综合处理工艺范文（精选12篇）
综合处理工艺 第1篇
关键词：废碱液,工艺原理,操作条件,运行数据,COD,硫化物
沈阳石蜡化工有限公司50万吨/年催化热裂解 (CPP) 制乙烯项目 (以下简称CPP项目) 是采用当今世界先进的重油深度催化裂解制乙烯技术, 以重质渣油为原料, 富产乙烯和丙烯, 具有完全独立的国内自主知识产权。2006年被国家发改委批准为振兴东北老工业基地重点支持项目, 同时被确定为国家乙烯工业新原料来源的示范项目, 列入国家“十一五”《乙烯工业中长期发展专项规划》。
乙烯装置裂解气中酸性气主要含有H2S、CO2等, 这些物质在碱洗塔采用碱液循环逆流接触发生化学反应, 生成Na2CO3和Na2S, 实现去除。为保持碱液浓度及去除效率, 补充新鲜碱液同时排除部分碱液废水。排放的碱渣含有较高的硫化物和有机物[1,2]。
乙烯装置处理废碱液的方法很多, 有直接处理法、综合处理法、预处理法、硫酸中和法、二氧化碳中和法、湿式空气氧化法、催化湿式空气氧化法[3]。
因CPP装置是以常压渣油为原料生产乙烯及丙烯, 所以硫化物和二氧化碳含量高, 碱液消耗量较常规乙烯偏大, 年产废碱液14万吨/年。
经过比选以及借鉴企业DCC装置酸性水及碱渣综合处理技术, 并与专利商协商进行了大胆的改进。采用低压湿式氧化、加酸中和、稀释、生化处理综合方法使废碱液得已达标排放。
该装置自2009年3月份建成后, 开始进行处理生物污泥培养驯化;7月份正式接收CPP主装置排放的废碱液, 进入正式试车生产运行。运行期间, 废碱液来量基本为10 t/h左右, 各部指标按照设计要求进行调节。经过近一年时间的运行考验, 装置运行平稳, 处理后水质能够达到环保排放要求。
1 废碱液综合处理工艺原理和工艺流程
1.1 废碱液脱硫处理部分
14万t/a废碱液处理系统。
其原理为:向含硫废碱液中投加少量的专用脱硫剂, 利用鼓入的压缩空气氧化有毒的硫化物, 使其转化为无毒的和无二次污染的盐类。在一定的反应条件下, 废碱液的硫化物可以被空气中的氧气所氧化。脱硫反应按下述化学反应方程式进行:
从CPP生产装置排来的废碱液自压进入除油罐, 进行隔油处理后自流进入调节罐, 用废碱液泵将其提升至脱硫反应器中, 调节废碱液的流量至不大于16 m3/h。按进料量1‰~2‰ (w/w) 的比例投加脱硫剂, 在反应温度为40℃左右进行氧化脱硫, 脱硫后的废液流至中间调节罐, 然后再由输液泵将其提升至废碱液深度预处理单元, 进一步脱COD后排入后续生化处理系统。
为满足生化处理所需的正常运行条件, 必须首先考虑污水的水温、p H值、悬浮物、石油类物质和含盐量的调节或处理。
1.2 中和处理
在CPP主装置区, 高含硫废碱液经脱硫处理后, 用泵提升至废碱液达标处理单元区, 首先自流进入中和槽中, 采用沈化集团自产的盐酸, 将废水的p H值调节至9~11之间。p H的具体设定值主要取决于脱硫废碱液中硫代硫酸盐的含量, 其含量越高, 设定的p H值越大;反之则越小。原因在于硫代硫酸盐在生化过程中会产生硫酸。另外, p H的设定还需要考虑在加酸量最小的情况下, 使生化反应系统能正常运行, 而且生化排水的p H值控制在6~9之间。上述反应的化学方程式如下:
1.3 悬浮物和石油类物质的处理
脱硫单元排出的废液中含有悬浮物及石油类物质, 另外后续BAF池的反冲洗水中也含有脱落的生物膜, 将这两股水排入凝聚池, 向池中投加阳离子型有机高分子, 对悬浮物进行凝聚处理。然后采用竖流式沉淀池对悬浮物进行固、液分离。沉淀池的上清液再进一步采用涡凹式气浮设施对其进行除油和除悬浮物处理。气浮的出水自流至调节池中。
1.4 含盐量及水温的调节
废液中的含盐量较高, 除含有Na2CO3、Na HCO3之外, 还含有由Na2S氧化产生的Na2S2O3和Na2SO4, 以及在中和环节产生的Na Cl。所有这些盐的总含量将达到约170 000 mg/L, 其中最终生成物Na2SO4的总含量达到约45 000 mg/L。问题在于传统的废水生物处理工艺要求钠盐 (以Na Cl计) 的含量不大于10 000 mg/L, 具体到Na2SO4的浓度一般不宜大于3 000 mg/L, 否则生化处理系统的功能将受到抑制, 甚至不能正常运行。另一方面, 由于脱硫废碱液中所含的部分有机物较难进行生化处理, 只有当其浓度处于较低的水平时, 生化反应才能不受明显的抑制。为此, 本处理系统要求满足如下水量要求:1) 脱硫废碱液的处理量不大于20 t/h。2) 采用经过计量的中水回收装置中的浓水, 将脱硫废碱液稀释至不小于7倍。显然, 在这样的稀释条件下, 污水的水温不会大于35℃, 能够满足生化要求。3) 用于脱硫废碱液稀释的浓水, 其各项指标应满足污水综合排放标准 (GB89781996) 的要求。
由于用于稀释的浓水含盐量约为5 000 mg/L, 因此脱硫废碱液经上述稀释处理后, 含盐量约为27 000 mg/L, 这一含盐量数值仍然大大超过正常生化处理所要求的含盐量限值。
1.5 综合营养剂和拮抗剂的投加
通过投加适量的专有综合营养剂, 借助综合营养剂中含有的拮抗剂成分, 可以提高微生物在较高含盐量状态下的代谢适应能力, 确保生化处理系统中的微生物能在Na2SO4浓度高达10 000mg/L和总钠盐浓度高达约35 000 mg/L的情况下, 发挥正常的生化处理功能。
1.6 有害气体的净化
在采用盐酸对脱硫废碱液进行p H值调节时, 可能会出现因局部瞬间酸化, 而产生少量有害气体 (CO2或SO2) 的情况, 为此在中和槽顶部加盖, 并设置抽风排气管, 将可能产生的有害气体送入洗气塔中, 用调节池中的弱碱性废水进行喷淋吸收处理。此外, 将盐酸储罐通气孔处产生的酸雾也吸收至洗气系统, 以便对酸雾进行水洗净化。
1.7 生化处理工艺的选择
1.7.1 一级生化处理工艺[4]
采用生物膜法对该废水进行生化处理。这是因为在高含盐条件下, 微生物絮体比较细小, 较易从常规的活性污泥法处理系统中流失。采用生物膜法, 既能避免污泥流失, 又能保证生化反应器单位容积内较高浓度的微生物含量。另外, 由于脱硫废碱液经稀释处理后的p H值大约为10.0, 有时还可能更高, 而该废碱液在生化处理过程中, 由于存在产酸反应, 而使p H值产生大幅下降, 显然, p H值的较大波动将不利于生化处理系统的正常运行。本生物接触氧化处理系统采用2套并联运行, 每一套为8廊道串联。池中采用新型的自由摆动填料。污水由调节池经原料泵提升, 分别计量进入生化池。本生化单元设计进水的COD约为2 000 mg/L, 排水的COD约为300mg/L, COD的容积负荷为1.42 Kg/ (m3d) 。反应系统脱落的生物膜, 采用2个并联的幅流式沉淀池进行固、液分离。沉淀池的出水自流进入中间水池。
1.7.2 二级生物处理工艺
基于如上所述的理由, 二级生物处理系统仍然选择了另一种生物膜法处理工艺, 即所谓的曝气生物滤池 (BAF) 进行废水的达标处理。本生物处理单元不仅适合在高含盐条件下处理较低浓度的COD, 而且由于其自身具有的“过滤”作用, 可实现截留悬浮物的目的, 使出水具有更低的COD和SS。BAF单元由8个池并联运行, 污水由中间水池经泵提升, 进入BAF池中, BAF的处理水自流至监测池中。正常运行时, 采用位于承托层之中的单孔膜曝气头给生化反应供气, 由滤板下方的穿孔管对进水进行一次布水, 再由装在滤板上的长柄滤头对进水进行二次布水。借助同样的布水/气方式, 采用气、水联合分别对每格生物滤池进行反冲洗。反冲洗排水自流至反冲回水缓冲池中。反冲洗水由监测池经反冲洗水泵提升进入BAF池。反冲洗回水, 采用反冲排水泵由反冲回水缓冲池中提升至凝聚槽中进行处理。
2 主要的工艺操作条件
2.1 处理系统温度
本处理系统的p H调节、凝聚、竖流式沉淀和气浮单元的操作温度在35~50℃之间;其余部分的温度在20~35℃之间。
2.2 处理系统p H值
本处理系统的p H值调节、凝聚、竖流式沉淀和气浮单元的操作p H在10.0左右, 调节池的p H在9.5左右, 生化单元的p H在6~9.5之间。
2.3 处理系统压力
本处理系统均在常压条件下运行操作。
2.4 处理系统的物料配比
3 脱硫废碱液运行情况
该装置自2009年3月份建成后, 开始进行生物污泥培养驯化;7月份正式接收CPP主装置排放的废碱液, 进入正式试车生产运行。运行期间, 废碱液来量基本为10 t/h左右, 各部指标按照设计要求进行调节。经过近一年时间的运行考验, 装置运行平稳, 处理后水质能够达到环保排放要求。
3.1 性能考核情况
为了验证该装置设计工艺性能, 委托辽宁省环境监测试验中心于2009年3月16日至3月18日对装置出入口水质进行监测。
水质分析:2009年3月16日至3月18日进行了水质分析监测, 对装置入水及出水每8小时分析一次, 分析数据见表2。
通过水质分析看出, 该装置来水COD平均约17 000 mg/L, 略低于设计值;硫化物平均为5 230 mg/L, 高于设计值。处理后出水COD全部小于60 mg/L, 氨氮、硫化物、酚含量、含油、悬浮物等各项指标全部达标。
能耗辅材标定:为了考核装置能耗辅材消耗情况, 对脱硫废碱液装置在2010年3月16日至2010年3月18日期间, 共同进行了72小时装置标定, 数据见表4。
mg/L (p H值除外)
mg/L (p H值除外)
从表4数据看出, 该装置电耗、水耗与设计基本相符;盐酸每小时量低于设计量 (1.523 t/h) ;其它辅助药剂消耗量与设计相符。经核算每吨废碱液处理费用约为96元。
4 结语
本装置近一年的试生产运行表明, 处理后出水COD全部小于100 mg/L, 氨氮、硫化物、酚含量、含油、悬浮物等各项指标全部达标。该废碱液综合处理工艺线路运行结果较好, 尤其是经过二级生化处理, 污水COD降解充分。一级生化池在整个反应中起主要作用, 二级生化除了降解COD, 还能通过滤料截留绝大部分悬浮物, 从而使水质达标排放。运行费用低于常规乙烯处理废碱液的费用, 操作简单, 对生产乙烯产生的废碱液处理具有广阔的推广前景。
参考文献
[1]王晶, 王玉梅, 屈德君, 崔积山.采用缓和湿式氧化工艺处理乙烯废碱液和炼油废碱渣[J].油气田环境保护, 2004, 14 (3) :12-14.
[2]王鹤洲, 吴小平, 周娜, 罗德春.炼油厂酸性废水及碱渣综合处理技术的改进[J].化工技术经济, 2005, 23 (2) :45-47.
[3]马金艳, 雷正香.乙烯装置废碱液处理工艺[J].石油化工安全环保技术, 2009, 6 (61) .
综合处理工艺 第2篇
污水处理工艺Web综合评比系统的开发与应用
摘要：污水处理行业信息化带来便捷的同时,将逐步改变以往处理问题的方式,给新的处理手段提出了新的要求.基于此背景,在Apache+PHP+MySQL的开发环境下,研究开发了城镇污水处理工艺Web综合评比系统.该系统以城镇污水处理厂数据库和模糊决策方法为基础,在网络上实现了污水处理工艺的.综合评比.在Web应用开发过程中,设计了系统功能模块和数据库,搭建了系统的框架,编写了核心算法的PHP代码主流程.同时以<中国城镇污水处理厂汇编>中的数据为基础数据,进行了案例演练.作 者：吉芳英 林常春 肖铁岩 JI Fang-ying LIN Chang-chun XIAO Tie-yan 作者单位：重庆大学,三峡库区生态环境教育部重点实验室,重庆,400045 期 刊：三峡环境与生态 Journal：ENVIRONMENT AND ECOLOGY IN THE THREE GORGES 年，卷(期)：, 32(2) 分类号：X703.1 关键词：污水处理工艺 Web 数据库 模糊决策方法 综合评比污水石灰深度处理工艺 第3篇
【关键词】中水处理；石灰软化处理
【中图分类号】R123.3 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2012）09-0192-01
1、工艺流程
来水进入中水池，经提升泵升压后，进入污水石灰深度处理站，在压力混合器完成添加助凝剂和混凝剂后进入澄清池内，石灰乳添加在进水管的出口处，在澄清池中实施软化反应、絮凝澄清过程。石灰乳的加入量利用澄清池第二反应室入口的PH值控制。
澄清池出水，经气水分离，进入双室过滤器，在双室过滤器中实现过滤过程。双室过滤器为二个过滤单元的叠加，每个过滤单元可以独立运行。双室过滤器的出水浊度<5 FTU。双室过滤器采用强制反洗和气水合洗，反洗出水进入废水池，废水又被回收至澄清池入口。
双室过滤器出水进压力式混合器，在压力式混合器中添加硫酸和二氧化氯，调节至出水pH=7.0～83。压力式混合器出水进入的软水池，经提升泵送至电厂用水部分。
澄清池排泥需根据流量累积或澄清池内第二反应室所测泥浆浓度进行排泥，排泥时间需在调试时确定。澄清池排泥进入泥浆池内，经泥浆泵打至污泥浓缩池内进一步泥水分离，分离后的浓浆被排泥泵送至脱水机，脱水后的泥饼由汽车外运，分离出的水由地沟进入废水池。
2、系统说明
2.1 澄清池
2.1.1 原水经进水管到第一反应室，一反应室进水口同时加入石灰乳、絮凝剂、助凝劑在第一反应通过搅拌与水混合，水流向上提升（15cm-20cm/s提升速度），由第一反应室顶部形成均匀矾花，均匀分散进入第二反应室，第二反应室液流分成两部分一部分向下，到达第二反应室底部，流速降低，进入分离区，另外大部分进入第一反应室底部，被搅拌提升到第一反应室再次搅拌充分混合。分离区内清液向上流，泥浆下沉，分离区上升流速小于0.8mm/s，利于沉淀形成。在分离区内清液与泥浆分离，泥浆层达到一定浓度，沉淀到池底，由中心传动刮泥机刮入中间泥斗，通过自身水压将泥浆排出池底。
2.2 污泥浓缩池系统
通过泥浆泵将泥浆池内的泥浆输送至污泥浓缩池，进行泥水分离后，清水溢流至地沟回收到废水池，泥浆由排泥泵输送至脱水机系统进行脱水。浓缩池的进泥浆量必须稳定，
2.3 过滤器系统：
2.3.1 过滤器运行周期控制
过滤器运行周期，根据调试确定。当澄清池正常处理水量运行，出水浊度≤15毫克/升时，过滤器出水浊度应≤5FTU，当过滤器出水浊度>5毫克/升即为失效，以此确定运行周期。正常运行时过滤器运行周期按时问控制。过滤器出口设有浊度仪，当运行周期内出水浊度超标，浊度仪报警，此时，可人为发讯强制解列，进行反洗。
2.3.2 需要说明其他问题双室过滤器设备较大，承压较低，操作时严防憋压，在过滤器内设压力保护，即压力达到O.18MPa，持续一分钟以上时，说明反洗排水阀未打开，自动停反洗泵。过滤器处于备用状态时，排气阀呈开启状态防止压缩空气进气阀关闭不严，产生憋压。
2.4 加药系统
2.4.1 石灰加药
a石灰贮存及计量系统
本系统使用高纯度消石灰粉。外购消石灰粉采用汽车罐车运输，配有气力卸料系统，通过密闭管路系统将石灰粉输送到石灰贮存箱。贮存箱上部设布袋除尘器，防止灰尘外溢。当卸料时，石灰贮存箱下部设有振动电机，保证下料通畅。
b石灰乳的输送及配制：（本系统采用石灰湿法计量）
石灰乳的配制采用体积计量，确保石灰乳的浓度稳定。在消石灰贮存箱下部设置石灰计量斗，计量斗的上下设气动插板阀。在计量斗的下方设石灰乳配制箱，配制箱与石灰乳搅拌箱之间设石灰乳输送泵和水力旋流捕砂器。当石灰乳搅拌箱液位处于低位时，石灰乳输送泵启动向搅拌箱送乳，当搅拌箱液位处于高位时，停输送泵并冲洗水力旋流捕砂器和排渣，输乳完成。配乳系统开始进行配乳操作，即利用在石灰乳配制箱内添加一定体积的软水和消石灰粉，配制成5%左右浓度的石灰乳，当配乳完成后待用。
2.4.2 凝聚剂加药系统
凝聚剂选用固态聚合硫酸铁，设聚合铁配制箱，采用人工投药。进水至指定的液位后，启动循环泵搅拌一定的时间配成一定浓度的溶液（以铁计）。然后通过输送泵送至搅拌箱。利用输送泵自动保持搅拌箱的液位，即低位启动输送泵，高位停泵。聚合铁的加入量一般为5-10mg/1（以铁计），调试时选定最佳值。
2.4.3 助凝剂加药系统
助凝剂溶液配制，采用自动配制。料斗中的粉状药剂经定量供料装置送入混合器中，与水进行完全混合后进入溶液箱中，混合液经多次搅拌后混匀投加浓度的溶液，最后进入贮液室内，经计量泵投加至加药点。
2.4.4 二氧化氯加药系统
双室过滤器过滤的出水，采用二氧化氯进行杀菌处理。选用复合型二氧化氯发生器，连续投加在过滤器出口处的压力式混合器。利用压力式混合器出水在线余氯仪自动调节二氧化氯加入量；
2.4.5 加酸调PH值系统
在双室过滤器之后的压力式混合器前部设加酸调PH，利用压力混合器出水在线PH表自动添加，保持出水PH=7.0～83。
2.5 压缩空气系统
压缩空气作为站内气动阀门的气源，兼作双室过滤器反洗用的备用气源。根据系统内气动阀门的数量及连续操作启动阀门的数量计算压缩空气罐容量。
2.6 废水回收系统
双室过滤器的反洗排水、浓缩池上清液、脱水机的排水及其他杂用排水，都排至废水池，通过废水回收泵送到澄清池回收。在废水池高位时，启动废水回收泵，当废水池水位达到低位时，停回收泵，为保持澄清池稳定运行应根据系统运行工况适当调整废水回收泵的流量，尽可能使废水回收泵连续运行。
根据废水池的沉泥情况，定期启动废水池排泥泵，将废水池中的污泥送到浓缩池
3、结束语
纺织印染废水综合处理工艺研究 第4篇
关键词：纺织印染,废水处理,回用
纺织印染行业是用水大户之一, 生产过程中排出的废水含量高, 色度大, 对于受纳水体危害严重。近年来, 江苏、广东等省先后颁布了印染废水的地方排放标准, 比原有的国家标准更为严格。部分地区受环境容量限制, 印染废水的允许排放浓度更低。如江苏省张家港地区要求印染废水出水COD浓度低于80mg/L。因此, 迫切需要开发纺织印染废水的深度处理技术。另一方面, 国内日益面临着水量型缺水和水质型缺水的困扰, 水资源短缺越来越严重影响和制约经济的发展。因此, 污水的深度处理和回用已经成为不可逆转的趋势。印染废水的深度处理和回用, 不仅可以减少排放总量, 保护水环境, 而且可以提高水资源利用率, 节约水资源, 实现清洁生产, 维持经济的可持续发展。
纺织印染行业在生产过程中会产生高污染废水, 这类废水悬浮物浓度高、CODcr、BOD、色度等污染指数高, 且废水水质水量不稳定, 处理难度较大。对于纺织印染废水的处理及回用处理一般包括三个处理过程:第一步是利用普通的物化、生化处理工艺满足废水的达标排放处理, 第二步是对满足排放要求的废水进行深度处理;第三步, 对第二步处理后的尾水进一步净化, 使最终出水满足回用要求。要实现废水的资源回用, 关键是第二步与第三步。对于纺织废水的回用处理工艺中, 有研究利用“超滤+反渗透”工艺, 利用膜技术实现废水的回用。但是膜工艺处理过程中工艺的投资与运行费用过高, 且纺织印染废水的水质特征极易导致膜污染, 缩短膜的使用寿命。同时由于膜法处理为物理分离过程, 因此膜处理后浓缩废水需要再处理才能达到排放要求, 而此时的浓缩废水处理技术难度将更高, 费用更昂贵, 其他常用的处理方法通常工艺流程复杂繁琐、运行成本高且在实际废水处理运行中效果不理想。其主要原因是废水水质不稳定、色度偏高或者更有某些工艺中采用的添加剂不利于生物菌种的生长, 因此造成废水很难达标排放或回用。
1 工艺内容介绍
纺织印刷废水处理工艺流程见图1。具体流程如下:
1) 前处理:纺织废水从调节池通过提升泵进入一级气浮池;通过调节气浮池的回流比和溶气压力将废水中的毛绒等杂质进一步的去除, 并增加废水中的溶解氧含量。
2) 生化处理:利用驯化、挂膜后的载体式流动床复合膜泥反应器 (即CBR反应池) 对一级气浮处理后的废水进行有机物好氧分解;通过搅拌、曝气等使废水中的溶解氧保持在2~4mg/L, 这一过程中使废水中的有机物得到大部分的降解, 然后进入活性污泥池 (ASB反应池) 中, 进一步对有机物进行好氧分解, 最后经生物分解后把废水引入沉淀池, 将废水沉淀下来的活性污泥生物回流到CBR反应池中, 沉淀池出水达到排放标准。
3) 后处理:沉淀池上清液出水进入到二级气浮池, 通过调节二级气浮池的回流比和溶气压力, 进一步去除废水中的杂质与悬浮颗粒物, 降低出水SS, 而后再将废水引入臭氧氧化池内, 通过臭氧的强氧化性, 将生物处理过程中难以降解的有机物进一步降解, 以及利用臭氧的脱色性能, 保证出水的色度, 最后将臭氧池的出水引入回用池, 实现废水的中水回用。
其中:生化处理中, CBR反应池采用的载体为微生物悬浮载体。气浮回流比为10%~40%, 溶气压力为2.0~3.5MPa。生化处理中, 污泥浓度保持在2~8g/L, DO为2~8mg/L, CBR反应池的容积负荷为1~5kg COD/ (m3·d) , ASB反应池的容积负荷为0.5~1kg COD/ (m3·d) ;臭氧反应池内的臭氧投加量控制为10~80mg/L。为了进一步去除SS, 可以在前处理时一级去浮池中加入絮凝剂和脱色破乳剂, 在后处理过程中的二级气浮池中加入絮凝剂。
2 结论
1) 本工艺是对已有成熟的废水生物处理和物化处理的工艺重新组合, 通过参数的优化以及生物载体复合膜泥反应器通过对微生物的筛选和驯化, 能够处理污染物浓度高、色度高、水质不稳定的纺织印染废水, 具有运行成本低、处理效果好、运行稳定、操作简单的优点。
污水处理工艺 第5篇
常用污水处理厂工艺流程,污水处理厂工艺流程,污水处理厂工艺，污水处理厂流程
污水处理厂工艺流程 污水加药中和调节PH值进入调节池，污水处理厂工艺流程加助浊剂，污水处理厂工艺流程进入沉淀池加助凝剂，再入沉淀池进入砂过滤，污水处理厂工艺流程最后进EO膜过滤排放或回收再用。
污水处理厂工艺流程常用污水处理厂工艺流程
污水处理厂定义：从污染源排出的污（废）水，因含污染物总量或浓度较高，达不到排放标准要求或不适应环境容量要求，从而降低水环境质量和功能目标时，必需经过人工强化处理的场所，这个场所就是污水处理厂，又称污水处理站
常用污水处理厂工艺流程,污水处理厂工艺流程,污水处理厂工艺，污水处理厂流程 几种常见污水处理厂工艺流程
一.日化，一般日化化工厂COD含量较高污水
二.城市污水.高浓度有机废水生物转盘法处理工艺 工艺1
工艺2
三.重金属含量较高污水处理工艺
电镀废水处理工艺
电镀废水处理设备由调节池、加药箱、还原池、中和反应池、pH调节池、絮凝池、斜管沉淀池、厢式压滤机、清水池、气浮反应，活性炭过滤器等组成
电镀和金属加工业废水中锌的主要来源是电镀或酸洗的拖带液。污染物经金属漂洗过程又转移到漂洗水中。酸洗工序包括将金属（锌或铜）先浸在强酸中以去除表面的氧化物，随后再浸入含强铬酸的光亮剂中进行增光处理。该废水中含有大量的盐酸和锌、铜等重金属离子及有机光亮剂等，毒性较大，有些还含致癌、致畸、致突变的剧毒物质，对人类危害极大。因此，对电镀废水必须认真进行回收处理，做到消除或减少其对环境的污染
典型电镀废水处理工艺流程图
电镀废水处理工艺流程说明：钝化浓缩液用提升泵将浓缩液输入到还原池内，通过计量泵将硫酸液加入还原池内，使还原池pH值达到2－3，然后通过计量泵将还原剂亚硫酸加入还原池内，将六价铬还原为三价铬。经过还原处理的钝化液和前处理，镀锌、镀镍水洗水进入大调节池中，各种废水在调节池中经过充分的均化后经提升泵提升至反应池1中，通过计量泵进入CaCl2,以破坏Zn2+的络合物，在反应池2中通过计量泵进入NaOH,调节pH值在9－11范围内，然后废水流入反应池3中，通过计量泵进入助凝剂PAM后进入斜板沉淀池中，金属氢氧化物形成污泥沉入污泥斗中，上清液自流进入中和池进行酸碱调节，调回pH值在6－9范围内，然后排放。斜板沉淀池中污泥定期排放至污泥池，用厢式压滤机处理成泥饼后外运深埋，污泥水返回调节池。
印染废水处理工艺
纺织印染行业是工业废水排放大户。废水含有多种染料、浆料、表面活性剂等助剂。废水特点是有机物浓度高、成分复杂、可生化性较差、色度高且多变、水质水量变化大，属于较难处理的工业废水。
印染废水处理常用的工艺主要分为两大类：（1）物化法：利用加入絮凝剂、助凝剂在特定的构筑物内进行沉淀或气浮，去除污水中的污染物的一种化学物理处理方法。但该类方法由于加药费用高、去除污染物不彻底、污泥量大并且难以进一步处理，会产生一定的“二次污染”，一般不单独使用，仅作为生化处理的辅助工艺；（2）生化法：利用微生物的作用，使污水中有机物降解、被吸附而去除的一种处理方法。由于其降解污染物彻底，运行费用相对低，基本不产生“二次污染”等特点，被广泛应用于印染污水处理中。
1.物化工艺简介常用的主要有：絮凝沉淀、气浮、吸附、过滤。
1.1絮凝沉淀通过加入絮凝剂、助凝剂，使胶体在一定的外力扰动下相互碰撞、聚集、形成较大絮状颗粒，从而使污染物被吸附去除。常用的处理设施有：竖流沉淀池、斜管沉淀池、辐流沉淀池、平流沉淀池等。絮凝沉淀在印染废水处理中常用，一般可去除40～50％的CODcr、60～80％的色度。
1.2气浮气浮是以微小气泡作为载体，粘附水中的杂质颗粒，使其密度小于水，然后颗粒被气泡携带浮升至水面与水分离去除的方法。主要设施有：传统溶气气浮、CAF涡凹气浮、超浅层气浮等。气浮在印染废水处理中常用，一般可去除40～50％的CODcr、60～80％的色度。
1.3吸附利用固体表面的分子或原子因受力不均匀而具有多余的能量，当污染物碰撞到固体表面时，受到吸引而停留在固体表面的过程。常用的有：活性炭、硅藻土、树脂吸附剂等。吸附在印染废水处理中不常用。
1.4过滤去除化学沉淀和生物过程未能去除的微细颗粒和胶体物质。主要有：各类滤池、各种膜材过滤器等。过滤在印染废水处理中不常用，除非回用水的深度处理或针对某些难降解化合物的处理。
2.生化处理技术介绍主要分为厌氧和好氧。厌氧包括：水解酸化、UASB等；好氧主要包括：生物膜法、活性污泥法等。
2.1厌氧技术在无氧的条件下，由兼性菌及专性厌氧菌降解有机污染物，最终产物是二氧化碳和甲烷。厌氧生物反应通常被划分成两个阶段过程：第一阶段是水解酸化阶段，第二阶段是甲烷发酵阶段。在印染废水处理中常将厌氧控制在水解酸化阶段，来降解废水中部分污染物，同时提高废水的可生化性。即印染废水中常用的水解酸化工艺，一般CODcr去除率为20～40％，色度去除率可达40～70％。
2.2好氧技术由好氧微生物降解污水中有机污染物，最终产物为水和二氧化碳。在印染废水中常用的主要有：活性污泥法、接触氧化法，一般CODcr去除率为55～88％。
3.印染废水常用的生化处理工艺组合根据我公司多年处理印染废水经验，总结出：“水解酸化＋接触氧化”或“水解酸化＋活性污泥”是比较经济适用的印染废水处理技术，单独使用厌氧或纯粹只用好氧都不是很好的处理方法。尤其对高难度、中难度处理印染废水，如没有水解酸化段将很难处理达标。即使较易处理的牛仔洗漂废水，采用厌氧不仅降低处理成本，同时也减少投资，方便运行。4.随着人们对环境质量要求越来越高，印染废水排放标准也越来越严，对于高、中难度处理印染废水，单独的生化或物化处理都难以达到排放要求根据国家印染行业废水污染防治技术政策，印染废水治理宜采用生物处理技术和物理化学处理技术相结合的综合治理路线，不宜采用单一的物理化学处理单元作为稳定达标排放治理流程。这样既保留了物化除色、前处理去除部分污染物降低生化负荷、去除生化剩余污染物的特点，又充分发挥生化处理技术可降解大量有机污染物和一定除色功效的特点。我公司结合多年治理印染废水的工程经验，提出并总结了一些有针对性的印染废水处理工艺组合。4.1具体的各种废水对应处理工艺
4.1.1梭织布的退煮漂废水、牛仔浆纱废水一般采用：“物化沉淀＋厌氧＋好氧＋物化沉淀”的组合工艺。
4.1.2丝绸印染、印花废水一般采用：“物化沉淀＋厌氧＋好氧＋物化沉淀”的工艺组合。4.1.3缝纫线、拉链布废水一般采用：“物化沉淀＋厌氧＋好氧＋物化沉淀”的工艺组合。4.1.4毛线、毛绒废水，一般采用：“厌氧＋好氧＋物理沉淀”的工艺组合。
4.1.5牛仔洗漂废水，一般采用“厌氧＋好氧＋物理沉淀”的组合处理工艺。
4.1.6印花废水是一种很难处理的印染废水，特别是糊料印花工艺，因废水中含有大量的PVA，常规的工艺组合处理很难达标
工业废水处理工艺
工业废水处理工艺
一般工艺是整体工艺不是哪方面的．你说的是其中生物处理的一部分．还有物理处理，物化处理，以及化学处理
甚至还有中水工程生物的大多数是A／O工艺以及分化出来的相关工艺，SBR工艺，CASS工艺，氧化沟工艺，生物塘工艺，生物炭塔，生物滤塔等等
1.针对含无毒物质的有机和无机废水污染领域。
有些污染物质本身虽无毒性，但由于量大或浓度高而对水体有害。当无毒的有机物超过允许量时，水体会出现厌氧腐败现象；当无毒的无机物如无机盐流入时，会使水体内盐类浓度增高，造成渗透压改变，对水生生物造成不良影响。例如，针对乳品废水，乳品本身无毒性，但由于其表现出很高的COD和BOD值而成为重点处理对象之一，以保证其排水不影响水体。
2、针对含有毒物质的有机和无机废水污染领域。
含酚、氰等急性有毒物质、重金属等慢性有毒物质及致癌物质的废水，如制药废水，其普遍具有浓度高、色度深、可生化性较差等特点。又如农药废水，其污染物浓度高、毒性大、有恶臭，且水量不稳定。我公司针对此类废水一般通过调节、絮凝沉淀、水解酸化或气浮等处理步骤之后，后续适当的好氧处理使其达标排放。
3、针对含油废水污染领域。
油漂浮在水面会散发出令人厌恶的气味，燃点低的油还会引起火灾。动植物油脂具有腐败性，消耗水体中的溶解氧。如近几年为提高石油产量而不惜在回注水中投加采油药剂而产生的石油采出水，因其中含有石油类物质和高分子药剂，成分复杂，采用普通的生化法很难达标，同时一些地区的此类废水还含有很高的矿化度。我公司通过反复研究、摸索开发出一套处理该废水的有效工艺流程和专用微生物，可使出水达标排放。
4、针对高浊度和高色度废水污染领域。
水体含有大量带颜色物质，或含有大量的遮光的颗粒性物质，使得透光量不足，会影响生物的生长繁殖。此类废水除了在源头上减小排放量的同时，也要求探寻有效的处理工艺。如印染废水具有水量大、有机污染物浓度高、色度深、碱性大、水质变化大、成分复杂等特点，我公司根据企业产品特点进行细化工作，通过煤、炉渣吸附，混凝沉淀等物理、化学作用进行预处理，随后进行好氧处理，活性炭吸附等深度处理来使出水达标排放。
5、针对含致病菌多的废水污染领域。屠宰废水含有大量的血污、油脂、毛、内脏杂物、未消化的食物及粪便等污染物，并带有令人不适的血红色及血腥味，而且还含有大肠菌、粪便链球菌等危害人体健康的致病菌。另外，医院废水来源及成分复杂，含有病原性微生物、有毒、有害的物理化学污染物和放射性污染等，具有空间污染、急性传染和潜伏性传染等特征。这些废水污染物浓度变化大，有机物含量高，我公司通过在预处理阶段去除较大颗粒物之后，采用厌氧处理提高可生化性后，进行好氧处理此种废水，使其达标排放。
6、针对含有氮、磷等废水污染领域。对于特殊的工业以及小型的企业废水，如化肥工厂排水等，其因含有较丰富的氮、磷成分，很容易对湖泊等封闭性水域的水体产生富营养化现象。因此简单、经济而有效的去除氮磷是十分必要的。通过必要的预处理之后，采用我公司的专利CSBR工艺可以有效地降低氮、磷的含量。
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造纸厂污水处理工艺
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造纸厂污水成分： 成分多了
造纸厂污水成分主要有：废水主要成分有：纤维、纤维素分解生成的糖类、醇类、有机酸、木质素及其衍生物，少量的树脂酸、脂肪酸素纤维活性剂漂白剂 等!等。造纸污水工艺流程产水环节有
煮浆水（分机械制浆、化学制浆、机械化学制浆，机械制浆不产生废水，化学制浆产生的废水分红液、黑液，国内一般都是碱煮黑液COD高达十几、几十万）
洗浆、选浆的中段水，COD大约几千左右，生化性不高
造纸厂污水处理工艺设计
1、格栅井 布置机械格栅一台，型号：LXG-800-2500 电机功率：1.5kw 格栅间隙：5mm 整体不锈钢材料制造。
2、集水池
有效容积300立方米。钢筋混凝土地下水池，有顶盖。造纸厂污水处理工艺设计
3、集水池废水提升泵
选用*台废水提升泵，型号：ISG200-200(I)流量：400m3/h 扬程：12.5m 电机功率：22kw 一用一备 造纸厂污水处理工艺
配套引水桶*只
4、微孔水力格栅
选用微孔水力格栅，格栅间隙根据回收纤维要求，选用间隙为2mm。
型号：LS-7 单台过滤水量：50～100m3/h 数量：共*台 制造材料：整体不锈钢
5、废水调节池
有效容积1352立方米。钢筋混凝土地下水池，有顶盖。池上安装机械设备
6、废水调节池提升泵
选用*台废水提升泵，型号：ISG200-200(I)流量：400m3/h 扬程：12.5m 电机功率：22kw 一用一备
配套引水桶*只
造纸厂污水处理工艺
7、一级混凝气浮装置
选用占地面积小，处理效率高的LQF系列浅层气浮装置。
型号：LQF-400 钢结构
废水处理量：350～400m3/h 电机总功率：51.2kw 数量：*台
造纸厂污水处理工艺
8、中间废水回用水池
有效容积1352立方米。钢筋混凝土地下水池，有顶盖。池上安装机械设备
9、污水处理设备废水回用水泵
选用二台提升泵，型号：ISG150-160 流量：160m3/h 扬程：32m 电机功率：22kw 一用一备
配套引水桶*只
10、生化处理池
共有四只645 m3水池组成，废水总停留时间为12.4h，内部安装组合填料约1720 m3，安装美国进口EDI曝气管400套气水比约为1：22
11、二级混凝气浮装置
选用占地面积小，处理效率高的LQF系列浅层气浮装置。
型号：LQF-250 钢结构
废水处理量：200～250m3/h 电机总功率：26.8kw 数量：一台 造纸厂污水处理工艺
12、曝气鼓风机
选用低噪声三叶罗茨鼓风机，台湾生产。
型号：MIT200 风量：38.31m3/min，风压6000mmH2O，功率：55kw 数量：三台（2用1备）
13、清水回用水池
有效容积1352立方米。钢筋混凝土地下水池，有顶盖。池上安装机械设备
14、清水回用水泵
选用二台提升泵，型号：ISG150-160 流量：160m3/h 扬程：32m 电机功率：22kw 一用一备
配套引水桶二只
15、带式污泥脱水机
选用带式污泥脱水机，带宽1000mm，脱水后污泥含水率75~80％
型号：LHDY－100 变频调速传动 含污泥调质反应槽
数量：二台
16、溶药投药装置 一、二级混凝气浮装置投药及污泥脱水装置投药。
有溶药槽、搅拌机、投药槽、计量泵组成数量：共三套
17、流量计
对废水进行计量，选用电磁流量计及明渠流量计
电磁流量计：LDG-DN150 2台 LDG-DN200 1台
明渠流量计：超声波流量计 1台（出水口，一般有环保部门安装）
18、钢结构厂房
为确保设备使用寿命及操作安全，在主要设备上安装钢结构轻型厂房。
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阿奇霉素废水生物处理工艺研究 第6篇
关键词： 阿奇霉素废水 厌氧消化 预处理 COD
中图分类号：X787 文献标识码：A 文章编号：1672-5336（2015）06-0000-00
1 阿奇霉素简介
阿奇霉素（Azithromycin）[1]简称AM，是新型红霉素的两个最具代表的药物之一，它是将9位酮肟化后进行Beckman重排和N上甲基化反应，内脂环被插入了一个氮原子而扩大的15圆氮杂环内脂类抗生素[2]。商品名有舒美特、泰力特、希舒美、Zithromax等。1988年首先在前南斯拉夫上市，1991年在英国上市，1992年在美国上市。阿奇霉素已经广泛用于临床治疗呼吸道、泌尿道、皮肤和软组织等感染。临床实验表明，阿奇霉素治疗呼吸道感染和软组织感染显示了极其优越的前景[3]。阿奇霉素是一个从红霉素A制备的广谱抗菌药。它的化学名为：9A-甲基-9-脱氧-9A-氮杂-9A-高红霉素A。其合成方法最早在Bright.USP：4474768和Kobrehel，et al.，USP：4517359中公开。在这些专利中被被命名为N-甲基-11-氮杂-10-脱氧-10-二氢-红霉素 A。
阿奇霉素的合成路线由4部分组成：红霉素A的肟化、贝克曼重排、还原、甲基化反应。即：由红霉素A肟经贝克曼重排反应得到红霉素6，9-亚胺醚后，还原得到氮红霉素，然后进行甲基化得到阿奇霉素一水合物，重结晶后得到阿奇霉素二水合物。
阿奇霉素废水是我国制药行业排放的一类高色度、含有中间产物、残余阿奇霉素以及含难降解有机物和生物毒性物质较多的高浓度有机废水。该类废水水体污染严重，成分复杂，其中含有大量有机物、溶解性固体及悬浮物，此外还含有具有生物毒性的抗菌素。阿奇霉素废水含有的有机物主要为红霉素肟、丙酮、甲醇、二氯甲烷、氯仿、甲醛、阿奇霉素等，无机物主要有氯离子、高氯酸钠、硫酸根离子和氨根离子等。
2 预处理实验方案
分为三部分进行：（1）混凝处理；混凝条件为：取一定量的废水，用NaOH或H2SO4溶液调pH=3，加入混凝剂聚合氯化铝。考察处理效果，注重考察COD去除率。（2）铁炭微电解处理；铁炭微电解处理条件：取混凝后的废水，用NaOH或H2SO4溶液调pH=4，加入Fe为6 g/100mL，Fe/C质量比为4：1，反应时间为2h。（3）Fenton氧化处理；Fenton氧化处理条件：取铁炭微电解处理的废水，用NaOH或H2SO4溶液调pH=4，加入0.3 mL 的FeSO4溶液，0.6 mL 的H2O2，每10min加一次，搅拌时间为20 min。
3 实验方案
经过预处理后，达到可生化的目的，然后进行生物处理，生物法是利用自然界存在的各种生物特别是微生物，分解和去除废水中污染物质方法。由于多种情况是依靠异养菌和原生动物起主要作用，故适合采用生物法的是以有机成分为主的废水。厌氧-好氧组合工艺处理：首先进行厌氧污泥的培养驯化，厌氧微生物能进行好氧微生物所不能进行的反应，由于大多数抗生素结晶母液是代谢产物，其中不仅含有复杂的苯环结构，而且还存在着大量中间代谢产物，它们各有不同的抑菌范围。因此可以在厌氧环境下利用厌氧微生物的生命活动打破芳香环及较大的苯环结构，使其变成小分子，并破坏其抑菌作用，提高其废水的生物处理能力。然后进行好氧污泥的培养驯化，好氧微生物通过自身的新陈代谢进行进一步的去除。实验采用中温消化，在温度35℃的条件下， pH=5.0～6.0，对污泥进行培养和驯化。营养液由人工配制（配比如下：葡萄糖 7.6g/L， H2NCONH2 0.43g/L，KH2PO4 0.18g/L，pH=7.0），连续培养一星期之后，再加入稀释的废水进行驯化，同时观察生物生长情况，并检测出水水质（COD）比较稳定后转入厌氧消化瓶。
4 实验步骤
（1）熟悉预处理的方法。（2）测定原水的pH值和水温。（3）重复最优条件的混凝处理，得出COD的去除率。（4）重复最优条件的铁炭微电解处理，得出COD的去除率。（5）重复最优条件的Fenton试剂氧化法处理，得出COD的去除率。（6）培养驯化厌氧污泥。（7）注意观察并记录驯化过程的温度，PH值，营养液配比等并记录产气量。（8）用重铬酸钾法测定进出水的COD值。
5 预处理实验结果
选定混凝-铁炭微电解-Fenton氧化法的各种最优条件组合进行了重复实验。以最佳组合条件结果：在最优条件下，混凝的COD平均去除率为35.5%。在最优条件下，经铁炭微电解处理，COD去除率达到50.39%。在最优条件下，最终经Fenton氧化处理后，COD去除率达到65.49%。
6 结语
本论文通过大量的重复性实验、探索性实验研究了阿奇霉素废水预处理效果和厌氧生物消化处理的情况，得出以下结论：（1）原水COD：27914.15 mg/L， pH=10，经过混凝、铁炭微电解、Fenton氧化三步预处理后，测定废水COD：10836.80 mg/L， 计算得预处理COD的平均去除率可达65.49%。（2）厌氧消化实验通过外观观察，出水逐渐清澈，悬浮物很少，污泥呈黑色，结构密实，颗粒较原来大，沉降性能好，至此污泥培养基本成熟，目前水解启动期基本完成。（3）由于厌氧消化运行周期时间稍长，最终厌氧消化处理效果受时间限制，需要等待进一步测定。因为时间有限，本文只做到了厌氧消化的水解酸化阶段，为进一步确定阿奇霉素废水最佳工艺条件需要更严谨，更严肃的实验态度和更全面更合适的实验方法。
参考文献
[1] 饶义平，唐文浩.复合絮凝处理抗生素废水对其抑菌效力的影响[J].上海环境科学，1996（08）：37-39.
[2] 夏元东.制药废水絮凝过滤预处理实验研究[J].青岛建筑工程学院学报，2002（04）：47-51.
[3] 吴郭虎，李鹏，王曙光 等.混凝法处理制药废水的研究[J].水处理技术，2000（01）：53-55.
收稿日期：2015-03-09
作者简介：李倩（1992—），女，云南曲靖人，本科，毕业于大连大学，学生，研究方向：化学工程与工艺。
葡萄发酵皮渣综合处理工艺和设备 第7篇
葡萄发酵皮渣中含有一些高附加值的物质, 如色素、酒石酸, 以及可以用来生产白兰地的酒精;可以用来提取花青素和葡萄籽油、葡萄籽蛋白质的葡萄籽;可以提取色素和白藜芦醇的葡萄皮等等。其中花青素和白藜芦醇都属于高科技产品。所以, 综合利用葡萄皮渣, 不仅可以消除环境污染, 还可以变废为宝。经过多年的实践, 新疆机械研究院研制出一套葡萄发酵皮渣综合处理生产线, 该生产线可以有效地提取葡萄发酵皮渣中的酒汁, 并分离出皮和籽, 以作为开发下一道产品的原料。
1 工艺的目的
葡萄发酵皮渣中含有50%的酒液、20%的葡萄皮和4%～7%葡萄籽, 该处理工艺就是将这些成分有效地分离出来。
1) 提取酒汁用来制作白兰地和提取色素。要求将发酵皮渣中的大部分酒汁提取出来, 同时不可以过多地稀释酒汁, 以利于下道蒸馏工序。
2) 分离出葡萄发酵皮渣中的皮和籽, 用于深加工一些高附加值的产品。
2 工艺流程
根据发酵皮渣的特点, 该处理工艺流程如图1。
工艺流程说明:先将葡萄发酵皮渣和发酵清汁一起加入一次皮籽分离器中 (发酵清汁只在初次开机时加入, 在正常生产以后就不用再加入) , 初步分离出的葡萄皮从设备上部排出, 葡萄籽和酒汁则由设备底部排出。从设备上部排出的葡萄皮经螺旋输送器送入渗出器。渗出器倾斜放置, 其上部加入纯净水, 物料在进入渗出器后被两条平行的螺旋带推动, 向渗出器顶部方向运动, 而纯净水则由顶部向下流动, 与渗出器中的物料作逆流运动, 并在逆流接触中不断地把物料中的酒汁提取出来, 并从渗出器底部流出。渗出酒汁后的物料含有葡萄皮和籽, 被泵输送到二次皮籽分离器, 将皮籽再一次分离;分离籽后的葡萄皮含有渗出汁, 不利于压榨, 需用酒汁过滤器先将汁过滤, 以减小压榨物体积, 再使其进入螺旋压榨机压干后储存。葡萄籽和渗出汁从二次皮籽分离器底部排出后, 进入酒汁过滤器分离出葡萄籽后储存。分离出的渗出汁和压粕水都回流到渗出器和泵中循环, 这样可以减少纯净水的使用量, 同时减少渗出汁中水的含量以保证渗出汁的浓度, 有利于后续工序。渗出器底部渗出的汁一部分回流进一次皮籽分离器也是为了上述目的, 使这工序中保持总水量的平衡。
由一次皮籽分离器初步分离出的葡萄籽和酒汁从设备底部排出后, 用泵输入酒汁过滤器中将葡萄籽分离出来, 酒汁回流入一次皮籽分离器中。这样便完成了酒汁、葡萄皮、籽的分离。
3 主要设备介绍
生产线主要设备的功能和结构如下:
3.1 一次皮籽分离器
该设备是一底部倾斜的容器。容器内装一个用筛板做成的筒, 筒内安装一倾斜向上的螺旋轴, 螺旋轴下半部分安装有拨叉, 拨叉按照两条螺旋线排列, 螺旋轴上半部分安装有筛板做成的螺旋叶片。当物料和酒汁进入设备中, 先由拨叉将它打散, 由于葡萄籽的密度大, 它在酒汁中透过筛板圆筒沉淀于容器下面;而葡萄皮密度小, 浮于酒汁上。拨叉在打散物料的同时又将浮于上的葡萄皮按螺旋线向上推进。螺旋轴上半部分安装有筛板做成的螺旋叶片, 它一边将葡萄皮上出口输送, 一边将带上来的酒汁从筛板叶片上沥出。这样, 初次分离出的葡萄皮从设备上部被输送出来, 葡萄籽从设备下部随酒汁一起流出。
3.2 渗出器
根据制糖设备中的卧式双螺旋连续渗出器原理设计而成。渗出器本身是一个双圆筒连接的倾斜长槽, 其倾斜度为8°, 槽截面呈ω形, 其中装2条轴, 各带1串螺旋带束, 每条带束间距为100 mm, 组成互相啮合方向转动的螺旋输送机。2螺叶的中心线相距0.7D (D为ω形圆筒体的直径) , 因此, 双螺旋互相啮合, 相隔半个节距。啮合部分为螺叶有效高度的60%。为了防止轴与轴之间的角落积料, 在螺叶周边装有三角形凸齿, 伸到靠近另一个螺旋轴。末端装有一节反向螺旋, 对排送的物料起导向和轻压作用。在渗出器尾部装有用筛板做成的提汁篦子和清理篦子, 以及使其不被堵塞的清篦刮刀。为了确保渗出过程达到所要求的温度, 渗出器底部和侧面设有蒸汽加热室。
渗出器倾斜放置, 在其上部加入纯净水, 物料在进入渗出器后被两条平行的螺旋带推动, 向渗出器顶部方向轮动, 纯净水由顶部向下流动, 与渗出器中的物料呈逆流运动, 并在逆流接触中不断地把物料中的酒汁提取出来, 在渗出器底部提汁篦子中流出。渗出酒汁后的含有葡萄皮和籽的物料从渗出器头部排出。
3.3 酒汁过滤机
酒汁过滤机是在不锈钢组成的外壳中装一个用不锈钢条焊接成的可以转动的圆筒格栅, 格栅间距是0.5 mm, 圆筒一半在机体中, 一半露在外, 当物料进入到过滤机中时, 首先接触到圆筒格栅, 这时液体就从格栅间距中流入设备下部, 而固体物则不能通过格栅而附着在圆筒表面, 并随圆筒转动到机体外, 在圆筒刮料器的作用下脱离圆筒。该设备主要用于葡萄发酵酒汁的过滤, 具有过滤量大, 滤汁含杂量少, 格栅不易堵塞并能自动清除过滤残渣的优点, 亦可用于食品厂对生产废水的过滤后循环利用。
3.4 二次皮籽分离器
与一次皮籽分离器不同, 二次皮籽分离器是根据沉降罐的原理设计而成。设备是一个圆筒形罐体, 在圆筒上端圆周切线方向开设入料口, 葡萄皮和籽以及酒汁以一定的速度输入, 然后沿罐体周围做漩涡运动, 在漩涡过程中, 葡萄皮因为密度较小而浮在液体表面上并随漩涡做旋转, 由于离心力的作用, 葡萄皮集中于罐体周边, 然后从罐体圆周切线方向的出口排出;葡萄籽由于密度较大, 沉降于罐底, 从罐底出口排出。这样, 便完成了皮、籽的分离。
这种分离器还可用在番茄酱厂分离番茄皮籽, 然后生产番茄红素, 使用效果良好。
3.5 螺旋压榨机
其结构就是在一个用筛网做成的圆筒中安装一个螺旋, 螺旋轴的螺旋导程从进料到出料由大变小, 螺旋间的容积从进料口到出料口逐渐减小。物料从进料口进入, 在螺旋的推动下向出料口运动, 在运动的过程中, 由于螺旋间的容积逐渐减小, 物料受到挤压, 汁被挤压出来从机筒的筛孔中流出, 而压榨后的皮渣则由螺旋推动到出料口中出来。选用该种设备是充分考虑了其优点:连续工作, 效率高, 设备体积小, 价格便宜, 投资成本低。
4结束语
综合处理工艺 第8篇
关键词：高浓高盐化工废水,纳滤,反渗透,电渗析,资源化
高浓度化工废水的治理研究一直是国内外研究的重点, 目前国内外的处理方法主要有传统生物法如生物膜法、活性污泥法等工艺, 对废水中的有机质有一定去除效果, 可降低废水中COD含量, 但不能脱盐, 污水毒性还会严重抑制微生物的正常新陈代谢功能, 导致生化反应难以进行;传统蒸发工艺, 如蒸馏法, 以及由蒸馏发展起来的多效真空蒸发、低温闪蒸蒸发、高压喷雾蒸发等工艺, 这些工艺方法主要存在投资大、能耗高、效率低、运行费用高和维护困难等缺点, 难以普及;电化学法电极板易钝化、锈蚀, 耗电多、处理效果不够稳定, 污泥量大;化学氧化法要求配套设备较多, 通常无法单独使用, 且设备价格昂贵, 成本较高。基于以上情况, 开发一种低成本、高效率、节能环保的综合水处理工艺显得尤为重要。
1 工艺介绍
高浓高盐化工废水的资源化综合处理工艺具有低成本、高效率、节能环保的特点, 具体工艺流程见图1:
如图1所示, 高浓高盐化工废水的资源化综合处理工艺, 包括如下步骤:
1) 将高浓高盐的化工废水集中, 加入有机絮凝剂, 进行沉降处理, 以除去废水中的大颗粒杂质和大部分的悬浮物、漂浮物;其中有机絮凝剂可以为:聚丙烯酰胺或淀粉-聚丙烯酰胺;沉降后的废水使用复合煤基吸附剂或煤基活性炭进行吸附处理, 以除去废水中的大部分有机质;
2) 然后使废水通过微孔过滤除去水中的颗粒状杂质、胶体物质和悬浮物, 再通过超滤进一步去除水中残留的小分子悬浮物和有机质, 之后通过一级纳滤将水中的一二价离子分离;分离出的含一价离子水经过二级纳滤, 二级纳滤后的含一价离子水再经过反渗透, 制得纯水可作工业用水;
3) 反渗透后的浓水经过电渗析进行一价盐的提浓, 得到15%-18%的Na Cl副产物可送入氯碱厂用作烧碱的生产原料;二级纳滤分离出的含二价离子水与一级纳滤分离出的含二价离子水混合, 在-3~5℃下冷冻结晶, 离心后的结晶体层为Na2SO4·10H2O, 经过双级膜电渗析, 制得酸碱产物, 分别为纯度98% (质量分数) 以上、浓度不低于1mol/L的H2SO4, 可用作化工生产原料及电镀厂酸洗等;纯度98% (质量分数) 以上、浓度不低于1mol/L的Na OH, 可用于化工生产原料及电厂脱硫除尘等;水层进行二级纳滤处理;
4) 当二级纳滤后的含二价离子水的纯度低于95%时, 不再进行冷冻结晶, 而与原化工废水混合, 重新进行吸附过滤处理;吸附了有机质的饱和吸附剂经过脱水干燥, 可作为清洁焚烧炉、排放尾气处理装置等的热源进行回收利用, 干燥冷却水回到沉降系统与原水混合。
2 结束语
1) 将煤基活性炭吸附工艺与膜过滤技术相耦合, 依次通过沉降、活性炭吸附、微孔过滤、超滤、纳滤将高浓高盐废水中的有机质和无机质一并除去, 出水达到工业用水标准, 所用设备和辅料易获得、易操作且价格较低, 处理工艺运行成本较低, 经济性好且应用范围广。
2) 将纳滤、膜技术与电渗析技术相结合, 在脱除废水中盐分的同时, 将一二价盐离子分离, 分别通过电渗析技术实现一二价盐的酸碱转化和提浓, 得到Na Cl、H2SO4和Na OH等副产物, 可用作工业生产的原辅料, 提高了其经济价值。
综合处理工艺 第9篇
电厂汽机循环冷却水系统和化学水处理系统都是电厂中重要的生产系统, 目前这两种水系统在国内外都有相应成熟的处理工艺, 两种水处理工艺相结合使用的研究与应用也有不少, 但大多都是对循环水进行旁流处理, 处理后的水又补入循环水系统。能够很好地进行联合应用后使产水补入锅炉给水系统还一直是个难题, 这一举措如能成功, 不仅能够大幅度提高循环水水质, 还能大量节约能源, 为企业和社会带来很大效益。
1 系统概况及存在问题
中国铝业中州分公司汽机循环水系统为开式循环冷却, 配备2座双曲线自然循环冷却塔, 长期以来, 为保证水质和浓缩倍率, 系统采用加药和连续补排水的方式进行处理控制, 但由于设备、系统设计及管理等方面的原因, 水质一直不理想, 药剂处理效果不良, 凝汽器换热管结垢较快, 清洗频繁, 机组发电机效率低, 汽耗偏高。系统药剂处理费用与清洗费用年平均高达70余万元。
汽机循环冷却水和化学水处理来水全年平均温差在16℃左右, 而汽机循环回水的热量全部通过冷却塔排入大气, 没有得到利用, 在夏季环境温度较高时, 循环水系统还要大量补入新水进行降温, 造成浪费。化学水处理系统却时常因为来水温度低, 影响处理效果, 需要人为地加热来水, 耗费了能源。
2 两种工艺联合应用理论基础
循环冷却水系统水质达不到水质标准要求, 是很多电厂普遍存在的问题。若循环冷却水系统能够多补、多排水, 又有合适的用户接收全部排水, 循环水就可以近似地达到直流状态, 呈现出直流冷却的优点, 出水水质会大幅度提高, 能够十分有效地抑制换热设备结垢。
电厂化学水处理系统工艺有很多, 每种工艺都对进水水质、水温有着特殊的要求, 只要来水情况符合进水要求, 就可以对之进行处理。
根据分析和计算, 认为:通过工艺改进, 将循环冷却回水大部分引流至化学水处理系统进行处理, 然后将其产水作为锅炉给水进入热力系统, 这样就可以使循环水系统浓缩倍率K接近“1”, 达到近似直流的状态, 既提高了循环水水质, 又可以将循环冷却回水的热量应用到化学水处理系统, 减少锅炉煤耗。这两种水处理工艺联合使用, 可以达到优化循环水工艺指标、节能、节水、多发电的目的。
3 两种水处理工艺运行现状
该厂汽机和化学两个水处理系统补水均采用水库地表水。循环水处理采用的是加入阻垢剂、缓蚀剂、杀生剂等化学药品的化学法处理。
化学水处理工艺为地表水预处理与离子交换除盐和反渗透除盐两个并列的水处理工艺相结合的工艺方法, 地表水预处理采用的是加杀生剂 (NaClO) 、混凝剂 (PAC) 、助凝剂 (PAM) 再加两级过滤 (砂滤、活性碳过滤) 方式来处理来水的, 原水采用蒸汽加热以保证处理效果。
4 两种工艺联合应用方案及运行环境
4.1 工艺联合应用方案
根据化学水处理系统设计出力要求, 将汽机循环水回水管中的回水每小时引流300t到化学车间地表水预处理系统作为其进水, 从而利用其热量, 提高除盐水温度。也等于循环水系统大量排污, 当浓缩倍率K大幅度降低至接近“1”时, 循环水的各项水质指标都会合格, 相应的汽轮机指标会得到优化。
图1所示为两种工艺联合应用的系统图。
4.2 工艺联合应用运行环境
(1) 汽机循环冷却水处理系统。
在K达到近似“1”时, 停加水质稳定剂, 只加杀菌灭藻剂。由于后续化学水处理系统中的反渗透系统 (RO) 、地表水预处理系统都要求加次氯酸钠杀生剂, 为了满足其工艺要求, 保证其水处理效果, 循环水系统改加次氯酸钠杀生剂, 而且不再进行日常排污 (系统检修除外) 。
(2) 化学水处理系统。
地表水预处理系统不再加次氯酸钠杀生剂, 地表来水不再进行人为加热。
(3) 热力系统。
减小除氧器除盐水加热用汽量。
5 两种工艺联合应用运行效果
5.1 汽机循环水系统运行
汽机循环水杀生剂改为液体次氯酸钠, 在确定合适的加药量后, 加药方式为采用计量泵小流量连续投加。循环水补水根据系统需要补300～350t/h。
技改前后循环水系统水质指标如表1所示。
注:甲基橙碱度以碳酸钙计。
如表1所示可以看到, 技改后各项指标均比应用前低, K大幅度下降至1.05, 水质指标大幅度提高。雷兹纳稳定指数 (RSI) 和ΔA都恢复正常, 汽机循环水细菌浓度测定结果均为1104个/mL, 情况良好, 说明加次氯酸钠是有效的。
该厂2台汽机凝汽器换热管材分别为TP304不锈钢管、HSn70-1型黄铜管, 这两种管材都会被高含量的氯离子所腐蚀, 易形成点状蚀坑, 严重时穿透。但改加次氯酸钠杀生剂后, 从表中可以看到, 氯根 (Cl-) 只有11～16mg/L, 仍远远低于标准, 所以不会对换热管材产生腐蚀。
5.2 化学水处理系统运行
停止系统的水库来水, 改为汽机循环水, 由原水泵抽吸进入预处理系统, 由系统出水指标来调整加药量是否合适。技改前后化学预处理系统进水温度如表2所示。
工艺联合应用后, 化学水系统进水水温由平均13.2℃提高到29.6℃, 温差平均达16.4℃。而以往完全需要用其他热源将来水加热到20℃以上。
离子交换水处理系统要求进水温度小于40℃, 反渗透水处理系统RO膜采用的是低压复合膜, 系统要求进水温度小于等于25℃, 25℃最优, 最高不能超过30℃。
目前的平均水温29.6℃虽然高于25℃, 但预处理系统处理过的水是先经过原水池与其他来水混合后才进入RO系统的。经多次测定, 混合后的水温没有超过25℃, 一般在21～24℃, 情况良好。
另外, IE系统和RO系统所使用的阴离子交换树脂的再生液和再生用水都要求温度在35～40℃, 所以水温升高不仅会提高树脂再生效果, 还会减少加热再生液用汽量, 从而达到节能的目的。
技改前后预处理系统运行指标如表3所示。RO系统运行指标如表4所示。IE系统运行指标如表5所示。工艺联合应用后, 产水SDI值略降, 砂滤器反洗周期未有明显变化。虽然汽环系统水为敞开式, 但是空气中的灰尘、污物、冷却设备上的菌藻残骸以及长距离的管道腐蚀物一般都沉积在塔、池等系统构筑物中, 很少能进入化学水系统, 所以对化学水预处理系统影响不大。温度的升高, 提高了混凝效果, 所以产水指标略有好转。
从表4中可以看到RO系统工艺联合应用前和应用后的指标相似, 都完全符合标准要求。
由表5所示, IE系统工艺联合应用前和应用后的指标与RO系统一样, 也都相差不多, 符合标准要求。
5.3 汽轮机凝汽器运行
从表6中可以看到, 汽机凝汽器真空升高明显。
5.4 热力系统运行
从表7中可以看到, 工艺联合应用后, 给水加热系统用汽量每小时减少了8.13 t。
5.5 冬季低温期运行方式
冬季循环水上塔损失热量大, 冷却塔易在夜间结冰, 冻坏波纹板和流槽喷嘴, 而且无法满足化学水处理温度的要求。所以我们在冬季采用了循环回水部分不上塔冷却的运行方式, 在保证汽机需要的同时更好的利用循环回水热量。
6 结语
两种工艺联合应用后, 运行效果良好, 在全部工艺改造投入不足20万元 (一次性) 的条件下, 为企业取得了非常明显的经济效益和社会效益。
6.1 经济效益
(1) 利用了循环水的热量, 显著降低锅炉煤耗, 每小时对循环回水引流300t, 按全年循环水与地表水平均温差16℃计算, 每年可利用热量折合成标煤量为6000t, 年可节约原煤资金300余万元。
(2) 节约了药剂处理费用:实现了停用汽环水质稳定剂, 大幅度降低了药剂费用, 年可节约药剂费用50余万元。
(3) 实现了汽环水系统零排污:汽机循环水系统每小时节省约50t的排污水, 全年可节约新水约44万t, 折合费用70余万元。
(4) 提高了汽环水水质, 提高了凝汽器真空和发电效率:汽机环水水质合格率由原来的55%提高到现在的99%左右。凝汽器真空提高使得两台抽凝机组发电负荷相应提高, 年平均多发电604万kWh, 年创造效益300余万元。
(5) 提高了化学水处理系统的混凝效果和离子交换器的再生效果。
6.2 社会效益
难处理金矿石预处理工艺 第10篇
难处理金矿石, 又称为难选冶金矿石或难浸金矿石, 是指富含碳、硫、砷等杂质, 在常规氰化浸出条件下, 金的回收率低于80%的金矿石。难处理金矿石有两个特点:一是用常规的方法难直接浸出;二是化学药剂的消耗量大[1]。
世界上约2/3的金矿属于难处理金矿。在我国西南 (四川、滇桂黔金三角) 、西北 (甘肃) 和东北 (辽宁) 等地也存在着大量品位低、赋存状态复杂、难以用常规氰化法提取的难处理金矿石, 约占全国金矿储量的30%[2,3]。随着易处理金矿的日益开发和减少, 难处理金矿将成为黄金工业的重要来源[4]。在先进国家, 对难处理金矿资源的开发利用已占很大比例, 而我国则与之相差较远[5]。虽然我国产金量已位居世界第四, 但在难处理金矿的工业利用程度方面却仍然偏低。
1 难处理金矿石的特性原因
导致金矿石难处理的原因包括化学原因、矿物原因和电化学原因等。
1.1 化学原因
许多矿石中存在着耗氰、耗氧及吸附金的化合物, 这些物质干扰氰化过程, 从而造成金矿石难浸。其中最常见的难处理金矿是高砷、高硫、高碳的硫化矿, 在氰化过程中, 这些硫化矿物不仅与氰化物作用, 消耗大量的氰化试剂, 并且引起金的溶解钝化, 从而降低金的溶解速度[6]。
1.2 矿物原因
主要表现在:1) 微细的金粒被包裹于共生矿物之中, 即使采取磨矿也不能使金暴露, 从而导致金粒难以与浸出液接触;2) 金矿石中存在大量的粘土矿物, 不仅恶化矿浆的性能, 而且还吸附已溶解的金;3) 金矿中存在着有机碳, 吸附已溶解的金[7]。
1.3 电化学方面
主要表现在金与锑、铋等一些导电物质形成的化合物导致金的阴极溶解被钝化[8]。
因此, 难处理金矿石浸出之前必须进行预处理。预处理的目的一是氧化包裹金矿石的硫化物, 使矿石形成多孔状, 利于金与浸出液接触[9];二是去除碳、硫、砷等妨碍浸出的有害杂质, 从而使难处理金矿由难浸变为易浸[10]。目前常用的预处理方法主要有:焙烧氧化法、化学氧化法、加压氧化法、细菌氧化法等, 其中应用于工业的主要为焙烧氧化法、加压氧化法和细菌氧化法[11]。
2 预处理工艺
2.1 焙烧氧化法
焙烧作为一种传统工艺, 是分解碳质物, 同时氧化分解硫化物, 获得金高回收率的可靠方法。适用于既有硫化物包裹金, 又有碳质物“劫金”的难处理矿石。该方法是在高温通气的条件下, 将包裹金的硫化物氧化分解为多孔状, 从而使金暴露出来[11]。焙烧温度一般约为454℃~815℃[12]。目前应用于工业生产的有回转窑和沸腾焙烧。早在20世纪70年代, 湖南黄金洞金矿就用回转窑焙烧对含砷金精矿进行预处理, 脱砷率为96%, 金的回收率高达98%。长春黄金研究院采取沸腾焙烧法对贵州紫木凼含砷金矿进行了半工业实验。
焙烧氧化法具有工艺成熟、操作费用相对较低、适应性强、可综合回收硫、砷等优点, 但是会释放出大量的SO2、As2O3等有害气体, 污染环境, 使其应用受到限制。为了高效环保, 近年来, 焙烧工艺也得到了一定的完善和发展, 这使得焙烧法重新得到重视。设备方面由单膛炉发展到多膛炉, 由固定床到流态化沸腾炉、闪速炉;工艺方面从一段焙烧发展到二段焙烧, 从常规焙烧到闪速焙烧, 从使用空气焙烧到富氧焙烧、加盐固硫、砷焙烧等[13]。美国曾采用加石灰球团焙烧预处理含砷金矿, 脱砷率高达95%, 金的回收率也在90%以上;我国亦对该工艺进行了试验, 如中南工大加石灰焙烧预处理含砷金精矿、广东工业大学采用了氯化焙烧等方法, 但都处于试验阶段, 并未实现扩大型试验或工业化生产[14]。
2.2 化学氧化法
该方法是通过在矿浆中加入强氧化剂来氧化金矿石中的硫化矿物, 从而使金暴露出来[9]。该工艺分为氯化氧化法, 硝酸氧化法和电化学氧化法三种。本文主要介绍其中的氯化氧化法。
氯化氧化法, [11,15,16,17]:
氯化氧化的实质是利用氯气来氧化难处理金矿石, 是碳质难处理金矿石的有效方法。由于液相氯及氯气溶于水后形成的HOCl具有强氧化性, 因此能将难处理金矿石中的硫化矿物及碳质物氧化。
20世纪70年代, 美国卡林金矿首先用水氯化法处理碳质金矿石。从1987年开始, 采用了新工艺“闪速氯化”, 这种工艺使矿石中的碳质物不再影响新沉积金的氰化。北京矿冶研究总院曾用水氯法对贵州某金矿石的焙砂进行浸出;中南工业大学也曾对该工艺进行试验研究。除了使用较多的上述两种方法外, HCl-Na Cl、Fe Cl3、Cu Cl2等体系的氧化预处理方法也得到了一定的研究。但目前我国还没有工业应用的相关报导。
氯化氧化法可以有效地抑制碳质物的作用, 使“劫金”作用钝化;但是氯化物成本高、对设备严重腐蚀;且由于氯气氧化的机理是氯气先与水反应生成盐酸和次氯酸, 后两者与矿石中的脉石矿反应生成次氯酸钙和氢氧化钙, 生成物继续与碳质物反应, 从而钝化碳质物并分解腐殖酸, 如果矿石中无氧化钙或其含量很低时, 则不宜采用该工艺。
2.3 加压氧化法[15,19]
该方法的原理是在高温高压下, 加入酸或碱来分解矿石中的硫化矿物, 使金颗粒暴露出来。根据所用介质的不同, 可分为酸性加压氧化法和碱性加压氧化法。
2.3.1 酸性加压氧化法
通常的操作条件为温度170℃~225℃, 总压1.5MPa~3.2MPa, 氧分压3.5k Pa~7k Pa[17]。矿石中包裹金粒的黄铁矿、毒砂等矿物在酸性介质中与氧发生反应, 从而使得硫化物分解, 被包裹的金粒暴露出来。美国Mclanghlin金矿首先采用了这一工艺, 并取得了很好的效果。美国高尔德斯切克金矿采用该方法处理微细粒黄铁矿金矿石 (Au 7g/t、S 2.5%、C0.5%、As 0.15%) , 金的浸出率可达90%左右。
加压氧化过程中, 反应速度很快, 在短时间内硫化矿物就会被氧化分解完全。但由于矿浆为酸性体系, 所以对设备的材质以及生产管理的要求很严格;此外, 投资和维修费用也较高。
2.3.2 碱性加压氧化法
该方法是加入碱性物质 (主要是氢氧化钠) , 在100℃~200℃和较高压力 (总压>3MPa) 条件下, 包裹金的矿物与氧发生反应而分解, 从而使被包裹的金释放出来。
虽然该方法氧化温度低, 但是仅适于碳酸盐含量高、硫化物含量低 (<20%) 的难选冶矿石, 且试剂费用高, 含砷渣不好处理, 金的浸出率较低, 这使得这一方法得不到广泛应用。
2.4 细菌氧化法
该方法主要是利用微生物在酸性条件下, 将包裹金的黄铁矿、砷黄铁矿等有害成分氧化成硫酸盐、碱式硫酸盐或砷酸盐, 从而将金粒暴露出来。细菌氧化法中常用的菌种是氧化亚铁硫杆菌、氧化硫硫杆菌和氧化亚铁微螺菌[19]。
目前, 比较受科研人员看重的是组合细菌法, 美国Newmount公司已经培养出这类组合细菌, 可以大大削弱有机碳的“劫金”作用, 劫金率由68%降至5%。我国对这一工艺的研究较晚, 但是近十几年来, 我国含砷难处理金矿细菌氧化法研究发展很快, 已经取得了一些突破性进展。1998年陕西中矿公司建成我国第一座细菌氧化法提金工厂, 处理后金的浸出率由2.5%提高到76.44%[20]。2000年, 中国有色工程设计院建成了国内第一个细菌氧化预处理-氰化提金厂, 标志着我国的这一工艺已经由科研阶段转入工业化生产。
细菌氧化法具有环保、金浸出率高、流程简单、投资少及工艺成熟等优点, 但是由于其周期长浸出设备大, 需要制冷冷却, 且对溶液的酸碱及温度要求苛刻, 并且不同矿种需要不同的菌种使得这一方法的应用不够广泛, 尤其是其不适合碳质金矿石的预处理, 更使这一工艺的使用受到大大的限制。
3 结论
综上所述的各预处理方法各有利弊:焙烧工艺由于近年来得到了一定的完善和发展, 使得其重新得到重视, 我国应加大对焙烧工艺的研究力度;化学氧化法和细菌氧化法由于其环保性, 目前研究较为活跃。对难处理金矿石, 应先搞清楚其难处理的原因, 然后有针对性和选择性地选择预处理方法进行实验室试验和半工业试验, 再根据结果进行可行性研究, 从而确定最佳工艺, 这样才可以获得好的经济效益和社会效益。
摘要：本文分析了难处理金矿难处理的几个特性原因, 指明了难处理金矿石在浸出前必须进行预处理才能取得好的浸出率。对我国黄金资源的基本情况及各种难处理金矿石的预处理工艺进行了综述, 分析比较了焙烧氧化法、化学氧化法、加压氧化法和细菌氧化法等预处理工艺的优缺点。对如何处理难处理金矿石给出了一定的建议。
印前陷印技术及其工艺处理 第11篇
在实际生产中，影响套印精度的因素很多，如印刷设备自身的精度、开机过程中的机械振荡，承印物的变形，印版或承印物承受的印刷压力不一致，以及机台人员操作不规范等都会影响到印刷品的套印精度，导致不同色块在承印物上的印刷位置发生一定程度的偏移，从而露出第三色或承印物底色（如图1所示）。为了解决上述因套印不准产生的露色露底现象，技术人员在印前制作过程中必须进行相应的工艺处理来降低套印难度，其中，陷印技术就是实际印刷生产中一种行之有效的处理方法。
陷印俗称“补漏白”，又称“扩缩”，是指在印前制作过程中，利用电脑软件适当调整各色块的叠印范围，从而防止因套印不准露出第三色或承印物底色。接下来，笔者将对这一技术做具体阐述。
陷印工艺处理原则
不同颜色的印刷图文色相不同、明度不同、遮盖力也不同，陷印技术正是利用了以上特点，采用收缩或扩展印刷图文边缘轮廓的方法，使相邻印刷图文之间实现叠印，以弥补套印误差，避免露色露底现象的发生，提高印刷品的美观度。然而，在对印刷文件进行陷印工艺处理时，如何实现印刷图文适当的收缩或扩展是令印前技术人员颇为头疼的问题。一般情况下，陷印工艺处理应遵循如下原则。
1.扩浅不扩深
这里所说的“浅”与“深”是指印刷图文色相的深浅程度。从色相上来讲，同一种型号的油墨，其颜色由深至浅的顺序是：黑色（K）、青色（C）、品红色（M）、黄色（Y）、白色（W）。按照油墨色相的深浅顺序，在陷印工艺处理中，一般是将黄色印刷图文的边缘轮廓扩展到品红色印刷图文中，将品红色印刷图文的边缘轮廓扩展到青色印刷图文中，将青色印刷图文的边缘轮廓扩展到黑色印刷图文中。
2.扩细不扩粗
这里所说的“细”和“粗”包含两层意思，一是指印刷图文线条的粗细，二是指印刷图文印刷面积的
大小。在陷印工艺处理中，一般是将细线条印刷图文的边缘轮廓扩展到粗线条印刷图文中，或将小面积印刷图文的边缘轮廓扩展到大面积印刷
图文中。
3.扩后不扩前
这里所说的“前”和“后”是指印刷色序的前后顺序。按照印刷色序，一般是将第二色印刷图文的边缘轮廓扩展到第一色印刷图文中，将第三色印刷图文的边缘轮廓扩展到第二色印刷图文中。
4.深色浅网区域要反扩
“深色”是相对而言，比如品红色与黄色相比为深色，而与青色相比则为浅色。这里所说的“深色浅网”是指挂网在50%以下的网点面积。在陷印工艺处理中，一般将挂网在50%以上的印刷图文区域扩展到深色浅网区域。
5.相压变色色块少扩，相压不变色色块多扩
“相压变色”、“相压不变色”是指相邻色块叠印形成的合成色的色相，若其与两个相邻色块中的其中一个色块的色相相近，则称这一色块为“相压不变色色块”，另一色块则称为“相压变色色块”。比如，当专红色与黄色叠印时，若其合成色的色相与专红色的色相较为相近（如图2），则应将专红色色块（相压不变色色块）多扩展一些。特别注意的是，当大红色（M100Y100）与大绿色（C100Y100）叠印时，其合成色为黑色（C100M100Y100）（如图3），在这种情况下，大红色和大绿色两个色块之间会形成一道黑杠，对此，在陷印工艺处理中，应对这两个颜色的色块进行少扩处理。
陷印量的确定
很多印前技术人员在处理印刷文件时，虽然按照公司的工艺要求进行了陷印工艺处理，但是印出彩样后才发现，印刷图文的收缩或扩展超出了合理范围，导致印刷图文严重变形，影响印刷质量。可见，收缩量或扩展量（即陷印量）的大小对陷印效果至关重要，掌握印刷图文适当的陷印量是做好陷印工艺处理的前提条件。如果陷印量过小，就无法弥补由于套印不准造成的露色露底现象；如果陷印量过大，相邻色块的叠印边缘就会产生一道深色的轮廓线，影响印刷品的外观效果。
通常情况下，陷印量的大小应根据承印物的特性及印刷设备的套印精度而定。一般，胶印工艺的陷印量略小，而凹印和柔印工艺的陷印量略大。胶印工艺的陷印量可按0.5～2倍加网线数的线宽来计算，例如，如果胶印工艺的加网线数为150线/英寸（1英寸＝25.4毫米），则最小陷印量为：1/150×25.4×0.5=0.085（毫米）；最大陷印量为1/150×25.4×2=0.339（毫米），即陷印量范围为0.085～0.339毫米。表1为胶印工艺常用陷印量。
注意事项
在制作印刷文件时，色块之间是否需要进行陷印工艺处理，以及如何判断印刷品的最终陷印效果，都是陷印工艺处理中需要考虑的问题。在此，笔者以凹印工艺为例，提出几点在陷印工艺处理中应该注意的问题。
由于凹印产品的套印精度易受凹版、凹印设备、承印物等因素的影响，因此凹印工艺的陷印量较大，一般为0.2～0.3毫米。因此，对凹版制版过程中的陷印工艺处理有如下
规定。
(1)使用陷印工艺的前提条件是色块的印刷图文面积远大于陷印量，以保证印刷图文的边缘轮廓收缩或扩展后，印刷效果不受影响。如对于一些面积较小的印刷图文，如果采用0.2毫米或0.3毫米的陷印量会导致印刷图文变形，在这种情况下，可选择0.15毫米的陷印量。如果印刷图文存在特别细小的文字线条，其本身已不符合凹印工艺套印的要求，因此可选择0.05～0.1毫米的陷印量，保证印刷不露底即可。
(2)凡是需要套印的两个色块，相压变色色块的陷印量均为0.2毫米，相压不变色色块的陷印量均为0.3毫米。
(3)有些印前制作软件自带陷印功能，但是受其程序设置的影响，印刷品往往出现多色或加色现象，导致印刷品须重新返工。所以，利用自带陷印功能的印前制作软件进行陷印工艺处理时，设计人员必须通过比对原稿，在电脑屏幕上仔细、严谨地检查合成文件和分色文件。
塑料再生处理工艺 第12篇
塑料再生处理工艺, 包括以下工序:
1、粉碎、挤出、解聚、冷凝、缓冲 (再冷却) , 生成的5个碳原子以上的碳氢化合物全部留在缓冲塔内, 部分5至21个碳原子的碳氢化合物 (汽油到柴油) 由缓冲塔中上部排油口排出, 21个碳原子以上的碳氢化合物 (重油、石蜡等) 留在缓冲塔底最底部;解聚的同时由排渣口开口排渣。
2、在缓冲塔底部的液态重油、石蜡可以作为半产品另行加工处理, 也可通过油泵打入裂解釜继续进行催化裂解、冷凝、缓冲 (再冷却) , 冷却后由中上层缓冲塔的底部将其液体 (汽油、柴油) 馏出, 实现成品油回收。
3、裂解后常温下不能被液化的5个碳原子以下的碳氢化合物 (烷烃、烯烃) 经入洗气罐进行洗气、干燥滤毒罐进行滤毒, 然后进行裂解气的吸气压缩、储存, 不能被液化的5个碳原子以下的烷烃、烯烃气体中的有害气体通过洗气, 大部分熔解到洗气液中, 不能溶解的被干燥滤毒罐中相应的分子筛吸附, 可以达到解决二次污染的目的:
4、经吸气压缩、储存得到的可燃碳氢化合物 (烷烃、烯烃) 可以直接作为解聚工序中加热器的加热源。
