安装工艺范文（精选12篇）
安装工艺 第1篇
1 石油管道安装施工的前期准备
当建设工程经过招投标准确确定了施工单位, 此外, 石油管道工程施工的图纸制作完成之后, 我们应该召开一次会议, 召集设计、施工、监理、生产等相关单位人员, 对施工图进行分专业的认真审查, 审核施工图中由于疏忽而造成的问题, 并且给予一些好的建议, 做出相应的改正, 这样可以减少以后工程后施工中因为施工图纸而引起的失误, 从而保障石油管道的施工完美地完成。我们还需要充分准备好石油工程所需要的管道、设备、阀门、管道配件等所有施工材料。在工程施工的每一个方面的工人都已经到位的情况下, 也就是工程的前期准备工作已完成了, 这个时候施工人员就能可以根据施工图纸的规定进行施工了, 当然在工程进行之初, 施工单位应把此项工程的具体方案及时地报送给这次工程的项目监理部进行审批。工程的监理工程师和施工管理人员, 要详细地了解施工图并对其做好充分的掌握, 并要对施工单位按照管段号所绘制出的各管段单线图、以及施工单位编制的焊接规程与热处理规程进行仔细检查。
石油管道安装施工在管道的安装过程中, 有时也会产生因为施工图纸与实际工程在细节上存在某些偏差或冲突的现象, 这时便要求石油管道的施工管理工作人员及时的采取有效的措施, 对组织设计、生产、施工、监理的问题进行谨慎的商讨, 在商讨之后再对管道的施工做出合理的设计修改或对施工进行调整, 从而保证施工的顺利竣工。
2 石油工艺管道安装施工过程
石油工艺管道的安装施工过程是非常复杂、系统的一项工程, 因为在施工阶段中不仅要保证施工工艺的全面、科学进行, 还要保证在安装施工过程中可能遇到的各种质量问题得到安全有效的解决。在对石油工艺管道安装施工的过程中, 工作人员要根据预先设计管道的要求, 对施工工艺这一方面和各种组件进行严格的筛选, 从而保证石油工艺管道安装施工能够高效的进行。
2.1 在石油工艺管道的安装施工前期, 工作人员必须要对管道所需的各项组件进行严格的检查, 从而确保各项组件没有任何的质量问题。特别是垫片、管子、管道组件等等, 这些都需要完全符合设计的需要, 这样才能有效保证此次石油工艺管道安装施工的正常、有质量的进行。
2.2 在石油工艺管道的连接施工中, 不可以采用添加垫片、强力对口或将管子加热的方法来解决接口处出现的空隙、倾斜以及错口等问题。在对石油工艺管道的安装过程中, 不仅需要将吊架和支架高精度的固定和调整, 还需要着重于对吊架和支架进行合理的设计, 尤其是吊架和支架的位置、形式等等, 这些都需要严格根据设计的需要, 对吊架和支架合理设计, 使其安全可靠。
2.3 在法兰和垫片的安装过程中, 不仅要检查垫片是否有划痕和斑点, 还需要检查法兰的密封面, 如果垫片的划痕和斑点会对管道的安装造成严重的影响, 那么就需要更换该垫片。在连接法兰和管道的时候, 首先要保证法兰和管道是同心的, 其次要确保螺栓能够在二者之间自由穿过。在安装管道上的法兰时, 工作人员要保证螺栓位于跨中位置, 相互配对的两个法兰保持平行的位置。
3 提高化工管道的安装质量
生活中的石油化工工程中, 管道安装施工是需要相当大的工作量, 这也对提高化工管道的安装质量提高了一定的困难性。通过以下几个方面对提高化工管道的安装质量进行探究:
3.1 掌控好管道材料、施工设备和管道配件的质量。
其中管道安装材料有许多种。它包括了各种类型的管道、不同型号的阀门、不同规格的防腐材料等等。这些材料不仅种类较多而且数量也相当的大, 所以对材料质量必须严格掌控, 从而保障管道施工的顺利进行与完成。
3.2 严格控制材料订货。
订货的商家一定要确保其货源的数量与质量, 在订货过程中一定要进行谨慎地检查, 把握好材料的质量, 以免对以后施工带来严重的不良影响。
3.3 做好材料检查工作。
对于工程设备材料, 可以采用科学的抽样方式进行检验, 并且在检验的过程中, 工程管理单位和监理单位应同时进行质量监控来确定材料的质量是否合格。这样才能确保材料的质量性与可靠性, 并将没有问题的材料运用到管道施工中, 从而保证工程的有效完成。
3.4 加强管道安装施工的质量。
施工前应对各项材料进行审查, 保证材料的质量再进行施工。施工过程中, 在管道的防腐工作、焊接工作还有阀门安装工作上要谨慎, 确保整个施工能够有序地进行。施工完毕之后各部门还要对工程进行认真而彻底的再次审查, 发现问题要彻底解决, 以保证最后管道安装施工的总质量。
4 结束语
施工人员必须有严谨认真的态度, 认真做好施工中的每一个环节, 以保证整个工程的顺利运行。所有从事管道安装的施工人员.必须认真学习国家安全生产法规, 提高对安全生产重要意义的认识, 在工作中做到认真贯彻、执行安全技术规程, 重视安全工作, 避免事故的发生。只有认真的做好安装施工中的每一个环节, 保证质量, 安全规范, 让管道安装符合工艺的要求.服从于整体设计.才能将石油工艺管道安装这项工程完美地完成。
参考文献
[1]林超.石油化工工程中工艺管道安装施工存在的问题与对策[J].管理学家, 2013.
[2]罗雄.论石油工艺管道安装施工工艺及质量控制[J].中国石油和化工标准, 2013.
[3]杨军.关于石油工艺管道安装工程施工工艺的探讨[J].房地产导刊, 2013.
[4]杨永会.石油化工工程中工艺管道安装施工存在的问题与对策[J].中国石油和化工标准与质量, 2012.
工艺安装年终总结 第2篇
本我部门完成主要工作任务如下：
一、中转站改造工程：
中转站天然气改造工程
中转站卸油泵房改造工程
中转站分离岗流量计更换
增加1000m3缓冲污油罐及彩钢阀房制作安装
增加1500 m3/d污水处理装置室外工艺安装
增加站内管网安装
氧化塘改注水管线
氧化塘水泵房工艺安装
中转站2#掺输泵房4台掺输泵工艺管线安装
增加2000KW热水炉及2台30KW热水循环泵工艺安装
二、联合站改造工程：
联合站缓冲罐抽底水流程改造工程
联合站轻质油回收改造工程
卸油岗入罐流程改造
联合站400 m3罐到加压泵管线改造工程
联合站锅炉岗更换两台百得两用燃烧器
联合站地下管线改地上架空管线
锅炉岗采暖供热管线管汇安装
联合站6#锅炉新增加采暖泵一台及采暖汇管工艺安装
联合站采暖水罐制作安装
锅炉岗掺输泵工艺管线安装
联合站分离器水出入口管线入5000立方1#沉降罐改造
联合站注水岗除铁除锰过滤罐拆除安装
三、站外改造工程：
庙三撬装房注水管汇两井式及室外工艺管线安装
A块撬装注水站及水源井工艺安装
B块撬装注水站及水源井工艺安装
34#间撬装注水站工艺安装
21#计量间工艺安装
44#计量间工艺安装
45#计量间工艺安装
8#、9#、10#注水间改造工程
面对工期紧，施工任务繁重，施工点多面广的局面，我部门有序的组织施工，每天在现场监督，边设计边施工边改进，严格要求施工质量，狠抓施工进度，超额完成了公司年初下达的施工任务的200%（计划16项，超额完成17项）。
热力管道安装施工工艺分析 第3篇
【关键词】管道；安装；防治措施
0.前言
目前采暖系统普遍采用的是低温水供热，因为它比蒸汽可节约能源20％－30％。目前民用住宅工程采暖管道，大多数采用明装管道，优点是能充分发挥热效能。除了高级建筑工程采用管廊、管井外，尽量不采用暗装管道。因不便于维修、更换等，所以采用明装比较广泛。
1.热力管道安装材料及工具要求
1.1管材。碳素钢管、无缝钢管。管材不得弯曲；锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象。
1.2管件。无偏扣、方扣、乱扣、断丝，不得有砂眼、裂纹和角度不准确现象。
1.3阀门。规格型号和适用温度，压力符合设计要求。
1.4附属装置。减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等符合设计要求，应有产品合格证和说明书。
1.5其他材料。型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等。选用时应符合设计要求。
1.6机具。砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。
1.7工具。压力案、台虎钳、电焊工具、管钳、手锤、手锯、活扳子等。
1.8其他。钢卷尺、水平尺、线坠、粉笔、小线等。
2.干管的安装
2.1按施工草图，进行管段的加工预制。包括：断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸。
2.2安装卡架。按设计要求或规定间距安装。吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好U形卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。
2.3干管安装应从进户或分支路开始，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2－3扣，并清掉麻头，依此方法装完为止(管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管)。
2.4制作羊角弯时，应煨两个75°左右的弯头，在连接处锯出坡口，主管锯成鸭嘴形，拼好后即应点焊，找平、找正、找直后，再施焊。羊角弯接合部位的口径必须与主管口径相等，其弯曲半径应为管径的2．5倍左右。
2.5分路阀门离分路点不宜过远。如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加泄水丝堵。
2.6采用钢管焊接，先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，安装程序从第—节开始，把管就位找正，对准管口使预留口方向准确，找直后用点焊固定，校正、调直后施焊，焊完后保证管道正直。
2.7遇有伸缩器，应在预制时按规范要求做好预拉伸，并作好纪录。按位置固定，与管道连接好。
2.8管道安装完，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确。然后找直，用水平尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动板。
2.9摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。
3.热力管道立管的安装
3.1核对各层预留孔洞位置是否正确，将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。
3.2安装前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。
3.3检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确、平正。将事先栽好的管卡子松开，把管旋入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵。
4.热力管道支管的安装
4.1检查散热器安装位置及立管预留口是否准确。量出支管尺寸和灯又弯的大小尺寸。
4.2配支管。按量出支管的尺寸，减去灯叉弯的量，然后断管、套丝、煨灯叉弯和调直。
4.3暗装或半暗装的散热器灯叉弯必须与炉片槽墙角相适应，达到美观。
4.4检查支管坡度和平行距墙尺寸，以及立管垂直度和散热器的位置是否符合规定要求。
4.5立、支管变径，不宜使用铸铁补心，应使用变径管箍或焊接法。
5.热力管道安装质量要求及标准
5.1材质要求
5.1.1采暖管道用焊接钢管、无缝钢管的质量，应符合设计要求的规格、品种和国家规范规定的质量和性能标准。
5.1.2可锻铸铁管件和钢制管件，其螺纹部分不得有偏扣、乱扣、丝扣不全和角度不准等缺陷。
5.1.3截止阀、闸阀、旋塞、自动排气阀、集气罐等，均不得有裂纹；开、闭应严密灵活，手轮无损伤。
5.1.4管卡、各种垫片及密封填料和焊条、焊丝等连接材料，应按设计要求选用，并保证连接结构的要求强度。
5.2套管安装及质量要求
套管安装应在干管、立管和支管安装时同时套入，安放于指定位置。套管固定要求牢固、管口平齐、环缝间隙均匀，油麻填实，封闭严密。
5.3管道支、吊、托架的安装质量要求
5.3.1位置应正确，埋设应平整牢固。
5.3.2与管道接触应紧密，固定应牢靠。
5.3.3固定在建筑结构上的支、吊架，不得影响结构的强度和安全。
5.3.4管道支、吊架上的螺栓孔，应用机械钻孔，不准用气割扩孔。
5.3.5管道支、吊、托架所用的材料、规格必须符合设计或规范要求。
6.热力管道安装过程中容易出现的通病及防治措施
6.1支架的结构型式和固定方法不符合要求现象
6.1.1支、吊架不按施工图或施工规范要求的规格及结构型式制作安装，使安装后的支架规格过大，增加结构荷载；规格过小时，不能支承管道的重量，影响管道的结构性能和受力。
6.1.2管道的活动支架与固定支架未按设计要求或施工规范规定的结构型式和固定方法制作和安装，改变了管道的受力性质及运行使用功能。
6.2防治措施
6.2.1管道在预制、安装前，必须严格审图和技术交底。施工时必须按施工图或施工规范规定的管道支、吊架或管墩的结构型式和固定方法制作、安装。
6.2.2管道支架安装后，在吹扫、试压前，应严格按施工图要求和支架种类、间距和坡度等进行自检、互检、专检，当发现不符时应及时按要求的标准予以调整或更换。
6.2.3埋地或地沟内的管道支墩，应按管沟(槽)施工的管基深度和铺设垫基土层的要求进行施工，严禁将支墩固定在冻土或松土上；支墩砌筑用料的(防腐和强度)性能，均应符合地下管道的结构要求。
6.2.4管道支架或支墩的间距过大。地上和地下管道的支架、支墩间距，应根据施工图规定的管道种类确定间距。如间距过大，将使管道产生弯矩，严重影响坡度，甚至倒坡。
6.3凡管道支架、支墩的间距过大并超过规定的间距时，应按以下要求治理
6.3.1室内支架间距过大时，可利用建(构)筑物的顶、侧平面，用膨胀螺栓或射钉枪在两支架之间，增设吊架或滑动托架，以减少支架的过大间距。
6.3.2埋地或地沟内的支墩间距过大时，应在两支墩之间，按管子的标高、坡度要求用千斤顶将管子顶起，增设支墩以缩短其间距。
6.3.3室外管网架空管道支架如间距过大时，缩短支架的间距是在两固定支架之间按其结构要求，采用混凝土或钢结构增设固定支托架或吊架。
6.3.4凡调整改变管道支架、支墩的过大间距时，所增补的支架、支墩，都不能改变管道的受力结构和运行功能，一般情况下均采用活动式的吊架或滑动托架。
大型立式水泵安装工艺 第4篇
火力发电厂有许多大型立式水泵, 由于受运输条件限制, 众多部件需要在施工现场组装, 即使部分整装到货也必须重新解体检修。为保证大型立式水泵的组装质量, 通过科学合理的施工组织, 总结在多家电厂的施工经验, 优化施工方案, 采用泵壳和泵转子就地分段组装、电机组装后整体吊装的施工工艺, 对今后电厂立式水泵检修组装具有指导意义。
2 工艺原理
依据设计院安装图、制造厂组装图及安装说明书, 根据设备结构特点和组装的技术要求, 确定组装工序, 主要采取专用工具 (半圆形夹子) 依次组装各段泵壳并吊入泵坑就位、分段组装水泵转子和电机组装后整体吊装的方法施工。
3 工艺流程和操作要点
3.1 工艺流程
基础准备及垫铁配制→地脚螺栓孔检查和垫板就位调平→壳体部分安装与地脚螺栓孔浇灌→垫铁镶配及泵支撑板水平调整→泵体可抽部分安装→内接管、泵盖板、导流片等安装→电机推力轴瓦、导向瓦研刮→冷却器、上机架检修, 推力头组装→电机组装及各部间隙调整→轴线测量与调整→附件安装
3.2 操作要点
3.2.1 基础准备及垫铁配制
(1) 根据泵外形图在基础上划出泵纵横向中心线, 与基础实际中心线相比较, 偏差≤10mm。
(2) 根据制造厂给出组装后水泵、电机的总重量, 可简略计算出垫铁与设备安装垫板接触的有效面积, 计算方法为:P=W/A≤4MPa
式中:P———垫铁承受设备的静负荷 (单位:MPa) 。
W———垫铁承受的重力 (包括设备重量+设备运行时估算泵体内部和冷却器液体重量, 单位:N) 。
A———垫铁与安装垫板接触的有效面积总和 (单位:m2) 。
(3) 根据水泵安装图, 确定垫铁叠数和规格, 要求垫铁与安装垫板接触面积之和必须大于A。
(4) 用水准仪测量每叠垫铁位置的标高, 计算出各叠垫铁厚度。
3.2.2 地脚螺栓孔检查和垫板就位调平
(1) 地脚螺栓孔的中心线与基础中心线相比较, 偏差≤10mm。
(2) 安装垫板就位后, 要求纵横向中心线偏差≤3mm, 标高偏差±5mm, 垫板水平度<0.05mm/m。
1-泵外接管 (上) 2-吐出弯管3-泵外接管 (中) 4-泵外接管 (下) 5-吸入端喇叭口6-泵支撑板7-地脚螺栓8-法兰连接螺栓
3.2.3 壳体部分安装与地脚螺栓孔浇灌
泵外壳由吸入端喇叭口、泵外接管 (下、中、上三段) 、吐出弯管和泵支撑板组成, 见图1———水泵外壳组装示意图所示。
①采取就地分段组装泵壳的方法。首先将泵壳下端吸入喇叭口向下找平, 吊起外接管 (下) , 使其对准吸入端喇叭口法兰销孔 (或标记) , 用螺栓紧固。
②用专用工具一对半圆形夹子 (Ⅰ) 夹住外接管 (下) 上部, 将组合段吊起后放入泵坑, 用半圆形夹子 (Ⅰ) 将其支撑在基础上。
(3) 将外接管 (中) 按标识吊起, 使其对准外接管 (下) 销孔 (或标记) , 用螺栓紧固。用另一对半圆钳形夹子 (Ⅱ) 夹住外接管 (中) 上部, 吊起并松开半圆钳形夹子 (Ⅰ) 后放入泵坑, 用半圆钳形夹子 (Ⅱ) 将其支撑在基础上。重复以上步骤组装吐出弯管。
(4) 将外接管 (上) 按连接标识吊起, 使其对准泵支撑板销孔 (或标记) , 用螺栓紧固。
(5) 吊起并翻转外接管 (上) 和泵支撑板的组合件, 使外接管 (上) 对准吐出弯管销孔 (或标记) , 用螺栓紧固。吊起并松开夹在吐出弯管上的半圆钳形夹子后放入泵坑, 使泵支撑板落在安装垫板上。
(6) 将组合好的外壳吊起, 在δ=1mm厚胶质石棉板双面均匀涂一周密封胶, 放入安装垫板与泵支撑板之间后缓缓吊下壳体。
(7) 穿入地脚螺栓后并浇灌, 要求地脚螺栓垂直, 螺母、垫圈、泵支撑板接触良好。
3.2.4 垫铁镶配及泵支撑板水平调整
(1) 垫铁镶配时, 不得超过三块, 且只允许加装一对斜垫铁, 各接触面用0.05mm塞尺塞不入。
(2) 垫铁镶配完后紧固地脚螺栓, 测量泵纵横向水平度, 要求<0.05mm/m。
(3) 点焊垫铁后进行基础二次浇灌, 高度为泵支撑板与安装垫板连接处。
3.2.5 泵体可抽部分安装
泵体可抽部分主要由叶轮、叶轮室、导叶体、上下段主轴及导轴承、套筒联轴器、各类卡环等部件组成。
(1) 用“V”形铁支架测量各段转子的径向晃度, 要求≤0.05mm。
(2) 吊起下主轴穿入叶轮, 然后吊起组装好的部件放入叶轮室, 测量密封环和叶轮配合处的径向间隙, 要求为叶轮密封环处直径的1~1.5/1000, 且四周均匀。
(3) 将导轴承装于导叶体上, 吊起导叶体穿入组装好的下主轴, 紧固导叶体与叶轮室。
(4) 将组合好的下主轴组件吊入泵壳内, 外接管的防转块卡在叶轮室的两凸耳之间, 从吸入喇叭口端检查叶轮室与喇叭口锥面是否完全贴合。
(5) 将装好套筒联轴器的上主轴吊至下主轴上连接, 松开联轴器上的固定螺钉, 使其落至止推卡环位置并用螺栓紧固。
3.2.6 内接管、泵盖板、导流片等安装
(1) 逐段吊起内接管穿入主轴, 在其连接部位加垫并紧固。
(2) 根据销孔位置组装导流片接管、导流片、泵盖板。
(3) 将泵盖板组件吊起翻转缓慢放入泵壳内, 涂密封胶后用螺栓连接紧固。
(4) 吊起装入导轴承的填料函体, 放入泵填料函体腔内并紧固。
(5) 在主轴上部装入联轴器并拧上轴端螺母, 在填料函内加入4块等厚楔形垫块, 用楔形垫块在填料函体内调整泵轴中心与泵壳中心重合, 径向允差为0.05mm。
(6) 吊装电机支座, 测量电机支座平面≤0.10mm/m。
3.2.7 电机推力轴瓦、导向瓦研刮
(1) 用着色法检查各瓦块无脱胎现象, 钨金必须无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷。
(2) 电机推力轴瓦研刮
a在各瓦块上匀涂一层薄红丹粉, 将转环复盖到轴瓦上, 用人力使转环顺时针方向转3~5转后, 检查轴瓦和转环的接触情况, 要求2~3点/cm2, 瓦块的进出油侧必须刮出油楔。
b当三块瓦刮好后, 换上另外三块瓦继续进行研刮, 直至合格。
(3) 电机导轴瓦研刮:在导轴瓦上涂一层匀薄的红丹粉, 复盖到导轴承上, 来回推动4~6次取下轴瓦, 要求2~3点/cm2。
3.2.8 冷却器、上机架检修, 推力头组装
(1) 上机架油冷却器和电机空气冷却器做1.25倍工作压力的水压试验, 时间为30min, 不得有任何渗漏现象。
(2) 上机架油室内放入或涂上煤油, 24小时后检查焊缝须无渗漏。
(3) 推力头与转环之间绝缘垫片在注入润滑油前后必须用1000V兆欧表测量, 绝缘电阻值≥0.3MΩ。
3.2.9 电机组装及各部间隙调整
(1) 吊起定子后调平, 在上机架位置测量水平度, 允许偏差≤0.10mm/m。
(2) 吊起转子穿入, 用千斤顶顶起转子轴头, 使转子铁心高出定子铁心约3mm。
(3) 根据电机外形图和油水管路位置要求, 依次安装电机上机架挡风板、接油盘、甩油盘, 然后将上机架装入定子, 螺母与挡风板必须点焊牢固。
(4) 推力头套装前, 首先安装推力瓦块并在转环上校正水平, 其水平度偏差≤0.02mm/m。
(5) 用专用工具将推力头顶入, 装入卡环受力后用0.03mm塞尺检查其间隙长度不得超过圆周的20%, 且不得集中在一起。
(6) 松开顶起转子的千斤顶, 使转子重量转移到推力瓦上, 使电机转子磁场中心比定子磁场中心略低, 其偏差值不大于电机定子硅钢片有效高度的0.4%, 气隙不均匀度不超过10%。
(7) 将下部端盖安装在定子上, 结合面用0.05mm塞尺检查应塞不入。
(8) 将安装好联轴器的电机, 就位在电机支座上, 要求上机架与推力头同心度偏差≤0.05mm, 上机架水平度≤0.10mm/m。
3.2.1 0 轴线测量与调整
①测量水泵和电机联轴器端面瓢偏值≤0.04mm。
②测量电机轴摆度
a将上导轴承单侧间隙调至0.03mm左右, 松开下导轴承, 电机转子处于自由悬吊状态。
b在上导轴承轴颈和电机联轴器处, 各装水平方向互成90°上下方位一致的两块百分表, 测取并记录各表数值。
c在电机联轴器处读取百分表数值, 对面读数最大值即为电机轴相对摆度, 允许偏差≤0.02mm/m。注意:上导轴承留有0.03mm左右间隙, 因此电机联轴器处百分表读数减去上导轴承对应点百分表读数, 得出电机联轴器处晃度实际数值。
③联轴器找中心
a联轴器找中心必须在水泵叶轮与外壳间隙及电机空气间隙合格情况下进行。
b用等厚楔形块 (一块斜垫铁纵向切割成4条即可) 将泵轴填料函内孔塞住, 使泵轴与填料函内孔四周偏差小于0.05mm (见图2———联轴器找中心示意图) 。
1-电机联轴器2-调整垫片3-泵联轴器4-等厚楔形块5-填料函6-测量支架7-百分表
c盘动电机转子, 通过调整电机, 使联轴器径向偏差≤0.05mm或符合制造厂要求。
d联轴器如无记号时, 可使两法兰瓢偏值互补, 打上记号作找中心和联轴器最后对正联接的依据。
e根据泵转子轴向提升量和联轴器间的间隙, 配制不同厚度的楔形调整金属垫片。
(4) 安装联轴器间调整垫片, 按照联轴器记号提起水泵联轴器, 用配套的销钉螺栓对称紧固, 结合面用0.05mm塞尺塞不入。
(5) 测量水泵轴摆度
a将电机上导轴承单侧间隙调至0.03mm左右, 下导轴承松开, 转子整体处于自由悬吊状态。
b在水泵上导轴承轴颈处, 装水平方向互成90°与电机导轴承上下方位一致的两块百分表, 盘车测取读数。
c读取水泵上导轴承轴颈处百分表数值, 对面读数最大值即为水泵轴摆度, 相对摆度允差≤0.02mm/m。如偏差过大, 则通过调整电机推力盘的绝缘垫板, 实现整体摆度符合要求。
(6) 电机导轴瓦间隙最终调整必须在绝对摆度调整合格后进行, 上导轴承单边间隙为0.08~0.10mm, 下导轴承总间隙为0.16~0.24mm, 调整工作必须对称进行, 并在推力头处水平位置互成90°的地方架设百分表监视。检查导轴承绝缘电阻, 在注入润滑油前后用1000V兆欧表测量必须大于0.3MΩ。
3.2.1 1 附件安装
①将油冷却器依次放入上机架油室内, 用固定板紧固。
②按编号依次安装空气冷却器, 空气冷却器与电机接合面间加胶条衬垫后紧固。
4 结束语
采用大型立式水泵安装工艺特点是安全可靠性强, 在工期和工程质量以及造价等方面有较明显的优越性。
4.1本工艺是在长期检修安装的基础上, 从立式水泵的安装理论和施工特点上对立式水泵安装技术进行深入研究总结出来的施工工艺, 因此, 施工工序合理, 操作性强, 提高了安装质量和施工安全可靠性。
4.2减少了高空作业量, 降低了投入, 除电机在高外作业需搭设架子外, 其它工序包括泵体外壳连接、叶轮包组装、转轴对接、安装泵座等大量工作是在地面进行, 大大降低了施工投入。所使用的转轴测量架和泵-电机联轴器找中心使用的等厚垫铁以及泵外壳连接所用的专用卡子等能够重复使用, 使投入的成本大大降低。
摘要：在电厂有许多大型立式水泵, 由于大多以散件形式到货, 因此组装、找中心显得尤其重要, 本文总结了以往大型立式水泵安装经验和施工工艺, 为类似安装提供借鉴作用。
关键词：立式水泵,组装,找中心
参考文献
[1]曾迎峰.台儿庄泵站立式水泵安装[J].河南水利与南水北调, 2012 (22) .
[2]陈学武.常用立式水泵安装质量控制[J].福建建筑, 2011 (05) .
支座安装施工工艺标准 第5篇
1适用范围
本标准适用于公路桥梁工程中板式橡胶支座、盆式橡胶支座、球型支座的安装。
2施工准备
2.1材料
2.1.1支座：进场应有装箱清单、产品合格证及支座安装养护细则，规格、质量和有关技术性能指标符合现行公路桥梁支座标准的规定，并满足设计要求。
2.1.2配制环氧砂浆材料：二丁酯、乙二胺、环氧树脂、二甲苯、细砂，除细砂外其他材料应有合格证及使用说明书，细砂品种、质量应符合有关标准规定。
2.1.3配制混凝土及补偿收缩砂浆材料。
2.1.3.1水泥：宜采用硅酸盐水泥和变通硅酸盐水泥。进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。
当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。
2.1.3.2砂：砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的要求，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定进行取样试验合格。
2.1.3.3石子：应采用坚硬的卵石或碎石，并按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定分批进行检验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。
2.1.3.4外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。进场后应取样复试合格，并应检验外加剂的匀质性及与水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的有关规定。
2.1.3.5掺合料：掺合料应标明品种、生产厂家和牌号。掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。
2.1.3.6水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。
2.1.4电焊条：进场应有合格证，选用的焊条型号应与母材金属强度相适应、品种、规格和质量应符合现行国家标准的规定并满足设计要求。
2.1.5其他材料：丙酮或酒精、硅脂等。
2.2机具设备
2.2.1主要机械：空压机、发电机、电焊机、汽车吊、水车、水泵等。
2.2.2工具：板手、水平尺、铁錾、小铁铲、铁锅、铁锹、铁抹子、木抹子、橡皮锤、钢丝刷、钢楔、细筛、扫帚、小线、线坠等。
2.3作业条件
2.3.1桥墩混凝土强度已达到设计要求，并完成预应力张拉。
2.3.2墩台（含垫石）轴线、高程等复核完毕并符合设计要求。
2.3.3墩台顶面已清扫干净，并设置护栏。
2.3.4上下墩台的梯子已搭设就位。
2.4技术准备
2.4.1认真审核支座安装图纸，编制施工方案，经审批后，向有关人员进行交底。
2.4.2进行补偿收缩砂浆及混凝土各种原材料的取样试验工作，设计砂浆及混凝土配合比。
2.4.3进行环氧砂浆配合比设计。
2.4.4支座进场后取样送有资质的检测单位进行检验。
3操作工艺
3.1工艺流程
3.1.1板式橡胶支座安装
3.1.2盆式橡胶支座安装
3.1.2.1螺栓锚固盆式橡胶支座安装
3.1.2.2钢板焊接盆式橡胶支座安装
3.1.3球型支座安装
3.1.3.1螺栓连接球形支座安装
3.1.3.2焊接连接球形支座安装
3.2操作方法
3.2.1板式橡胶支座安装
3.2.1.1垫石顶凿毛清理。人工用铁錾凿毛，凿毛程度满足本册“桥梁混凝土施工工艺标准”（VIII204）关于施工缝处理的有关规定。
3.2.1.2测量放线：根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。
3.2.1.3找平修补：将墩台垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆将支承面缺陷修补找平，并使其顶面标高符合设计要求。
3.2.1.4拌制环氧砂浆
（1）将细砂烘干后，依次将细砂、环氧树脂、二丁酯、二甲苯放入铁锅中加热并搅拦均匀。
（2）环氧砂浆的配制严格按配合比进行，强度不低于设计规定，设计无规定进不低于40MPa.（3）在粘结支座前将乙二胺投入砂浆中并搅拌均匀，乙二胺为固化剂，不得放得太早或过多，以免砂浆过早固化而影响粘结质量。
3.2.1.5支座安装
（1）安装前按设计要求及国家现行标准有关规定对产品进行确认。
（2）安装前对桥台和墩柱盖梁轴线、高程及支座面平整度等进行再次复核。
（3）支座安装在找平层砂浆硬化后进行；粘结时，宜先粘结桥台和墩柱盖梁两端的支座，经复核平整度和高程无误后，挂基准小线进行其他支座的安装。
（4）当桥台和墩柱盖梁较长时，应加密基准支座防止高程误差超标。
（5）粘结时先将砂浆摊平拍实，然后将支座按标高就位，支座上的纵横轴线与垫石纵横轴线要对应。
（6）严格控制支座平整度，每块支座都必须用铁水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。
（7）座与支承面接触应不空鼓，如支承面上放置钢垫板时，钢垫板应在桥台和墩柱盖梁施工时预埋，并在钢板上设排气孔，保证钢垫板底混凝土浇筑密实。
3.2.1.6其他板式橡胶支座安装
（1）滑板式支座安装
a．滑板式支座的不锈钢板表面不得有损伤、拉毛等缺陷，不锈钢板与上垫板采用榫槽结合时，上垫板开槽方向应与滑动方向垂直；
b．滑板式支座安装时，支座与不锈钢板安装位置应视气温而定，不锈钢板滑动应留有足够的长度，防止伸缩时支座滑出滑道。
（2）四氟板支座安装时，其表面应用丙酮或酒精擦干净，储油槽应注满硅脂。
（3）坡型板式橡胶支座上的箭头要与桥梁合成坡度的方向相对应。
3.2.2盆式橡胶支座安装
3.2.2.1螺栓锚固盆式橡胶支座安装方法
（1）将墩台顶清理干净。
（2）测量放线。在支座及墩台顶分别画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。
（3）配制环氧砂浆。配制方法见本标准3.2.1.4款拌制环氧砂浆的有关要求。
（4）安装锚固螺栓。安装前按纵横轴线检查螺栓预留孔位置及尺寸，无误后将螺栓放入预留孔内，调整好标高及垂直度后灌注环氧砂浆。
（5）用环氧砂浆将顶面找平。
（6）安装支座。在螺栓预埋砂浆固化后找平层环氧砂浆固化前进行支座安装；找平层要略高于设计高程，支座就位后，在自重及外力作用下将其调至设计高程；随即对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直至合格。
3.2.2.2钢板焊接盆式橡胶支座安装方法
（1）预留槽凿毛清理。墩顶预埋钢板宜采用二次浇筑混凝土锚固，墩、台施工时应注意预留槽的预留，预留槽两侧应较预埋钢板宽100mm，锚固前进行凿毛并用空压机及扫帚将预留槽彻底吹扫干净。
（2）测量放线。用全站仪及水准仪放出支座的平面位置及高程控制线。
（3）钢板就位，混凝土灌注。钢板位置、高程及平整度调好后，将混凝土接触面适当洒水湿润，进行混凝土灌注，灌注时从一端灌入另一端排气，直到灌满为止。
支座与垫板间应密贴，四周不得有大于1.0mm的缝隙。灌注完毕及时对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直到合格。
（4）支座就位、焊接。校核平面位置及高程，合格后将下垫板与预埋钢板焊接，焊接时应对称间断进行，以减小焊接变形影响，适当控制焊接速度，避免钢体过热，并应注意支座的保护。
3.2.2.3盆式橡胶支座安装要求
（1）盆式支座安装前按设计要求及现行《公路桥梁盆式橡胶支座标准》JT391对成品进行检验，合格后安装。
（2）安装前对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。
（3）安装单向活动支座时，应使上下导向档板保持平行。
（4）安装活动支座前应对其进行解体清洗，用丙酮或酒精擦洗干净，并在四氟板顶面注满硅脂，重新组装应保持精度。
（5）盆式支座安装进上、下各座板纵横向应对中，安装温度与设计要求不符时，活动支座上、下座板错开距离应经过计算确定。
3.2.3球型支座安装
3.2.3.1螺栓连接球形支座安装方法：
（1）墩台顶凿毛清理。当采用补偿收缩砂浆固定支座时，应用铁錾对支座支承面进行凿毛，凿程度满足本册“桥梁混凝土施工工艺标准”（VIII204）关于施工缝处理的有关规定，并将顶面清理干净；当采用环氧砂浆固定支座时，将顶面清理干净并保证支座支承面干燥。（2）清理预留孔。清理前检查校核墩台顶锚固螺栓孔的位置、大小及深度，合格后彻底清理。
（3）配制砂浆。环氧砂浆配制方法见本标准3.2.1.4款拌制环氧砂浆有关要求，补偿收缩砂浆的配制按配合比进行，其强度不得低于35MPa.（4）安装锚固螺栓及支座。吊装支座平衡就位，在支座四角用钢楔将支座底板与墩台面支垫找平，支座底板底面宜高出墩台顶20～50mm，然后校核安装中心线及高程。
（5）安装模板。沿支座四周支侧模，模板沿桥墩横向轴线方向两侧尺寸应大于支座宽度各100mm.（6）灌注砂浆。用环氧砂浆或补偿收缩砂浆把螺栓孔和支座底板与墩台面间隙灌灌，灌注时从一端灌入从另一端流出并排气，保证无空鼓。
（7）砂浆达到设计强度后撤除四角钢楔并用环氧砂浆填缝。
（8）安装支座与上部结构的锚固螺栓。
3.2.3.2焊接连接球形支座安装方法：参照本标准3.2.2.2款“钢板焊接盆式橡胶支座安装方法”施工。
3.2.3.3球形支座安装要求
（1）按设计要求和订货合同规定标准对球型支座进行检查，合格后安装。
（2）安装时保证墩台和梁体混凝土强度不低于30MPa，对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。
（3）安装就位前不得松动支座锁定装置。
（4）采用焊接连接时，应不使支座钢体过热，保持硅脂和四氟板完好。
（5）支座安装就位后，主梁施工应做好防止水泥浆渗入支座的保护措施。
（6）预应力张拉前应撤除支座锁定装置，解除支座约束。
3.3季节性施工
3.3.1雨期施工
3.3.1.1雨天不得进行混凝土及砂浆灌注。
3.3.1.2盆式支座及球形支座安装完毕后，在上部结构混凝土浇筑前应对其采取覆盖措施，以免雨水浸入。
3.3.2冬期施工
3.3.2.1灌注混凝土及砂浆应避开寒流。
3.3.2.2应采取有效保温措施，确保混凝土及砂浆在达到临界强度前不受冻。
3.3.2.3采用焊接连接时，温度低于－20℃时不得进行焊接作业。
4质量标准
4.1基本要求
4.1.1各种支座都要有产品合格证明，规格符合设计规定，经检验合格后安装。
4.1.2支座安装后应使上下面全部密贴，不得有个别支点受力或脱空现象。
4.1.3支座粘结材料产品应符合要求，粘结束层均匀不空鼓。
4.1.4支座锚固螺栓长度符合设计要求，安装锚固螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得螺母的厚度。
4.1.5混凝土或砂浆要饱满密实，强度满足设计要求。
4.2实测项目（见表4.2）
表4.2支座安装允许偏差
项目允许偏差（mm）检验方法
地标企标
支座高程±2±2用水准仪测支座，计取最大值
支座位置≤3≤3用全站仪测，纵、横各计2点
支座平整度≤2≤2用铁水平检测对角线
4.3外观鉴定
4.3.1支座外观不得有影响使用的外伤。
4.3.2多余混凝土或砂浆应清理干净，外露面应拍实压平。
5成品保护
5.0.1上部结构预制梁板就位不准确或梁板与支座不密贴时，必须吊起梁板重新就位或垫钢板消除缝隙，不得用撬棍移动梁板。
5.0.2当支座钢体采用焊接时，要将橡胶块用阻燃材料予以适当覆盖遮挡，防止烧伤支座，并避免钢体受热。
5.0.3球型支座运营一年后应进行检查，清除支座附近的杂物及灰尘，并用棉纱仔细擦除不锈钢表面灰尘。
6应注意的质量问题
6.0.1预制梁板就位后支座下沉。要求环氧砂浆配合比准确且有足够的固化时间。
6.0.2板式支座粘结不牢固。要求支座槽或垫石按要求充分凿毛且凿毛后彻底清理。
6.0.3支座受力不均匀：板式支座粘结应平整，且砂浆饱满。支座粘结完毕后，多余环氧砂浆应清理干净，支座周围不得有松散环氧砂浆。
6.0.4滑板支座活动不正常。应对滑板支座的储油槽进行彻底清洗并注满硅脂。夜间施工时要加强质量监督管理。
6.0.5支座四角高程误差超标。要求环氧砂浆搅拌均匀，以免受力后出现不均匀沉降，进而出现脱空现象。
7质量记录
7.0.1支座检测记录、产品合格证等。
7.0.2水泥、砂子、石子、掺合料、外加剂等材料试验报告，水质化验报告，水泥、掺合料、外加剂的产品合格证及出厂检测报告。
7.0.3环氧砂浆或补偿收缩砂浆及混凝土强度试验报告。
7.0.4电焊条合格证。
7.0.5工序质量评定表。
8安全、环保措施
8.1安全操作要求
8.1.1高处作业时要系好安全带。需设工作平台时，防护栏杆高地作业面不应小于1.2m，且用密目安全网封闭。
8.1.2安装大型盆式支座时，墩上两侧应搭设操作平台，墩顶作业售货员应待支座吊到墩顶稳定后再扶正就位。
8.1.3因乙二胺挥发性较强且属有毒物质，操作售货员要按要求佩戴口罩、眼罩、手套，并选择通风良好的位置进行环氧砂浆拌制。
8.2环保措施
8.2.1要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸等产生的噪声，养活噪声扰民现象。
8.2.2对产生强噪声机械作业的工序，宜安排在白天进行；若安排夜间施工时，应采取隔音措施。
加工薄壁件安装面工艺探讨 第6篇
【关键词】薄壁件；安装面；以车代铣；粗糙度；校平
近年来随着汽车工业的高速发展，柴油机压铸铝零部件，尤其是壳类薄壁件越来越多。由于壳类薄壁件自身的结构特点，装夹时变形大，在生产加工中极易产生变形，给加工带来了较大困难。经过长时间的实践探索，在加工过程中扩展加工思路。通过多种工艺手段，从设备、夹具、刀具、工艺参数、校平等几个方面入手，根据工件的结构特点，终于成功解决加工难问题，保证了产品质量。
以齿轮室盖为例，安装面加工为瓶径工序，要求高，前期实验中采用铣削加工，设备为立铣床X52K，采用φ315铣刀盘进行切削，加工前需要找平，效率较低，而且加工质量差，平面度和粗糙度难以保证。为此采用了新工艺方法进行解决。下面从设备、夹具、刀具、工艺参数、校平等几方面进行论述.
一、设备选用方面
齿轮室盖属于薄壁件，壁厚3-3.5mm。传统加工是铣削加工，装夹时夹紧力分布不均匀，各装夹点的变形量不同。由于铣削时为多片刀切削，而且各刀片磨损程度不同，导致各个刀片的切削力不同，造成变形较大，平面度很难保证。铣削时转速只能保持在300r/min，进给量1mm/r，工时6分钟，产量低。所以决定采用车削加工，实行以车代铣。根据齿轮室盖的回转半径选用C3163车床作为加工设备。
二、车夹具的设计
由于齿轮室盖壁薄，壁厚小于3.5mm，材料为YL113，由结构和材料特性决定刚性较差，是典型的薄壁件。装夹过程中夹具夹紧变形、加工过程受到切削力作用容易产生加工变形、由材料特性决定的弹性变形等都影响齿轮室盖的加工精度和质量要求。因此合理设计工装夹具、确定合适的夹具结构、选择合适的夹紧点。夹紧力、加工顺序和切削参数等是关键因素。经过多次方案修改，我们设计了适合车床加工的夹具，采用花盘式结构，突破传统夹紧观念，整个车夹具由联结盘组、夹具体组、仿型压紧组、尾座组等组成。
下面介绍一下各个组成部分：
1、联结盘组
联结盘组的功能是使夹具和车床主轴联结，联结盘和夹具组用φ160止口定位，联接盘和夹具体用均布3个螺纹锥销联结定位，限制轴向和径向位移，然后用6个M16内六角螺钉紧固，接触面要调质处理后磨平。
2、夹具体组
夹具体组由2个定位销和17个定位柱组成，因为周边17×φ9螺栓通孔的外平面为同一个分型面，所以作为定位点比较合适。采取多点定位的方式，头部为圆台形的定位柱，使定位柱的头部和螺栓通孔的外平面紧密配合，使受力更均匀，变形达到最小。定位柱和夹具体采用螺纹联结，装配时将连接组和夹具组装配好后，由车床自车定位柱头部，使之在同一个平面内。夹具体是30mm厚的花盘，在保证强度的情况下尽量减少重量。
3、仿型压紧组
仿型压紧组由仿型压紧板、压紧套、5号活顶尖、推力轴承和螺栓组组成。压紧板材料为65Mn经淬火处理，加强刚性。外形为齿轮室盖的内部型腔形状。旋转中心要选在齿盖的型心。
4、压紧套
一端和仿型压紧板用螺钉联结，另一端和5号活顶尖配合，配合方式采用过盈配合方式。
5、工作原理
启动设备，工件、仿型压紧组（包括推力轴承）、联结组、夹具体组一同转动可以进行加工。压紧板不但有压紧的作用，还有矫正齿盖变形的作用。
三、刀具的选择
1.压铸铝齿轮室盖材料为YL113，在材料中添加了硬质耐磨颗粒作为强化剂，这些硬质颗粒会造成刀具过早磨损和产生大量切削热。传统的镶硬质合金刀片车刀，遇到硬点和耐磨颗粒极易打刀，频繁磨刀占用大量工作时间，不能满足工时要求。而且切削量深度小，2次走刀，严重影响生产进度。为此引进山特维克刀具机夹车刀，使用CCGX120408-AL刀片，金刚石涂层的硬质合金刀具完全可用于具有复杂形状切削刃的旋转刀具以及具复杂断屑的刀具。
2.刀具参数选择，刀柄选为SCLCR2020K12型，Kr=75。，刀片的夹紧方式为螺钉夹紧方式，保证加工过程中的铝屑不会缠绕在刀体上，保证了稳定性和通畅的切削流动。刀片选用CCGX120408-AL，菱形80。，后角7。，刀尖半径rε=0.8mm，使用可乐满Wiper刀尖的刀片，有利于提高车削生产率和表面质量。
四、工艺参数的选择
1.切削深度ap的选择，根据压铸模具的实际情况和生产的经济性，选择ap=0.6mm.
2.进给率fn的选择，为降低切削力，选fn=0.15mm/r.
3.转速Np的计算，由于螺旋切削长度SCL=984.39m，转速Np= SCLx1000/（Dp×π）=1100r/min，根据车床实际情况，选为N=1000r/min。综上所述选择加工参数ap=0.6mm；fn=0.15mm/r；N=1000r/min。
五、校平
为了保证齿盖的平面度，我们增加了校平工序，将产品在平台上用橡胶锤校平，用塞尺检测，进行校正变形加工过程的变形。
在实际加工中，压铸铝齿轮室盖完全达到了工艺要求，此工艺的试验成功为薄壁件的加工开辟了新思路，被广泛应用到多个薄壁压铸铝件加工中，都得到了较好效果，并得到推广。
参考文献
[1]王光斗，王春福主编.《机床夹具设计手册》
[2]成大先.《机械设计手册》第2卷
塔设备的安装工艺 第7篇
关键词：塔设备,结构,安装
1塔设备的分类及整体结构
塔设备的种类很多, 为了便于比较和选型, 可从不同的角度对塔设备进行分类。常见的分类方法有:按操作压力分为加压塔、常压塔和减压塔;按单元操作分为精馏塔、吸收塔、解吸塔、萃取塔、反应塔和干燥塔等;按塔的内件结构分为板式塔、填料塔。
在板式塔中, 塔内装有一定数量的塔盘, 气体以鼓泡或喷射的形式穿过塔盘上的液层, 使两相密切接触以进行传质。两相的组分浓度沿塔高呈阶梯式变化。
在填料塔中, 塔内装填一定段数和一定高度的填料层, 液体自塔顶沿填料表面向下流动, 作为连续相的气体自塔底向上流动, 与液体逆流传质。两相的组分浓度沿塔高呈连续变化。
塔体是塔设备的外壳。常见的塔体由等直径、等壁厚的圆筒和上下封头所组成。对于大型塔设备或为了满足工艺要求, 也可以采用不等直径、不等壁厚的塔体。塔体的厚度除满足工艺条件下的强度外, 还应校核风载荷、地震载荷、偏心载荷下的强度、刚度, 此外, 还要满足试压、吊装及运输时的要求。对于板式塔, 塔体安装的不垂直度和弯曲度也有一定的要求。
塔体支座起到固定位置和承担载荷的作用。因为塔设备较高、重量较大, 为保证其具有足够的强度和刚度, 通常采用裙式支座, 简称为“裙座”。
人孔和手孔是为了安装、检修、检查和装填填料的需要而设置的。在板式塔和填料塔中, 各有不同的设置要求。
塔设备的接管用于连接工艺管路, 使之与其他设备连成系统。按接管的用途不同, 可分为进液管、出液管、进气管、出气管、回流管、侧线抽出管、取样管、液面计接管和仪表接管等。
除沫器用于捕集夹带在气流中的液滴。使用高效的除沫器, 对于回收贵重物料、提高分离效率、改善塔后设备的操作状况以及减少对环境的污染等都是非常必要的。常用的有丝网除沫器和折板除沫器。
吊柱设置在塔顶, 主要用于安装检修时吊运塔内件。
2吊装
在吊装前必须进行一定的检查, 清理塔体杂物, 确保各承重部件捆绑牢固可靠、方位正确。确认无误后进行试吊, 即缓慢起吊至塔体离地面100 mm时, 进行全面检查。
2.1 正式起吊
连续试吊两次正常后, 方可正式起吊, 在吊装过程中, 随时注意调整吊臂角度, 防止碰撞吊臂及损伤设备;在吊装就位前要确保设备垂直, 以便就位, 找平、找正。设备就位过程中要缓慢, 平稳, 严防损伤地脚螺栓丝扣。
2.2 塔体就位找正
当塔体吊装就位后, 应根据其标高, 调整垫铁, 用挂线锤的方法, 调整其垂直度;对于高度超过20 m的立式设备找正以阴天及风力不大于四级时为准, 以免日照方向与风力对其铅垂度的影响。设备要求严格时, 可用水准仪和经纬仪对其标高及铅垂度进行测量。
2.2.1 标高测量
测量时可用水准仪与测量标杆进行测量, 底座标高允许偏差为±10 mm, 若标高不符合要求, 可用加减垫铁的方法进行调整。此项工作必须在塔类设备吊装以前, 将垫铁全部找平, 临时固定。安装后, 根据底板情况, 局部调整。
2.2.2 垂直度的测量
垂直度测量除用铅垂法外, 可用经纬仪在两个互成90°的方位检测, 塔体垂直度偏差允许范围较大时, 可用经纬仪直接测其轮廓线的垂直度, 确定塔体本身的垂直度;要求较严格时, 必须在吊装之前, 先在塔体两个互成90°的方位, 上下部位作好测点标记A、B, 待塔体吊装就位后, 用经纬仪测量塔体上下部A、B两测点。若将A点垂直投影下来能与B点重合, 即说明塔体垂直;若将A点垂直投影下来不能与B点重合, 即说明塔体不垂直;此时可用测量标杆测出其偏差值△值, 此塔的垂直度为△/h, 用同样的方法检测另一个与前一个成90°的垂直度。
对于塔类设备, 一般允许偏差为L/1 000, 塔顶外倾最大偏差量不超过30 mm, 如果其测量垂直度超过此标准, 则应对塔体底座垫铁进行调整。调整方法是用两台50 t千斤顶轻轻顶起, 使垫铁能够用铁锤敲动, 调整垫铁高度。
2.2.3 中心线位置调整
塔类设备吊装就位前, 在设备上和基础上都标识好纵向和横向中心线, 吊起就位时, 在落在垫铁上以前, 用倒链进行纵向和横向的调整, 使塔类设备精确地落在垫铁上。
3二次灌浆与养护
对于需要灌浆的设备, 在设备进行找正找平, 核查无误后进行二次灌浆与养护。二次灌浆与养护需要注意的技术要点总结如下:①二次浇注采用无收缩性水泥, 在冬季施工应采用可靠的防冻措施。②二次浇灌的高度抹面后要略低于底座上表面, 不得盖没地脚螺栓的螺帽, 不得阻碍设备的膨胀。③采用无垫铁安装的罐体, 待二次浇灌混凝土强度达到70%以上时再撤离临时垫铁, 并及时用混凝土填充空间。④施工人员应配合建筑施工人员进行二次浇灌, 并防止建筑施工人员撞击垫铁和设备, 以免造成设备偏离安装值;二次浇灌必须捣实、抹平。
参考文献
[1]刘伟, 黄建华.吊装技术在纯碱厂塔设备安装中的应用[J].纯碱工业, 2007 (6) :37-40.
安装工艺 第8篇
采用冷却烟塔脱硫三塔合一技术是“煤藏丰富, 水源匮乏”的西北地区和干旱地区建设的火力发电机组型式之一。山西神头发电有限责任公司“上大压小”2×600MW间接空冷机组工程, 采用了“三塔合一”技术, 它集冷却、烟塔、脱硫三塔于一体, 冷却主要通过三角散热器进行。
1 工艺的主要用途和技术原理
1.1 主要用途
该工艺主要应用于冷却、烟塔、脱硫“三塔合一”布置的同类型分体式、数量多、质量大、精度高的散热设备安装, 有广泛的应用前景。
1.2 技术原理
(1) 无圆心定点等分定位法。现场采纳工厂化施工, 便于大批量的组合三角散热器, 保证组合后的管束上下的平面度、垂直度, 还可以避开大量的交叉作业, 节省出了施工场地。 (2) 通过圆心的坐标、半径换算出特殊点烟道、大门位置坐标, 然后将剩余部分等分。 (3) 多点镶嵌式拼接法, 通过多点共面、二点共线, 将水平和垂直方向尺寸定位。控制三角散热器的安装精度, 采用多点镶嵌式拼接安装将结构安装的整体误差分散开来, 降低了三角之间的偏差量, 是施工最有效的方法。 (4) 根据脚手架作用的原理, 自制梯形钢爬梯。
2 工艺的关键技术和创新点
2.1 关键技术
三角散热器采用工厂化组合。 (1) 依据三角样板调整三角散热顶部及底部的孔位尺寸, 使其保持一致。 (2) 必须按三角样板尺寸安装, 并对三角支柱之间与三角散热器的端部孔位尺寸进行校准。 (3) 管束由设备制造厂运到施工现场组合, 既便于散热设备的运输, 又能防止在运输过程中位置摆放不当引起变形。根据现场吊装需要选择三角散热器组合场地, 先将三角组装架在一个较平坦的场地组装起来, 用管束起吊梁将左、右管束吊放在组装架上, 按三角散热器组装图组装三角散热器安装人员根据施工的情况对三角样板复制。 (4) 在组装架上连接大部分连接件及支腿 (Z1-5) (如图1) , 其中部分拉条 (J1-25) (如图2) 及百叶窗不装;然后依据三角样板调整三角散热顶部及底部的孔位尺寸保持一致, 最后对所有紧固件进行紧固。 (5) 将百叶窗放到平坦位置, 按组装图的位置用30毫米高垫木垫起放好, 检查百叶窗的叶片转动方向是否与组装位置的一致, 转动方向一致后, 将组装好的三角散热器用三角吊运工具运到百叶窗上方, 轻放到百叶窗上方, 注意不能碰伤百叶窗, 在三角形内的底部横梁上搭上人可行走的架板;再安装拉条 (J1-25) , 用手动起吊导链将百叶窗吊起, 将百叶窗按图固定在三角散热器上, 并将两节百叶窗的传动臂连接在一起, 并调节到同步同向。再用三角样板检查顶部及底部的尺寸, 进行调节, 最后将所有紧固件紧固。将紧固后的三角散热器放置存放地, 准备安装。百叶窗的叶片转动方向必须与组装位置的一致, 将组装好的三角散热器轻吊到百叶窗上方进行组合安装, 并将两节百叶窗的传动臂连接在一起, 调节到同步同向。
2.2 本工艺的创新点
(1) 采用现场工厂化施工, 提高了由管束、百叶窗、连接件现场组合成散热三角的合格率。 (2) 定点等分圆提高等分点的精确度到“′”, 保证了三角支柱、上部三角散热器、下部三角散热器的横向之间的间距的均匀度, 提高密封结构的安装精度、上部三角顶部连接板定位的准确度、百叶窗执行结构的灵活度。 (3) 采用多点镶嵌式安装法, 将塔体局部误差分散在每一组三角之间, 三角支柱与下部三角散热器固定、下部三角散热器与上部三角散热器固定、上部三角散热器与展宽平台外缘固定都是通过达克罗高强度螺栓连接, 要求上部三角散热器顶部与三角支柱连线垂直与三角支柱环形基础面, 垂直度控制在±2.5mm, 相邻4个三角支柱的平面度控制在±2.5mm内, 合理的等分定位是现场施工的基础定位是控制三角散热器安装工艺质量的有力保证, 达到设计安装标准;并且多点开展作业提高了吊装效率。 (4) 展宽平台是用来悬吊、检修散热设备的钢结构;展宽平台横梁、斜撑 (斜撑分上部斜撑和下部斜撑两种, 根部焊点分层作业;我们设计了焊接作业梯形钢爬梯, 分三节组合, 第一节支腿落在支柱基础上, 第二节架体斜卧在“X”支柱上, 第三节顶部分两层靠拢在施工作业面上, 使用时三节焊接固定, 可以用吊车挪动位置为安装提供平台。既安全可靠, 又为展宽平台的安装提供便捷, 提高了展宽平台的安装效率。
3 通过数据查新检索, 阐述本成果与同类先进成果技术指标对比分析情况
(1) 传统的组合方法是将分散的散热设备在塔区现场组合, 而本工艺采用了工厂化施工。 (2) 以往脱硫塔不布置在空冷塔内部, 可以根据塔的圆心测量三角支柱、散热三角的定位尺寸。而本工艺是针对“三塔合一”脱硫塔布置在冷却塔的中心, 采用定点等分圆定位。 (3) 过去电厂空冷散热设备的安装是从某一个方向 (顺时针或逆时针) 进行安装, 作业面少, 上部连接是焊接式, 安装精度较螺栓连接式差, 而本工艺中采用了多点镶嵌式安装, 增加了作业面, 提高了散热设备的定位精度, 加快了施工进度, 达到节能、降本增效的目的。 (4) 以往采用吊车将展宽平台钢结构悬吊在定位点, 并将链条葫芦固定在展宽平台的斜撑上 (上斜撑) , 如果展宽平台是下斜撑则将吊笼横挂在横梁上进行安装, 受风的影响比较大, 不仅作业面小, 而且需要拉动链条调整作业面;而本工艺是将自制三节可组合式爬梯, 可以重复利用, 作业面牢固不受风的影响, 上下两层同时作业。 (5) 间接空冷“三塔合一”机组工程涉及大量的吊装作业, 在散热设备的布置方式及安装过程有别于其他间接空冷, 具有新颖性。整个连接过程安全、环保、先进, 为安装、检修工作提供了便捷。
4 结束语
间接空冷大型散热设备安装过程中存在的问题, 通过对其他同类间接空冷在西北、干旱地区建设的火力发电机组中现场布置、设备特点和安装工艺和本施工工艺对比, 得出超临界间接空冷大型散热设备安装的最优化作业方案, 研究出3项关键技术和4项创新点, 推动了冷却、烟塔、脱硫“三塔合一”布置的同类型分体式、数量多、质量大、精度高的散热设备安装工艺的发展, 不仅提高散热设备吊装效率和安装质量而且缩短安装工期, 起到了“安全、可靠、节能、环保、高效、先进”的引领作用。
摘要：本文介绍在干旱地区建设的超临界间接空冷“三塔合一”大型散热设备的安装工艺, 此工艺不仅提高散热设备吊装效率和安装质量而且缩短安装工期, 达到降本增效的目的。
关键词：超临界,间接空冷,“三塔合一”
参考文献
[1]山西神头发电有限公司“上大压小”2×600MW机组工程《空冷塔设备及附属管道安装》施工方案, 2011, 07.
[2]赵丽萍.空冷机组经济性的分析[D].华北电力 (北京) 大学, 2002.
综采设备快速安装工艺实践 第9篇
1工作面概况
戊10-23030综采工作面位于二水平戊三采区西翼中部, 东邻戊三西翼回风下山、轨道下山、胶带暗斜井, 西至一矿、四矿边界, 北邻戊8-23060采空区, 南邻戊10-23020工作面。可采走向长2 684 m, 采长154.13 m。可采储量142.7万t。回风斜巷为金属拱形棚支护, 回风巷及切眼为锚杆支护, 切眼内2排走向抬棚支护。回风巷局部顶板下沉严重处已采取套棚加固措施, 使用金属梯形和拱形棚进行套棚加固。采面设备情况见表1。
2安装准备工作改进
综采设备快速安装牵涉到巷道修整, 设备装车、运输, 供电系统、供排水系统准备, 运输设备的准备, 机电设备的准备, 综采设备的准备等方方面面, 为此, 必须做好充分准备, 以达到安全、快速、优质、低耗、一次试车成功的目标。
2.1巷道整修
在组织综采工作面安装前, 必须根据所运设备的外形尺寸和《煤矿安全规程》的有关规定, 指定专人对下井时所经过井巷的断面尺寸、电机车架线高度、车场长度、巷道坡度、抬棚高度、铺轨质量、轨道曲率半径等进行检查, 不合格时要对原有巷道运输系统进行改造, 另外还要目测尺量、模拟通过, 发现障碍后立即排除, 以保证实际运输的安全。
2.2运输设备选择
综采工作面快速安装过程中, 液压支架的搬运工作量占总工作量的80%以上;另外, 还包括采煤机、输送机、转载机、设备列车等的运输, 需用大量的运输车辆和绞车。如支架运输专用车、输送机框架运输专用车、大平板车、花架车、矿车、采煤机特殊车等, 并保证检修完好。
2.3工序优化
主要采用网络计划技术对综采设备安装工序进行优化, 以做到最优计划、合理安排、最优管理, 使各个工序在一定条件下能相互配合, 使整个系统处于最优状态[2]。
3安装工艺优化
3.1支架
根据下井高度和提升能力的要求, 需将液压支架分为顶梁和底座两大部分, 下井后在巷道内再将液压支架装配好, 然后运至工作面安装[3]。
(1) 支架组装。
在液压支架的装配过程中, 由工人将液压支架的顶板用手拉葫芦吊起, 再和底座立柱油缸对好进行装配, 费时、费力, 工人劳动强度大, 液压支架装配速度慢。为解决以上问题, 研制了液压支架吊装装置——液压马达起吊架 (图1) , 该装置是在液压千斤顶起吊架基础上的改进。此技术在戊10-23030采面安装时使用, 降低了工人劳动强度, 加快了起吊速度, 提高了装配效率。
(2) 切眼安架设备。
为了提高支架运输平板车沿切眼轨道运送支架的效率, 便于支架安装完成后的轨道回收, 设计制作了一种可拆卸轨道。①风巷到切眼弯道处可拆卸曲线道 (图2) 。弯道轨型为24 kg/m, 分为3段, 先整体弯好, 焊上18 kg/m道轨做枕木, 再在图示断开处截开。铺道时在断开处用道夹板连接固定即可。②切眼内可拆卸方块道 (图3) 。活动式可拆卸方块道制作方法与曲线道一样, 但每节长度为1.5 m, 与液压支架相配套, 安装完1部支架后, 其对应的这节方块道随替下的棚一起装平板车运出。使用方法:当平板车运行到工作面切眼上出口平台时, 在挡车器的作用下, 停车摘钩换绳, 利用切眼口上帮JM-14绞车牵引, 液压支架车靠重力作用沿工作面轨道下行。当支架下到距安架点3～4 m处时停稳车后, 机尾绞车闸闸紧, 等待下车。支架安装完成后, 立即拆卸本节方块道, 随车运出。此方法配合卸架平台使用, 极大地提高了此工艺安装时间, 并且设备投资很小, 是一种既经济又实惠的方法。③移动式卸架平台 (图4) 。为配合方块道使用, 设计了移动式卸架平台。平台宽1.5 m, 中间开有0.5 m长的一段沟槽, 以便骑跨在切眼轨道上, 实现方块道和卸架平台的无缝对接, 便于平稳卸架, 其随支架安装、方块道回撤而移动。使用方法:液压支架车放到下车平台处, 停车, 并把牵引绳摘下, 将支架拦腰锁住, 张紧牵引绳。卸掉支架与平板车的固定卡钩与固定套筒, 再将调架绞车上的牵引绳绕过切眼下端撑柱上的平轮, 绳头用链条、链环穿丝带帽, 拴到待卸车支架前底座箱上, 再把支架的刹车装置去掉。施工人员撤离到调架绞车上部, 由专人指挥, 在机尾绞车、调架绞车相互配合下, 将支架经过下车平台拉下车, 拖到安装地点。
3.2输送机
(1) 中部槽运输车改进。
在工作面安装中, 输送机中部槽安装进度很快, 但输送机中部槽有100多件, 因此经常出现安装面等中部槽的情况, 大大影响了工作面的快速安装。针对这种情况, 通过改装平板车、加工连接螺栓等方法将原来1台平板车装2节中部槽增加至4节。①原装车方法为2节中部槽通过2条螺栓连接于平板车上进行井巷运输。为了增加运输的安全性与可靠性, 通过测量, 又对平板车进行了改进, 增加了2条螺栓连接, 使底部2节中部槽通过4条螺栓牢固固定于平板车上。上部2节中部槽通过加工的4条M30×500 mm的螺栓通过扣环眼与下部2节中部槽紧固连接在一起。②4节中部槽连接紧固后, 又用2根钢丝绳进行软连刹车, 同时用100 mm长、10 mm厚钢板进行硬连刹车。确保了4节中部槽连接紧固。
(2) 利用输送机道铺轨安装输送机。
在采面切眼的输送机道内先铺设道轨, 利用可拆卸曲线道与回风巷道轨直接连通。安装输送机时, 提前将距安装点6 m处的道轨拆除, 直接将中部槽大件车运至安装点, 用14 t的绞车平拖中部槽卸车, 用手拉葫芦配合对好中部槽, 安装完输送机, 将机尾弯道与下架道连接铺好, 进行液压支架安装工作 (图5) 。
3.3采煤机
改变传统的采煤机安装工艺为采面安装输送机和支架后, 再做煤机窝的方式安装采煤机。改进安装工艺后, 扩切眼期间, 直接将煤机窝做在顶板相对较好、距机头约15 m的位置 (煤机窝长25 m、宽1.6 m) , 这样液压支架安装30架后即可安装采煤机, 液压支架的后期安装与采煤机的安装可同时进行, 可使工作面安装工期缩短2 d。
4结论
通过对综采工作面安装工艺的改进和优化, 可以在确保施工安全的前提下, 降低工人劳动强度, 缩短非生产时间, 增加纯生产时间, 大大提高安装效率, 保障综采工作面的及时接替[4]。
(1) 液压支架组装硐室采用液压马达起吊架起吊支架, 起吊速度快, 装配效率高, 提高了支架组装速度, 降低了工人劳动强度。
(2) 切眼下架时, 支架车沿切眼轨道直接运入, 运输速度较快, 但安装支架后, 回撤轨道非常困难。为了加快安装完成后的轨道回收、节约安装时间, 设计制作了1组整体焊接可拆卸轨道, 包括3节曲线道和116节1.5 m长方块道, 方块道随支架安装而装车回撤, 既方便又快捷, 大大节省了回收时间。
(3) 通过改装平板车、加工连接螺栓等方法将原来1台平板车装2节中部槽增加至4节, 中部槽运输时间缩短了1倍, 大大加快了刮板输送机安装速度。
(4) 利用网络优化技术, 合理安排主次要工序开工时间及完工时间, 提高平行作业率, 减少流水作业工序, 使整个工期由29 d缩短到22 d, 安装速度提高了20%。
(5) 通过采用先进的安装设备、安装工艺并辅以计算机网络优化技术, 确定了工作面运输的最优化路线、安装的最合理工序, 以比预定工期少7 d的时间、更合理的人员配置完成了此次安装任务, 实现了综采工作面快速安装的预定目标, 取得了很好的试验效果。
摘要：为了提高下分层综采工作面设备安装效率, 以平煤股份一矿戊10-23030工作面的地质和生产技术条件为研究对象, 对复合顶板条件下大断面切眼巷道的综采设备安装工艺和技术装备进行了探索和改进, 对综采设备的运输、组装、安装等工艺、工序和装备进行了优化。实践应用表明, 优化后的安装工艺提高了设备安装效率, 保证了采掘的正常接替。
关键词：综采设备,快速安装,液压马达起吊架,工艺优化
参考文献
[1]王艳军.我国综采工作面设备搬家现状及发展趋势[J].煤炭技术, 2010 (4) :7-9.
[2]李星宇.煤矿综采新工艺新技术与机械设备选型实用手册[M].北京:中国知识出版社, 2005.
[3]邢茂俭, 吴茂伟.矿井深部安全高效运输安装综采设备的实践[J].能源技术与管理, 2006 (5) :34-35.
钢管桁架结构安装施工工艺 第10篇
某钢结构钢管桁架工程,共由38榀主桁架组成,平面形状呈半椭圆形,轴线位置复杂,悬挑长度不一,最大悬挑长度9.451m,造型飘逸。桁架种类多,拼装难度大。能有一种安全便捷的方法解决该类型桁架的安装必将带来良好的经济效益和社会效益
1 施工准备
1.1 方案的选择
采用桁架地面组装,单榀桁架吊装的施工方法。采用此方法施工,钢结构的安装、焊接、防腐可在地面上完成,施工人员操作起来安全便捷。
1.2 技术准备
将施工图节点不完整的部分进行二次设计,通过分解先绘制成三维效果图,根据三维效果图设计出单榀桁架结构面施工图,最后形成单榀桁架的最终实物模型(见图1)。
2 施工工艺
单榀桁架安装→桁架焊接→防腐涂装→竣工验收。
3 施工方法
3.1 单榀桁架安装
1)测量放线。使用经纬仪、钢尺、垂线等放线工具找出支座位置,确定桁架下弦、上弦所在平面及桁架各节点的坐标位置,并在脚手架上相应位置做好标记,调整脚手架的高度及支撑点位置。桁架由上弦、下弦、腹杆和支撑组成。单榀桁架柱部分弦杆结构图见图2。
2)下弦杆安装。下弦杆安装在支座及钢管柱安装完成后进行,安装时必须复核支座跨度、桁架弦长、弧长、弦高等,并用脚手架支撑牢固。
3)上弦杆及腹杆安装。上弦杆及腹杆的安装应从桁架中心向两侧顺序安装,安装前依据设计图纸的节点坐标在桁架上下弦安装腹杆的位置标出节点,并标明腹杆的规格、编号、安装方向等参数。安装宜两侧同时进行,对称安装以减小变形和累计误差。
4)安装过程中随时检查桁架的几何尺寸,如网格的对角线、桁架每个单元的弦长、弧长、高度及节点安装的误差等,发现问题及时进行调整。
3.2 桁架焊接
1)桁架弦杆对接焊缝采用全熔透的焊接工艺,焊接设备采用逆变直流弧焊机,所选用的焊条型号应与主体金属相匹配,本工程采用型号为E 4303焊条。不同强度的钢材焊接时,焊接材料的强度应按强度较低的钢材采用。所有的熔透焊缝处均需打焊工钢号。焊工必须考试合格后方可施焊。构件焊接前将焊接区域的铁锈污物等清除干净,复查焊区坡口情况确认符合设计要求方可施焊。焊接后应清除熔渣和飞溅物,并在焊缝附近打上焊工的钢印代号,焊缝金属表面焊波均匀,不允许有裂缝、弧坑裂缝、焊瘤、表面夹渣等缺陷。焊接要求符合JGJ 81-2002建筑钢结构焊接技术规程。
2)焊接质量检查:a.焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。b.焊缝外形尺寸应符合现行国家标准GB 10854-1989钢结构焊缝外形尺寸的规定。c.焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB 11345-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。d.局部探伤的焊缝,有不允许的缺陷时,应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度,增加的长度不应小于该焊缝的%,且不应小于mm。
3.3 防腐涂装
3.3.1 除锈
经除锈后的钢材表面,应无可见的油脂和污垢,并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物,才能进行下道工序,除锈合格后的钢材表面,如在涂底漆前已返锈,需重新除锈。
3.3.2 表面清理
刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
本工程现场需要进行底漆补涂的区域主要是现场焊缝区域,包括钢管间焊缝及支座焊缝。
对于在运输和安装过程中发生了破损的底漆也应补涂。底漆补涂之前应对涂漆部位进行清理,去除油污等,对于发生锈蚀的应采用手工除锈方法除锈。
3.3.3 防腐涂装
严格控制涂料质量,要求必须符合国家标准,不合格及过期涂料严禁使用,所使用的任何一种涂料都应具备下列条件:
产品说明书、产品批号、生产日期、防火标志、合格证及检验资料。
涂料工艺参数:包括闪点、比重、固体含量、表干、实干时间、涂覆间隔时间、理论涂覆率、一道涂层的干湿膜厚度;规定温度下的粘度范围;规定稀释剂、稀释比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等;涂料主要机械性能指标及组成的原料性能指标;涂料厂对表面除锈等级,涂装施工环境的要求等;多组分涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明;构成涂层系统的各层涂之间应有良好的配套性,底中、面漆应选同一厂家的产品。
补涂金属表面温度低于露点以3℃和相对湿度大于85%时,不得进行涂装(具体按涂料性质和涂装说明书进行),涂装作业应在清洁和有遮蔽环境的涂装工作间中进行。
3.3.4防腐油漆刷涂的基本操作法
使用漆刷时,一般应采用直握方法,用腕力进行操作;涂刷时就应蘸少量油漆,刷毛浸入油漆的部分应为毛长的1/3～1/2;对干燥较慢的涂料,应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行;对干燥较快的涂料,应从被涂物一边按一定的顺序快速边连续地刷平和修饰,不宜反复刷涂;刷涂顺序,一般应按自上而下,从左到右,先里后外,先斜后直,先难后易的原则,使漆膜均匀、致密、光滑和平整;刷涂的走向,刷涂垂直平面时,最后一道应由上向下进行。刷涂水平表面时,最后一道应按光线照射的方向进行;刷涂完毕后,要将刷子妥善保管,若长期不使用,须用溶剂清洗干净晾干,用塑料薄膜包好,存放在干燥的地方,以便再用。
3.3.5 涂层的外观要求
涂层表面色泽均匀、平整光滑、无流挂、不产生明显桔纹,不允许存在各类污物及斑痕等。涂层的外观应符合设计规范及厂方要求,并达到设计厚度。
4 安全注意事项
搞好职工安全教育,使施工人员熟知本工种的安全技术规程。
机台脚手架搭设时应设置防护栏杆。栏杆高度为1.2m,并在栏杆下加设一圈钢架板,以防止杆件、工具滑落。
构件吊起时,吊索必须绑扎牢固,绳子扣必须在吊钩内锁牢,严禁用板钩钩吊构件。
高空作业人员必须系安全带,地面作业人员必须戴安全帽。构件起吊过程中,构件旋转范围内严禁站人,吊运构件就位固定后才能松动钢丝绳。
高空作业人员的工具必须放在专用的工具袋内在高空传递时不得扔掷。禁止从高空往下掷物件。
施工现场用的电动机械和设备均需接地,不使用破损的电线和电缆严防设备漏电。
参考文献
钢结构厂房工程安装施工工艺 第11篇
【关键词】钢结构厂房；施工安装；工艺
0.工程概况
某钢厂主厂房总长570m，最宽处96m，建筑面积约50646㎡，呈“L”形布局；该工程分为土建基础混凝土和基础以上钢结构两大部分，建筑总长570m，最宽达96m，厂房总建筑面积约为53149㎡。原料跨为2个连续跨（33m+33m）×180m，加热炉跨、主轧跨、成品跨3个边续跨，宽96×50400m。钢结构总重约为5000t。
主厂房钢柱采用双肢钢管与实腹式焊接H型钢组合式钢柱，双肢钢管内浇筑微膨胀混凝土。屋面梁采用变截面实腹式焊接H型钢，吊车梁采用等截面实腹式焊接H型钢。屋面梁与柱的连接方式为螺栓连接。厂房屋面设置水平支撑和刚性系杆，柱间设柱间支撑。墙面檩条采用冷弯薄壁C型钢，屋面檩条采用H型钢制作。檩条之间设置撑杆和拉条。屋面板采用0.8mm厚角驰Ⅲ型彩色压型钢板，轧辊间屋面为双层彩色压型钢板保温屋面。外墙1.200m以上采用0.6mm厚V-820型彩色压型钢板。主厂房主要参数见表1。
表1主厂房主要参数一览表
1.施工部署
本项目分为施工图设计、现场制作、现场安装三大部分，总体实施顺序为：钢结构制作生产→彩色压型钢板生产→运输→现场安装。
（1）钢柱、钢梁、联系梁、拉条、檩条等钢结构构件全部在施工现场制作。
（2）彩色压型钢板由工厂生产和现场生产二者结合完成。其中屋面外层彩板部分按屋面坡度方向为通长整板，需在现场压制生产；内层板及墙面板在工厂生产成型后运输到现场安装。
（3）构件运输采用汽车运输方式，专业的运输队伍运输，安全可靠。
（4）现场安装由三个安装队安装，其中安装一队安装钢梁、钢柱、屋面梁等主构件，安装二队安装檩条、拉条等次构件，安装三队安装彩板、保温系统、泛水、天沟。
2.钢结构施工工艺
（1）钢柱的吊装。由水平转为直立后，起重机将钢柱吊离地面，旋转至基础顶上方，就位，临时固定。钢柱起吊时不得在地面上拖拉，就位后进行初校，用钢楔临时固定，架设经纬仪校正中心，标高，垂直度，确信在误差范围内，记录数据固定牢固。然后利用爬梯拆除索具。
（2）吊车梁的安装。a.吊车梁吊装前，应对梁的型号，长度，截面尺寸和柱肩梁轴线位置进行检查，装上扶手杆及扶手绳（吊装后次绳子绑紧在两端柱上）。b.吊车梁采用25t吊车在厂房内平吊，发挥起重机的效率。c.吊车梁起吊后应基本水平，对位时不宜用撬棍顺轴线方向撬动吊车梁，吊装后需校正标高，平面位置和垂直度。d.在检查及校正吊车梁中心线时，可用垂球检查吊车梁的垂直度，如发现偏差，可在两端的支座面上加斜垫块，每端不得超过2块。e.吊车梁吊装后只作初步校正和临时固定，待屋盖系统安装完毕后方可进行吊车梁的最后校正和固定。f.吊车梁吊装时利用4点吊装，各吊点设吊耳。g.吊车梁校正后应立即焊接固定。h.吊车轨道的固定和现场连接按设计图要求施工。
（3）屋面梁吊装（其余跨类似）。a.在厂房地面上搭设拼装支架，利用25t汽车吊吊装F-G跨的四节梁。在支架上拼装好，并位于吊车半径之内。拼装好后，要测量其几何尺寸是否与图纸相吻合。b.利用专用扁担，对已拼好的梁进行绑扎，并在梁两端拴上拉绳，控制起吊摆动及校正。c.待绑扎工作完成后，利用25t汽车起吊。当起吊到高处柱顶约200mm时，慢慢回转就位，上紧螺栓，然后拉上风绳，并进行校正。用同样的方法吊装第二榀梁。待此榀梁吊装就位后，及时把这两榀钢架内的联系梁、水平支撑、檩条装上，并进行调整、固定，使之成为一个稳定的空间体系。然后以这两榀钢架为起点，用同样的方法和步骤再进行①轴线和④轴线～⑩轴线的梁的吊装。
（4）天窗安装。天窗均是小型构件，比较零星，且高空作业多，施工也不安全，为了加速工程进度，天窗采用组合吊装。
（5）墙皮系统安装。a.由于现场条件的限制，对于选用闭口施工方式，吊机不可能在厂房外作业，因而给墙皮系统的安装带来一定困难。b.现决定每一档的墙皮系统部分，应在每档屋盖系统吊装完后，即安装墙皮系统。c.薄壁冷弯C型钢檩条在安装时应注意防止构件过大变形。
（6）高强度螺栓安装。a.螺栓要自由穿入孔内，不得强行打入，穿入方向应一致。b.安装时，若安装困难，可以利用冲钉引出，然后再穿入螺栓，其他螺栓均穿上拧紧后，取出冲钉，再穿入螺栓。c.安装时，使用冲钉，当不能穿入时，要利用铣刀铣孔，而绝不能切割扩孔。d.高强螺栓配有两个垫圈，一端一个，一端不得垫两个及以上垫圈，不得采用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺栓不应少于两个螺距。e.高强螺栓应按一定顺序施拧，宜由螺群中心开始向外发展顺序，并应在当天终拧完毕。f.高强螺栓不得作临时安装螺栓用。g.高强螺栓分两次拧紧，初拧和终拧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%。h.抽查扭矩值时，抽查数量为10%，不应少于10个点，如发现质量问题，应加大比例，并及时作返工处理。
（7）施工要点。a.该工程屋面梁均为变截面实腹焊接H型钢制作而成。H型钢的制作好坏，决定了成品构件的质量好坏，所以必须用专业的H型钢生产线生产。b.柱与屋面梁、梁与梁均是利用高强度螺栓连接，其制作孔的精度高低，决定了制作、安装质量的好坏。c.整个工程建筑面积较大，工程量较大，工期较紧，必须要采取多个班组同时安装，交叉流水作业。d.重要部位的质量保证措施：采用H型钢调直机，半自动埋弧焊机、校正机。确保H型钢的翼缘与腹板垂直度、上下翼缘平行度、翼缘板平面度达到或超过GB50205-2001钢结构施工及验收规范，并且焊接变形降到最小。另外应采用手工机械设备对焊接好的构件进行表面整体除锈。
3.彩色压型钢板施工
（1）安装方法。a.先安屋面内层板，按技术要求，每个波峰用30mm长的专用自攻螺钉固定，螺钉帽颜色与彩板颜色一致。b.铺置上保温棉，保温棉接头处用专用胶带封。c.安装固定件，把固定件用自攻螺钉固定在檩条上，每根檩条上均有。d.墙板，内外均打螺钉，其施工方法与屋面内层彩板安装类似。e.天沟安装，在地面上把天沟接成9m，利用麻绳拉至屋面安装。安装天沟时，要拉线调直。
（2）彩板安装注意事项。a.彩板在工地压制后，必须分类堆放，并加盖雨布。b.在搬运彩板时，屋面上的工作人员应穿软底胶鞋，当沿着屋面板纵向行走时，要在其槽中行走，当沿着槽向行走时，尽量使荷载均衡分布在脚肚，而不要集在脚跟或脚尖。c.安装中在屋面上或邻近地区留下的金属屑，应及时地从屋顶、泛水板、天沟等处清除干净。
4.质量保证措施
（1）做好图纸的自审、会审，施工方案及技术措施的编制和技术交底，材料计划，各种加工计划。
（2）严格按施工图纸，施工规范和工艺标准的规定检查工程质量和对工程质量进行验证，工作重点放在项目施工负责人对工序的把关上，在施工中确保加强质量监督体系的作用，所有分项工程必须做到班组有自检，施工队伍有专职检查员专检，项目部专职检查员复检的“四检制”，交监理验收合格后方可进行下一道工序的施工。
（3）施工过程中做好各种记录工作，特别是关键工序，特殊部位、隐蔽工程做好监控并做好记录，会同建设单位做好验收复检，完善各种签字手续，以工作质量保证工程质量。
5.安全措施
（1）开工前应建立安全生产责任制，签订安全生产协议书；贯彻落实安全生产方针、政策、法规和各项规章制度，组织落实各项安全技术措施，健全和完善用工管理手续。
（2）现场设两名专职安全员，负责现场的日常检查和跟踪检查制度的落实情况。
（3）开工前必须依据工艺流程、施工特点、作业环境，编制具体的、有针对性的、合理的安全技术措施。
（4）对特殊作业、超高、超长、超宽、高空吊装等作业必须编制安全作业方案。
6.结束语
钢结构发展势头强劲，市场前景良好，随着钢结构在建筑领域的广泛应用，未来钢结构的施工难度也将越来越大，对其的安装精度要求也会越来越高，我们有必要加强质量安全意识，及时引进和掌握新技术、新工艺、新方法，并努力提高和完善施工工序管理，不断总结成功经验，以确保工业厂房钢结构施工质量。 [科]
【参考文献】
[1]陆惠明，金玉.体育馆工程主体钢结构施工技术应用[J].山西建筑，2010，36（4）.
[2]肖伟江.刍议钢结构建筑施工技术与管理[J].轻工设计，2011（1）.
浅析蒸汽管网工程安装工艺 第12篇
由于蒸汽管网建设属于一项工程造价较高、施工规模较大的项目, 因而在建设过程中需注重细节把握, 同时还需注重该管网和整体城市规划及环境保护之间的关系, 使其在实际建设过程中既能实现本身职能, 同时符合城市和环境可持续发展的要求, 从而创造更多经济效益。
1 工程概况及管道敷设方式
1.1 工程简介
本次蒸汽管网项目为鄂州电厂至武汉化工区蒸汽管网安装第一标段的工程, 该项目总沿线为5.566 km, 利用钢筋砼支架进行支撑操作, 架空安装1根型号为DN500中压蒸汽管, 管网沿途穿越鄂州、武汉两市、六村、一湖等地域, 在其途中支墩1002至1174支墩沿电厂外输两路110 k V高压线中间穿越, 1190支墩至1286支墩化工铁路专线以东跨越五加湖以北。该蒸汽管网工程的设计压力为3.3 MPa, 设计温度为380 ℃;蒸汽管线实际工作压力为3.0 MPa;温度为360 ℃。此次工程的开工时间为2013年3月15日, 竣工时间为2014年5月5日。
1.2 蒸汽管道的敷设方式
本次工程中部分沿线均采用钢筋砼支架的方式进行敷设, 经过黄矶小学及华凯地产住宅区则采用地埋管的方式进行敷设, 另外当跨越公路1112支墩至1113支墩及跨越铁路1306支墩至1307支墩时, 则采用桁架形式进行敷设, 其中钢筋砼用量为4 047 m3, 基础挖土方为11 000 m3, 本次项目中所采用的蒸汽管线属于压力管道中的GC2类型。
2 蒸汽管网施工技术和工艺的流程概况
2.1 蒸汽管网项目的特点
在蒸汽管网项目中最主要的是热力管道的铺设, 该管道特点在于管道中所运输的介质均属于温度较高、压力较大及流速较快等资源, 这些都会在运输过程中给管道带来一定的冲击力和膨胀力。为此在进行安装的过程中需注重管道选材及管道支吊架、放气装置及管道伸缩补偿等内容, 进而确保能在安全条件下正常运作[1]。
2.2 蒸汽管网施工工艺的流程
对于钢筋砼支架和桁架管道的敷设, 首先需由相关人员进行测量放线操作, 以确定支架搭建位置, 然后由专业施工人员根据测量结果和支架实际情况进行挖支架基坑的操作, 在此之后, 依照钢筋砼支架和桁架的特征对其进行管架和混凝土柱的制作, 同时还需进行架空管道的制作和组对, 当支架和管道全部完成后对其进行安装和焊接, 在此过程中需注重采用无损检验和保温补口及管道的压力测试;对于采用地埋管的方式进行敷设同样首选需进行测量放线, 并对测量地进行挖土方操作, 然后对其管道的预制组和相关管件进行安装并焊接, 同时进行有无损伤和防腐补口的检查, 此项工作完成后进行土方回填并对管道进行压力测试。
2.3 管道施工材料进入施工场地的检验
为确保该项蒸汽管网工程建设的质量, 在将建设过程中需要的各种类型的钢管和配件及焊条等施工材料运输到施工场地时, 需确保这些材料都配备相对应的质量检测资格证书及产品合格证书等, 同时还要注重这些材料是否已达到国家相关规范标准。针对工程中各类型门阀, 应在其安装开始前严格按照相关规范的要求开展压力测试, 一旦出现不能符合标准的门阀, 需立即禁止使用。另外在对材料进场前检查的过程中如果发现存在有质量问题的材料或配件, 必须利用退货方式进行处理, 避免出现对其验收管理的情况发生。对于进场设备还需进行功能检验, 即使用专业检测仪器对其灵敏度等内容进行检测。
2.4 蒸汽管道焊接的施工工艺
对于管道坡口的加工处理, 可通过角向磨光机实现, 且在加工过程中需加强对坡口表面及焊接部位的清理工作, 同时还可利用热加工方式进行处理, 例如离子弧及氧乙炔焰等, 在利用热加工的方式对其坡口进行加工后, 需将浮在坡口表层的氧化皮和熔潭等物质祛除, 避免管道接头质量造成影响, 且还需将表层凹凸不平的地方进行打磨, 使其能处于平整状态[2]。
3 蒸汽地埋管道和支架管道的安装
3.1 地埋管道的安装
3.1.1 蒸汽管道的土方施工
针对黄矶小学及华凯地产住宅区则采用地埋管的方式进行敷设的情况, 在进行管道安装前首先需对其土方进行施工, 即通过人力和机械相互交错施工的方式进行施工, 对于本工程中总土方量为11 000 m3的情况, 需以机械挖土为主, 而对于期间涉及到管沟等区域, 可采用人工挖土方式, 从而资源可被合理利用。在进行开挖前首先需在合适位置进行探坑挖掘, 以此来确定该区域内土质情况及是否存在障碍物等, 然后使用机械对其进行挖掘。另外在进行挖沟的过程中需将其挖出的土壤堆放于沟边, 使土堆底边和沟边距离保持在0.6 m~1.0 m之间, 并对其进行夯实, 避免因为沟底不平使管道受力不均匀。
当将管沟进行夯实处理后, 需进行铺砂处理。一般情况下砂层厚度应为100 mm~150 mm之间, 在这一系列工作完成后使用人工回填方式对其利用细砂进行回填, 填充厚度为管道上方100 mm左右, 然后利用土壤进行回填, 该土层的厚度约为200 mm每层, 且每填1层夯实1层。在土方施工全部完工后, 在其槽边修筑围挡, 同时设置夜间警示灯。
3.1.2 蒸汽管道的铺设和管件的安装
a) 当将其管道运输到施工现场后, 为避免因为失误造成的管道保温层损伤, 在进行吊装过程中需使用吊装带, 下管时则利用吊车或三步搭倒链的方式完成;b) 在进行热力管道铺设时需设置相应坡度, 并从主管上方及侧面等部位将蒸汽支管接出, 从而有效避免凝结水流入到支管中;c) 在对其管道进行安置时, 需合理地对管道位置进行安排, 避免因为管道之间的触碰造成损伤。
3.2 支架管道安装
对于采用钢筋砼支架和桁架处的管道安装, 首先需利用机械阀或等离子法对其管道进行切割, 并采用专业砂轮片进行打磨操作。采用螺栓将支架紧固于型钢的斜面处时, 需搭配和翼板斜度相一致的钢制斜垫片, 使其能平衡。在对其管道进行焊接时, 需确保管道已被全部吊装完成, 并禁止将焊缝设置在托架和支座处, 管道之间焊接缝和支架间最小距离应大于150mm~200 mm之间。另外在进行针对蒸汽干管入口处的施工需要按照设要求进行, 见图1、图2 (DN指管道的公称直径) 。
4 管道的压力测试清理工作
在所有工序完成后需对其管道进行压力测试, 一般情况下需确保其精度值不能小于1.56级, 而量程则需小于压力测试的2倍, 且所有沿线中的焊接口需检测确保合格, 焊缝处进行防腐处理等。对于管道清理, 可使用蒸汽进行吹扫, 并保证其流速每秒不能低于30 m, 吹扫压力则需保持在设计压力的一定范围内, 在吹扫开始前需先预热管道并及时排水, 避免引发一系列问题。
5 结语
随着国民经济快速增长, 中国相关能源消耗也逐渐提升, 给自然环境带来了一定的危害, 为此大力发展集中供热方式成为减少大气污染、造福群众的首选。对于蒸汽管网工程的完善还需采取恰当方式对其进行保温, 确保管道即使在恶劣自然环境中也能正常运行。蒸汽管网工作作为城市建设中的重要内容, 需引起相关单位和人员注意, 加强对其管理和建设, 从而使其在保证质量的同时创造更多价值。
参考文献
[1]王玉青.蒸汽供热管网运行中的安全隐患与防范[J].区域供热, 2014, 1 (1) :127-130.
