防腐控制技术范文（精选9篇）

防腐控制技术 第1篇

防腐保温工艺的选择

根据实际情况分析及现有技术手段,冀中地区原油流向调整工程管道采用了环氧粉沫防腐层与阴极保护的联合防护方法。管道防腐层是第一道屏障,直接关系到埋地管道的防腐性能和运行寿命。主要防腐保温施工工艺为:

(1)管道防腐保温结构为:环氧粉末(300μm)+聚氨酯泡沫塑料保温层(保温层厚度40mm)+黄色聚乙烯防护层(防护层厚度不小于2.0 mm)。管道防腐层、保温层与防护层在工厂内生产作业线上一次成型。

(2)埋地管道现场补口采用辐射交联聚乙烯热收缩带防腐,保温采用现场聚氨酯发泡,防护层采用辐射交联聚乙烯热收缩带。

(3)热煨弯头采用无溶剂环氧涂料防腐,硬质聚氨酯管壳保温,外防护层采用聚丙烯增强纤维防腐胶带。

(4)穿越公路钢套管外防腐采用液态环氧涂料(防腐层厚度≥0.4mm),补口采用施工速度较快的辐射交联聚乙烯热收缩套,外加强保护套。

(5)采用外加电流阴极保护法。根据工艺计算,结合全线站场设置情况,每座阴极保护站分别由直流电源(恒电位仪)、阳极地床、长效参比电极及供电系统等组成。

(6)为减少阴极保护电流泄漏,在每座站进出口输油管道上均安装绝缘接头,同时安装双锌接地电池保护绝缘接头,以避免雷电及故障电流击穿绝缘接头。在每座站场进出站绝缘接头的外侧,需采用跨接电缆,以保障阴极电流在外输管道上的连续性。

(7)由于河流穿越处的管道腐蚀性较强,故在此段增设牺牲阳极,对管道加强保护,在大、中型河流穿越段的两端各设一组镁牺牲阳极。

管道还氧粉末工艺技术

管道还氧粉末工艺主要采用三层PE防腐生产线对钢管进行抛丸除锈达Sa2.5级,经过微尘处理、中频加热后进行还氧粉末喷涂,然后进行水冷定型、管端处理、质量检验。但管道还氧粉末工艺技术还存在很多问题,需要进行控制和改进。

1存在的质量问题

(1)涂层漏点超标。

(2)管端涂层翘边。

(3)涂层厚度不均匀。

(4)涂层抗冲击性能及付着力指标不达标。

2原因分析

(1)钢管进行完抛丸除锈后,管体表面存在毛刺,粉末喷涂厚度仅有400μm,造成毛刺外露或毛刺处厚度不够,产生漏点。

(2)钢管进行粉末喷涂前,管端预留处缠绕牛皮纸胶水粘贴,加温后胶水外溢,产生管端涂层翘边。

(3)还氧粉末湿度大,粉末从枪中间歇喷出造成厚度不均(搬运过程或在粉末箱中放置时间过长受潮)。

(4)钢管加热温度采用红外线测温仪进行检测,温度误差比较大,与环氧粉末适用喷涂温度发生偏差(适用温度:205~210℃)使环氧粉末的表面流平或固化效果不好,从而导致涂层的各项检测指标下降。

3质量控制措施

(1)除锈完的钢管进行微尘打磨,将表面的毛刺打磨掉,打磨机对钢管的压力要适度,将毛刺打磨平又不能降低管道的表面粗糙度,以免影响涂层附着力。

(2)制作白铁皮管端保护器,对预留管端进行保护,既解决了预留管端粉末翘边问题又节约成本。

(3)对粉末喷涂系统进行清理,将系统里的粉末清理干净,配备粉末烘干箱,将清理出来的粉末经过烘干后与新的还氧粉末共同加入喷粉箱内,一次加入量应在2h左右,并一次用完,绝对不能隔夜使用。

(4)配备测温笔,严格控制温度,使还氧粉末处于喷涂最佳温度(205~210℃)。

(5)适当加长喷粉室与冷却系统之间的距离(1.5~2m),使还氧粉末有足够的时间在最佳温度下完成流平、固化过程,从而保证涂层的各项检测指标。

管道还氧粉末工艺的应用效果

(1)经涂层厚度测试:在400±50μm范围内,符合标准要求。

(2)截取还氧粉末管道试件,送中油管道公司复检,检测结果:24小时阴极剥离3.0mm;抗2.5度弯曲无裂纹;抗1.5J冲击无针孔;附着力Ⅰ级。以上数值均达到SY/T0315-97《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》要求。

(3)白铁皮管端保护器的使用既解决了管端粉末翘边的问题,又减少了工人的劳动强度,又节约了牛皮纸与胶水的费用。

目前冀东原油流向调整工程已运行4年,从生产中得到的数据显示,其采用的还氧粉末喷涂防腐技术防腐效果非常好,目前该技术也在马来西亚等国外施工过程中广泛应用。

参考文献

储油罐防腐施工质量控制分析论文 第2篇

1储油罐腐蚀现状与原因分析

一般来说，在我国储油罐防腐施工过程中，主要采用防腐涂层与阴极保护两种方法。对于防腐涂层技术而言，目的在于避免储罐金属与腐蚀介质发生接触，在其中间添加一层隔离物质，从而产生较好的防腐效果，这是储油罐防腐施工的第一道防线。虽然防腐涂层可以在很大程度上避免储油罐腐蚀，但是也会出现针孔等问题，罐内壁容易发生腐蚀，为全面做好储油罐的防腐工作，还需要进行阴极保护。在储油罐防腐施工过程中，必须加强施工质量控制，这关系着整个腐蚀控制效果的提升[1]。尤其是在防腐涂层施工过程中，涂料质量影响只有30%左右，施工质量影响则超过70%。因此，要加强储油罐防腐施工质量控制。

2储油罐防腐施工内容与方法

防腐控制技术 第3篇

随着我国经济的高速发展和现代化进程的推进, 我国的桥梁事业得到了飞速的提升, 与此同时, 在桥梁的涂料方面也有了很大的改进, 阿克苏诺贝尔等国际大公司将先进的涂料投放到中国市场, 给中国的桥梁建造提供了新的涂料, 桥梁的涂料防腐性得到了国家的高度重视。

1 桥梁建筑的问题以及成因

桥梁建筑中出现的问题通常有两类:一是桥梁美观问题, 而是桥梁的持久耐用性。

外观美观问题主要是桥梁在长期的外部照射和雨水冲刷下出现褪色和损坏的现象, 因为外界因素对于房屋建筑的破坏作用是人力难以控制的问题。

出现这些问题有很多的原因, 有很多也是我们无法控制的。太阳光紫外线对于建筑物的照射造成涂料内部化学分子的分解, 导致建筑物上的涂料掉色。外界的客观因素对建筑物造成的伤害在很大程度上引起建筑的整体的美观下降, 这是客观环境造成的外部损伤。

持久耐用性问题是建筑的总体问题, 主要表现为建筑的外部涂料出现脱落、被腐蚀问题。建筑物的外层脱落之后会出现整体效果的损伤, 美观程度下降。建筑物涂料得到鼓包现象是比较难以处理的问题, 在阳关紫外线的强光照射下出现建筑物表面涂料的破损和鼓包是很难避免的一个问题。对此对建筑物的表层美观受到影响, 对整体的建筑的耐用性受到冲击。桥梁的钢结构对于大部分的问题, 很多的桥梁建筑方案需要对所有的问题提供最优化方案, 为了防止在桥梁的使用过程中把桥梁的寿命延长, 尽量把桥梁的外部美观程度达到最大化, 延长使用的时间。对此, 在建筑材料和涂料的使用方面, 把所有的问题提前预想, 使用标准要符合设计的方案, 提高桥梁的耐用性。

2 钢结构保养维护设计依据

传统桥梁钢结构维护方案通常是在有限的范围内对桥梁进行修复, 只是对桥梁的外观进行修理和维护。保障的方法有两种:一是选择正确的材料, 二是合理进行施工。

2.1 选择底漆的四个基本原则

2.1.1 新旧涂层合理切合

在对表面涂层进行修复的时候, 需要对原有图层的表面漆进行清理, 如果对原来的底漆清理不好, 很有可能对后续的修复工作产生不良效果。在清理彻底的基础之上把所有的问题处理完毕之后, 在对表层涂抹新的油漆, 到达新旧图层的合理结合。

2.1.2 对表面处理的要求是比较低的

对于表面涂料的选择也是一个非常需要注意的问题。在涂料的使用和选择上一定需要慎重。因为如果涂料的选择科学得当对于后续的工作就非常顺利, 如果在选择涂料的时候, 没有经过严格的审核或者通过特殊的渠道出现了质量低劣的涂料势必会对整个涂料和整个工程造成不良后果。出现重新返工的问题, 不仅需要再次投入大量的人财物还需要对工程的质量问题付出代价。地表面处理的涂料对于墙体的附着力比较好, 比较适合整体的表面的涂料匹配度, 对于这类涂料更能够把建筑的施工更好落实下去。所以, 在涂料的选择问题上一定要求选择比较适合对钢结构表面处理的基本要求比较低的, 而且对于墙体而言附着力良好的“低表面处理的涂料”。

2.1.3 产品高固体分

刷漆和滚漆的方法是墙体修复工作中比较常用到的方法, 这些方法对于施工成本比较低并且能够把修复工作效益最大化, 是比较合适的处理办法。喷漆是在建筑事业发展的初期出现的问题, 这种办法随着建筑业的发展已经逐渐被淘汰了, 因为它会对周围环境造成非常不好的影响, 对于人的身体健康也不利。因此, 建筑修复把方法选择恰当才能够提高修复的效果。

2.1.4 涂料耐水性良好

在养护设计阶段采用诸如富锌底漆等产品, 将会对施工提出更加苛刻的要求, 因为桥梁多处于江河之上或者跨越海湾, 周围湿度高, 涂装富锌底漆之后, 必须在短时间 (复涂间隔) 内尽快干燥并涂装下一道, 否则表面将迅速形成一层锌盐, 这在海边尤其明显。在维修施工时, 最好不要采用对表面处理等级要求高的产品, 如含锌底漆等产品。同时, 含锌底漆还存在耐水性、表面易形成锌盐、性价比低等问题。

2.2 面漆选择的注意事项

除了最常用的聚氨酯面漆, 行业内仍然在使用的中低端面漆品种有氯化橡胶面漆、环氧面漆、醇酸面漆、丙烯酸面漆等, 还有高端面漆, 如氟碳面漆和聚硅氧烷面漆。高端面漆应首选丙烯酸聚硅氧烷面漆。氟碳面漆中氟含量是决定耐老化性能的最主要因素之一, 而氟含量的微小波动将会大大影响价格, 这造成市面的氟碳面漆质量良莠不齐, 一直为业内专家和用户所诟病。

2.3 防腐涂装施工工艺

桥梁钢结构的维修涂装不同于新建, 新建时执行“先涂装后安装”的顺序, 涂装工作能在较理想的状态下进行, 而维修则只能在“已安装好”的受限条件下进行表面处理和涂装, 这对施工工艺提出了新的要求。

首先, 不同部位要求不同的表面处理等级。通常情况下, 对于已经发生严重腐蚀的区域需要将漆膜和锈蚀完全清除;对于漆膜表面尚且良好的部位, 进行简单的表面清理即可, 以露出新鲜涂层为准, 如果旧涂层附着力差, 则需要彻底清理;对于介于两者之间的部位, 也经常出现在现实情况中, 此时, 采用喷砂或抛丸是最佳的表面处理方式, 但在高空中采用动力工具打磨仍然是最现实、最便捷和经济的处理方式, 最低表面处理应至少达到ISO 85012007规定的St 2等级或以上。

3 结语

综上所述, 桥梁钢结构随着使用年限的上升会出现腐蚀问题, 从而影响桥梁整体外观和耐久性。本文针对钢结构防腐原理和维修养护特点, 论述了用于桥梁维修的新一代防腐涂装体系的选择依据、施工工艺、典型产品与经典案例, 重点提出了底漆选择的“四原则”、面漆选择注意事项, 以及涂装施工的注意事项, 并介绍了一套先进实用的钢结构防腐养护体系。

参考文献

[1]王军, 付强, 闫雪峰.我国跨海大桥钢结构防腐保护与涂装[J].现代涂料与涂装, 2008 (10) .

防腐施工安全技术交底 第4篇

本防腐施工工程因其工程量大，工期较紧，原材料都为易燃化工品，且为高空作业，施工过程还会产生大量灰尘及有毒害挥发气体，因此安全文明施工十分重要，针对本工程的安全文明施工注意事项及要求，特制定以下文明施工目标和管理细则。在其他防腐施工现场偶有安全事故发生，为避免本工程发生安全事故，我方施工人员必须按照以下安全文明施工要求进行施工：

一．喷砂作业安全文明施工要求：

1．喷砂施工人员必须是经过专业培训，有一定工作经验的员工；喷砂过程要加强内外联系工作，规定专用联系信号，互相取得一致，方可作业；喷砂期间委派喷砂组长为安全负责人，负责安全交底和安全管理、监督及整改工作。

2．喷砂前施工现场要拉设警戒线，设置隔离区域，派专人在隔离区值班，无关人员未经允许，不得进入施工现场；对设备的各个法兰口用油布进行封闭，防止沙砾及灰尘溢出影响其它单位和的正常施工。

3．整个现场严禁烟火，施工人员禁带火种；非项目施工人员未经防腐施工负责人允许禁止进入。

4．喷砂施工时设备内部的照明要充足，照明用电接线要规范，严禁非电工拆、装施工用电设施，线路连接要正确，要配备漏电保护器接头要包扎好，保证良好的绝缘性，并经常场检查，杜绝漏电现象。

5．对喷砂设备管经常检查和维护，发现设备有故障时及时修理，对不合格老化的砂管及时更换，防止砂管暴烈伤人。

6．喷砂时至少要设置两个人孔，进入设备内部喷砂的施工人员不得少于2人，并派专人在监护，监护人员不得擅离职守。

7．喷砂人员施工时必须穿戴合格的喷砂衣，戴好防护眼镜及安全带，施工时严禁攀爬脚手架。

8．喷砂施工人员要严格按照施工规范施工，作业时枪头严禁对人，小型设备内只允许一杆枪喷砂作业。

9．喷砂完成后，对烟道内外的沙砾进行清理，做到工完料尽场地清，以保持现场的文明施工。

二．衬胶/涂层作业安全文明施工要求：

1．整个防腐施工现场严禁烟火，防腐施工前在设备周围拉设隔离带，挂设明显的“严禁烟火”安全警示牌，防腐设备内配备足够的灭火器，分布在易于拿取的地方。

2．衬胶、涂层期间委派衬胶及涂层组长为防腐施工区域的安全负责人，负责安全交底工作和安全管理、监督及整改工作。

3．衬胶、涂层施工前对各设备的各个法兰口用防火油布进行封闭，防止有毒、易燃挥发气体影响其它施工人员的正常施工和发生火灾；必需的人员进出口及排风口用防火石棉瓦搭设防雨、防火棚，安排专人在进出口值班，非项目施工人员未经防腐施工负责人允许禁止进入，每天施工结束后要将人员进出口封闭。

4．防腐设备的出入口为防火的重点部位，特别是附近有动火作业的出入口如吸收塔的进出口烟道及各烟道的法兰接口处等，必须用防火油布封堵，值班人员要在该区域经常巡视；且安装单位在施工时也要做相应的防护措施，如安排监火人、配备消防设施、动火时用石棉布做遮挡、按要求办理动火作业票等。5．设备衬胶、涂层防腐施工期间，设备周围5米范围内严禁动火，安全员在进行安全监督时要特别注意；任何施工人员发现有人违反此规定要立即强行制止，然后通知现场负责人；设备衬胶、涂层防腐施工前以一定方式通知北京朗新明第二天的作业范围、工作内容等，请北京朗新明告现场各施工单位注意，勿在防腐区域动火，如却需动火须到北京朗新明办理动火工作票，经协调做好相应的防护措施后方可进行。

6．在吸收塔顶部或较大接管处安装排风扇，必要时开启排风保证空气质量，防止有害气体浓度过高危害施工人员健康。

7．进入设备内衬胶、涂层施工的员工必须佩戴有效的防护手套、防毒面具、防护眼镜等，登高作业必须佩戴安全帽、安全带等个人保护用品。

8．进入设备内施工的人员不得少于2人，每天对进出设备作业的人员进行清点。9．在衬胶、涂层施工期间，设备内照明用36V低压行灯照明，行灯要用灯罩保护。

10．防腐施工设备内严禁存放过多的防腐材料，每天工作结束后，将剩余材料处理掉或放回到材料仓库里。

11．在已经完成内防腐（衬胶和涂层）施工的设备本体上严禁进行焊接、火割等作业，并且一切火源远离，如果必须对设备进行技术改造时，必须提前与我公司联系。

12．施工完成后，应对施工设备内、外及工作间的杂物进行清理，做到工完料尽场地清，以保持现场的文明施工。三．废弃材料的处理

1．废弃的砂子就地填埋或运出厂作建筑垃圾处理。

2．胶板边角料、废弃薄膜、废弃包装材料送至垃圾回收站回收再利用。

防腐控制技术 第5篇

一、管道腐蚀问题的原因分析

1. 外界因素的影响

我国国土面积比较辽阔，地形复杂多样，油气运输管道，尤其是油气长输管道，其铺设区域跨度比较大，所在地区的地质特征、周边环境有着一定的差异，这些因素对油气运输管道产生着不同的影响。因此，应当了解不同因素对管道造成的不同影响，明确管道腐蚀的原因，为管道防腐技术的合理选择、正确应用提供一定的依据。

外界因素的影响主要包括三个方面：第一，温度的影响。一方面是管道内部输送介质的温度，另一方面是外界环境的温度，管道内部输送介质的温度主要受管道所处位置深度的影响，一般情况下，温度与腐蚀反应的速度呈正比，即温度越高，腐蚀反应的速度就越快。第二，地质特征的影响。油气运输管道长时间地埋在地下，其所处地区的地质条件会对管道产生很大的影响，例如水体、水位、土壤成分、土壤中的微生物等。可以利用专门的检测设备对水体变化对管道产生的影响进行检测，却难以判断土壤对管道造成的腐蚀作用。就目前来说，主要可以利用两种方法判断评估土壤的腐蚀性，一种是进行综合评价，通过将土质、土壤的电阻率、酸碱度以及含水量作为主要依据，能够将土壤分为零腐蚀土壤、弱腐蚀土壤、中腐蚀土壤以及强腐蚀土壤四个等级；另一种是对土壤的电阻进行测量，并将其作为主要主要依据，能够将土壤分为弱腐蚀土壤、中腐蚀土壤以及强腐蚀土壤三个等级。第三，施工技术的影响。一般来说，油气运输管道施工工程具有施工复杂、工期长等特点，在施工过程中，应该严格地对各施工环节进行质量控制，以保证施工质量。

2. 油气本身性质的影响

石油、天然气的成分组成比较复杂，不同类别的石油、天然气，其性质也存在一定的差异，对油气运输管道造成的影响也会有所不同。一般情况下，石油、天然气中含有的含硫化合物比较多，对油气运输管道造成的腐蚀速率也会提高。此外，二氧化碳在溶解的过程中生成的碳酸，也会在一定程度上提高油气运输管道的腐蚀速度，再加上电化学反应破坏了金属晶格，从而导致油气运输管道的内壁极易出现腐蚀现象。油气运输管道输送介质——油气，其自身成分组成的复杂性，在一定程度上决定了管道出现腐蚀现象是不可避免的，只能采取科学的、有效的措施，减缓腐蚀的速度，以降低管道腐蚀问题造成的危害。

3. 防腐失效问题

近年来，国内外的相关研究学者对管道出现腐蚀现象的原因进行了一系列的研究，结果发现油气运输管道出现腐蚀现象的主要原因在于管道的防腐层失效。

油气运输管道经过长时间的使用，在到达一定程度之后，防腐层就会脱离管道，防腐层与管道之间出现了一定的距离，防腐层失去了对管道的保护作用，进而使外界因素对管道造成了腐蚀。

二、管道防腐技术在油气储运中的应用

1. 管道内部防腐技术

由于油气运输管道内部输送介质——油气的性质具有一定的复杂性，为保证油气运输管道的畅通性、安全性，必须要对管道内壁进行防腐处理。石油、天然气中所含有的带有腐蚀性的介质，极易导致油气运输管道积水部位出现开裂，进而引发泄露，为减少开裂现象的发生，降低其造成的危害，可以在油气运输管道内部应用缓蚀剂，以减缓腐蚀速度。例如，GP1型的缓蚀剂，目前已经在我国许多油气储运工程之中得到了有效应用，也取得了比较理想的效果。

2. 防腐层技术

经过近几年的不断发展，管道防腐层技术得到了快速发展与广泛应用，聚乙烯、煤焦油瓷漆、熔结环氧等防腐层技术目前得到了非常广泛的应用。聚乙烯胶带缠绕法主要应用于油气管变化频繁、站内距离比较短的管道中；双层熔结环氧防腐层技术则主要应用于冷弯管的外部。我国在建设西气东输工程时，应用了三层聚乙烯防腐层技术，而且取得了比较理想的防腐效果。

3. 阴极防腐保护技术

油气运输管道长时间地埋在地下，除了受到土壤的一般腐蚀之外，还会受到了电化学反应的影响，从而加快了腐蚀速度。在这样的情况下，可以联合使用防腐层技术与阴极防腐保护技术，可以使防腐效果得到有效提高。阴极防腐保护技术主要可以分为三种：附加电流保护法、排流保护法以及牺牲阳极保护法。阴极防腐保护技术主要是以电化学腐蚀原理作为主要根据，对金属进行保护的防腐技术。阴极防腐保护技术有着非常理想的防腐效果，目前已经在我国的油气运输管道中得到了越来越广泛的应用。

三、管道防腐技术在油气储运中的全程控制

在油气储运工程的施工过程中，应当对施工材料进行严格的质量控制，保证施工过程中所使用防腐材料的作用与性能符合国家、地方以及施工单位的相关标准。在进行质量控制时，可以从下面几个方面入手：

第一，搜检损伤点。应当严格根据相关规范工序的要求，完成起吊防腐钢管、装卸防腐钢管、运布管作业，避免出现碰撞、摩擦、挤压等情况，以确保防腐层不会受到损坏。如果在施工过程中出现了损伤，就应该及时、明确地标记损伤点，方便及时处理。在对钢管组进行焊接之前，应当对防腐层进行检测，查看防腐层上是否有漏点，一旦发现漏点，就应该及时、明确地进行标记。此外，还应当对焊缝区域进行检测，检查防腐补口处是否存在漏点，若有就做好标记。

第二，对补口防腐层进行剥离检测。应当严格根据相关规定对补口防腐层进行剥离检测，在确认其合格之后，移交至监理部门进行确认。

第三，对漏点进行修补。应当严格根据相关工艺，应用合格工具和材料，对之前做过标记的剥离检验切口、漏点、损伤点进行修复。完成之后再利用电火花仪对这些部位进行复检。

第四，下沟回填。在对管道下沟进行回填的过程中，极易出现新的损伤，所以，应当严格控制回填的施工工艺。在进行施工的过程中，应当对管道下沟的底部进行处理，在将其处理平整之后铺垫过筛细砂土，之后再轻缓地吊起管道、将其下放到沟底，之后再使用细砂土进行掩埋，在油气管顶上覆盖3米的细砂土之后再回填原土，需要注意的还是，切忌进行野蛮作业，以预防出现新的损伤。结语

综上所述，管道腐蚀问题是影响油气运输管道安全运行的主要因素，管道腐蚀与温度、管道输送介质的成分以及管道防腐层失效等密切相关，所以，应当采取科学的、有效的管道防腐技术，以保证油气运输管道的安全、稳定运行。

参考文献

[1]赵凯,杨平铎.管道防腐技术在油气储运中的全程控制与应用[J].中小企业管理与科技(上旬刊),2015,12:237.

[2]李靖,刘爱迪,张应来.油气储运中的管道防腐问题研究[J].中国石油和化工标准与质量,2014,06:272.

[3]吴益泉,吕桂明,徐良奎,张盼军,冒乃兵.3300m长江天然气管道穿越工程难点及技术创新[J].天然气工业,2014,04:105-110.

[4]周良栋,孙建波.油气储运中的管道防腐问题分析[J].中国石油和化工标准与质量,2013,16:110.

起重机械的防腐设计与防腐控制 第6篇

1 起重机械的防腐设计

1.1 材料选择

大部分起重机械的主要材料为碳钢, 在使用过程中, 由于油漆的分离作用, 并不会引起强烈的腐蚀。但在腐蚀性介质浓度高且污染严重的环境下, 碳钢由于抗腐蚀性较差会遭到严重腐蚀。例如冶金企业的酸洗车间环境、电解车间环境等高腐蚀、高污染的环境。因此在选择起重机械材料的时候避免这种碳钢的选择, 积极选用耐蚀钢, 例如普通低合金钢等, 虽然耐蚀钢材料的造价相对较高, 但其抗腐蚀性较好, 经济效益要比碳钢高, 如我国生产的16Mu Cu合金耐蚀钢。

1.2 工艺结构设计

起重机械相关构件的工艺设计会引起机械应力, 一旦液体停滞、颗粒沉积, 很容易导致起重机械表面金属膜的破损, 从而引起局部腐蚀以及应力腐蚀的现象, 因此必须要确定合理的工艺结构设计。具体的起重机械工艺设计原则如下:[1]起重机械工艺结构设计要尽量简单且尽量选择同种材料, 这不易产生电腐蚀;[2]在设计的过程中尽量减少缝隙及伤痕, 避免起重机械构件表面出现损坏, 部位腐蚀形成有利条件;③为了保证腐蚀介质与起重机械构件的隔离, 应当涂防锈漆, 尤其一些焊缝位置要着重涂防锈漆;④在焊接的过程中要尽量连续焊接, 避免内应力的产生和集中, 同时要减少局部热点, 避免焊接热过高;⑤避免焊接缺陷:在起重机械的焊接过程中, 焊瘤、喷溅、咬边以及焊接不彻底等焊接缺陷会对起重机械的腐蚀性能产生较大影响, 具体来说, 焊瘤不仅会形成集中应力, 还会在木材与焊瘤之间形成夹缝, 从而影响腐蚀性能, 咬边也会形成集中应力, 咬边中的凹陷边会形成夹缝, 从而影响腐蚀性能, 这两种焊接缺陷会引起起重机械的应力腐蚀和缝隙腐蚀。焊瘤产生的原因主要有焊接速度较慢和焊接电流较小, 咬边产生的原因有焊接速度过快和焊接电流较大以及在角焊的过程中焊条的角度不合理等。此外, 如果焊接不彻底、未焊透也会产生夹缝和孔洞, 从而引起孔洞腐蚀和缝隙腐蚀。因此, 应当注重起重机械的焊接工艺, 避免因焊接工艺问题而影响起重机械的腐蚀性能;⑥搭接处的夹缝要进行防腐设计:由于铆接点的夹缝会产生灰尘和积液, 从而引起缝隙腐蚀, 因此在搭接处夹缝设计的过程中不应使用铆接结构, 单面焊接会产生浓差电池腐蚀以及缝隙腐蚀, 因此也不应当采用单面焊接结构。应采取双面连续对接焊的方式进行搭接处夹缝的设计, 这样能够有效避免缝隙腐蚀。

1.3 强度计算

不同的腐蚀环境会产生不同的腐蚀效果, 因此, 在起重机械防腐设计的过程中应当根据起重机械的工作环境来计算合乎实际环境的强度值。一般来说, 起重机械设计的强度值不仅要满足起重机械自身工作的强度要求和刚度要求, 还需要留有一定的腐蚀裕量, 腐蚀裕量的设计值一般为起重机械设计寿命内均匀腐蚀深度的一倍左右。

2 起重机械的防腐控制

起重机械的防腐控制主要有以下几个方面:[1]定期在起重机械上涂刷防腐漆料, 隔绝腐蚀源;[2]对起重机械的工作环境进行控制, 降低环境大气中有害气体的浓度和湿度;③采用牺牲阳极保护法对起重机械进行阴极保护, 利用这种电化学防腐技术, 以此来实现起重机械的防腐控制。

牺牲阳极保护法是起重机械当前最为重要的防腐控制方法。起重机械电化学腐蚀的原理就是在金属表面形成了原电池, 原电池一般由中心碳棒、外围锌皮、以及电极之间的电解质溶液组成, 其中中心碳棒指的是正电极和阴极, 外围锌皮指的是负电极和阳极, 阴极和阳极会与电解质发生反应, 从而使锌离子化。具体来说, 阳极的外围锌皮上会发生锌的氧化反应, 将锌氧化成为离子状态并产生电子, 阴极的中心碳棒上发生的是氢离子的还原反应, 消耗电子, 生成氢气。随着外围锌皮的不断离子化且不断产生电子, 导致了阳极腐蚀现象的发生, 从化学的角度来讲称为牺牲阳极。

电化学腐蚀与金属元素的电动序相关, 一旦起重设备发生电化学腐蚀, 在腐蚀中的原电池阴极为标准电极电位高的金属, 阳极为标准电极电位低的金属, 而锌则是标准电极电位低的金属, 在电化学腐蚀中, 作为阳极的锌常常被腐蚀, 因此, 我们可以在起重设备上利用白铁皮及锌来实现对起重设备主要材料钢的保护。这种控制方法即是牺牲阳极保护法。

具体来说, 将牺牲阳极焊接在起重设备的主梁上, 上下盖板固定在盖板凸缘上。阳极与起重机械本体之间要保证一定距离或用尼龙垫板等相隔开, 以保证二者之间的绝缘。牺牲阳极与起重机械被保护的面积有一定的比例, 一般来说, 牺牲阳极的材料为起重机械被保护金属面积的1%~5%, 且在被保护金属表面分布。

结语

综上所述, 起重机械的防腐设计关乎到起重机械使用的稳定性、安全性以及寿命强度。本文从材料选择、工艺结构、强度计算等三个方面研究了起重机械的防腐设计, 提出要使用耐蚀性材料、工艺设计原则以及留有腐蚀裕量等观点, 并探讨了牺牲阳极保护法对于起重机械的腐蚀控制, 旨在为相关单位起重机械的防腐提供参考。

参考文献

[1]杨鹏, 孙祥广.腐蚀环境中起重机械的防腐问题[J].中国特种设备安全, 2010 (08) :39-41.

海边高腐蚀环境下的防腐控制 第7篇

1 分析原因

1）设备腐蚀现象：

对于钢结构架，设备厂家在工厂制作时，多数厂家的基材处理未采取喷砂处理或未全部采用喷砂处理，处理等级不够，导致涂层附着力降低，同时，个别厂家的涂层体系也未完全按照设计要求涂装，甚至有些根本未涂底漆，而直接涂刷面漆。

(1)多数设备厂家的涂层厚度偏低，未能达到设计的涂层厚度要求，现场测量时，涂层厚度多数都在80μm～150μm，有的甚至更低，只有30μm，所以锈蚀非常严重;

(2)对于设备厂家外购构配件(例如：控制柜、配电箱、电机、阀门等)，因为配件厂家制作多数都是标准件，对于涂层的防腐蚀并未做特殊处理，油漆的厚度和种类均未得到有效的控制，有的甚至直接涂刷了醇酸漆，所以，多数都无法满足海洋环境下的使用要求，腐蚀较为严重。

2）现场加工配制构件腐蚀

(1)现场钢结构、碳钢管道等现场喷砂防腐，在现场油漆施工过程中未严格按照油漆施工要求进行施工，如：温度、湿度、油漆配比及按照施工程序和质量要求进行施工等;

(2)喷砂防腐后构件在现场吊装及运输安装过程中对防腐构层进行了破坏，没有及时进行油漆修补，慢慢引起腐蚀。

3）现场特殊材料的腐蚀

现场的不锈钢管道及构件、镀锌构件等在现场也发生了大面积腐蚀现象，现场购置的特殊材料的材质不适合海边腐蚀性环境引起腐蚀现象的发生。

2 锈蚀修补方案

2.1 钢结构和设备主体

原有涂层体系与修补漆配套性的确定：补涂前需先进行涂层配套性的确定，可以在原有涂层上进行小面积的涂装试验，如果涂装环氧涂层经过一天后，涂层没有起皱、咬底等弊病，则可认为原有涂层可以和环氧涂料配套使用。

2.1.1 表面处理

1)对于能够和环氧涂料良好配套的涂层体系，可进行机械打磨处理，处理等级应达到St2的要求，即原有涂层需牢固附着，无其他附着不牢的锈、氧化皮和其它污染物;

2)对于不能够和环氧涂料良好配套的涂层体系，建议进行全面的喷砂处理，去除全部原有涂层后才可进行修补涂装;

3)对于因结构复杂不易除锈的部位，可除去疏松浮锈，底漆采用带锈底漆进行涂装。

2.1.2 修补涂层配套方案

方案一：喷砂处理-2道725L-H06-1厚浆环氧富锌底漆(100μm)-2道725L-H53-1厚浆环氧云铁防锈漆(140μm)-2道725L-S43-2脂肪族聚氨酯面漆(80μm)总厚度：320μm;

方案二：机械打磨处理-3道725L-H53-1超厚浆环氧云铁防锈漆(210μm)-2道725L-S43-2脂肪族聚氨酯面漆(80μm)总厚度：290μm;

方案三：除去疏松浮锈处理-2道725L-HL-38超粘附型长效防锈底漆(100μm)-2道725L-H53-1厚浆环氧云铁防锈漆(140μm)-2道725L-S43-2脂肪族聚氨酯面漆(80μm)总厚度：320μm.

2.2 设备构配件（控制柜、配电箱和电机）

因构件外壳材质较薄，无法进行很好的处理，同时设备原有涂层多数为热喷塑，建议对锈蚀部分进行简单机械打磨后，采用以下方案进行防腐：除去疏松浮锈处理-2道725L-HL-38超粘附型长效防锈底漆(100μm)-2道725L-H53-1厚浆环氧云铁防锈漆(140μm)-2道725L-S43-2脂肪族聚氨酯面漆(80μm)总厚度：320μm。

2.3 不锈钢件

对不锈钢表面进行整体打磨处理后，按以下方案处理：机械打磨处理3道725L-H53-1超厚浆环氧云铁防锈漆(210μm)-2道725L-S43-2脂肪族聚氨酯面漆(80μm)总厚度：290μm。

2.4 镀锌件

对表面进行整体打磨处理后，按以下方案处理：机械打磨处理-3道725L-H53-1超厚浆环氧云铁防锈漆(210μm)-2道725L-S43-2脂肪族聚氨酯面漆(80μm)总厚度：290μm。

2.5 其它

螺栓和阀门等结构复杂构件，建议不再涂刷油漆，在简单打磨除去浮锈后，定期涂刷黄油等防锈油产品。

2.6 法兰防腐

2.6.1 法兰外表面防腐

用手工机械方法出去表面疏松浮锈，采用以下方案防腐：除去疏松浮锈处理-2道725L-HL-38超粘附型长效防锈底漆(100μm)-2道725L-H53-1厚浆环氧云铁防锈漆(140μm)-2道725L-S43-2脂肪族聚氨酯面漆(80μm)总厚度：320μm。

2.6.2 法兰连接间隙防腐

1)表面处理及吹扫：用小型手动除锈工具除去法兰内表面浮锈，再用高压压缩空气吹扫浮锈;

2)涂料涂装：采用725L-HL-38超粘附型长效防锈底漆，涂装防锈底漆二遍(厚度100μm);

3)填充泥状防锈油：待涂料表干后，将泥状防锈油用专用工具填充法兰空隙至法兰外壁0.5cm处;

4)封闭：对泥状防锈油表面到法兰外壁的0.5cm空间，采用玻璃胶(或原子灰)填平法兰间隙进行封闭;

5)包覆：待玻璃胶(或原子灰)实干后，用聚乙烯防腐带缠绕法兰外壁一周进行包覆。

3 二期工程防腐蚀的预防及控制

兰卡工程位于腐蚀性极强的海边，我们不能改变当地的气候环境但是我们可以从设计、材料使用合理性、施工、尽量隔离腐蚀环境等方面去控制，把腐蚀程度减少到最小。

1）从设计上：

通过一期工程的经验，现场钢结构需要全部喷砂，当地喷砂所用材料为河沙(石英砂、铁砂购买不到)，对底材的处理不是很彻底，实际上达不到Sa2.5级的要求，一期底漆设计为环氧富锌底漆，此种底漆对底材的要求非常严格，针对此情况，底漆可以改为环氧磷酸锌底漆、环氧云铁防锈漆等;在距离海边近且在海风直接吹到部位增加设计厚度。

2）从施工上：

(1）转变观念、提高意识、强化措施、加强控制、提高水平

提高施工人员的素质、转变以往的施工观念，管理人员加强监督和监管，制定适合现场的制度和措施，加强过程中的检查和控制，提高人为的环节的施工质量。

(2）施工方法控制：

(1) 预处理前需先将工件表面的浮尘和油污除去，然后在进行打磨或喷砂处理;

(2) 处理完毕的基材表面，应及时涂装底漆，以防止出现表面二次污染，涂装时需先对边角、焊缝等处进行预涂刷，预涂应尽可能的厚，特别是对于凹陷处更应注意涂严油漆，漆膜下不能留有任何的空气及杂质空穴，然后再进行整体涂装，每遍涂层均需进行预涂;在第一道底漆涂装配料时及稠度适当小一些，使油漆可以充分渗透基材表面;

(3) 油漆配比要严格按照厂家提供的配比数据(重量比、体积比)进行，计量工具要齐备，保证所要涂刷油漆的配比质量;

(4) 每道工序施工完后，尽可能的采取防护措施，确保每道涂层表面在下道涂层涂装前不被污染，特别是码头迎风部位，要防止表面结露，形成盐溶液;同时，尽可能的避免交叉作业，特别是在涂层尚未干燥前进行交叉作业;

(5) 各级质监机构要健全，每级质监人员中要有专人进行涂层厚度的检测控制，原则上涂层不宜低于设计方案中的厚度;

(6) 二期设备的采购，应有专人到设备厂家的制作现场进行涂层质量的监督和控制，重点应是基材处理、涂层厚度和构件边角焊缝位置的涂装;

(7) 防腐构件在运输和安装过程中对涂层造成破坏的部分要及时进行修补，以免再次生锈;

(8) 特殊材料(不锈钢、镀锌件等) 选择符合当地气候条件的材质型号进行采购，避免现场的特殊材料的腐蚀。

在电厂中，设备及钢结构的锈蚀影响着电厂的美观，更重要的是影响着设备的使用寿命和运行的安全，尤其在海边这样高腐蚀性的气候环境下，必须下大力气控制和解决，避免为以后运行的安全留下隐患，也为新建电厂的顺利移交提供保障。

参考文献

[1]实用防腐蚀工程施工手册.1版.化学工业出版社, 2000-04-01.

基于控制论设计的科技防腐信息系统 第8篇

为推进科技防腐信息系统的建设,明确系统的具体功能及其子系统,我们对科技防腐信息系统进行了较为深入的研究,提出了系统设计的理论依据,希望能为科技防腐信息系统的推广、应用起到积极的作用。

现代化的政府管理应是一个可控系统,而任何可控系统的一个基本要求就是信息反馈。在控制论上所谓信息反馈是指把输出的一部分再输送回来,以便同原来规定的标准值或目标值进行对比,及时发现偏差,加以纠正,从而调节输出。

信息反馈作为政府现代化管理非常重要的手段,是一个不断循环的过程。这个过程大致可用图1表示:

没有良好的信息反馈,政府就无法对自己的各项工作进行有效的控制。政府为了达到既定的工作目标,管理者必须对各方面的工作,包括工作数量、工作质量等规定一定的标准。如果实际执行的结果偏离了原定的标准,那就要立即分析原因,采取措施,纠正偏差,进行有效的控制,为此,政府必须建立信息反馈制度。这一信息反馈循环过程是川流不息的,每经过一轮循环,政府管理工作的绩效就提高一步。因此,信息反馈是政府现代化管理的一个非常重要的手段,是政府现代化管理能达到既定目标的重要保证。

信息反馈虽然是政府现代化管理必不可少的手段,但一个管理系统为了能够取得最好的社会效益,最好是在偏差未发生前就能加以纠正,因此仅仅依靠信息反馈系统是远远不够的。但目前多数政府管理系统(反馈控制系统如图2所示),都是在偏离预期完成情况发生以后,才依靠信息反馈系统,加以调整,因此政府往往由于发现实际完成情况未达到预期的目标太迟,而使工作上造成一定的损失。

为此,一个现代化的政府管理系统必须要利用前馈管理(就是通过对输入进行监督并预测其对发生的结果所产生的变异的影响来预见反馈系统的落后,从而可以采取行动以改变输入),这样就可以提前采取行动改善政府工作,使工作绩效同所要求的预期效果相一致,使政府减少工作失误,取得良好的工作绩效(见图3)。

对政府的工作进行监察,以预防腐败古来有之,并不是一个新的课题。但是,以前的防腐系统既没有采用信息技术(这与政府工作本身没有信息化有关),又无应用前馈理论。

当社会进入二十一世纪,政府工作已逐步信息化的今天,再提监察、预防腐败,就必须考虑信息技术和控制理论。

对应图3,在科技防腐信息系统中,这几部分对应分别是:输入业务提交过程、控制器业务系统、对象业务系统处理过程、前馈业务监察系统、测量器业务系统检查过程、输出业务办公系统。其中,业务提交过程是手工操作,而业务系统(业务处理过程和业务检查过程)、业务监察系统和业务办公系统则是自动化的信息系统。据此,得出科技防腐信息系统技术架构如图4所示。

概括讲,科技防腐信息系统应由业务系统、业务监察系统和业务办公系统三大系统,及其所包含的子系统和各种硬软件、网络、数据等组成(图5)。

参考文献

[1]王雨田主编.控制论、信息论、系统科学与哲学.北京:中国人民大学出版社,1986.5。

[2]刘志东、马龙主编.应急指挥信息系统设计.北京:电子工业出版社,2009.10。

涂料防腐蚀施工质量控制及检验研究 第9篇

近年来, 在储罐防腐蚀工程中广泛使用了涂料防腐蚀方式, 这种方式不仅能够对腐蚀介质与储罐基体之间起到很好的隔离与接触, 减少储罐出现腐蚀现象, 确保储罐的耐久性和安全性。目前, 在储罐内壁的防腐蚀设计的过程中, 为了预防原油腐蚀介质危害, 广泛使用了涂料防腐蚀设计方式。因此, 如何做好防腐蚀施工质量控制与检验, 确保储罐的安全、稳定运行具有重要的意义。

1 防腐蚀涂料的结构形式及选择要求

一般来说, 在实际工程施工实践中, 为了满足防腐要求, 防腐蚀涂料的结构形式主要分为三层:底漆、中间层和面漆。由于底漆可以直接接触金属机体, 因此它具有良好的附着力, 因此, 在底漆中我们需要加入一定量的抗渗填料。其中, 中间层作为一种过渡层, 要求底漆和面漆满足以下要求:第一, 两者必须具有良好的粘附性, 第二, 两者一定要拥有较强的屏蔽作用。然而, 由于面漆直接可以与环境接触, 因此, 我们要确保周围环境和气候特性满足相关要求。在进行防腐蚀涂料选择时, 需要满足以下几点要求。

(1) 选择性能好、耐腐蚀的涂料在物理性质和化学性质方面, 防腐蚀涂料的固化涂层对酸、碱等腐蚀介质均有良好的稳定性, 不容易被溶解、分解或者发生一些化学反应。

(2) 选择透气性小的涂料考虑到钢铁的腐蚀主要来源于氧和水可以穿透涂层而与金属界面接触, 进而导致金属界面发生腐蚀, 因此, 我们需要选择透气性较小的涂料。

(3) 选择附着力较好的涂料对防腐涂层的防腐效果影响较大的是涂层附着力, 因此, 考虑到涂层对基体具有较强的附着力, 我们应尽可能阻止水沿着金属的涂层界面进行扩散, 以防止储罐发生腐蚀。

2 防腐蚀施工工序及要求

在储罐防腐施工之前, 我们应确定好防腐施工设计方案, 充分了解每个阶段的施工工序, 掌握好各个环节的操作方法, 并按照相关规范及验收标准进行施工。一般来说, 储罐防腐蚀施工按照以下工序进行:先涂上一道底漆, 再涂第二道底漆, 底漆干了以后, 然后涂上一道中间漆, 随后漆上二道中间漆, 待中间漆完全干透后, 最后涂第一道面漆, 第二道面漆。在施工中要控制好每一道工序的质量, 确保质量满足要求后才能进行下一道作业。值得注意的是, 对储罐表面进行除锈时, 其评定等级和漆膜总厚度要满足《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T 8923.2-2011 的规范要求。

3 涂料防腐蚀施工质量控制及检验

3.1 涂料防腐蚀施工质量控制

在涂料防腐蚀施工质量控制中, 主要采用储罐防腐蚀涂装及罐基体金属表面除锈两种处理措施。

3.1.1 储罐防腐蚀涂装工艺

一般情况下, 涂料施工工艺质量的优劣对涂料防腐蚀施工质量影响较大, 因此, 我们应引起重视。因此, 储罐防腐蚀涂装处理工艺应用中, 我们需要注意以下事项:第一, 处理完储罐金属表面以后, 应及时涂上底漆, 以确保金属表面受到水的影响而引起生锈。 第二, 在储罐防腐蚀时, 我们要严格按照涂料防腐施工要求进行涂装, 例如, 在使用高压喷涂工艺处理时, 避免更换成涂刷的处理方式。第三, 在涂装施工的过程中, 要保持室内通风, 确保施工环境和人员生命的安全。第四, 在储罐喷涂时, 确保储罐金属表面的底漆喷涂的完整性, 对于一些凹坑, 我们可以采用腻子进行填补。同时, 为了确保涂层的质量, 在喷涂时要按照涂层设计厚度进行喷涂, 尽可能地减少偷工减料行为的出现。除此之外, 在储罐喷涂过程中, 要充分掌握好涂装设备的参数和要求, 以防止施工中出现厚度不均问题的出现。

3.1.2 罐基体金属表面除锈措施

在储罐基体表面预处理时, 我们应采用除锈方式, 同时确保除锈等级要满足《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923.2-2011 规定的等级要求, 即:“在涂料涂装时, 锚纹深度应控制在40 ~80μm的范围内, 有机、无机富锌涂料锚纹深度分别控制在40 ~60μm和60 ~80μm”的范围内。

如果发现储罐基体表面出现不平、毛边、焊缝波纹等问题, 我们应及时对其进行打磨, 以方便储罐涂装。在机体表面除锈的过程中, 为了减少腐蚀性成分的出现和涂层附着力的污染物的影响, 要严格按照《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范》GB 50393-2011 的规定要求, 合理选择磨料、磨料尺寸。

3.2 涂料防腐蚀施工质量检验

质量检验是衡量防腐蚀施工质量优劣的最佳方法, 这种方法还可以预防质量问题的发生, 为此, 我们应引起重视。在防腐蚀施工质量检验时, 我们要对施工过程进行全程跟踪和监测, 控制好每一道工序的质量。

3.2.1 储罐金属表面检验

(1) 宏观检验在储罐金属表面检验时, 我们一般采用目视评定法, 按照《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923.2-2011 规定的等级要求去评定。同时, 在观察时, 应确保金属表面无油、脂等污染物, 以及无铁锈和外来杂质。在储罐金属表面检验的过程中, 我们要认真检验加强筋与灌顶的焊缝、钢板之间的焊缝等部位, 这是因为这些部位给除锈工作带来一定的难度, 同时可留有一些锈迹, 检测时如果发现一些问题, 我们应采用手工机械的方式进行处理。

(2) 粗糙度检验粗糙度检验是储罐金属表面检测的重要环节, 在检测时一般会采用粗糙度检测仪, 在检测的过程中, 我们要按照《产品几何技术规范表面结构轮廓法评定表面结构的规则与方法》中的规定要求进行检测。储罐金属表面粗糙度测定方法有两种:第一, 先对受检区域进行选择, 确保每块区域面积在10m2左右, 并将其独自分开, 同时确保重点检测部位不能小于区域总面积的10% ;第二, 合理选择检测点。一般情况下, 在检测区域内选择5 个10×10cm2的检测点, 并取其中3 个点进行测量工作, 求出测量结果后, 取平均值计算出储罐金属表面粗糙度。

3.2.2 涂层检验

(1) 厚度检验涂层厚度是影响防腐蚀工程主体使用寿命的重要因素。一般情况下, 我们要结合防腐蚀施工方案要求, 确保涂层的厚度满足要求, 它一般要大于设计厚度值, 同时在厚度检测时, 应采用涡流涂镀层测厚仪进行检测。其方法类似于粗糙度测定, 其检测结果要按照检测结果允许的数值进行计算, 一般要求检测结果的10% 读数不能高于设计值, 也就是说, 每一单独读数要高于设计值的90%。

(2) 针孔检验钢结构防腐蚀涂层质量检测中离不开针孔检测, 其是检测中一项关键技术指标。在大气影响下, 针孔时会返锈, 同时在电介质中也会出现一些点蚀。因此, 笔者认为, 我们应采用电火花针孔检测仪。在检测电压选择时, 我们应按照设计方案中涂层厚度进行选择, 并依据《管道防腐层检测试验方法》中规定公式:

式中:V为检测电压 (V) ;Tc为涂层厚度 (mm) 。当采用电火花检测仪检测出漏点时, 我们应及时采用原涂装工艺进行修补和处理。

3.3 加强施工作业人员的管理

为了确保储罐涂料防腐蚀施工质量, 除了按照相关验收规范和采用先进的检测工具, 而且要不断加强施工作业人员的管理力度。同时, 施工单位要具备防腐蚀工程施工资质, 施工人员要具备专业的素质和操作技能, 并能熟悉防腐蚀施工中各个环节与工艺, 如除锈工艺、涂料工艺等。此外, 为了提高施工效率, 施工单位应提高配备好涂层漏点检测仪, 严把施工中关键工序的检测关, 控制好施工质量, 减少不必的经济损失。

4 结语

总而言之, 防腐蚀施工质量好差直接关系到储罐安全、稳定的运行, 因此, 我们要加强储罐涂料防腐蚀施工质量控制, 严把施工中各个工序的控制关, 充分考虑到各种因素的影响, 并及时采取有效的预防措施, 以确保储罐的安全运行。

参考文献

[1]马红杰.储罐内防腐蚀涂层鼓泡分析[J].石油化工腐蚀与防护, 2009, (5) :56.