安全生产管理过程范文第1篇
作为一类特殊产品，危险化学品与其他产品的物流管理差别较大，安全管理一直被放在首位。传统危险化学品物流过程中，仓储、装卸等在固定地点进行的操作，可以通过严格的流程控制、摄像监控和危险报警等手段来监督其安全。然而，一旦货物被装运出门，传统的危险品物流便几乎进入了“盲区”——无论是“司机是否安全驾驶”、“运输路段的路况是否复杂有安全隐患”，还是 “货物在运输途中的变化状态” 、“是否发生了安全事故”等等，所有这些情况的具体信息，都无法在货物运输途中被准确获知，导致安全事故频繁发生，造成了“危险品运输过程难以监控管理”的局面。 危险化学品运输行业的运行现状和特点
危险化学品的运输具有很强的专业性。危险化学品种类繁多，且一般都具有特殊的物理、化学性质，根据性质的不同，其物理和化学特性差异很大，在接触和处理过程中也必须遵守相应的规则。危险品在物流过程中一旦发生事故，极易造成人身伤害和次生灾害。根据货物的性质，危险化学品运输需要满足特殊的运输条件，在这方面国家有专门的规定和限制，也只允许符合规定资质，并办理相关手续的经营者从事道路危险货物运输业务，因此，危险化学品运输的专业性要求很强，对企业软硬件要求较高。
同时，目前我国危险化学品运输的全过程管理标准存在缺失。虽然危险化学品行业已经拥有许多相关的法律法规，但这些法规基本上都是分别针对生产、仓储和运输三个部分的，而对于连接这三部分的供应链整体来说，还没有明确的标准和规范来填补管理上的空白，因此危险化学品的物流运输市场仍然是一个缺乏标准的非规范市场。
危险化学品运输行业还存在监管难度大，违规现象严重的问题。我国的货运车辆总体上仍以个体产权为主，这类车辆在危运领域也有很大的数量。虽然很多地区对这些车辆做出了严格的规定，但因为难以区分名义产权与实际产权分离的现象，规定往往无法执行到位。与此同时，危运行业中企业的规范化水平差距也很大，许多物流企业管理水平不高，车辆控制力弱化，甚至出现“轻资产、无管理”的现象。管理水平是不断变化的能力，监管部门也无法及时做出量化分析，管理困难，从而造成挂靠车辆多、企业对车辆的控制力弱的现象。
另外，目前危运领域的管理部门众多，相关的有经济贸易管理部门、公安部门、质监部门、环境保护部门、工商行政管理部门等等。由于这些部门都要参与审批发证，使得危险品运输的审批环节众多，申请程序相对普通货物更加繁杂、冗长，运作效率低，导致有些企业为了追求效益而舍弃安全，造成行业事故。
同样的，我国的交通管理、安监等监管部门都实行分行政区管理，相关部门非常多，且各部门监管手段不同，办法不一。物流运输是跨区域运作的行业，虽然现在参差不齐的发展水平让管理部门难以形成通行的判断标准，但若各地区和部门间的法规出现太大的冲突或隔离，必然会给企业运作造成很大的困难，同时很可能引起监管部门对本区域危险源的失控，甚至出现发生事故无法及时准确采取应急措施的现象。 危险化学品运输管理难点
安全管理：安全是危险化学品物流的核心，包括仓储、装卸及运输等环节的安全。 仓储和装卸环节的安全可以通过严格执行流程监控和报警等措施来保证，而运输环节中影响安全的因素则复杂多样。
首先，在运输环节中，产品包装和车内堆放都有严格的要求，要符合国家规定的安全包装、堆放标准;危运要求专车运输、专业场地装卸，以及专业的服务，场地、车辆、容器、司机等都需要相关的资质，私自转运会带来极大的运作风险;
同时，危运的线路也必须按照当地有关部门的规定执行，中途不能擅自改变和随意停车;如果途中要停车，必须要在监管人员指定的区域。遇到特殊情况，如堵车时，监管人员就要及时判断危险程度，以做应对;
超速驾驶、疲劳驾驶这些问题在危险化学品运输中更要严肃对待，危险品运输中需要严格监控车速，并杜绝司机的疲劳驾驶现象;运输途中由于各种原因发生的容器泄漏情况，司机和监管人员必须及时得到报警提示，以便立刻采取补救措施。
调度管理：合理调度车辆是保证企业运作和运输安全的关键。危运的调度具有这些特点： 首先，需要进行订单信息审核，按照产品的相关特性选择合适的车辆、司机押运员来承担运输任务。调度人员通过核对系统信息和现有资源情况，根据订单制定经济、安全的调度计划，并向监管部门申请获得批准后形成正式调度指令;
第二，危险品运输作业要时刻处于受控状态，管理人员必须实时获取车辆运行和货物状态的数据，对一切安全隐患做出预警。司机、押运员和监控中心都要有必要的防范措施，在可能发生事故时及时处理。运输过程中，因客户、环境天气变化、车辆故障等原因导致的临时行驶线路、停靠站点等信息变更，也要及时通知司机及接货方的相关人员，以便调整;
最后，在能源类销售企业的产品供应中，经常要实时掌握路途中的产品信息，以保证销售站点的需求和最低的库存成本，因此对信息系统的要求也很高。
成本管理：危险化学品物流市场竞争激烈，其成本管理的要点主要表现在以下几个方面： 保证有效供应的前提下降低库存量。要降低库存成本，就必须要首先准确掌握需求规律，时刻关注与产品有关的市场信息，最大限度降低减小库存的风险;
控制车辆运行成本。危险品运输车辆普遍造价高昂，维护成本不菲。但企业也不能一味追求成本最低化，安全措施必须完备，所以需要对运行成本进行合理调配和科学管理;
通行费(路桥费)。通行费是车辆运输的第二大成本，长期以来，行业内存在司机弄虚作假的不良风气。事实证明，可以通过建立科学的奖、惩制度，和进行有效的运输过程监控的方式，来减少甚至杜绝这类现象的发生;
此外，还要提高车辆使用效率。危运车辆的专业化程度高，购置成本也高，车辆使用率却普遍低于普通运输。要提高车辆使用效率，提升单一产品的规模效益是一方面，当同一类产品的业务规模达到一定程度时，可以有效提高此类运输车辆的利用率;另一方面，在运营多类产品时，降低车辆台数，提高拖车的比例，用拖车来配合运输，也可以降低成本;
同时，提高载具容器使用率、合理调度、做好与监管部门的沟通工作，加速审验、审批流程，减少产品出库等待时间等，也是成本管理的重要方面。 易流GPS的解决方案
建立完善的危运车辆监控系统，可以对危运车辆实时监控，加强对危货运输的跟踪救援与调度管理，降低事故发生率，增加安全系数，提高企业运营效率，更好的保障人民生命财产安全和道路运输安全。易流为危险化学品运输提供了一套有效的监管手段。
一、安全保障
固定线路设置：由于危运行业对车辆运输线路有严格要求，易流实现了车辆与固定线路实时绑定的功能，一旦出现擅自改变线路等违规操作，就会立刻发出报警，提示系统监控员。
停车报警：易流监控系统中，客户可按自身要求，设置停车报警最短时长，监督外出工作车辆是否按规定地点、时长停车，防止非法交易，同时减少非工作需要停车产生的油耗。
超速报警：车辆超速是造成交通事故最主要的原因之一，尤其对于危险品运输行业，速度控制是保证安全的重中之重。易流对运输车辆速度的控制有三类：地图道路速度控制、固定线路速度控制和固定区域速度控制，主要通过限速，规避司机违规驾驶带来的风险。
危险区域报警：易流在多类型限速控制的基础上，增加了危险区域报警功能。在事故多发路段，系统会对司机以语音、短信等形式发出预警，以保证行使安全。
疲劳驾驶报警：易流采用平台累计车辆运行时间，及两次停车间连续运行时间的方式，来判断是否疲劳驾驶。一旦超过设置上限，即刻报警提示监控人员，并由报警喇叭提醒司机。
劫警报警：运输途中如果发生险情，司机按住驾驶室隐蔽位置的触发按钮2秒以上，即向中心发出了劫警报警。监控中心可通过现场照片和电话联系通知，做出及时判断和反应。
驾驶员、押运员证件审核：易流研发的危运证件管理模块，对车辆启动设置条件，驾驶员、押运员需通过IC卡身份认证后方能启动车辆，对资质不符现象发出报警，快捷方便。
二、调度管理
实时GPS/GIS位置服务：易流可实现24小时定位监控服务，为合理调度提供信息保障。 进出区域报警：易流开发的固定区域报警功能，将车辆运行状态与固定区域结合，实现明确规定车辆装卸、中途停车点，并提供详细报表记录的作用，且能够对违规操作发出报警。
停车区域拍照：在车辆驾驶室前方安装摄像头，监控人员通过获取当事车辆的前方照片，可快速判断车辆真实情况，相应调整调度，严格监管运输，从而保障运输实效。
短信调度：车载GPS终端可扩展LCD显示屏等外设，实现短信交互、调度指令收发和语音播放等功能，更加方便调度管理员与司机的信息交互，提高物流运输效率。
运单调度：易流监控平台对外开放丰富的数据接口，用户可与客户企业运单管理系统对接数据，以此加强GPS监控平台与企业业务流程的结合，满足不同类型客户的更高要求。
三、运输成本控制
公路运输中，精确统计车辆里程、控制油耗及路桥费成本，对降低企业成本尤其重要。 精确的GPS里程统计：易流GPS系统提供的这项功能，可以查询单台或多台车辆在一段时间内的行使里程，而这些数据对于司机的日常考核、企业优化管理都有很好的参考作用
油耗统计报表：易流开发的测油装置，可让监控中心实时察看车辆的油料剩余情况。对油料的统计分析可以杜绝司机虚报加油升数、非法倒卖油料等现象，减少企业的不必要开支。
路桥费用统计：易流监控平台的车辆通过路桥费站点统计功能，能够统计出一段时间内车辆所经过的路桥费详细信息，为客户解决司机虚报路桥费的问题。
停车未熄火统计：车辆在运输途中长时间停车不熄火，或长时间停车开空调都会造成燃油浪费，易流GPS系统的停车未熄火监控功能，可有效监督司机，杜绝此类浪费的发生。
四、危运行业中的特色应用
危险品运输包含的货物种类多样，不同货物需要统计不同的管控数据，对安全性的监控手段也多种多样。为此，易流针对一些特殊的危险品运输，开发了专用的手段。 成品油运输监控
运油车结构特点为：入油口在油罐顶部，没有总入口，最多有四个入口;出油口在油罐侧面，最多有四个出油口，有一气阀控制总开关，所有口都可能成为偷油、放油口。
易流GPS根据运油车的结构特点，设计了利用塑料机械变码锁，锁住顶部入油口天窗的方案。这种变码锁必须用钥匙打开，每次打开时会生成一个随机四位数码。
当油车加油后，锁上锁，司机通过易流GPS终端录入生成的四位码，回传到管理系统，和相应的订单绑定。下次开启时，核对四位码，若发生变化，则说明油车中途被非法打开过。这时，再通过系统中的停车报表和轨迹回放等功能，进行具体情况分析。
另外，通过安装气感应开关，可以感应出油口气阀的开启和关闭状态，一次触发摄像头拍照，还可以获取现场的图片数据，更好地实现监控和报警功能。 气体运输安全监控手段; 针对气体运输车辆阀门箱所处的环境特点，及可操作条件，使得普通门磁无法满足其要求的具体情况，易流引进了光电对射开关，并结合摄像头联动拍照监控的方式，实现对气体阀门箱开关情况的实时监测，以保障特殊气体运输安全。
当箱体门关闭时，开关处于放射状态，监控平台提示重车状态;当箱体门打开，或二者间有物体遮挡时，此开关断开或对射，平台提示空车，即可达到监控箱门开关状态的目的。
同时，如果在驾驶室车体正对阀门箱的位置安装摄像头，当有人开关阀门、箱门时，光电开关信号就会触发摄像头拍照，将所拍照片传回监控平台，可进一步实现监控管理功能。 易流GPS在危险品行业的应用范例
易流GPS秉承“物流运输过程透明”的管理理念，借助先进技术手段，掌控运输环节，增加运输企业对车队的控制力度、对货物状态的监控透明度，减少冗余，降低成本，提高运行效率，最大限度的满足客户要求。
多年来，易流通过承接不同物流客户类型的车辆监控项目开发，在GPS监控领域积累了丰富的经验。在危险品运输行业，易流GPS也和多家企业保持了长期的合作关系。
典型项目介绍：
1、某能源供应链股份有限公司的LNG液化天然气运输车辆GPS监控调度平台开发： 监控容量2000台，实现了对LNG液化车辆全程运输透明监控调度，加、卸液化气工作状态监控，运输安全监控，以及易流监控系统与其原有管理系统的功能对接。
2、某燃气有限公司的监控管理系统开发：
易流GPS为该燃气有限公司进行了监控管理系统的开发，为其提供气体运输车辆、配送车辆安全监控，以及与配送业务高度对接等解决方案。
安全生产管理过程范文第2篇
1 我国化工工艺发展现状
近年来,我国的化工工艺取得了较好的发展。国外的先进化工加工理念对我国化工加工理念的更新产生了一定的促进作用。可以将我国的化工加工工艺分成三部分,这三部分分别是选取原材料、化工工艺处理、工艺产品提炼。化工产品的生产过程通常会涉及到多种化工工艺,化工原材料具有腐蚀性、易燃易爆以及有毒等特点,在生产过程中,由于多种因素会对生产过程产生影响,进而引发一系列安全事故,为化工企业造成极大的经济损失。与其他行业的加工材料相比,化工材料更容易发生化学变化,进而提升材料储存和运输过程的风险。对此,化工企业应该提升相关人员的安全意识,通过安全管理的加强,对危险化工工艺生产过程进行有效控制,进而帮助化工企业获得更多的经济利润,促进化工企业的长远发展[1] 。
2 加强危险化工工艺生产过程安全管理的必要性
对于化工企业而言,化工产品的生产过程是获得经济利润的主要来源,对此,化工企业应该运用相应的手段提升化工产品的生产质量。与其他企业不同,化工企业的生产过程常常涉及危险化工工艺的生产。安全隐患的发生可能为化工企业造成一定的经济损失和人员伤亡,进而对化工企业的正常运营产生不良影响,阻碍化工企业的长远发展。加强危险化工工艺生产过程安全管理,能够对化工企业市场竞争力的提升产生相应的促进作用,因此,结合化工企业的实际生产情况,通过有效防范措施的采取,对危险化工工艺生产过程加强管理,进而提升该过程生产出的产品的质量[2] 。
3 危险化工工艺生产过程安全管理
对于化工企业而言,危险化工工艺生产过程安全管理主要包含以下几方面:
3.1 对危险化工工艺生产过程中的装置加强安全管理
对于危险化工工艺生产过程中的装置安全管理工作而言,包含以下两方面:
(1)加强危险化工工艺生产过程中装置运行情况的安全管理
为了保证危险化工工艺生产过程的顺利进行,应该对相关化工装置的运行情况进行有效管理。化工企业应该根据装置的操作要求建立装置的操作管理制度,通过该制度对人员的装置操作过程进行规范。在操作管理制度中,应该包含开车、正常操作、临时操作、正常停车、紧急停车等方面的安全要求和操作步骤。制度制定完成后,化工企业应该结合实际生产过程对制度进行适当调整,保证操作管理制度的执行程度和有效性。化工企业应该对人员的实际操作情况进行考核,针对操作质量和水平较低的人员进行有针对性的培训,保证操作管理制度的有效执行,通过对安全隐患的有效排查,保证危险化工工艺的正常运行,进而促进化工企业所获经济利润的提升。在装置操作中,开、停车是发生安全事故的主要环节。因此,化工企业应该针对这种装置操作建立合理的安全方案,并对开、停车操作中的风险进行有效识别,并运用合理的防范措施对风险进行有效控制。在保证危险化工工艺生产过程有效控制的过程中,需要对装置的异常情况进行有效的管理控制以及合理的跟踪处理。通过化工装置运行的可靠性,保障危险化工工艺生产过程的安全,进而促进化工企业的良性发展[3] 。
(2)加强危险化工工艺生产过程中装置本质的安全管理
对于危险化工工艺生产过程中使用的化工装置而言,为了保证装置的使用安全,化工企业应该配备温度、液面以及压力等相关工艺参数的控制仪表,这些控制仪表除了要满足危险化工工艺生产过程的相关需求,还应该具有自动化的特点,提升仪表的控制功能,节省化工企业的在仪表控制方面的资源。除此之外,危险化工工艺生产还应该配备有效的供水系统、供电系统等一系列公用工程系统。就危险程度较高的场所而言,应该设置备用电源防止突然断电现象的发生。对生产过程中的关键仪表,应该进行不断电处理,保证关键仪表的时刻运行,进而实现对危险化工工艺生产过程中相关工艺参数的实时控制。化工企业应该对生产过程中涉及的一系列生产设备进行定期检查。如果危险化工工艺生产过程存在爆炸隐患,应该设置有效的泄露检测仪和避雷设施,降低爆炸事故对化工企业造成的经济损失。为了提升化工设备的管理效率,化工企业应该对化工设备进行编号处理,并根据化工设备的实际运行特点和操作要求编制合理的维护制度,负责对化工设备进行检修的工作人员应该接受专业的培训,提升化工设备检修人员的技能水平[4] 。
3.2 对危险化工工艺生产过程中的风险进行有效管理
对危险化工工艺生产过程中风险的有效管理包含对风险的有效识别和风险的有效控制两部分。
(1)危险化工工艺生产过程中风险的识别
对于化工企业的危险化工工艺生产过程而言,风险主要来自化工生产设备和生产过程中的化学反应两方面:第一,危险化工工艺生产过程中涉及的化工生产设备种类和数量较多,因此,化工企业应该重视对不同化工设备的风险进行有效监测。在原材料的储存和输送过程中,要对涉及到的相关化工设备进行检查,对化工设备的风险进行有效控制。在危险化工工艺生产过程中,要运用合理的控制方法使得化工设备处于稳定运行状态,在保证生产活动安全的基础上提升化工产品的生产质量和生产效率;第二,在化工工艺中,原材料之间的化学反应占据了一定的地位。这种化学反应是安全事故的发生来源之一,因此,化工企业应该对原材料化学反应中的风险进行有效识别。在选择原材料的过程中,应该在保证生产出来的化工产品质量达到相关标准的基础上,尽量选择不易发生燃烧和爆炸反应、毒性小的化工原材料。如果实际化工产品的生产活动要求化工企业必须选择安全系数较低的原材料时,化工企业应该根据所选择原材料的特点建立安全防范体系,运用合理的防范措施避免或减少由化工原材料引发的安全事故,进而促进危险化工工艺生产过程的安全进行。
(2)危险化工工艺生产过程中风险的控制
危险化工工艺生产过程中风险的控制建立在风险识别的基础上。通过对风险的有效识别,建立合理的风险控制机制,进而实现对危险化工工艺生产过程中风险的有效控制。通过对生产过程安全的保障,促进化工产品生产效率和生产质量的提升,增加化工企业获得的经济效益,促进化工企业的良性发展。
3.3 对化工产品的承包商进行有效管理
在危险化工工艺生产过程中,由化工产品的承包商引发的安全事故对化工企业生产活动的正常进行产生了不良影响。对此,化工企业应该根据相关规定建立合理的承包商安全管理制度,在选择承包商的过程中,要以承包商的以往生产业绩、相关资质等因素作为主要的选择参考条件,通过承办商的有效选择,避免由承办商引发的安全事故。在实际的生产过程中,应该对承包商的管理和监督工作进行加强。通常情况下,承包商不得私自将工程进行反包或分包处理。在承包商进入现场作业之前,要对承包商的施工方案进行仔细审查,保证承包商施工方案的合理性,进而减少相关安全事故的发生。
3.4 对进行危险化工工艺生产操作的人员加强安全管理
对进行危险化工工艺生产操作人员的安全管理包括以下几部分:第一,化工企业应该提升人员的安全防范意识,通过这种方法对危险化工工艺生产过程的顺利进行产生相应的促进作用。第二,化工企业应该定期对从事化工产品生产的人员进行培训,提升生产人员的综合素质和专业技能水平,并对生产人员的相关操作进行规范。第三,化工企业可以结合实际生产需求建立合理的奖惩制度,给予表现出色的生产人员适当的奖励,对出现违规操作的生产人员进行惩罚。通过这种方式调动生产人员的工作积极性,进而促进危险化工工艺生产效率的提升,并通过人员操作行为的规范提升化工产品的生产质量,使生产出来的化工产品更加符合消费者和市场的需求。
3.5 对危险化工工艺生产过程中的检修工作加以重视
危险化工工艺生产过程涉及多种化工装置,为了保证生产过程的顺利进行,化工企业应该安排专业的检修人员定期对化工装置进行检修。在危险化工工艺生产过程中发生的安全隐患中,由化工装置检修引发的安全隐患数量占据了较高的比例。对此,应该根据化工企业的实际化工装置检修情况,制定装置检修作业的安全管理制度,当制度建立完成后,化工企业要保证制度的有效落实,通过化工装置检修作业安全管理制度的执行,避免或减少化工装置检修过程中安全隐患的发生。除了化工企业之外,承修单位也应该对化工装置检修的安全管理工作加以重视。化工企业应该定期对化工装置检修人员进行培训,提升检修人员的专业技能和检修水平。
3.6 对危险化工工艺生产过程中的变更进行有效管理
危险化工工艺生产过程中常常会因为多种因素的影响需要进行变更,对此,化工企业应该建立合理的变更管理制度,将生产人员、化工原材料等方面的变化纳入变更管理中。当变更完成后,变更项的主管部门需要对变更进行验收,并将实际变更情况如实填写到验收表中,将变更过程中产生的一系列信息进行归档管理,为之后的工作提供依据。
3.7 针对危险化工工艺生产过程建立合理的应急预案
与其他生产过程相比,危险化工工艺生产过程中出现安全事故的概率更高,为了快速、有效地应对安全事故,化工企业应该建立完善的应急预案体系,并结合常见的安全事故安排实战演练,提升化工企业中相关人员对安全事故的适应能力和处理能力。演练活动结束之后,化工企业应该对演练效果进行评价,并结合演练过程中出现的问题对应急预案进行适当调整,提升应急预案的实用性和可操作性。除此之外,化工企业还应该建立完善的应急物资储备制度,对应急物资进行有效管理,保证物资的数量和质量符合要求。
4 结语
危险化工工艺生产过程中的安全事故会造成严重的人员伤亡和极大的经济损失,进而影响化工企业的正常运行,阻碍化工企业的良性发展。因此,化工企业应该通过对危险化工工艺生产过程中装置、风险、人员、变更等因素的有效管理,提升危险化工工艺生产的安全性,进而促进化工产品生产效率的提升。
摘要：在企业的生产活动中,安全管理占据着极其重要的地位。对于化工企业而言,加强安全管理具有一定的现实意义,化工企业安全管理力度的加强,可以从一定程度上提升生产效率。本文从我国化工工艺发展现状入手,对危险化工工艺生产过程安全管理进行研究。
关键词：危险化工工艺,生产过程,安全管理
参考文献
[1] 王慧丽.危险化学品监管机制建构研究[D].山东师范大学,2014.
[2] 承奇,郭燕秋,张礼敬,陶刚,曾晓.石化企业危险化工工艺风险等级评估指标体系研究[J].中国安全生产科学技术,2011,10:89-92.
[3] 马兆端.枣庄市危险化学品安全管理问题研究[D].山东大学,2010.
安全生产管理过程范文第3篇
社会发展和技术进步促使化工产品种类剧增,木桶短板效应导致行业损失触目惊心,惨不忍睹。“安全无小事,老生常谈幸听之”在化工厂的爆炸现场更是震耳欲聋,再多的前事不忘后事之师,也难以掩盖的惨痛的人员伤亡、资源毁失。危险化工工艺生产的前期投入不是沉没成本和机会成本,危险化工工艺生产发生事故的概率,取决于安全生产管理机制的落实,任何点滴造成的差错都足以抵消所有工作业绩和不可挽回的遗憾。
1.化工行业发展概述
现代化工工艺的原动力来源于战争,也来源于人类对未知领域的贪婪探索和进取。从诺贝尔到杜邦到臭名昭著的孟山都,从来就没有“安全”过,如果说PCB的暴虐不能警醒世人认知化工危害,那么被称为二战时期并列于青霉素、原子弹的第三大发明的DDT,更是让人无语。建国前,就有范旭东、侯德榜、孙学悟、李烛尘等前辈以永利与黄海为依托在“实业救国强国”的宏愿中砥砺前行;新中国之后,国内的化工行业发展从无到有至追赶国际水平,所付出的艰辛罄竹难书。从建国初期的三酸两碱的无机化工、有机化工,到高分子材料、合成氨工业化、石油化工,再到现代的高分子化工和精细化工,无一不在危险中负重前行。现代国际、国内的化学工业各企业间竞争激烈,一方面由于对化工工艺反应过程的深入理解,推进了传统基本化工产品的生产制造装置,日趋大型化,以提高准入、降低成本,独享市场;一方面,新技术革命层出不穷,推动了市场对化工市场的精细划分,促成了超纯物质、新型结构材料和功能材料的精细化工产生。化工产品的加工深度越深,其高附加值越高。其使用的化学原料在高温高压、低温中裂解馏分的工艺也越加危险,设备也越加复杂、大型化。相应的危险性就更大了,2018年全国共发生化工事故176起,死亡223人(其中较大事故11起,死亡46人,重大事故2起,死亡43人。)2019年全国共发生化工事故340起,死亡389人。危险化工实至名归,安全工艺生产不是常态,危险才是常态。1986年美国挑战者号航天飞机爆炸的原因是因为右侧固态火箭推进器上面的一个O形环在低温下弹性失效泄露的问题导致,以七人生命代价彻底改变了人类历史上航天事业的步伐。每年如此、年年如此的危险化工工艺生产管理在无数的创新技术、科学管理协助下却毫无起色,这是人性的扭曲,还是道德的沦丧,令人匪夷所思。
2.危险化工工艺现实状态
(1)行业发展迅猛、设计建设拼凑,先天不足
在融资投入建设、原材料品质供应、工艺技术迭代的决策诸多方面,资本是逐利的,总是将经济利益最大化放在首位,对安全生产、安全化工工艺、工艺管理等隐性硬件投入,视同于社会效用,都触底于国家行政、政策底线之中。多数企业在改扩建中,“三同时”形同虚设,无视安全,心存侥幸。生产工艺自身危险性,化工原料、半成品及成品在封闭循环的物理状态下经过高温、低温、高压、负压等等连续反应,在化学反应时气化产生有毒有害、易燃易爆炸、强腐蚀性物质,工艺流程极端复杂,导致危险性无处不在。
(2)上有所好、下必行之,化工工艺生产危险的根源,来自于组织层面、领导决策的投机
一方面是行业管理部门组织监管不力,或因政绩需要,或因执法检查缺乏必要的专业技术检测设备支持和专业技术操作人员支持,造成危险化工工艺生产管理监管空窗期,没有形成合力。一方面是部分企业决策层面在自身实力、融资压力、环保压力下妥协,对化工工艺的危险性选择性无视,导致在生产初期就埋下隐患,安全管理挂在墙上、用在嘴上,落在虚处,只对相关检查负责,工艺安全保障不力。在化工生产工艺管理上得过且过、马虎大意,对《危险化学品从业单位安全标准化规范(试行)》《安全生产法》《突发事件应对法》《危险化学品安全管理条例》中规范化的安全生产管理条例没有正确的认识、贯彻与实施。
(3)无视危险生产工艺,安全无保障,来自于管理层面的管理不善
化工生产的危机特质决定生产必须科学严谨。车间、班组、岗位必须统筹协调,统一指挥,严丝合缝,精密配合,对安全生产管理要求非常高。但是,“安全第一、预防为主”的危机意识没有牢固树立,麻痹大意的只看生产效益,轻视安全效益;设备技术状况差,失修严重。通常情况下,企业会在基础建设中尽可能的使用性价比合用的设备替代最先进设备而不是使用劣质设备。但是,化工工艺的危险就处于设备使用的维护和备品的更换当中。设备多,管线复杂,在生产过程中忽视对设备安全管理,使设备超期服役,日趋老化,对安全生产构成威胁。违章违规现象严重,操做层面的岗位培训缺失和安全教育失衡。
3.现状分析与策略
(1)以法制法规化推动危险化工行业准入机制
社会经济的高速发展,给化工行业带来的利益驱动,让许多企业在基础差、规模小中强行上马新项目,且在改建、扩建投入中没有按规范设计;而行业管理职能部门又因政策指令、行业标准制定的滞后,准入门槛低,缺乏行之有效的行业监管,某些企业先天不足,在危险化工工艺生产过程中的管理事故风险恰如其分的验证了事故冰山理论,危险化工工艺生产过程中的管理事故经济损失大部分是由人的不安全行为和物的不安全状态造成的隐暗损失,而不是某起事故本身造成的明面损失。杜邦在HSE管理体系中对事故金字塔理论的具体量化表明,死亡事故、受伤损工、伤害事件、危险事件的四级风险评估比值是1:30:300:3000:30000!为此,建议行政管理部门在危险化工行业准入门槛中以法律法规形式硬性设置化工工艺安全生产量化指标体系,从法制法规化的维度减少危险化工工艺生产过程安全管理问题出现的几率。
(2)危险化工工艺生产管理实行首位惩罚机制
对危险化工工艺生产管理风险零容忍,首先要确定风险管理主体,管理风险的首位压力必须是企业领导,是安全生产管理风险的第一责任人。肩带肘、肘带腕、腕带手、手带指,所有动作的神经网络终端信息反馈都来自于首脑的指令,第一责任人必须是领导也应该是领导负责。事故主因结构理论指出,人的不安全行为占96%的原因,物的不安全因素占4%。应该认为企业领导承诺、方针目标和责任是危险化工工艺生产过程管理中的核心和首要条件要素。上行下效,在规划—实施—验证—改进的运行模式中(即PDCA模式)实现健康、安全、环境的危险化工工艺生产管理机制。
(3)以人为本岗前培训岗中考核岗后监控机制
人是一切社会财富的总和,人不是机器,在危险化工工艺生产过程中的管理,最终每一个细节都由人来完成,尤其是一线操作者。国内的化工企业南方地区的小企业约占九成,规模小、企业老,管理者和一线员工,专业知识和技能培训处于空白状态,野蛮操作是常态。设备落后,技术工艺简陋,安全设置徒有虚名。在国有和民营大型化工企业,安全责任的主体不清晰,制度不成熟,往往存在着潜在的安全生产隐患。为此,企业应该也必须建立完整的、适宜的、有效的文件控制和落到实处的风险评估和安全培训长效机制,明确评价对象危险指数,建立评分方法和程序,确定危害和事故管理应急预案,建立详细目标和量化标准,进行危险化工工艺生产过程中存在的隐患评估和治理。例如可以让安全管理者以微信群发布巡查视频和图片等即时形式群策群力,实时自检自查,行之有效地将危险化工工艺生产过程中的风险控制在萌芽状态。
4.总结
危险化工工艺生产过程安全管理是不是可以更好地完成化工企业建设投资本行业对经济效益最大化的初衷和回馈社会实现社会价值的双赢,构成因素复杂、多变。宏观来说,假设在理论当中的约束条件完全具备的情况下,危险化工工艺生产过程安全管理应该是众望所归;但操作过程的障碍还需要通过宏观国家政策调控、地方政府依法推进、化工企业高效率、高素质完成危险化工工艺生产过程安全科学管理诉求才能达成。理论上达到化工工艺安全生产设计要求实践中也应该是化工工艺安全生产,二者的现实矛盾,要科学、严谨、实事求是地带入多変量相关性分析中,让危险化工工艺生产过程完成经济效益和社会价值的实现,成为改善人民生活和促进和谐社会共同发展的期盼。
摘要：随着我国社会经济发展,化工产品的需求量迫使化工行业迅猛发展以适应社会需求,但是化工企业数量增多,丰富了产品的种类,改善了人们的生活,同时,化工厂生产过程中的危险性,在每一个生产的环节都有可能带来严重危害。本文以国内化工行业现状为介入点,探讨国内危险化工工艺生产过程中存在的问题,对危险化工安全生产管理发展进行研究探讨。
关键词：危险化工工艺,化工生产,安全管理
参考文献
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安全生产管理过程范文第4篇
1 石油开采过程中的一些常见事故
1.1 井喷事故。
由于地质设计和施工措施不当, 地层流体压力高于井内压力, 喷发出巨大压力会造成的人员伤亡。井喷事故的原因, 主要是由于井筒液柱压力远远小于地层压力, 造成液柱和地层压力之间失去平衡, 在没有得到及时补救时, 就引发井喷事故。此外, 人为因素破坏井口装置或发生地震等自然灾害, 也会引起井喷事故。
1.2 火灾事故。
作为一种常用的燃料, 石油本身具有易燃易爆的属性。主要是由于石油含有油气, 在开采和初加工过程中会分离挥发, 一旦遇到火花就会极易着火, 引发火灾。尤其是开采现场多数有压力设备, 这样一来油气爆炸事故就人很容易产生, 并且很难控制。
1.3 触电事故。
根据石油开采大功率设备的运行的需要, 一般作业现场会有一些电气设备, 通常情况还铺设有高压电线吗, 这样石油开采作业过程中就存在触电的危险。同时由于开采出的石油呈现液体状况, 溅落的油滴很容易引发触电, 无形中防触电工作难度增加, 开采作业稍有不慎, 就可能发生触电事故。
1.4 污染事故。
在油气开发过程中, 由于现场作业操作失误或人为破坏, 以及工艺设备存在安全隐患等原因, 这样就可能会发生油气泄漏, 造成环境污染。其中, 天然气泄漏则会对空气环境造成污染, 特别是当含有一定量的硫化氢气体时, 就极易造成中毒事故。假如石油产品发生泄漏, 将会对自然生态环境造成严重的破坏。
2 石油开采过程中存在的不安全因素
2.1 安全管理制度还不够完善。
目前, 国内许多油田企业对安全生产管理没有引起足够的重视, 特别是对安全管理投入小, 安全管理体系还很不健全。而在石油开采方面的安全管理规章制度也存在许多缺陷, 有的内容在法律上存在盲区, 有的内容可操性不强, 制度制定执行不严。有的现场作业人员的安全意识淡薄, 专业监督人员监管不到位, 这样就容易出现安全事故。
2.2 人为原因是引发事故的主要因素。
因为施工作业人员疲劳作业、违章误操作, 以及施工人员麻痹大意、偷工减料, 都会引发的安全事故。石油开采作业复杂繁琐, 全自动化进行生产作业现在还难以实现, 这就对现场作业人员的身体和心理状态要求很高, 施工作业人员的一时精力不集中、安全意识不强, 有可能发生安全事故。
2.3 施工技术措施落实不到位。
生产技术是实现本质安全的前提。在石油开采的“测井、钻井、采油及输送”各个阶段的管理不善, 以及施工技术管理不善, 都可能引发安全事故。因为, 石油开采作业任何一个环节都必须严格执行施工技术, 落实好安全管理举措。
2.4 受到恶劣的自然环境影响。
作为一项户外作业, 油气开采必然会受到自然环境的影响。特别是在暴雨、洪水、霜冻等恶劣的自然条件下, 石油开采的难度大大增加, 引发的安全事故的几率也有所增加。此外, 还有一些高温季节、噪音污染、有害气体等环境因素, 在油气开采作业中也需要关注和防范。
3 石油开采事故的安全防范措施
3.1 建立健全安全管理制度。
建立完善相关的安全管理制度, 提升石油开采作业质量, 加大安全管理制度的执行力度, 这些工作对于确保施工作业安全至关重要。所建立的制度必须结合企业生产实际, 严格制定出相关规章制度和技术标准, 对各项生产工艺进行规范化管理。同时要加大制度执行力度, 强制要求员工按照规章制度进行施工, 保证各项安全管理制度在实际工作中严格实施。总之要在制度层面形成有效的安全监管体系, 提升石油开采安全生产作业质量。
3.2 提高安全管理人员素质。
构建一支专业技术能力过硬的管理队伍, 是确保油气开采安全生产的重要管理因素。要有针对性的加强施工过程的安全培训工作, 根据培训工作的不同对象进行实际培训。培训工作要尽量减少形式化的内容, 必须从员工的实际操作出发, 进一步促进开采作业规范操作和规范运行。特别是对于技术要求较高的施工人员必须持证上岗, 具备一定的专业资质, 从根本上提高安全技能。
3.3 加大安全监督检查力度。
通过加强石油开采作业的安全监督与检查工作, 促进现场操作执行的规范化、科学化, 才能有效的减少安全事故发生。由于石油开采过程中的作业环节和变化因素多, 必须实实在在的严格执行并落实每一项基本的施工操作规程。现场安全监督人员必须严格履行工作职责, 认真监督每一步的操作是否按照相关安全管理措施的落实。监督检查的主要内容应该包括现场设备的运行情况、相关安全措施落实情况及员工违纪情况。
由于石油开采方面的技术还不够完善, 石油开采作业必然存在着一定的安全隐患。目前, 我国油气开采安全管理仍然存在较多的问题, 必须从根本上找出问题并解决这些安全不稳定因素, 在深刻吸取各类安全事故经验的基础上, 不断提升生产的安全性和稳定性, 确保石油行业健康安全发展。
摘要：石油开采过程中的安全管理, 是确保施工人员作业安全的前提, 也是石油钻井企业提升生产效益的基础。本文主要探讨了在石油开采中存在哪些安全事故类型及事故原因, 并提出了一些相应的安全管理措施。
关键词：石油开采,安全生产,防范措施
参考文献
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安全生产管理过程范文第5篇
1 联合站安全生产的具体情况
1.1 联合站概述
一般采油厂都下辖多个联合站,联合站的工作主要为:对采油厂原料进行预处理,污染物的处理,清水等原料的提供等。联合站是由多个系统组成的油气综合系统,其重要性不言而喻。
1.2 工作场所及其危险程度分析
(1)工作场所特点分析
采油厂的各个联合站工作广泛,其中危险性较高的作业较多,为了保障联合站工作的安全正常进行,必须详细的了解每一个工作场所的特点,从而研究出提高工作场所安全系数的方法。
(2)工作场所危险因素分析
联合站的工作主要涉及对于原油和天然气的处理,这两种东西危险程度都很高。原油是一种很容易燃烧和蒸发的物质,蒸发成蒸汽后,原油蒸汽的高密度和不易扩散的特点甚至会导致爆炸的产生;天然气具有很强的毒性,对于长时间工作在含有天然气场所的工作人员的健康有着非常大的不利影响。
2 联合站安全管理中存在的问题
2.1 安全意识不强
一些联合站对于安全工作不够重视,对于各项安全检查只是单纯的应付,对于员工,在生产安全方面的培训尚还缺乏。员工对于安全方面的相关规定的了解不够清楚,没有透彻的理解和领会。
2.2 员工对操作过程控制的重要程度认知不足
一些石油企业的员工对于安全措施不够重视,在工作中不够认真仔细,出现了种种问题,导致了事故的发生。通过对事故的反思总结,事故发生的主要原因应归结为员工对于规章制度的不熟悉和不重视,以及对于工作中发生的问题解决的不及时。
3 联合站安全生产过程控制管理运行情况分析
通过采用ESE管理体系,对工作所有流程进行统计和全方面监督,建立出一个可以进行包括应急处理,检查,事故预防等多方面工作的新管理模式,同时落实每一级的相关责任,提高了员工的安全意识和环保意识,使得石油产业链的全过程,全方位都可以轻松的掌握和监控,提高了石油工作事故的解决速度,有效的提高了石油企业员工的工作质量。
安全生产过程控制工作可以对安全生产工作中的所有事故进行监控,这些事故主要包括生产过程中员工对于规章制度的不重视等问题所造成的巨大的经济财产损失和工作环境的破坏等事故。通过采用HSE管理体系,石油企业在提高各方面工作质量的同时,对事故进行总结反思,不断探究出一套新的管理模式,从而向控制生产一切过程的目标更进一步。
4 联合站安全生产过程控制管理的改进措施
安全事故具有不确定性和突发性,企业无法预料安全事故的产生,因此,应该加强对生产过程的全方面监控,以避免各种突发事故的产生。
4.1 安全生产宏观改进措施
(1)可以从以往的只对生产结果进行检验逐渐转变为对生产工作各项流程的全方面监控;
(2)使安全生产过程中奖罚制度更加完善,员工工作的评价标准更加完善;
(3)使安全生产过程各项标准更加完善,促进了有关制度的有效执行。
(4)提高了员工的工作责任感和和工作态度,降低了工作过程中的风险,减少了安全事故的产生。
4.2 安全生产具体改进措施
通过确立安全生产过程控制模式,对联合站进行责任制度的革新,可以使每一项工作全部责任到人,让相关工作人员更加清楚的了解到自己的责任和义务。与此同时,石油企业负责人通过研究确立每个部门具体的工作任务,对工作进行分类,从而更方便的对于整体工作进行掌控。
对事故进行总结汇总,分析事故产生原因,进而研究出生产过程中的危险因素,对其进行研究和反思,确立预防危险发生的方法,进而提高对于危险因素的重视程度和相关预防以及使事故发生后解决更加迅速及时。同时提高员工对于安全控制的能力,使其能快速发现危险因素并加以解决。
随时开展相关安全例会,讨论在生产过程中出现的问题,通过交流互相学习,互相分享解决事故的办法,对于问题和隐患可以使用最好的解决办法进行更加合理的整改,同时,加强对生产过程的监控,不定时的对每一环节进行检测,进而提高每一环节的工作质量。
通过对事故总结和分析,完善对危险因素的统计,提高员工对所有危险因素的认识,做到每一个危险因素都能及时发现并能有效解决。同时,指定相关防范制度,提高员工的危险意识,尽量减少危险事故的发生,使每一个员工都能投入到安全生产过程控制工作中。
5 结语
联合站是采油厂非常重要的一部分,联合站应该严格执行各项规章制度,及时对设备进行维护,同时。对于事故,应做到全方面的分析和反思,保证类似事故的不再发生。加强员工危险意识和危险辩识能力的培养,减少危险事故的发生。企业每一个员工都应积极负责,更好的运用ESE管理体系,使安全事故在未发生时就得以解决。
摘要：通过研究采油厂联合站的工作方法,目的及特点,采用HSE管理体系,结合联合站实际工作情况,研究并总结安全生产过程控制在联合站安全管理中的应用。
关键词：安全,安全生产过程控制,HSE管理体系
参考文献
[1] 孙天祥,杜晓毅,张乃禄,魏磊.基于网络化油田联合站安全监视监控系统[J].油气田地面工程,2010,10:61-62.
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安全生产管理过程范文第6篇
1.制药生产过程中的质量问题
制药企业在药品生产中具有较为精细的专业管理要求,其必须严格遵守国家药品生产的相关制度进行药品生产。从制药生产过程来看,药品企业在制药时所面临的质量风险问题包括:
其一,人为因素,制药生产企业职工药品生产的专业知识不足,对问题的认识和判断不够,这使得在生产操作的过程中容易产生生产事故,进而引发一定的质量风险事故。其二,设备故障问题,在药品生产中,各种器械难免会发生故障,而当设备故障时,药品成分精度控制会受到影响,甚至整个药品生产流程会被中断,最终影响药品的质量。其三,制度因素,当制药生产制度存在缺陷时,会使得药品生产过程存在系统缺陷,导致药品生产风险的发生,并最终产生药品质量问题。
2.制药生产过程质量风险管理的内容和特点
(1)制药生产过程质量风险管理的内容
质量风险管理是从风险视角出发,进行制药生产全要素、全过程的管理的一种活动。从制药生产过程来看,可接受风险和不可接受风险是制药企业生产过程质量风险管理的两种基本类型。研究表明,药品生产过程难免出现质量风险,基于此,尽可能地将质量风险降至最低,提升药品生产质量和用药安全则成为制药生产过程质量风险管理的根本目的[1]。在实际管理中,生产过程质量风险管理涉及变更、药品研发、生产转移、厂房、设备和公共系统、物料、验证、实验室控制和稳定性研究、包装盒贴签以及销售的各个环节,只有精准化地对每一个生产环节进行识别和评估,并有针对性地制定预防措施,才能确保药品质量符合生产标准,确保药品应用的安全性。
(2)制药生产过程质量风险管理的特点
精准控制药品生产过程质量风险管理,能确保质量风险管理的合理性、有效性。目前,预防性、系统性是制药生产过程质量风险管理的基本特征[2]。就预防性而言,药品生产过程中的质量风险具有潜在性、隐蔽性及可控性的特点,而合理地制定质量风险管理办法,能实现药品研发、生产以及销售环节的多因素管理,这对于生产过程中的风险预防和管理具有突出作用。
3.制药生产过程的质量风险管理策略
(1)制药生产过程中的质量风险管理方法
现如今,药品研发、生产获得了长足发展,其给患者疾病治愈带来了较大希望。人们能在享受新药物治疗效果的同时,可面临着较大的药物质量风险。基于此,特提出一种统计学方式进行药品生产过程的质量风险管理;该方法本身是一种数学分析工具,其能在监管要求严格化及企业自身发展双动力的支撑下,大规模、广泛性的使用统计工具,就药品研发、药品生产开发与药品质量管理领域中的风险事项进行管理,这种方法实现了统计计量与药品质量的有效融合,其在很大程度上制约并影响着药品的质量,对于药品生产企业的经济效益和社会综合效益具有深刻影响。
(2)制药生产过程中的质量风险管理流程
要进一步深化统计学方法在药品生产质量风险管理中的应用效果,需从风险评估、控制、沟通及审核回顾四个层面,进行制药生产质量风险的全过程管理。
①制药生产过程质量风险评估
作为制药企业生产过程质量风险管理的首要环节,风险评估包含了识别、分析和评价三个环节[3]。通过这三个环节的评估,生产人员能准确了解药品生产过程中的风险发生率,并掌握质量风险造成的严重后果;这能为后期药品生产提供科学合理的管理依据。从风险评估过程来看,制药生产企业应进行人员、厂房、设施、设备、物料、产品等多个要素的全面评价,在实际评价中,应注重参考资料科学性、合理性的有效把控。通常,产品的生产数据资料、药品行业规范等都是较为重要的参考依据,依据这些指标,药品生产管理人员会借助风险指数矩阵图,有目的地进行生产过程分析评价。
②制药生产过程质量风险控制
风险控制是药品生产过程质量风险管理的最终目的。药品生产中,通过一定控制手段的应用,制药生产企业能将实际的风险控制在可接受范围之内,进而降低药品生产应用过程中的风险事故发生率。在风险实际控制中,应注重以下关键问题的把控:其一,应就质量风险实际评估结果和风险控制标准进行对比分析,继而在掌握两者差别的同时,采用一定的方法,降低风险发生概率。其二,任何风险都会降低企业的经济效益,因此应在了解风险危害后,采用行之有效的方式,降低企业制药生产过程中可能存在的损失量,提升企业经济效益。其三,质量风险对于药品安全具有深刻影响,在实际生产中,质量风险具有不可预估性的特点,因此应系统化的进行风险分析,了解风险来源,然后制定预防措施,从源头上降低质量风险的发生概率。
③制药生产过程质量风险沟通
风险沟通是制药生产过程质量风险管理的必要环节,同时也是药品质量安全的保证。在风险沟通中,制药企业管理人员需对不同时间、不同系统、不同类型的风险数据进行评估和分析,同时考虑风险管理措施的适用性和可行性,通过这种对比分析,企业管理人员能有效找出制药生产过程中质量风险管理的优缺点,并再一次的进行风险管理措施优化,避免新的风险出现时重蹈覆辙。
④制药生产过程质量风险审核回顾
作为制药生产过程质量风险管理的最后一个环节,风险审核回顾具体工作内容包括:其一,结合风险管理的过程,形成相应的风险管理文件,通过这些文件,制药企业管理人员能实现历来生产中质量风险的有效查询,这为后期质量风险管理提供了充足的数据支撑和参考。其二,制药生产过程质量风险审核回顾还包含不同岗位的风险回顾,该审核回顾过程实现了制药企业管理人员与一线工作人员的有效结合,其对药品生产质量的审核和控制提供了有效支撑。从风险审核回顾过程来看,该阶段的管理实现了药品生产全过程、全要素的结合,其将药品质量风险管理的评估、控制、沟通及审核回顾阶段连成一个整体,有效地提升了药品质量风险管理的实际效益。
(3)统计学方法在制药生产质量风险管理流程中的应用要点
新时期,要进一步提升制药生产质量风险管理效果,还应在风险评估、控制、沟通及审核回顾的基础上,实现统计学管理方法应用要点的有效把控。
①统计学下的药品质量控制要点
通过统计学方法进行药品质量风险管理时,如何实现统计学在药品质量控制中的应用是主要的研究目标。药品生产中,每一种药品都有特定的成分组成,只有精准化地把控药品成分配比,才能有效地保证药效,减轻药品毒副作用。然而在药品生产中,受工艺、技术、设备、人员等因素的影响,药品成分的实际配比难免出现波动。基于此,应通过统计学方法,准确找出药品成分配比中的自然波动和异常波动现象。然后就形成波动的原因进行准确分析,并针对性地进行预防处理。需注意的是,采用统计学方法分析这些异常波动时,还应结合多因素,进行统计控制图的有效制作,在该控制图的影响下,人们能实现药品稳定性异常波动核心影响要素的直观观测,最终通过控制图的反馈与控制,将药品质量控制在标准内。
②统计学下的药品质量诊断要点
从本质上讲,统计学方法对于药品生产质量的风险管理是一个动态化的过程管理行为,这一管理过程主要是通过控制图实现的[4]。以药品生产质量风险管理控制图为基础,通过测量或计算样本与样本数目、时间之间的关系,可实现药品质量稳定性的有效诊断。实际诊断流程要点把控:首先,明确药品质量风险管理的对象,然后就控制图类型、参数、间隔、取样次数和样本数量进行整体规划,为样本图制作和后期控制创造良好条件。其次,结合生产过程,进行取样方案的有效设计,并结合实际的样本,进行检验结果的准确记录。同时,进行控制图中心线、控制下限和控制上限的有效计算和标准,然后实现样本检测结构中异常波动的有效揭示。最后,进行样品异常波动诊断分析,了解药品质量稳定性异常波动的原因,并建立后期诊断控制图,对后续的药品生产进行质量风险管理优化。
③统计学下的药品质量优化应用
完成药品质量诊断后,还应结合实际的问题,进行生产过程质量风险管理办法的优化管理。对己控制过的产品进行有效的取样验收,能够进一步保证产品的安全性。而在后期生产中,应结合取样验收,进行生产过程人员、厂房、设施、设备、物料、产品等多因素的进一步优化,尤其是针对原先生产中的问题,应制定切实有效的纠偏处理办法,这样能有效地降低后续生产中质量风险发生概率,确保药品生产质量及后期应用安全。
4.结论
质量风险管理对于制药企业药品生产质量具有重大影响。在实际管理中,药品生产企业管理人员只有充分认识到质量风险管理的必要性,并在风险评估、控制、沟通及审核回顾管理中注重管理方法的有效应用,才能有效地提升药品生产质量,保证人们用药安全。
摘要：质量风险管理是制药企业生产过程管理的重要内容,其管理的水平决定了药品的生产质量安全性水平。本文在阐述制药生产质量问题的基础上,就制药企业生产过程质量风险管理的内容和特点展开分析,同时指出质量风险管理方法在制药生产过程中的具体应用。期望能实现制药生产过程质量风险的有效管理,进而在保证药品生产质量的同时,确保人们用药过程的安全性。
关键词：制药企业,生产过程,质量风险,管理
参考文献
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