再“死架”, 接着降架, 收平衡千斤顶, 支架前梁就可以降低, 落过115#支架的侧护板, 然后将1根合适高度的单体支柱的柱根放在115#架底座立柱前, 柱头放在116#架顶梁所带的孔上, 并供液升紧, 停止向液枪供液, 将液枪手把用绳绑住, 防止液枪脱落。拉回撤通道内SDJ-14绞车钩头, 把钩头拴在116#架顶梁上。单独接通116#架的供液管路将操作手把打至降架位置, 对单体柱进行远距离控制供液, 同时点动SDJ-14绞车, 在降架的过程中, 支架脱离受压状态, 依靠单体柱的推力和绞车的拉力将支架向前抽出, 并调向。在调向过程中, 为避免116#架靠向115#架, 可在两支架间适当位置打设1根单体支柱, 边调向边向单体支柱供液, 使116#架顺利完成调向工作。然后调节平衡千斤顶和立柱, 将116#支架调至最低高度, 用机头SDJ-28绞车和起吊棚外SDJ-14绞车将支架拖到起吊棚下装车, 升井。 (2) 84#—99#支架的回撤。以99#支架的回撤为例, 受机尾断层影响, 84#—99#支架底座下为砂岩底板, 人工用风镐挖不动, 故需采用放炮的方式清除支架底座下的渣底。具体方法:在99#架底座前下方打2个深1 800 mm的炮眼, 两炮眼间距为750 mm, 炮眼与底板夹角约20°顺向支架方向, 向采空区侧延伸。支架底座下炮眼布置如图3所示。

每眼装药量0.25 kg (1卷水胶炸药, 实际装药可根据现场情况适当调整) , 采用反向装药, 放炮后, 人工再用风镐清理渣块;掏底工作完成后, 回撤99#支架的方法与回撤116#支架的方法相同。装药结构如图4所示。

(3) 回撤支架期间采空区涌水的处理方法。90#—116#支架采空区有出水现象, 工作面整体为俯采, 且机尾标高大于机头标高, 涌出的水流入回撤通道, 冲刷回撤通道底板, 尤其是煤底段, 向外拖拉支架时, 支架底座下会堆积大量的煤, 给支架的拖运带来一定的困难, 也增加了清煤工作量。为解决这一问题, 采取以下方法: (1) 采空区涌水的治理。在回撤通道机尾采空区出水段, 沿煤墙开挖一个水沟, 把水引到90#架煤墙处, 在此处用废旧的水泥袋装碎煤, 垛成一个矩形水坑, 然后把1根152 mm的塑料水管透过所垛的、装有碎煤的水泥袋插入水坑。由于工作面整体标高为机尾高于机头, 故可以将水引到机头去, 在机头掘一个泵坑, 用水泵将水排出。在支架回撤过程中, 每隔20架, 垂直于通道方向用废旧水泥袋装碎煤打隔水墙, 用于阻止未被完全引出的采空区涌水。 (2) 为了不让涌出的水冲刷84#—116#架底板, 尤其是对底板为煤底段通道的冲刷, 以防止拖拉支架时支架底座下堆积大量的煤和渣。首先在底板上铺上一层废旧的风筒布用来隔水, 然后在风筒布上再铺上一层4m的半圆木, 并用铁丝把相邻的2根半圆木两两固定, 当支架在木料上拖运时就不会拖拉煤底了。便于支架往外拖运, 也减少了工人清煤的工作量。

5 结语

陈四楼煤矿21501工作面支架的回撤受到断层、采空区水以及巷道变形严重等因素的影响, 但通过拉底、扩帮、放炮、水治理等方法, 成功回撤了工作面的支架, 尤其是机尾段32台“死架子”的安全回撤, 为今后类似条件工作面液压支架的回撤积累了经验。

参考文献

[1]郭胜利.复杂地质条件下综采工作面液压支架回撤技术[J].煤炭工程, 2006 (7) :35-36.

[2]冉星仕.综采工作收尾回撤安全贯通技术研究[J].煤炭工程, 2009 (4) :57-59.

[3]王继宇, 张寅, 闫旭恒.综采工作面特殊条件下收尾技术研究[J].煤炭技术, 2007 (3) :42-44.

[4]白忠盛.综采工作面快速拆除技术[J].河北煤炭, 2010 (3) :3-6.

[5]许京破.综采工作面支架拆除技术[J].中州煤炭, 2010 (12) :43-44.

[6]徐宏, 刘刚, 李国君, 等.综采工作面拆除期间的通风管理[J].煤矿安全, 2000 (7) :15-16.

[7]刘赵伟, 张京泉, 高杰.综采工作面过断层方案分析[J].山东煤炭科技, 2007 (5) :60-62.

基础模板的安装与拆除工艺标准 第2篇

（QB-CNCEC

JO10502-2004）

适用范围

本工艺标准主要适用于工业与民用建筑现浇根底定型组合钢模板安装与撤除工程。

施工准备

2.1

原材料要求

模板：

定型组合钢模板、定型钢角模、阴阳角模、连接角模。钢模板及配件应严格检查，不合格的不得使用。经修理后的模板也应符合质量标准的要求。

2.1.2

连接件：

U

形卡、L

形插销、扣件、3形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等。

2.1.3

支承件：

柱箍、钢管支撑、木材等。

2.1.4

隔离剂：

普通隔离剂，不宜用废机油。

2.2

主要工机具

2.2.1

机具设备：

园锯、打眼电钻、压刨

2.2.2

主要工具

斧子、手锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。

2.3

作业条件

2.3.1

模板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对模板进行设计，确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸。模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究，确定模板的合理配制数量。

2.3.2

混凝土垫层外表平整，清扫干净，标高检查合格。四周有足够的支模空间。

2.3.3

校核轴线，放出模板边线和标高。

2.3.4

根底钢筋、预埋管件已安装，隐蔽工程已验收。

2.3.5

向操作人员进行技术交底。

2.4

作业人员

2.4.1

主要作业人员：模板工、壮工。

经过专业平安和技术培训，并接受了施工技术交底〔作业指导书〕。

施工工艺

3.1

工艺流程

模板撤除

模板预检

模板支撑加固

组装模板

确定组装模板方案

3.2

操作工艺

3.2.1

独立根底模板安装

在基坑垫层上弹出根底中线，组装侧模，在侧板内外表弹出中线，再将各阶的4块侧板组拼成方框，并校正尺寸及角部方正。安装时，先把下阶模板放在基坑底，两者中线互相对准，用水平尺校正其标高；在模板周围钉上木桩，用平撑与斜撑支撑顶牢；然后把上台阶模板放在下阶模板上，两者中线互相对准，并用平撑与斜撑支撑钉牢。

对于杯形独立根底模板，在上阶模板安装好并校正标高之后，将杯芯模板的轿杠搁置在上阶模板上，对准中线，加设木档予以固定。

3.2.2

条形根底模板安装

先在基槽底弹出根底边线，再把侧模板对准边线垂直竖立，用水平尺校正侧板顶面水平后，再用平撑与斜撑支撑钉牢。如根底较长，应先安装根底两端的端模板，校正后，再侧板上口拉通线，依照通线再安装侧板。

3.2.3

将模板内清理干净，封闭清理口，办理预检。

3.2.4

根底模板撤除

操作人员站在已撤除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使其龙骨自由坠落。

3.2.4.2

用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后，集中运出，集中堆放。

3.2.4.3

拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。

3.2.4.4

拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。

质量标准

4.1

主控工程

模板安装主控工程

安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

检查数量：全数检查。

检验方法：对照模板设计文件和施工技术方案观察。

在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察。

模板撤除主控工程

底模及其支架撤除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表中的规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。

底模撤除时的混凝土强度要求

构件类型

构件跨度（m）

到达设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）

板

≤2

≥50

＞2,≤8

≥75

＞8

≥100

梁、拱、壳

≤8

≥75

＞8

≥100

悬臂构件

－

≥100

4.1.2.2

对后张法预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力张拉前撤除；底模支架的撤除应按施工技术方案执行，当无具体要求时，不应在结构构件建立预应力前撤除。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察。

4.1.2.3

后浇带模板的撤除和支顶应按施工技术方案执行。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察。

4.2

一般工程

4.2.1

模板安装一般工程：

模板安装应满足以下要求：

模板的接缝不应漏浆；

模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或阻碍装饰工程施工的隔离剂；

浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能到达设计效果的模板。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察。

4.2.1.2

对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

检查数量：在同一检验批内，对梁,应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。

检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查。

4.2.1.3

固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表的规定。

检查数量：在同一检验批内，对梁、柱和独立根底，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。

预埋件和预留孔洞的允许偏差

项

目

允许偏差（mm）

预埋钢板中心线位置

预埋管、预留孔中心线位置

插筋

中心线位置

外露长度

+10,0

预埋螺栓

中心线位置

外露长度

+10,0

预留洞

中心线位置

尺寸

+10,0

注：检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

检验方法：钢尺检查。

4.2.1.4

现浇根底模板安装的偏差应符合下表中的规定。

检查数量:

在同一检验批内，对梁、柱和独立根底，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。

现浇根底模板安装的允许偏差及检验方法

项

目

允许偏差（mm）

检

验

方

法

轴线位置

钢尺检查

底模上外表标高

±5

水准仪或拉线、钢尺检查

截面内部尺寸

根底

±10

钢尺检查

柱、墙、梁

＋4，－5

钢尺检查

层高垂直度

不大于5m

经纬仪或吊线、钢尺检查

大于5m

经纬仪或吊线、钢尺检查

相邻两板外表上下差

钢尺检查

外表平整度

2m靠尺和塞尺检查

注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

4.2.2

模板撤除

侧模撤除时的混凝土强度应能保证其外表及棱角不受损伤。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察。

模板撤除时，不应对楼层形成冲击荷载。撤除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

检查数量：全数检查。

检验方法：观察。

4.3

质量记录

4.3.1

检验批检验记录

分项工程检验记录

应注意的质量问题

5.1

模板上口不直，宽度不准

模板应有足够的强度刚度，支模时，垂直度要准确；模板上口采用木支撑加固，控制带形根底上口宽度，并通长拉线，保证上口平直。

5.2

底部上模板支撑不牢

隔一定间距，将上段模下口支撑在钢筋支架上；也可用临时木撑，以使侧模高度保持一致，发现混凝土由上段模板下翻上来，应在混凝土初凝轻轻铲平至模板下口，使模板下口不至于卡牢。

5.3

杯口模板位移

杯形根底支模应首先找准中心线位置，用水平仪测定标高，然后依线支设模板；支上段模板时采用抬把木带，可使位置准确，托木的作用是将抬把木带与下段混凝土面隔开少许间距，便于混凝土面拍平。

5.4

混凝土浇捣时芯模上浮、拆模时芯模起不出

杯芯模板要刨光直拼，芯模外外表涂隔离剂，底部应钻几个小孔，以便排气；浇灌混凝土时，在芯模四周要均衡下料及振捣，脚手板不得搁置在模板上

；撤除杯芯模板，要根据施工时的气温及混凝土凝固情况来掌握，一般在初凝前后即可用锤轻打，撬棍拨动，较大的芯模，可用倒链将杯芯模板稍加松动后再徐徐拔出。

成品保护

6.0.1

吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。

6.0.2

拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土外表和楞角。

6.0.3

拆下的钢模板，如发现模板不平时或肋边损坏变形，应及时修理。

6.0.4

钢模在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时补涂刷防锈剂。

职业健康平安与环境管理

7.1

施工过程危害辨识评价及控制措施

施工过程危害辨识评价及控制措施

序号

作业活动

危险源

控制措施

现场施工

物体打击

实现封闭施工，无关人员不允许进入

树立警示标志，拉隔离线

佩戴平安帽，系好帽带

机械设备操作

机械伤害

电锯应安装防护装置

切割打磨戴防护眼镜

施工用电

触电

实行三级配电两极漏电开关保护

三相五线制配电

冬季施工取暖

火灾

配置现场灭器〔勿配1211〕，指定专人管理；

对每位施工人员进行三懂三会的教育

明确办理动火证程序

确认周围有否易燃物，采取隔离措施

支撑撤除

钉子伤人

拆下的支撑、木档，要随即拔掉上面的钉子，并堆放整齐，防止朝天钉伤人

注：表中内容仅供参考，现场应根据实际情况重新辩识。

7.2

环境因素辨识及控制措施

环境因素辨识及控制措施

序号

作业活动

环境因素

控制措施

现场施工

施工废料、要集中、分类堆放。

现场施工

现场剩余材料

要及时回收，以备他用。

电锯操作

噪声

夜间停止作业

机械维修时

油污及废弃物

机械维修要有防滴漏油措施，废弃物按有机物、无机物分别集中处理。

高桩码头前方承台的拆除施工工艺 第3篇

1.1 工程简介

天津港19、20#泊位码头结构加固改造工程位于天津港北疆港区第三港池西岸, 二突堤东侧, 原设计等级为2个1万吨级杂货码头, 改造后等级为1个5万吨级杂货码头。本次改造前方承台基本全部拆除, 然后新建前方承台, 改造后码头前沿线向海侧平移7m。

1.2 工程特点

1.2.1 码头经历多次修复, 结构复杂

本泊位于上世纪80年代初竣工, 至今已经30多年的历史, 期间经历多次修复改造, 部分结构变化较大, 大部分桩帽修复加大改造, 且板式靠件单件重量在30t以上, 结构复杂。

1.2.2 拆除工艺复杂, 项目多

原码头结构中的各预制构件的板、横梁、纵梁、靠船构件、系船块体之间接缝、节点处的钢筋交叉连接且密集, 拆除时需一一凿除切断, 工艺复杂, 项目多。

1.2.3 节点工期紧张

拆除工程需在2012年以前全部完成, 同时由于需要水下潜水作业, 应在进入冬季之前完成大部分施工, 实际施工时间仅有2个月的时间, 加之桩帽标高较低, 整体节点工期较为紧张。

1.2.4 作业面小, 相互干扰大

施工现场施工作业面较小, 拆除需由破碎锤及吊机交叉作业, 为确保安全性, 吊机坐落位置必须明确规定, 这样就造成了难免的交叉作业, 加之相邻泊位的生产运转, 整体的相互干扰较大, 对整体施工有较大影响。

1.3 主要拆除工程量

2 拆除施工工艺

2.1 施工总体安排

2.1.1 总体施工原则

遵循先附属设施后主体结构、自上而下、自前而后的总体原则, 按先上部结构后桩基工程、先靠件后梁板结构、先陆上后水上、先典型施工后整体推广的分步原则组织施工。

2.1.2 施工总体部署

本工程施工时以拆除靠件作为起点, 作为第一组设备依次按顺序将靠件全部进行拆除。在拆除完成5个排架后, 投入了第二组设备对靠件后方梁板及桩帽桩基等进行拆除。在靠件拆除完成约150m时, 投入了第三组设备自150m位置开始拆除施工, 待靠件全部完成后, 第一组设备逆向展开梁板及桩帽桩基等拆除施工。

2.1.3 总体拆除顺序

码头上部辅助设施拆除→靠件前沿节点凿除→前边板凿空→拆除靠船构件→拆除面板→拆除梁→水下吹排削坡→拆除桩帽 (单桩桩帽除外) →拆除桩基。

2.1.4 拆除设备的选择

1) 设备方案的确定。

从施工效率及施工成本考虑, 采用陆上吊机施工的方式施工效率较高, 施工成本较低, 为此, 拟选择陆上吊机施工的方案进行。

2) 设备的选择。

a.应力计算的分析。按照选择65t履带吊施工计算:65t履带吊自重及配重为65t, 码头拆除的最重构件为32t, 则最大重量为:65+32=97t。

履带吊履带板面积为2.8m×7m=19.6m2。

故履带吊的单位面积重量为97t/19.6m2=4.9t/m2。

根据钢铁码头施工图纸说明, 老码头后承台承载力为8t/m2, 前方承台承载力为5t/m2均大于履带吊车的4.9t/m2, 则说明机械设备自重不影响码头结构安全。

b.设备的确定。根据计算, 65t履带吊可上码头作业, 但由于码头使用年限较长, 预应力梁板有应力损失, 为安全起见, 施工中选择65t履带吊, 且在起吊构件时, 在吊机履带位置铺设了2cm厚的钢板用于应力扩散, 同时要求履带板必须位于梁轴线附近。

本工程拆除采用的是陆上作业为主的施工方案, 共投入了6台破碎锤配合3台65t履带吊进行的拆除施工, 配合气割钢筋循序进行, 被拆除构件采用履带起重机配备拖车运输到指定地点堆放。

2.2 拆除工程的具体方法

2.2.1 靠船构件的拆除方法

工艺流程:凿除靠件前方节点→前边板破碎→吊机就位→吊住靠件→切除前边板钢筋→起吊靠件。

凿除靠件节点时尽量不要将靠件在前方桩帽上的搭接部分凿除 (如图2-1) , 避免靠件下滑, 在吊机就位吊住靠件后破碎锤配合凿除, 前边板已与靠件连成整体, 砼凿除后, 留2-4根钢筋拉住靠件, 防止靠件倾覆 (如图2-2) , 切断钢筋后由起重指挥人员检查无连接后方可下达起吊指令 (如图2-3) 。

2.2.2 前方轨道梁拆除

工艺流程:将第一排面板沿前方轨道梁内侧面板予以凿空 (如图2-4) →凿除前方桩帽上方节点 (将轨道梁与横梁断开) →吊机就位吊住前方轨道梁 (如图2-5) →切除钢筋→起吊前方轨道梁 (如图2-6) 。

靠件拆除后, 就可以进行前方面板及轨道梁的拆除, 由于吊机跨度的影响, 需在拆除第一块面板前先拆除第一根轨道梁, 在凿除桩帽上方节点时, 一定要注意不得超凿, 仅确保轨道梁与横梁断开即可。防止由于超凿造成轨道梁下滑。

2.2.3 横梁及面板拆除

工艺流程:沿横梁中部将横梁凿断→沿横纵梁内侧将面板四周凿空→吊机就位吊住面板→切除面板钢筋→起吊面板→吊机就位吊住前段横梁→切断横梁钢筋→起吊横梁。

由于本工程横梁较长, 单根长度为13m, 搭接于四排桩帽之上, 若整体起吊, 重量较大, 为此采取了中间截断起吊的方法, 同时也便于面板的拆除施工。

面板拆除时, 若直接凿除原有板缝位置, 钢筋多, 凿除较为困难, 因选择将面板四周靠近横纵梁的位置进行凿空处理 (如图2-7及图2-10所示) , 然后利用上方轨道及钢筋拉住面板, 保证其不发生下滑掉海现象。

根据结构形式, 面板位于横梁之上, 所以必须先拆除面板再拆除横梁, 但是由于凿空面板后无法将横梁进行截断, 因此必须在将横梁截断后再进行面板的凿空处理。

2.2.4 后方轨道梁拆除

工艺流程:凿除后方轨道梁与横梁节点 (如图2-12) →前承台后边板部分破碎→吊机就位吊后轨道梁→切除钢筋→起吊后方轨道梁 (如图2-13) 。

两排面板及横梁拆除完成后, 就可以进行后方轨道梁的拆除, 拆除后方轨道梁时, 只需将后方轨道梁与横梁之间的节点凿开即可起吊, 同样要注意凿除时不得超凿, 避免桩帽破坏后梁下滑, 仅确保将节点断开即可。

2.2.5 水下削坡

工艺流程:陆上水上两台挖掘机同时分层开挖→潜水水下削坡→标高验收。

本工程削坡宽度为22.3m, 需将原回淤泥削坡至设计坡比为1∶2的坡面 (开挖断面如图2-14) , 经过讨论和探究, 决定选用陆地及水上两台长臂挖掘机配合施工的方法进行水下削坡。根据设计要求, 对需要岸坡挖泥的部分分层进行开挖, 每层厚度不超过1m, 开挖前, 需对原泥面进行测量, 同设计对比确定后方可进行开挖。

削坡施工过程中必须按照设计要求分层施工, 每层施工完成后利用水砣进行水深测量, 严禁超深, 允许欠挖30cm。

开挖时, 严格控制挖掘机每次挖掘的深度, 首先利用陆上长臂挖掘机将陆侧的回淤泥开挖至码头前沿位置, 由水上长臂挖掘机将回淤泥甩至港池位置 (如图2-15) , 最后利用抓斗船将淤泥挖走。对于桩基周围无法利用长臂挖掘机开挖的部位, 由潜水人员利用高压水枪进行水下吹泥 (如图2-16) , 将淤泥吹至排架中间后, 利用长臂挖掘机进行开挖。

2.2.6 桩帽拆除

需拆除桩帽大体分为三种, 分别为单桩桩帽、双直桩桩帽和叉桩桩帽。

1) 单桩桩帽的拆除连同桩基一起进行, 同桩基拆除时一起起吊;

2) 双桩及叉桩桩帽的拆除。由于原码头经历多次修复, 大部分双桩桩帽已经进行了加大修复, 重量较大, 为保证施工安全, 全部双桩及叉桩桩帽, 需先凿除, 将双桩分为单桩后再拆除桩基。破碎锤上方驳采取将多桩桩帽凿开变为单桩桩帽的方式进行 (如图2-17) , 凿开砼后切断钢筋, 然后同桩基一起起吊。

2.2.7 水下截桩

1) 工艺流程。直桩截除工艺流程:确定切割面位置→潜水员水下凿除直桩海侧两个角砼→吊机就位吊住方桩→水下切割两角钢筋→挖掘机拉倒方桩→水下切断钢筋→起吊方桩。

斜桩截除工艺流程:确定切割面位置→潜水员水下凿除斜桩左右两侧根部砼→吊机就位吊住斜桩→水下切割根部两根钢筋→挖掘机拉倒方桩→水下切断钢筋→起吊方桩。

2) 具体施工方法:待确定好方桩截断位置后, 首先由潜水员下水利用风镐将需截桩的直桩的海侧两角的砼凿除, 凿除位置如右图所示, 凿除深度以钢筋保护层为准, 露出两边主筋为宜, 根据实际情况, 凿至两角处主筋内侧位置, 严禁超凿;然后利用起重吊机索住方桩, 水下切割露出的两根钢筋截断, 同时挖掘机就位, 向陆侧将直桩拉倒, 拉倒后挖掘机撤出, 吊机将方桩完全放倒至地面后, 潜水人员利用水下电焊将残余钢筋截断, 所有设备及人员撤出安全区域后进行起吊, 运至指定位置存放。

对于斜桩, 施工工艺有所不同, 主要体现在凿除砼的部位, 凿除方桩左右两侧根部砼, 仅凿除两边主筋位置, 凿除深度同直桩施工工艺, 以露出根部两根主筋为宜, 其他部位严禁凿除, 然后吊机就位吊住斜桩, 潜水员水下切割两根主筋, 截断后由起重吊机索住斜桩, 同时挖掘机就位, 向逆向将斜桩拉倒, 拉倒后挖掘机撤出, 对于无法截除的钢筋, 同样采用水下切割的方式进行切割。

待方桩钢筋全部截断后, 起吊方桩, 运至指定位置存放。

3) 注意事项。

a.截桩的方向以及需截断的2根钢筋的位置必须确保与拉倒方向相反。

b.任何情况下潜水、起重作业不可交叉进行。

3 施工效率

3.1 上部结构拆除

本工程施工时共投入了6台挖掘机、3台履带吊分三个流水面进行上部结构的拆除施工, 整体施工自2011年9月20日开始, 至2011年10月18日前承台上部结构全部拆除完毕, 共进行了29个工作日的正常施工, 施工效率较高。

3.1.1 靠船构件的拆除

靠船构件共48件, 现场施工效率为平均每天3个靠件, 共进行了16天的施工。

靠件拆除的难点在于靠件节点的拆除, 开工之初, 只有两台破碎锤施工, 效率较低, 后增加破碎锤数量及等级, 引进了6台破碎锤进行节点破碎, 施工效率增大, 保证了整体施工于16日内全部完成。

3.1.2 面板拆除

拆除面板339块, 原预计拆除时间为50天, 实际拆除时间为24天, 比计划工期提前了26天。

最初的拆除工艺为凿除原面板板缝后进行起吊, 但现场实施后, 发现凿除板缝的效率较低, 且凿除难度大, 后经过讨论确定凿除板缝两侧面板悬空位置, 大大提高了效率, 平均每天至少拆除12块面板。

3.1.3 前承台梁的拆除

码头需拆除横梁、门机梁共计159根, 预计拆除时间为40天, 拆除效率为平均每天拆除4根梁。实际施工时间为28天, 平均每天拆除5.7根。

梁的拆除较为简单由于加大了靠件及面板的拆除进度, 所以前承台梁的拆除效率也大大增加。

3.2 基桩拆除

本工程需拆除的基桩共有382根, 原计划施工工期为80天, 平均每天约5根。

实际施工时, 开工时间拖后, 为确保在冬季之前完成截桩, 采取增加潜水昼夜施工的方法, 加快了施工进度, 自10月12日开工, 至11月22日全部完成, 共进行了40天的施工, 平均每天约10根。

本工程所有拆除于2011年9月20日正式开工, 2011年11月22日桩基拆除全部完成, 共进行了64个工作日的施工, 比计划工期提前了1个月的时间。

4结语

天津港19、20#泊位前方承台拆除方法简便快捷, 分三个工作面平行流水作业, 使现场拆除有条不紊, 投入的设备数量合理, 无闲置现象, 拆除施工进展顺利, 比计划工期提前一个月, 实践证明本工程所采用的拆除施工工艺是成功的, 可供参考, 但基桩拆除方法还有待进一步探讨。

参考文献

[1]祝业浩等.天津港19、20#泊位钢铁码头原竣工图纸.天津:天津港务管理局, 1980.

[2]何俊惠, 张智山等.天津港北港池杂货码头工程地质勘察报告.天津中交第一航务工程勘察设计院有限公司, 2010.

[3]马龙等.天津港北疆港区19~20号泊位码头结构加固改造工程水工建筑物检测与评估报告.天津, 交通部水运工程科学研究所, 2010.

[4]高桩码头设计及施工规范, (JTS167-1-2010) .

[5]港口工程桩基规范, (JTJ254-98) .

拆除工作面液压支架装车新工艺探析 第4篇

1 工作面整体概况

工作面下端头采用ZY9200-25/52D型3 组加长梁液压支架进行加强支护, 采面回撤液压支架120 组ZY9200-27/58 型, 上端头1组ZY9200-25/52D过渡支架, 2 组ZY4800-19/40 型。工作面每组打走向托板, 采用3.5m或4m3块或2 块钢梁配合4.5m单体液压支柱支护, 采面侧打两棵柱, 一侧担在支架上。收尾期间, 工作面支架后2m、支架全长、支架前梁至煤壁2.2m、包括煤壁, 铺设10×1.2m2双层金属经纬网, 其中, 支架全长内、包括支架前梁至煤壁1m空间共铺设26 条7′钢丝绳, 间距0.4m, 其中第一条已吃入老塘。工作面收尾后的采高情况:煤壁处走向窝板下高度2.5-3.8m。

2 工艺简介

2.1 传统工艺介绍

在传统工艺中, 将已经解体的液压支架件依次旱拉至采面上口, 旱拉过程由布置在采面的三台绞车分段旱拉, 每件旱拉到上口的时间为1.5 小时, 如果件不走直线, 还需挂导向轮进行导向, 消耗时间会更长, 还经常出现绳被搁伤而断绳抽人事故, 而且钢丝绳投入成本巨大。采面上口使用普通装车平台装车, 需要挂导向轮导向和起吊, 费时费力, 而且导向轮吊点不易选择, 吊点不牢靠非常危险, 加之件的偏正难易控制, 经常需要反复调整。传统做法可以说既耗时又耗费人力与物力, 不利于科学生产与效益最大化。

2.2 新型工艺介绍

准备工作:工作面采面刮板运输机和采煤机拆除后, 在采面上口铺设转车平台, 由转车平台往下铺设轨道至迎头, 轨道道头连接液压装车平台。

液压装车装置设备长8m、宽3.0-3.9m、高1.5-2.3m, 由结构件与液压件两部分共同构成, 结构件之间主要靠螺栓相互连接、液压件与结构件之间主要靠销轴连接。支架部件的起吊及前后移动全部靠液压缸的动作来实现, 液压缸的动作与停止全部靠液压阀来控制。如下图所示。

将平车固定在液压装车平台下, 解体的件使用绞车旱拉至液压装车平台处起吊, 放置在平车上即完成装车工作, 用采面上口绞车绞至风道运走。

2.3 两种工艺对比分析

2.3.1 新型工业缩短了旱拉这一步骤, 而采用轨道运输可以说从工艺环节上节省了一步。

2.3.2 新型工艺装车时间大大缩短, 时间上可以节省一半。

2.3.3 新工艺可以减少钢丝绳投入和安全事故, 实现安全生产。

2.3.4 新工艺减少了拽绳、起吊导向等环节, 大大降低劳动强度和人力投入。

3 新施工工艺技术规范

生产工作安全高效的进行, 离不开必要的技术支持, 因此首先要制定合理的技术规范 (作业规程及安全技术措施) , 从技术上指导员工安全生产。

3.1 装车平台的安装

用绞车将快速装车起吊平台进行组装, 放到工作面液压支架顶梁下面。首先将两侧推拉部分放在工作面上端, 用M24 螺栓相连接, 然后再将两侧前后滑靴部分、及两侧导向侧推部分放入大底内部, 用销轴连接两侧大底与制动部分。将2 棵推拉油缸的尾部分别与两侧推拉部分用销轴相连接、头部用销轴与两侧前滑靴部分相连接, 两侧前后滑靴中间装有两侧导向侧推部分, 用4 个销轴将4 个滑靴和2 个导向侧推部分进行连接。2 棵制动油缸底部用销轴与大底相连接、头部用销轴与制动部分相连接。最后, 分别将两侧起吊梁中部导向杆插入两侧导向侧推部分方桶内部, 两侧前后滑靴分别与4 棵立柱尾部用压板固定、立柱头部用销轴与相连接。

3.2 施工方法

用绞车将解体后的液压支架件拉入起吊装置内部约2M处, 两侧起吊链、轮、钩部分一起行走到支架件上方。操作阀组手把将两侧4 棵立柱降到最低高度, 再操作手把调整拉紧油缸, 使起吊钩钩入支架件的起吊孔。这时, 操作手把收回两侧4 棵拉紧油缸、伸出两侧4棵立柱带动起吊钩上升、使支架顶梁吊起并安装连接件, 当支架部件高度具备装车高度时停止升柱。将装支架平车推放到轨道末端, 同时操作手把将两侧推拉油缸收回, 当支架顶梁吊到平车上面时停止收回手把。操作立柱手把降柱, 当4 个连接件插入平车固定孔内部后摘下起吊钩, 用绞车拉出装好车的件。

4 结论

剪力墙现浇模板安装与拆除工艺研究 第5篇

关键词：剪力墙,大模板,安装拆除

随着科学技术的飞速发展, 钢筋混凝土广泛的应用在各种建筑工程中, 与之配套的模板工程施工技术也得到了良好的发展。尤其是近年来, 随着各种大跨度、重负荷构件及高架桥等工程项目的出现, 对模板支撑体系的要求也不断增加, 而随之而来的模板支撑坍塌事故现象越来越多。因此在现浇剪力墙结构大模板安装于拆除工艺中, 做好建筑外板内膜、外砖内膜、全现浇结构大模板的安装与拆除工作已成为不容忽视的一部分, 是提高工程施工质量的主要方法和有效措施。本文就现浇剪力墙结构大模板的安装于拆除工艺进行分析, 旨在为日后同行施工提供参考。

1 模板拆除

应在接到正式拆模通知后进行拆模作业, 拆模基本顺序为:先拆除纵墙模板再拆除横墙模板。如果模板局部有吸附或粘接现象, 可用挽棍将模板下口进行松动处理。在拆模过程中要使模板与混凝土墙面完全脱离, 为便于脱模, 保证混凝土墙面质量, 应对大模板涂刷脱模剂, 可以用甲基硅树脂、废机柴油、水性脱模剂等作为脱模剂。涂刷脱模剂前, 要清理干净大模板表面的水泥渣等杂物, 然后用长柄刷子蘸上脱模剂进行涂刷。此外, 不准在模板就位后涂刷脱模剂, 还应保证脱模剂涂刷均匀, 避免将脱模剂涂刷在钢筋表面。拆模过程中要先松开并拆下穿墙螺栓及外墙加固螺栓, 再松开地脚螺栓, 然后调整起重机吊钩, 考虑吊臂负荷后的前倾量, 使其位于被拆除模板的正上方, 开始模板的吊挂工作。

拆下的螺栓零件应进行清点, 并放入工具箱内保存, 应保证大模板落地或至中转工作面时的稳定, 使其符合75°~80°自稳角的要求。对于模板还要及时进行板面清理工作, 清除模板及平台上的松散物料, 同时检查大模板是否有勾挂等问题。大模板初始提升必须用起重机最慢挡位, 待提升至超出墙高无其它障碍后方可转动, 行车至卸模地点。此外, 应随时进行模板的检查和定期的维修, 以保证施工的安全与质量。

2 施工工艺

2.1 材料与机具

模板施工的材料主要有甲基硅树脂、机柴油、水性脱模剂等。施工中用到的机具有:平模、角模、筒子模、爬梯及作业平台铺板、护身栏、地脚螺栓、穿墙套管、穿墙螺栓、垫板、角模及附件、锤子、斧子、钢丝绳、活动扳子、手锯、水平尺、木折尺、线坠、撬棍、卡环等。

2.2 全现浇结构安装大模板

全现浇结构安装大模板的工艺流程是:准备工作———搭设外架子———安内墙横向模板———安内墙纵向模板———安堵头模板———安外墙内侧模板———安外墙外侧模板———预检。在安装外模前对钢筋及配套等预埋管件进行检查, 合格后方可进行下道工序。外墙外侧模板用螺栓坚固校正, 注意模板施工缝的连接处必须严密, 防止出现错台和漏浆现象发生, 当下一层外墙混凝土强度达到75%以上, 方可搭设平台架子。应按楼板上的位置线安装外墙内侧模板, 然后安装门窗洞口模板。

2.3 外砖内模结构安装大模板

外砖内模结构安装大模板的工艺流程是:外墙砌砖—安装正、反号大模板—安装角模—预检。其中, 外墙砌砖要求先砌外墙砖, 并在内外墙连接处留出组合柱槎及拉结筋。在混凝土内外墙交接处安装角模, 外墙加竖向5cm厚木板及横向加固带, 并通过与内墙钢模拉结, 增加砖墙刚度。此外, 安装正、反大模板的方法与外板内模结构相同。

2.4 外板内模安装大模板

外板内模安装大模板的工艺流程是:准备工作———安装一侧模板———安装外墙模板———安装另一侧模板———固定模板上口———预检。安装外墙模板时, 应用花篮螺栓或卡具将拉结固定。此外, 应按照先横墙后纵墙的顺序进行安装, 并将施工中所用模板分成正、反号, 反号模板安装校正后, 用穿墙螺栓将两块模板锁紧。正反模板安装完后, 应检查角模与墙模, 模板与楼板, 楼梯间墙面间隙是否严密, 不得有漏浆、错台现象, 检查每道墙上口是否平直。经检查员检查合格方准浇筑混凝土。合模前应检查钢筋、配套预埋件、过墙管等是否遗漏、牢固等, 并在合反号模板前将墙内杂物清理干净。

2.5 模板施工的质量要求

首先, 应将大模板的板面清刷干净, 脱模剂要涂刷均匀, 保证门洞口模板及各种预埋件的数量和位置准确, 定位牢固, 且符合设计图纸要求;其次, 模板位置线要准确, 误差应小于2毫米;再次, 大模板的安装应牢固, 拼接应严密, 确保在施工过程中不出现变形、移位或漏浆的现象。

3 施工中需要注意的问题

(1) 大模板存放时, 必须使自稳角成75°~80°, 每两块模板应成组对面放置, 如需单块放置时, 除保证自稳角外, 尚应加临时支撑, 如在楼层上暂时存放, 应利用楼板吊环临时拉结。

(2) 大模板的操作平台、铺板、上下扶梯、防护栏杆及小型工具必须齐备, 并牢固可靠, 同时, 保证大模板本身的结构质量和焊接质量符合有关规定, 并经常检修。

(3) 大模板吊装拆卸时, 不允许使用吊钩吊运, 必须使用卡环锁紧, 无可靠安全措施时, 不得一次吊运两块大模板。大模板安装就位后, 应及时将大模板串联为一体, 并勾通接地装置, 以防雷击及触电事故。

(4) 架体所使用的钢管搭设前应严格进行筛选, 不宜采用锈蚀、薄壁、严重弯曲裂变杆件, 同时不宜采用变形、裂缝和螺栓螺纹已损坏的扣件。为避免架体在使用中的摇晃和不稳定感, 架体与建筑物的拉结必须使用刚性结合, 实际施工中应在剪力墙中预埋一定数量的短钢管, 并用扣件与架体杆件连结。在架体使用期间, 要求安全技术人员密切注意整个架体的态势, 及时整修维护, 消除隐患。在架体的拆除过程中要专人负责, 严密分工, 互相配合。

(5) 模板起吊前, 应检查吊装用绳索、卡具及吊环是否有效, 起吊时做到稳起稳落, 就位准确。外模安装后要立即穿好螺杆, 紧固螺柱, 防止倾倒。模板拆除后应及时清除模板上的残余硅, 并涂刷脱模剂, 这样可提高周转次数, 从而节约施工成本。装拆模板时, 作业人员要站立在安全地点操作, 防止上下在同一垂直面工作, 同时, 操作人员要主动避让吊物, 增强自我保护和相互保护的安全意识。

(6) 考虑人员上下通行, 应设置专门斜路道, 并绑上50x100木方防滑, 由于挑架与爬架结合处的走道操作层往往不在同一高度, 所以, 平时要用铅丝将竹篱笆竖立扎牢封头, 谨防人员翻越。

4 结语

高层结构施工安全在整个施工中占有重要地位, 需要施工单位根据工程对象进行认真的研究和探讨, 并采取相应的防护措施。相信随着施工技术水平的提高和施工单位的重视, 大模板的安装与拆除将会越来越规范, 并能够满足国家的要求。

参考文献

[1]肖天义.浅谈现浇剪力墙结构大模板安装与拆除工艺[J].科技与企业, 2012 (23) :231.

[2]庞苇洋, 李新新.现浇剪力墙结构大模板安装与拆除技术[J].技术与市场, 2011 (08) :98.

拆除工艺 第6篇

1 2109综采工作面概况

2109工作面位于新景公司芦南8#煤采区, 工作面采长160m, 两巷高差20m, 平均坡度7°8', 局部最大坡度10°, 直接顶为6.5 m泥岩, 回采过后易冒落, 矿压周期显现不明显, 直接底为沙质泥岩, 较为坚硬, 拉架过程中不存在钻底现象, 该工作面安装有107架ZY5000-16/35型液压支架, 于2012年12月10日开始拆除, 2012年12月18日结束, 平均每天撤除13架, 创造了阳煤集团新纪录。

2 液压支架拆除新工艺研究

2.1 采用“双掩支护架”拆除工艺步骤

(1) 先将机尾第二架通过传统拆除支架工艺回出 (落山支设1架走向木棚维护落山) , 靠至采帮0.5~1m处摆正方向后, 升起架, 作为第一掩护架。

(2) 再采用传统拆除支架工艺将机尾第一架回出 (落山再支设1架走向木棚维护落山, 此时的落山呈现两架走向木棚) , 靠至距第一掩护架0.5m处, 升起架, 作为第二掩护架。

(3) 将两台掩护支架单独供液。

(4) 循环作业:降所拆支架, 利用挂在第一掩护架过桥的16T变向轮将支架拉出;在所拆支架处支一架走向棚维护顶板, 棚距1.5m, 棚梁为直径0.18m×2.5m的一面平优质圆木, 一梁两柱, 此时落山呈现三架走向棚;用帽柱戗起金属网支设木柱, 再回紧靠落山侧走向棚, 回棚后落山呈两架走向棚;把刚拆除的支架用回柱机拉到第一架掩护架正前方5m处, 完成支架拆除;分别降两架掩护架, 并向前拉移1.0~2.0m;进入下一个循环。

2.2 试验“三掩护支架”拆除工艺

2109拆架巷局部地段宽敞, 试验了“三掩支护架”拆除工艺, 采用回柱机配合单体柱的方法, 使第三掩护架与第二掩护架平齐, 第三掩护架代替走向台棚, 在落山侧平行第三掩护架用帽柱戗起金属网支设一排木柱, 防止把第三掩护架压成死架。采用“三掩支护架”拆除工艺共试验了五个小班 (不到两天) , 共拆除了23架。

2.3 优缺点分析

2.3.1 材料消耗分析

传统拆除工艺, 支架拆除回收后, 立即在支架原有空间支设两架走向棚, 棚梁采用Φ0.18~0.2m的半开木, 每梁支设五根单体柱, 落山侧执行“见五回二”的回棚原则。每拆除一架, 消耗两根半开木, 约0.2m3, 若干废旧道木与帽柱。采有“双掩护架”后, 每拆除一架消耗两根1.0~1.5m的木头, 配两个帽柱, 约0.1m3, 支护成本节约一半。

2.3.2 支护强度和安全系数

传统拆除工艺, 支架拆除回收后, 除掩护架外还有25~30根单体柱, 每根单体柱支撑力为110 k N, 总支撑力为3300k N, 现场物料多, 施工条件差, 人员躲避空间狭小, 单体柱支木棚对顶板支护强度低, 护顶面积小, 落山侧由于侧压的作用, 容易造成撵棚的危险。采用“双掩护架”后, 除掩护架还剩余6根单体柱, 总支撑力为4000k N, 支撑力增加, 护顶面积增大, 不存在撵棚的危险。

2.3.3 人员效率

传统拆除工艺, 拆架人员需6~8人, 采用“双掩护架”新工艺后, 拆架人员需3~4人, 工效提高一倍, 同时降低了劳动强度, 使工人从搬运半圆木、打放单体繁重的劳动解放出来。

2.3.4 影响拆架效率瓶颈发生变化

综采工作面拆除主要环节有:拆架、拖架、装架、运架四个环节, 传统拆除工艺, 拆架是影响综采工作面拆除的瓶颈, 经常出现无架可装、无架可运的现象。采用“双掩护架”新工艺后, 装架成为影响综采工作面拆除的瓶颈, 经常出现装不起支架, 拆架巷堆满支架的现象。

3 采用新工艺应主意几点事项

(1) 拆架巷高度低, 顶板破碎, 压力大时, 容易把第二架掩护架压成死架, 应根据拆架巷条件合理选择。

(2) 在井下实际施工过程中, 如果不能很好地将第二掩护架靠至落山, 落山侧空顶面积大, 致使落山支棚数量增加, 发挥不出双掩护架的优点。

4 结论

(1) 无论是采用单掩护架, 还是双掩护架, 掩护架的前移均采用回柱机牵引, 目前双掩护架没有形成相互牵引向前移动, 还待进一步研究。

(2) 目前只是在单一煤层试验成功, 还需在厚煤的下层巷道、一次采全高的超高拆架巷进行试验与研究。

拆除工艺 第7篇

1995 年杨家圩桥建于无锡市惠山区堰桥镇, 1996 年建成通车, 横跨苏南黄金水道锡澄运河上。该桥主跨采用60m跨径的预应力钢管拱砼下承式系杆拱桥结构, 外部属于静定结构, 横向由3 榀钢管组成, 矢高10m, 宽度26.5m。上面由3 道风撑联接, 下部由23 道中横梁及4 根端横梁联接, 使之整体受力。在系杆外侧加设人行道挑梁, 间距2.5m, 悬臂长2.35m, 搁置人行道板 ( 见图1、2) 。桥梁所处的航段口宽约50m, 两侧都已建直立式护岸[1]。

该桥主跨拱肋钢管采用圆型, 两侧拱钢管直径 Φ1m, 中间拱直径 Φ1.2m, 拱长63.36m, 钢管砼重量186.21t。系杆为圆型截面, 钢管直径 Φ0.8m, 长60m, 钢管砼重量78.37t。整榀拱肋与系杆合计质量为264.58t, 该质量为最大构件质量。拆除工程范围:主桥:拆除桥面栏杆、人行道、行车道铺装层、行车道板、中横梁、端横梁、风撑、系杆、拱肋, 桥墩。引桥:拆除桥面栏杆、人行道、空心板梁, 桥墩。

2 施工方案选择

2.1 水中支架拆除法

按支架法系杆拱桥拆除工艺, 河中搭设支架, 分段拆除。 (1) 施工中, 河中要搭设临时支墩, 通航宽度缩小到25-28m, 加上南面航道是弯道, 势必影响船舶通行。杨家圩桥系杆采用 Φ0.8m钢管, 承载截面小。如果考虑通航, 将支墩跨距增大, 会在切断吊杆索后, 造成系杆严重变形, 对施工作业及航道内过往船舶构成危险。 (2) 海事部门交通管制受时间限制, 锡澄运河只能每天断航最长时间不超过6h, 施工不能连续作业。 (3) 从支架搭设、分段拆除、支架拆除、河道清理等完成, 施工周期长, 耗材量大, 成本高。

2.2 无支架拆除法

考虑到航道中船舶流量大, 支架施工影响航道船舶通行, 而且, 海事管制时间长。另外, 由于构件重量重, 单根拱肋重量186.21t, 单根系杆重78.37t, 如果系杆与拱肋整片吊装, 加上吊杠重量及其它一些构件重量, 整个拱片重量达到271.08t, 长度60m, 细长结构势必要多吊点, 才能确保构件变形量小, 结构才能稳定性。因此, 为减少断航次数, 确保吊装构件结构稳定性, 我们对杨家圩桥拆除施工设计为无支架拆除施工, 用300t、500t两艘浮吊抬吊, 吊装拆除该桥主跨系杆拱片, 这样, 在拆除该桥过程中, 既对航道影响小, 施工周期短, 可减少航道封航次数, 且安全可靠[2]。

2.3 整体浮吊拆除法

该桥横跨锡澄运河, 主跨为预应力钢筋砼钢管拱下承式系杆拱结构, 上部系杆拱稳定性较差, 整体结构重量又较重。因此, 该桥用陆上机械是无法作业施工, 只能用水上浮吊船吊装拆除, 浮吊船吊装施工时, 航道宽度仅为50m, 无法运用千吨位级浮吊整体吊运。

综合上述3 种施工方案特点, 经过经济性、安全性、可操作性、有效性以及通航影响等方面的分析论证, 确定选用无支架拱肋系杆整榀拆除, 双浮吊抬吊至分解场地。

3 水上交通管制

在拆桥期间, 为维护水上施工作业与过往船舶航行安全, 请海事部门对距离施工作业区上下游500m范围内进行临时交通管制。悬挂拆桥标志标牌及灯光信号, 在距离施工作业区上下游500m岸线上设置警示牌, 杨家圩桥设置施工警示牌, 桥两侧夜间设置照明灯光, 及红色闪光信号。提醒过往船舶注意航行安全, 及早减速航行, 按标牌上提示线路航行[3]。

4 拆除施工工艺

4.1 起吊设备的选择

根据现场实际需要及吊点的设置, 选择与最大起吊质量和吊点相适应的起重设备。最大起吊质量为271.08t, 吊点设置4 个, 选择300t浮吊和500t浮吊, 配合起吊 (见图3) 。

4.2 拆除顺序

(1) 总体拆除顺序。封堵路上交通→桥面系及附属工程拆除→人行道板拆除→行车道板拆除→拆除边跨→吊装前期准备→拱片整体吊装拆除→主桥桥墩拆除→引桥桥墩拆除→粉碎砼构件→清理航道→验收。

(2) 系杆拱主跨拆除顺序。桥面系及附属工程拆除→人行道板拆除→行车道板拆除→拆除中横梁→设置临时风撑和缆风, 临时固定拱肋→拆除端横梁、切割风撑→拱片整体吊装拆除。

4.3 拆除工艺要求

(1) 主跨在引桥上部及桥面系拆除前进行。

(2) 主跨拆除要从跨中行车道板开始, 向两端纵、横向对称进行。拆除一跨道板后, 逐步拆除中横梁, 交替进行。

(3) 单榀拱肋系杆拆除前, 对拱肋进行临时风撑和缆风固定, 对端横梁和风撑切割, 与系杆和拱肋分解拆除 (见图4) 。

(4) 在系杆跨中、1/4 及拱脚位置设置相应的观测点, 随时对主跨卸载过程进行应用及变形监控。

5 拆除效果

(1) 采用无支架整榀拱肋系杆双浮吊拆除的施工方案, 对航道和施工安全效果明显, 整个施工过程中对航道的通航没有产生影响, 施工操作安全, 没有出现安全事故。

(2) 这种大跨度钢管系杆拱在拆除卸荷过程中应力分布均匀, 没有产生大施工变形。安装过程, 由江苏省交通科学研究院股份有限公司采用光纤对系杆拱肋的应力及变形变化进行了实时监测。监控数据表明, 桥梁的应力、应变状态良好。

6 结束语

大跨度钢管系杆拱桥, 选择无支架整榀拱肋系杆双浮吊拆除的施工方案符合现场实际条件, 对航道通行影响降到最低, 经实践操作验证该方案的合理性。采用无支架整榀双浮吊拆除施工方案, 充分利用拆除构件的受力性能, 既满足通航要求, 也满足整体稳定性要求。在安装过程中通过选用合理的吊装设备和拆除顺序, 使整体拆除完毕后各项指标均符合地方海事局的通航要求。拆除过程中在短时间内封航, 大大提高了工作效率, 同时对施工安全和质量创造好的条件和环境。该方案的成功实施, 为今后在黄金水道扩建中桥大跨度系杆拱桥拆除提供了参考。

参考文献

[1]JTG/T F50-2011, 桥梁拆除工程技术规程[S].

[2]JGJ147-J376-2004, 建筑拆除工程安全技术规范[S].