abplc编程经验（精选8篇）

abplc编程经验 第1篇

1.当性能遇到问题时，如果能在应用层进行计算和处理，那就把它从数据库层拿出来。排

序和分组就是典型的例子。在应用层做性能提升总是要比在数据库层容易的多。就像对于MySQL，sqlite更容易掌控。

2.关于并行计算，如果能避免就尽量避免。如果无法避免，记住，能力越大，责任越大。

如果有可能，尽量避免直接对线程操作。尽可能在更高的抽象层上操作。例如，在iOS中，GCD，分发和队列操作是你的好朋友。人类的大脑没有被设计成用来分析那些无穷临时状态——这是我的惨痛教训所得。

3.尽可能简化状态，尽可能局部本地化，适用至上。

4.短小可组合的方法是你的好朋友。

5.代码注释是危险的，因为它们很容易更新不及时或给人误导，但这不能成为不写注释的理由。不要注释鸡毛蒜皮的事情，但如果需要，在某些特殊地方，战略性的长篇注释是需要的。你的记忆会背叛你，也许会在明天早上，也许会在一杯咖啡后。

6.如果你认为一个用例场景也许“不会有问题吧”，它也许就是一个月后让你在发布的产品

中遭受惨痛失败的地方。做一个怀疑主义者，测试，验证。

7.有疑问时，和团队中所有相关人交流。

8.做正确的事情——你通常会知道这指的是什么。

9.你的用户并不傻，他们只是没有耐心理解你的捷径。

10.如果一个开发人员没有被安排长期的维护你们开发的系统，对他保持警惕。80%的血、汗、泪水都是在软件发布后的时间里流的——那时你会变成一个厌世者，但也是更聪明的“行家”。

11.任务清单是你的好朋友。

12.主动让你的工作更有乐趣，有时这需要你付出努力。

13.悄无声息的崩溃，我仍然会为此从噩梦中惊醒。监控，日志，警报。清楚各种的假警报

和不可避免的感觉钝化。保持你的系统对故障的敏感和及时警报。

14.复杂是大敌。

abplc编程经验 第2篇

开粗：在机床的最大负荷下，绝大部分情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量，尽可能快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后，便定刀长，原则是刀长大于加工深度，大工件则要考虑夹头是否有干涉。光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样，光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间，因为精刀需要较长的时间，用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，曲面进刀量与加工后的光洁度有关，进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下，留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。

二、装夹方法：

1、所有的装夹都是横长竖短。

2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹，装夹高度还与工件大小有关，工件越大，则装夹高度相应增大。

3、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件，一般中大型工件，效果比较好。

4、码铁装夹：在工件较大、装夹高度不够，又不准在底部锁缧丝时，则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹，先码好四角，加工好其它部分，然后再码四边，加工四角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先码两边，加工另两边。

5、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件。

三、刀具的分类及其适用范围：

1、按材质分：

白钢刀：易磨损，用于铜公及小钢料开粗。钨钢刀：用于清角（特别是钢料）及光刀。合金刀：类似于钨钢刀。紫刀：用于高速切削，不易磨损。

2、按刀头分：

平底刀：用于平面及直身侧面，清平面角。球刀：用于各种曲面中光、光刀。

牛鼻刀（有单边、双边及五边）：用于钢料开粗（R0.8、R0.3、R0.5、R0.4）。粗皮刀：用于开粗，注意余量的留法（0.3）。

3、按刀杆分：

直杆刀：直杆刀适用各种场合。

斜杆刀：但不适用于直身面及斜度小于杆斜度的面。

4、按刀刃分：

两刃、三刃、四刃，刃数越多，效果越好，但做功越多，转速及进给相应调整，刃数多寿命长。

5、球刀与飞刀光刀的区别：

球刀：凹面尺小于球尺，平面尺小于球R时，光不到（清不到底角）。

飞刀：优点是能清底角。相同参数的比较：V=R*ω转速快许多（飞刀），力大光出的东西亮，飞刀较多地用于等高外形，有时用飞刀不需中光。缺点是凹面尺寸及平面尺小于飞刀直径时光不到。

四、CNC配合电火花加工，铜公的做法：

1、什么情况下需要做铜公：

刀完全下不去要做铜公，在一个铜公中还有下不去的，形状是凸出需再分。刀能下去，但易断刀的也需做铜公，这需根据实际情况而定。要求火花纹的产品需做铜公。铜公做不成的，骨位太薄太高，易损公且易变形，加工中变形与打火花变形，此时需镶件。

铜公加工出的东西表面（特别是曲面会很顺很均匀）能克服精锣中的许多问题与绘图中的许多问题。要求精确外形或余量多时必须做粗铜公。

2、铜公的做法：

选出要做铜公的面，补全该补的面，或延长该延的面，保证铜公的所有边缘大于要打的边缘同时不伤及其它产品的面，去掉不必要的清不到的平面角（与平面角相交处是更深的胶位），补成规则形状；找出铜公最大外形，用一边界然后投影到托面；定出基准框大小，剪掉掉托面，到此铜公图基本完成；备料：长*宽*高，长与宽≥Ymax与Xmax为基准框实际铜料的长宽必须大于图上基准框。高≥铜公的理论尺寸+基准框高+装夹高度。

五、图纸定数问题：

1、在没有现成的加工面下，平面四面分中，中心对原点，顶面对零，顶面不平时（铜公而言）留0.1的余量，即碰数时，实际对（z），图上偏低0.1。

2、当有现成的加工面时，使图上的现成面对0(z)，平面能分中则分中，否则以现成边碰数（单边）加工面则要校核实际高度，宽，长与图纸差别，按实际的料来编程。一般情况，先加工成图上的尺寸再加工图上形状。

3、当要多个位加工时，第一个位（标准位），就要把其它几个位的基准锣好，长宽高都要锣，所有下一次加工基准要以上次已加工好的面为准。

4、镶件的定位：放在整体里面，把下面垫起一定高度然后图纸也升高此高度，平面按整体分中，高度按图下面用镙丝锁住；是方方正正的则可直分中；粗略一点可用最大外形分中；割一夹具，按夹具分中，镶件图与夹具的相对位置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。

六、开粗的刀路选择：

1、曲面挖槽：

关键是范围的选择与面的选择，刀路加工的区域是以所选范围内所选面为终止面，从最高点到最低点刀具能下得去的所有地方为原则。所选面最好是全体面，边界则只能是所要加工的区域，无面处延伸小于半个刀径的距离，因为其它面留有足够余量所以自动保护；最好延伸最低线，因为最低处有一个R锣不到。

刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀时或加工不到的区域进不了刀的区域封起，留待二次开粗。光刀之前，一定要把未开粗的区域全部开粗，特别是小角，其中包括二维角，三维角及封起来的区域，不然则会断刀。

二次开粗：一般用三维挖槽选范围，平底刀，能用平面挖槽与外形刀路的则用。在不伤及其它面的情况下刀具中心到所选边界，一般不精修边界，用快速双向角度视情况而定，螺旋进刀，角度1.5度，高1，当挖槽形状为条形，不能螺旋下刀则用斜线进刀，一般打开过滤，特别是曲面开粗，进刀平面不可低，以免撞刀，安全高度不可低。

退刀：一般不用相对退刀，用绝对退刀，当没有岛屿时则用相对退刀。

2、平面挖槽：铣各种平面，凹平槽，当铣部分开放式平面时，则需定边界，原则能进刀（大于一个刀径），开放处偏外大于半个刀径，封闭外围。

3、外形：当所选平面适合外形分层，则用外形分层提刀（平面外形），提刀点与下刀点为一点时，不须提刀z平面一般提刀，尽量不用相对高度；补正方向一般右补正（顺刀）。

4、机械补正的刀路设置：补正号为21，改电脑补正机械补正，进刀为垂直进刀，刀过不了的地方则改大R不留余量。

5、等高外形：适合于走封闭式的面，走开放式的面若是四圈则要封项面，若是四圈内或非四圈则要选范围与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内的加工距离小于一个刀径，若大于一个刀径则要用更大的刀或两次等高外形。

6、曲面流线：具有最好的均匀性与干脆性，适合光刀很多时候可取代等高外形。

7、放射刀路：适合中间有大孔的情况（少用）。注意事项：弹刀，刀不锋利，刀过长，工件过深时要环绕走不可上下走；工件中的利角两边的面要分两个刀路，不可越过去,光刀时的边缘最好延长（用弧线进退刀）。

七、清角：

1、这里的清角清的是二维死角，是前面工序都未曾走到的部分，如光刀需走到的地方则应先清角再光刀，太小大深的角可分几把刀清，不要用小刀清太多地方。

2、清三维角：开一些小槽，一些三维转角处。

3、易断刀，一定要考虑像细刀、过长，加工量过大（主要是z向，深度方向）的情况。

4、刀路：用二维外形走，只能清小角（R0.8）及二维平面角；用平行刀路；用等高外形；有一种地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀，最后清角，大面中的小缺口一般先封起来。

八、中光：

1、中光：作为曲面的钢料与细公才中光。

2、原则：大刀开粗时层与层间的余量较多，为使光刀时得到更好效果的一道工序，3、特点：快速清除，大刀飞刀亦可，大进给，大间距；不必顾忌表面质量；平面的工件不必中光；等高外形的工件不用中光，等高外形开粗时可细一点把两道工序放在一起，细一点指表面余量与层与层的距离；需不需中光，还有一个重要因素是工作的材料，材料越硬，则考虑中光；中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的东西会效果好，均匀。

九、光刀：

光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎重，根据不同的要求给予不同的刀路设置与参数设置。

1、光刀的下刀高度与最后高度都改为0，公差设计1个丝以内，不需过滤（工件越小公差越小，公差影响外型）。

2、前模与分型面要达到最好的光洁度，后模可次，其它非配合及避空位可粗糙点。

3、刀路设计由以下因素决定：

具体外形（如平面与其它面），陡峭面与平坦曲面。两面之间是否利角（利角则分开）。两部分是否要求不同（要不要留余量，余量的多少，光洁度的要求不同）。光刀中保护面问题是个大问题，对已加工好的面一定要预到加工中的误差保护起来，按保护面的要求保护起来。范围保护，不计误差的0保护，高度范围与平面范围；保护面保护。

刀路的延长问题：光刀中，刀路加工到边缘时最好作圆弧进退刀否则事先把面稍加延长。

光刀中的提刀问题：提刀浪费时间，所以尽量避免提刀。方法1：设提刀间隙（小缺口）

方法2：封面，把提刀处封起来（小缺口）方法3：避开间隙（大缺口处）

abplc编程经验 第3篇

当零件的加工工艺和走刀路线确定后，接下来需要正确计算刀位点的编程坐标。如果刀位点的坐标计算错误或误差较大，将直接影响零件加工尺寸精度，甚至导致零件加工不合格。

1.1 合理确定编程尺寸实际数值

在零件图中，如果尺寸有公差标注，称作公差尺寸;如果尺寸没有公差标注，称作未注公差尺寸。公差尺寸通常是较重要或有配合要求的零件尺寸，未注公差尺寸通常是较次要或没有配合要求的尺寸，未注公差尺寸并不是没有公差要求，只是不作专门标注而已。

数控编程时，不能只考虑用零件公称尺寸作为刀位点的坐标值，必须把尺寸公差的影响考虑在内，否则，加工后的零件尺寸有可能不符合公差要求，导致零件尺寸加工误差。

对于公差尺寸的编程计算，通常实际编程尺寸取其极限尺寸中值。在取极限尺寸中值时，如果遇到有第三位小数(或更多位小数)，基孔制尺寸按照“四舍五入”方法进位取值，基轴制尺寸则将第三位进上。

例如：(1)当孔尺寸为Φ200+0.025mm时，其极限中值尺寸取Φ20.01 mm;(2)当轴尺寸为Φ160-0.017mm时，其极限中值尺寸取15.965 mm+0.005 mm为Φ15.97 mm。

对于未注公差尺寸的编程计算，由于其正负公差数值相同，因此直接取公差尺寸即可。

1.2 合理确定螺纹大径与小径

在加工螺纹时，由于刀具有向外的挤压作用，会出现外螺纹的外径变大而内螺纹的内径变小的现象，影响螺纹的加工尺寸精度，所以在编程时要考虑这种尺寸变化。

例如：在外螺纹加工中，编程大径的确定决定于螺纹大径，编程小径的确定决定于螺纹小径。因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工时是由编程小径(螺纹小径)来控制的。螺纹小径的确定应满足螺纹中径公差的要求。对于普通螺纹可用粗略算法来编制程序，通常螺纹大径D比公差尺寸减小0.12 P(P为螺纹螺距)，螺纹小径可根据公式(d=公差尺寸-2 h,h为螺纹牙型高度)来确定。

2 刀尖圆弧半径的补偿

2.1 刀尖圆弧对加工精度的影响

数控车床是按车刀刀尖对刀的，在实际加工中，由于刀具产生磨损及精加工时车刀刀尖要磨成半径不大的圆弧，因此车刀的刀尖不可能绝对尖，总有一个小圆弧，所以对刀尖的位置是一个假想刀尖A，如图1所示。由于编程时是按假想刀尖轨迹编程，即工件轮廓与假想刀尖A重合，而车削时实际起作用的切削刃却是圆弧各切点，这样就会导致加工表面产生形状误差。

车削内外圆柱、端面时，由于实际切削刃的轨迹与工件轮廓轨迹一致，因此刀尖圆弧不会导致误差产生。车锥面时，由于工件轮廓(即编程轨迹)与实际形状(实际切削刃)不一致，因此，刀尖圆弧就会导致误差产生，如图2所示。同样，车削外圆弧面也会产生误差，如图3所示。

若工件精度要求不高或留有精加工余量，可忽略此误差，否则应考虑刀尖圆弧半径对加工工件形状的影响。

2.2 使用G41、G42进行刀尖圆弧半径补偿

为保持工件轮廓形状，加工时不允许刀具中心轨迹与被加工工件轮廓重合，而应与工件轮廓偏移一个半径值R，这种偏移称为刀尖半径补偿。采用刀尖半径补偿G41、G42功能后，编程者仍按工件轮廓编程，数控系统计算刀尖轨迹，并按刀尖轨迹运动，从而消除了刀尖圆弧半径对加工工件形状的影响，如图4所示。

3合理选用螺纹循环切削指令G32、G92和G76

3.1 三角直螺纹的切削方法

在数控车床加工中，螺纹切削一般有两种常用加工方法：直进法(G32、G92)和斜进法(G76)。由于这两种切削方式具备不同的特点，因此，在编程时要仔细分析工件特点，合理选择编程指令与加工方式，才能精确高效地加工出合格的螺纹。

3.2 两种螺纹切削方法的比较

1)直进式切削方法：由于使用两侧刃进行加工，因此切削力较大，而且排屑困难，容易产生“啃刀现象”，并且切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，因此容易使螺纹中径产生较大误差，但是，这种方法加工的牙形精度较高，因此，一般多用于小螺距螺纹加工。适合直进式切削方法的指令有G32和G92。G32指令由于其刀具移动切削均靠编程来完成，加工程序较长，并且刀刃容易磨损，因此，加工过程中要做到勤测量;G92指令则简化了编程，较G32指令提高了编程效率。

2)斜进式切削方法：由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，所以刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为递减式。因此，此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不高的情况下，此加工方法更为方便。适合斜进式切削方法的指令为G76。

在加工较高精度螺纹时，可采用两刀加工完成，即先用G76加工方法进行粗车，然后用G32加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，不然容易导致螺纹牙型乱扣，造成零件报废。

4 巧用G04指令提高零件表面质量

G04指令作为延时指令，其作用是使进给速度为零并保持一定时间。在数控编程中，G04指令往往容易被忽视。其实，在程序中巧妙使用该指令，能有效提高零件的加度，尤其是能有效提高零件的表面质量。

在车槽、车台阶轴、钻孔等光整加工后，使用G04指令，可使刀具作短暂的无进给运动，避免刀尖在工件表面上画出一段螺旋线。

此外，G04指令还可用于拐角轨迹控制。当运行方向改变时，应在改变运行方向的指令间设置G04指令，在改变运行方向前，暂停一定时间，使运动惯性降低，然后再改变运行方向或运动速度，以提高零件的加工精度。

5 恒线速度切削的应用

当车削端面、阶梯轴，变径零件时,卧式车床的恒转速(G97)加工不能取得一致的表面质量,且加工工艺参数按最大直径选取效率低。由于数控车床主轴一般可实现无级连续调速,使得恒线速度(G96)切削成为可能。建议尽量使用该功能,以保证加工表面质量,提高生产效率。

6 尽量使用绝对尺寸编程

数控编程中，可选择绝对尺寸编程、相对尺寸编程或混合方式进行编程。绝对只寸编程是以工件坐标系原点为坐标原点，根据刀尖在工件坐标系中的位置来编程的。每一条程序的基准都是工件坐标系原点，整个加工过程中始终使用同一基准：而相对尺寸编程是以刀尖所在位置为坐标原点。根据刀尖相对于坐标原点所产生位移来编程的。因此相对尺寸编程的坐标原点在不断变化。每一条程序执行时是以当前刀尖点为基准控制刀具位移量的。连续执行多条指令时必然产生累积误差。所以用绝对尺寸编程可以提高零件加工精度。

7 粗精加工分开编程

为了提高零件的精度并保证生产效率，零件加工工序应该粗精分开，因此，粗精加工也应分开编程。并且，刀具的进、退位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中切入、切出、换刀及停顿，以免因切削力的突然变化而产生弹性变形，致使光滑连续的轮廓上产生划痕、形状突变或滞留刀痕等加工质量缺陷。

8 结语

数控车削编程已广泛地应用在各工业部门，本文总结的一些具体的编程经验与技巧来源于实际的加工实践。在数控车床加工中，需要掌握一定经验与技巧，才能编制出更合理、更高效的加工程序，使数控车床的功能得到合理的应用与充分的发挥。

摘要：数控车床零件加工要充分发挥数控车床加工的特点,其中的关键因素是编程,即根据不同的零件的特点和精度要求,编制合理、高效的加工程序。文章对数控车床零件加工中的编程经验与技巧进行了一些探讨。

关键词：数控车床,编程,经验,技巧

参考文献

[1]韩鸿鸾.数控加工工艺学(第三版)[M].北京:中国劳动社会保障出版社,2011.

[2]沈建峰.数控机床编程与操作(第三版)[M].北京:中国劳动社会保障出版社,2011.

[3]罗良玲,刘旭波.数控技术及应用[M].北京:清华大学出版社,2005.

[4]顾力平,数控机床编程与操作[M].北京:中国劳动社会保障出版社,2005.

数控铣削编程教学经验 第4篇

【关键词】数控车床；铣削加工；数控编程；教学经验

1、引言

近年来，随着我国制造业的迅速崛起和科学技术的不断提高，数控机床在各个领域得到了广泛的应用，机床数量呈几何倍数增加，使得整个制造业对数控人才的需求也变得极为旺盛。作为数控操作人员培训的核心教程，数控铣削编程的教学就显得极为重要。但是，目前我国中职、高职学校学生大多数学习能力、理解能力较差，不管是从生理还是从心理方面都很不成熟，很多学生自由散漫，再加上数控铣削编程是理论性与实践性并重的学科，不仅包含了大量现在机床加工知识和数字制造知识，还有大量实践性应用技术，因此其教学难度较大，必须突破传统学科体系教学模式，根据劳动力市场对人才的需求实际出发，以提高学生职业应用能力为基础，才能取得良好的效果。下面，本文从数控铣削编程教学实践出发，就如何进行数控铣削编程教学进行一番浅要的探讨。

2、数控铣削编程教学基本思想

数控铣削编程是理论性与实践性并重的学科，其产生是由于数控机床在现代制造业广泛应用的原因，整个课程包含了大量机械加工知识、现代数字制造知识以及大量实践性技术，因此采用传统教学模式很明显与课程内容不符。而数控铣削课程的设置主要是为了提高学生的职业技术水平，对学生进行职业实践性应用培训，因此整个教学过程都應当紧密围绕学生职业能力的提高而进行。这就要求教师在进行教学时，要以学生就业作为导向，着眼于学生职业生涯，营造出职业岗位实际工作氛围进行教学，让学生能够体验生产第一线的情境以提高学生职业能力。同时，对于数控编程，应当以典型的、常见的生产实际零件加工作为案例，从零件的设计、工艺分析到编程实行一体化教学。此外，还要让学生多观察、多动手、多思考，充分激发学生自主学习、自由思考的积极性，潜移默化的提高学生综合素质，培养学生实践操作应用能力。

3、数控铣削编程教学策略

传统观念认为数控铣削编程教学，其难点在于编程，只要学生将编程学会了，操作就没什么问题，将编好的程序输入机床自动运行即可，但实际上却并非如此，编程与实际加工两者都是这门课程的重点，同时也是难点，在实际教学中，应当将两者结合起来，形成一体化教学模式。

3.1 程序编写教学

程序是数控机床运行的基础，是数控机床完成自动机械加工制作的指令集合。作为整个数控铣削编程教学中最重要的理论知识部分，大量的指令极容易让学生感觉枯燥乏味，生涩难懂。因此，教师在实际教学中，应当尽量同实践应用相结合，对相关指令进行讲解，从而让学生明白每一条指令所代表的意义，在数控机床运行中所起的作用。程序编写教学内容包括编程指令的讲解、简单零件编程、外形轮廓铣削编程、孔系零件编程、键槽铣削编程、型腔铣削编程等。教师在教学中，可以举一些实际例子进行讲解，还可以结合仿真软件或机床实践进行讲解。

比如数控铣床编程中非常重要的刀具补偿，学生对于刀具补偿的理解往往仅停留于表面，处于似懂非懂的状态，在实际应用中极容易出错，尤其在对工件轮廓进行数控铣削加工时，刀具半径的存在使刀具的中心同编程轨迹不重合，此时如果不考虑刀具半径加工出来的零件尺寸在加工外轮廓时必然小一圈，在加工内轮廓时则又大一圈，因此必须用G41或G42进行左补偿或右补偿来确定刀具半径补偿偏置方向。在零件刀具半径补偿轨迹加工完成后，刀具撤回工件回到退刀点，这一过程则应取消刀具半径补偿，其指令则用G40。其中G41和G42是模态指令，G41和G42必须同G40成对使用。

通过这种相似指令对比教学，能有效的帮助学生归纳记忆，区分各指令所代表的意义，避免学生对数控程序产生混乱而出现程序输入错误现象。

3.2 铣床实控操作

在数控铣床的实际操作过程中，经常会因为各种问题而造成加工过程的中断。因此，数控铣削编程教学不能仅局限于单纯的数控指令意义、编写的教学，还应当让学生在学会输入程序的同时，对数控铣床操作过程中将会遇到的各种问题有所了解，并掌握相应的处理方法，训练学生独立解决实际操作过程中各种问题的能力，这样才算是真正培养了学生的职业操作技能。

比如刀具方向的准确控制，这对于学生来说是非常重要的，只有学生辩清方向，才可以避免手动加工时出现撞刀现象，尤其是在刀架移动超程需要取消超程操作时，如果方向不正确将会直接造成铣床的损坏。而在编写程序时，既便正确编写了程序但出现了错误的输入，都会造成扎刀与撞刀现象，这种现象在学生中是极常见的。因此，要通过实践培养学生仔细检查、图形模拟、单步运行等习惯，避免在实际应用中出现错误造成不必要的麻烦。比如为保证工件轮廓不会产生过切，编程时就必须注意加工程序的结构，严格根据编程规则进行，如刀具半径补偿规则，在建立好刀具半径补偿之后，不能连续出现两断z轴移动指令，否则将会出现补偿位置不正确现象，使系统无法正确判断补偿矢量方向。

4、结束语

数控铣削编程课程是理论性与实践性相结合的一门课程，具有很强的操作性、实践性和应用性，是学生职业能力培养的重要组成部分，其实践操作性的特点使传统教学模式根本无法满足课程教学的要求，必须根据课程实际和学生实际，采用理论教学与实践操作相结合的教学方法，才能真正提高学生的数控铣削编程水平，使学生形成职业实践应用能力，达到课程设置的目的。

参考文献

[1]张燕.杜威新职业教育观简论[J].职业技术教育,2005（10）

[2]段友良.数控车床手工编程教学心得[J].湘潮（下半月）,2011（06）

[3]黄永娜.数控车床编程与操作教学体会说[J].职业教育研究,2007（06）

mastercam编程经验分享 第5篇

在写刀路之前，将立体图画好后，要将图形中心移到坐标原点，最高点移到Z=0，加缩水率后，方可以加工，铜

公火花位可加工负预留量。

在加工前还要检查工件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相同，在模具中的排位是否正确，装夹具是否妨碍加

工，前后模的方向是否相配。还要检查你所用的刀具是否齐全，校表分中的基准等。加工铜公要注意的事项：

火花位的确定，一般幼公（即精公）预留量为0.05~0.15，粗公0.2~0.5，具体火花位的大小可由做模师父定。

铜公有没有加工不到的死角，是否需要拆多一个散公来。

加工铜工的刀路按排一般是：大刀（平刀）开粗-小刀（平刀）清角[$#0]光刀用球刀光曲面。开粗一般教师用平刀不用球刀，大刀后用小刀开粗，然后将外形光到数，接着用大的球刀光曲面，再用小球刀光

曲面不要图省事，为了些小的角位而用小刀去加工大刀过不了的死角可心限定小刀的走刀范围，以免直播太多的空刀。

铜公，特别是幼公，是精度要求比较高的，公差一般选0.005~0.02，步距0.05~0.3。铜公开粗时要留球刀位的过

刀位，即要将铜公外形开粗深一个刀半径。

D)铜公还要加工分中位，校表基准，火花放电时要校正铜工，一般校三个面（上，下，左，右）加工出的铜工必

须有三个基准面。

E)铜料是比较容易加工的材料，走刀速度，转速都可以快一点，开粗时，留加工余量0.2~0.5,视工件大小而定，加工余量大，开粗时走刀就可以快，提高效率。加工铜料的有关经验参数：刀具大小

1~2

3~5

6~10

12~20

进给率(FEED rate)

50~200

（50~100）

200~500

（50~300）

500~1000

（200~600）

1000~2000

（600~1000）

主轴转速(SPINDLE)

3000

3000~2500

（2400~1200）

2500~2000

（1200~700）

1500~2000

（600~250）

注：括号内为高速钢刀对钢料开粗时的参数，以上走刀速度是指开粗时，要光外形F=300~500，钢料光刀F为

50~200。

前模开粗的问题，首先将铜公图在前视图或边视图内旋转180o即变成了前模图，当然还要加上枕位，PL面；原身要前模留的地方，不要用镜身的方法将铜工图变成前模图，有时会错（当铜公图X方向Y方向都不对称时）。前模加工时有二个难点

：材料比较硬；前模不可轻易烧焊，错不得。

前模开粗时用刀原则同铜工相似，大刀开粗→小刀工粗→大刀光刀→小刀光刀，但前模应尽量用大刀，不要用太

小的刀，容易弹刀，开粗通常先用刀把()开粗，光刀时也尽量用圆鼻刀，因这种刀够大，有力，有分型面的前模

加工时，通常会碰到一个问题，当光刀时分型面因碰穿机要准娄数，而型腔要留0.2~0.5的加工余量（留出来打

火花）。这是可以将模具型腔表面朝正向补正0.2~0.5,面在写刀路时将加工余量设为0。

前模开粗或光刀时通常要限定走刀范围，要记住你所设的范围是刀具中心的范围，不是刀具边界的范围，不是刀

所加工到的范围，而大一个刀具半径。

前模开粗常用的刀路方法是曲面挖槽，平行式光刀。前模加工时分型面，枕位面一般要加工到准数，而碰穿面可

以留0.1余量，以备配模。

加工后模常碰到的问题：

后模有原身科或镶科二种，后模同前模一样是钢料，材料较硬，应尽量用刀把加工，常用刀路是曲面挖槽外形，平行铣光刀，选刀的原则是大刀开粗→小刀开粗→大刀光刀→小刀光刀。

后模图通常是铜公图缩小料位加上PL面，枕位，原身留出的东西而成，如果料位比较均匀，可以直接在加工信息

量里留负料位即可，但是PL（分型面），枕位，碰穿面不能缩料位。这时可以先把这些面正向补正一个料位或者

把科画出来。

原身科常碰到的一个问题是球刀清不到利角，这时可以用平刀走曲面陡斜面加工清角，如镶科，则后模分为藏框

和科芯，加藏科时，要注意多走几遍空刀，不然框会有斜度，上边准数，下边小，很难配模，特别是较深的框，一定要注意这个问题，光框的刀也要新好，并且选用大一点的刀。科芯如果太高，可以先翻过来加工框位，然后装配进框后，再加工形状，有时有支口，要注意，不要过切用球刀

光形状时一定要保护支口台阶。

为了方便配模式，框尺寸可以比科芯外形尺寸小-0.02/s

科芯光刀时公差和步距可以稍大一点，公差0.01~0.03进给0.2~0.5。

散铜公加工中的问题：

有时整体铜公加工有困难，有加工不到的死角，或者是不好加工，所需刀具太长或太小，就可以考虑分多一个铜

公，有时局部需要清角铜公，这种铜公的加工并不困难，但一定要搞清楚的确良火花时的偏数，校表基准。

薄盘位铜公的加工：

这种铜公加工时很容易变开，加工时要用新刀，刀要小点，进刀也不能太大，加工时可以先将长度a做准，但d留

大点余量(如1.0mm)再二边走，每次深度h=0.2~1，深度进刀不要太多，也不要一周绕着走刀，而要分成二边分别

走。

左、右件和一出二的方向：

有时一套模会出二个零件，对于分左右件的，图形能过

镜射来制作。如果是出二个相同的零件，则图形一定要在XY内平称或旋转，一定不可以镜射，务必小心，不要搞

反方向，模具的方向：

模胚的四个导栓孔，不是完全对称，有一个是不对称的，所以加工前后模时这末搞清楚，每一块模板上都有基准，加工完的前后模合起来一定要基准对基准，特别是对原身模胚成形的模具一定要注意。画图时也注意方向，铜

公的方向和正视图（俯视图）的方向一致，科芯，藏科框的方向和铜公一致，前模则相反。曲面上的槽或凸台等一些装饰线条，因为比较窄，所以不好加工。对于凹槽，我们一般将槽避空，即铣深一些，然后再补一个散公做出沉面，凸台一般只能分开做一个散公，大铜公不做，这样才能保证质量。

模具，产品的配合公差：

一套产品通常有几个及十几个零件，这些零件的主要配合尺寸都是电脑锣加工保证的，选择合理的公差就很重要，尤其是有些产品设计图没有考虑配合问题。

底，面壳的配合，外形无疑是0对0配合，定位是靠支口保证的，凹支口和凸支口的公差一般0.1MM，单边。

大身上的配件如透明镜，一般配件外形要比大身上的尺寸小单边0.1~0.2.大身上的活动配件，如按钮，配件外形要比大身上的外形比单边小0.1~0.5。大身上的配件表面形状一般要和大身上的表面形状一致，可以从大身表面修剪下来。

出模斜度（拔模角）

朔胶模都要做出模斜度，不然会擦花，如果图纸没有标明，可以同做模师傅商量，出模斜度一般0.5o~3o如果蚀

纹的模具，出模角要做大一点，2o~5o，视蚀纹粗细而定。

下刀问题

很多时候，鳘刀刚铣时，吃刀量都比较大，容易引起断刀，弹刀，这时可以先将下刀位开粗

或者鳘刀抬刀走，或

者昼在料外边下刀，总之要充分考虑这个问题。

抢刀，弹刀，掉刀

当加工量比较大时，刀夹得太长，刀太小时常会发生这种情况。

加工量比较大，特别是浓度进刀较多时，容易发生，如光侧面深度H=50mm直径3/4刀，我们可以分25mm二次加工，就不容易发生。

刀具夹得太长，刀具装得长短对加工很重要，应尽量装夹短一些，初学者都很容易忽略这个问题，程序纸上一定

要标明刀具的装夹长度。

转角时很容易抢刀，解决的办法是先用小一点的刀分层将角清过，再换大的刀光侧面。

象如图直径8的半圆槽，如直接用R4的刀加工，下刀位置，就很容易抢刀，解决的办法是

(1)用R3走扫描刀路（2）先用R3开粗，最后用R4的刀清角光刀。

磨小刀

电脑锣要加工的形状各异经常需要磨各种小刀，各种成形刀磨损了，也需磨，要达到以下几占才可以磨出一

把能用的刀1。刀具的四个角要一样高2。A点要比D点高3刀具的前锋（刀面）要比后而高，即有一定后角。

过切检查

过切是masterCAM经常会发生的问题，千万要小心。过切可能出现在多曲面开粗，光刀，刀路修剪，外形，挖槽

时，即使胸的参数设定、立体图都正确，也有可能发生，有些是软件本身的失误，最主要的检查方法是将刀路模

似一遍，在顶视图，边视图反复检查，没有检查的刀路不允许上机。外形铣削时，下刀位置选择不当，也会过切，可以改变下刀位，即可避免。

铣削方向：

电脑锣一般都是顺铣，不象铣床逆铣，原因是电脑锣的刚性比较好，不易让刀，背隙小，铣外形或者内槽都是左

补偿。当加工左右对称的形状时，外形刀路不能镜射，否则镜射过的那边加工效果就不好。程序纸的写法为了和操作机床的人员沟通，程序纸应包括1）程序名2刀具大小及长度3加工刀路方法4加工余量

5开粗或光刀6图档名称

.图形管理

电脑图应妥善分档管理，最好是一个产品建一个目录，一个零件起一个别名字，如铜公图名为A10，后模图可为

A10C，前模图名为A10CAV，散铜公图名为A10S1，这样就比较清楚。不同软件间格式转换：

和AutoCAD的沟通，MastCAM7以上版本的可以直接读DWG文件，低于7版本可以先在autocad转成DXF格式。其它CAM软件如（cimtron,pro/e，UG）等可以先转成IGES.STEP等等格式。

DNC用法：

程序完成后，经过检查，没有问题就可以抄到DNC电脑里实际加工了，抄程序有二种方法1用磁盘抄2通过局域网

传送。然后启动DNC软件，找到要运行的程序，按ENTER键就行了。坐标系：

有三种，机械坐标系，加工坐标系，临时坐标系三种。机械坐标系，机械零点是机械上一个基准点，每次开电后，原点归零后就被确定下来，机械零点的位置由机械厂定，不要改变。加工坐标系是用于工件加工的，是机械坐

标系的子坐标系，取机械坐标系中的一个点（一般是工件中心点）作为坐标原点，将这个点的机械坐标值记录下

来，作为加工坐标系列的原点，即可设加工坐标系。临时坐标系：随时以每一个点清零作坐标原点。对应于坐标

值也有三种坐标值：机械坐标值，加工坐标值，临时坐标值（也称相对坐标值）常用过滤值：

常用过滤值0.001~0.02，过滤半径R=0.1~0.5。开粗刀路取大值，光曲面刀路取小值，曲面半径较小取大值，曲

面半径较大取小值。

CNC编程经验之谈 第6篇

1.白钢刀转速不可太快。

2.铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。

3.工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。

4.用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。

5.平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。

6.铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。

7.校表平面四边角要锣平。

8.凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。

9.做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工过多而刀。

10.尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。

11.走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH。

12.外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。

13.合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量 的1/5，光刀时，公差设为0.01。

14.做多一点工序，减少空刀时间。做多一点思考，减少出错机会。做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。

15.树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。

16.勤于学习，善于思考，不断进步。

铣非平面,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀;

小刀清角,大刀精修;

不要怕补面,适当补面可以提高加工速度,美化加工效果.毛坯材料硬度高：逆铣较好

毛坯材料硬度低：顺铣较好

机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣

零件内拐角处精加工强烈建议要用顺铣。

粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好

刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）

刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）

本人曾CNC操机，现在天津一私企编程及生产管理工作！用UG编程

欲带一立志于数控编程的学徒

有无UG基础皆可

abplc编程经验 第7篇

首先说一下，之所以选择android培训，主要有下面几个原因：因为我不是计算机专业，一些计算机语言高级的计算机语言也没学过，只学过c语言，本身想自学，但自学觉得效率太低，自己没有系统的学习方法，考虑到报班学习，有个老师带着，这样效果会好很多，因此决定上个编程培训班学习。

在看了好多家Android编程开发培训机构的官方介绍后，也在论坛上搜索了一些评价，之后和咨询老师进行了一些沟通，同时我还打听到了一些之前毕业学员的一些就业情况。相比同行业的其他培训机构，各方面的反馈都还不错，所以我选择了千锋android培训。四个月android学习过去了，老师给我的印象是非常负责，在课堂上，他们会一一为同学答疑解惑，甚至当看到你带有疑惑的眼神，他们也会问下你有没有不懂的地方, 这一点我很感动。这里的课程安排的很合理，从基础的java，以及培养面向对象的一些细节，白天老师讲课，晚上自习有老师辅导，一直到Android编程开发最后的大项目，课程都安排的很有层次，深入浅出。

在学习android编程的这段时间里，我学到很多之前没有接触到的知识，过得挺充实的。这里的授课老师讲课方式各有特色，但是课后对于我们来说都很亲切。刘老师讲话风趣幽默，让我们在轻松环境中掌握java语言基础，课程中，老师更加注重我们对于代码的积累，并强调实用性，让我们自己在项目中理解，很多老师都知识面很广，亲和力又强，让我们能够在轻松地氛围中更好地融会贯通所学android编程知识。

abplc编程经验 第8篇

关键词：IFIX,KEPWARE,logix5000,直接通讯

IFIX作为当今世界工业控制领域最为流行的上位机监控软件之一, 具有较强的通用性和开放性, 可靠性高, 功能强大而被广泛应用于电力、冶金、化工等领域的计算机监控和数据采集系统中。本文通过山西鲁晋王曲发电厂项目的实例, 来详细介绍IFIX4.0 与logix5000系列AB PLC通过KEPWARE直接进行通讯。

1 Kepserver Ex与IFIX OPC Power Tool比较

Kepserver Ex (或称为KEPWARE) 是全球工业界领先的超级OPC服务器, 它集成了很多PLC的驱动, 可以实现组态软件通过它连接到PLC设备, 比如MBE、MB1、OPC等。IFIX OPC Power Tool是通过其他的OPC SERVER与PLC进行通讯, 比如RSLINX OPC SERVER、SIMATIC NET OPCSERVER等, 进而转换成IFIX识别的驱动地址。也就是说KEPWARE除了集成IFIX OPC Power Tool的OPC功能外, 还具有其他驱动的功能。KEPWARE根据不同PLC的驱动, 安装相应的授权, 就可以与PLC进行通讯, 而IFIX只需要识别KEPWARE固有的驱动地址, 就可以通过KEPWARE与PLC进行通讯。

2 KEPWARE的安装和授权

在安装过程中选择需要的PLC类型的功能进行安装, 不必要全部安装。在安装完KEPWARE后, 需要对Driver Name分别输入授权号进行授权, 才能进行相关的配置。

3 KEPWARE配置

(1) 建立Channel。 首先点击工具栏“New Channel” 图标, 新建Channel Name“SERVER1”。“NEXT”, 在“Device Driver” 下拉框中选择“Allen-Bradley Control Logix Ethernet”。“NEXT”, 选择默认即可……, 一直到“ 完成”。 这样SERVER1 就建好了。

(2) 建立Device。 点击工具栏“New device” 图标, 新建Device Name“BJS”。“NEXT”, 在“Device Model” 下拉框中选择“Control Logix 5500”。“NEXT”, 在“Device ID” 中根据提示结构<IP or Hostname>, 1, [<Optional Routing Path>], <CPU Slot> 填入正确的路径, 以保证KEPWARE通过网络可以访问到PLC。本例中“Device ID” 填入的是192.168.1.32, 1, 0。 如图1。“NEXT”, 选择默认即可……, 一直到“完成”。这样BJS就建好了。

(3) 建立Tag。点击工具栏“New Tag”图标, 进入“Tag Properties”对话框, 输入标签名、地址、数据类型等参数, 如图2。

该地址是该点在Logix5000 PLC中的标签位置信息, 是以结构体格式表示的。如:PROGRAM:MAINPROGRAM.CYSB_1.S。

PROGRAM: →代表该标签所在的范围不在controller内, 而在其他的Program内部, 本例是在MAINPROGRAM内;

MAINPROGRAM→program的名字;

CYSB_1→主结构体;

S →主结构体下的子项。

当有很多个这样的标签需要建立时, 可以用自动生成, 然后筛选的办法。在此之前首先将logix5000 的PLC程序另存为后缀名为.L5K格式的文件, 本例中文件名为BJS.L5K。然后, 选中该例中的BJS, 点击右键选择“Properties”, 进入“Device Properties”对话框。选择“Logix Database Setting”, 如图3。

在“Database Import Method” 中选择第二项“Create Database From Import File”, 然后在“Tag Import File”浏览界面选择BJS.L5K的文件路径。点击“OK”, 导入完成。这时会发现BJS下会多出很多标签组和标签。这时可以很方便的对标签进行修改或者删除。另外, 标签是可以导出的, 修改完成后, 可以导入。方法:右键单击“BJS”→“Export CSV”, 当修改完成后右键单击“BJS”→“Import CSV”。

当标签名建好后, 通过点击工具栏“Quick Client”图标, 就可以运用KEPWARE自带的Client来显示PLC数据及通讯诊断。如图4。

4 IFIX4.0配置

当KEPWARE配置好后, 可以填写IFIX数据点表, 在此之前需要确定IFIX标签驱动器地址的格式。现详细说明一下KEPWARE在IFIX数据库中定义的标签对应的IO地址的含义, 如:Server1.BJS.YIJICY.YANGC2_YXSJ_XS。

Server1→所建立的CHANNEL名;

BJS→所建立的DEVICE名;

YIJICY →标签组名;

YANGC2_YXSJ_XS →标签名。

最后, 在IFIX数据库管理器中先按规则建立模拟量和开关量各一个作为模板, 导出到excel表。然后根据KEPWARE驱动点表的格式来批量建立数据库点, 建好后在IFIX数据库管理器中导入excel格式的数据点表, 这样IFIX数据库点建立完毕, 刷新数据库即可看到数据。

5 结束语