板式家具制作工艺范文第1篇

一、备料

概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第一道工序，俗话说“万丈高，从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响整个家具产品的质量。

工艺流程：备料包括选料、断料、开料(裁板/压板/贴皮/封边)、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。

质量要求：

1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。

2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1-1.5厘米，宽厚度保持在0.5-0.8厘米左右的砂光或精切余量。

3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。

4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2mm。当板件长度L为：1000mm

5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现象。

6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕及多余涂胶现象。

7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。

8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。

9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和跑边现象;表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷;接口部位平顺，不能在显眼位置。

注意事项：

1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。

2、严格按订单要求成套生产(包括小配件)。

3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄(规格)和它所在的位置，尽量将正规材料用在表面上。

4、裁板：

①、板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。

②、冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边取齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5cm。

5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。

6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边条剪断，前后截断，上下粗修，上下精修，跟踪修，刮修，铲胶层，布轮抛光，质量检验等工艺流程。全自动封边机在上述工艺流程中都是一次成型的。

①、要贴合的封边部位要清洁干净，不可有任何灰尘及油污存在，压合要密合，避免产生某部位压力不足或不平均。

②、经常检查装在机器上的温度测量器，有否出现温度差错。

③、施胶要均匀，施胶量会因材质种类不同而调整，量少会造成封边强度不够，量多则会造成有胶线，以及把机器及材质弄脏。

④、室温低于15℃时，要对封边面及封边材料进行局部加温，以保证粘合品质。

⑤、进料数度要适中(封边机进给速度一般不超过32m/min)，避免在未加压时已冷却掉，如果有必要在低进料速度下工作，必须适当提高胶轮温度，贴合材质须先预热。

7、勤磨刀具，俗话说“磨刀不误砍柴工”同时刀具锋利是质量的保证也是安全的保证。

8、注意安全生产，禁戴手套上机、衣服不敞开长袖衣服必须扣紧袖口、眼光不能离开工作点，更不能慌慌张张，东张西望，与人边工作边聊天。

9、随时清理保养机台，整理工作场所，材料按规定堆放。

二、零件加工

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概述：机加工就是把产品各部件从毛料加工成图纸所要求的尺寸与形状的一个加工过程。

工艺流程：机加工包括铣锣、开榫、精切、雕刻、钻孔等工序。

质量要求：所有工艺完成后，必须保证规格准确无误、线条清晰整齐，光滑流畅，部件产品手感圆滑舒适，过渡自然，视觉舒坦，不可存在倒刺毛刺，崩缺撕裂、划痕、跳刀、发黑等现象，部件表面应平整干净，无杂物，无木屑存在。

注意事项：

1、各工序必须保证加工精确度，这样才能保证安装工序的精度在允许允许误差范围内。

2、细作加工前必须弄清所加工部件的规格形状以及材质、认真核对部件模板后方可动手加工。

3、生产模具必须与生产工件一致，其加工后形状尺寸与图纸相符，非接合曲位尺寸允许公差±1.5mm，装配工具应该合理稳妥安全，不得敷衍塞责。

4、严格按生产订单质量数量生产，对部件之榫位孔位，角度必须保持相当准确，不可随意更改尺寸或方位。

5、必须经常检查，模具是否变形，刀具是否锋利，机械是否正常运转。

6、雕刻必须描图工整清晰，从心里了解工件图案的寓意胸有成竹方可下刀雕刻。因是仿古艺术，所以不得随意变更要求图案。

7、钻孔：①、操作人员应认真查阅设计图纸，了解各项技术要求，选择好钻头，调整好钻头的深度与孔距，确定好零部件钻孔的正反面。

②、钻头应始终保持锋利，随时进行研磨或更换，钻孔不允许有崩茬和劈裂现象。

③、钻孔允许公差为土0.2mm(极限偏差为土0.lmm);孔距允许公差为0.2mm(极限偏差为lmm);孔深允许公差为土0.5mm.

④、家具一般对孔眼尺寸要求十分严格。比如，各种螺母与榫销的固定孔应比螺母、榫销的公称尺寸大0.2mm，才能得到组装时的适量配合与保证产品的装配强度和外观质量等等。

8、随时清理保养机台，整理工作现场，材料整齐挂牌堆放，数目清楚。

9、注意生产安全，不得酒后当班，不得戴手套上机操作，不得敞开衣服，长袖衣服必须扣紧袖口。

三、产品组装

概述：家具产品一般都是由许多个部件组成的，按照规定的技术要求，将若干个零部件组成组件、部件或将若干个部件的组件组成产品的过程。组装工序是保证产品质量的关键工序，以酒店家具为例，由于其产品特点是体积大、体量重，且是整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与其它拆装家具的安排有很大的区别。

工艺流程：以柜类产品举例说明(比如衣柜、电视柜等)工艺可分为：组装横档、组装抽屉、组装门、组装框体、组装木线(无木线不用)、组装抽屉、组装门、修整。

质量要求：

1、平面嵌芯板必须绝对保持直角、平面，杜绝对角斜，板面不平的现象出现。所有有芯框装置的配件必须先将芯板边缘着色处理后方可组装以免出现热胀冷缩时的白边现象。

2、接线处必须恰到好处，牢固紧密，美观自然，并保持产品垂直成件。

3、整个产品安装成型后，要保证结构牢固、规格相符、棱角分明、线条自然、表面光整。

注意事项：

1、对每一部件的组装都要进行合理安排，其基本过程是先装横档、抽屉、门等，然后组装框体用上组装的横档，接着组装木线，然后把组装好的抽屉和门组装到框体上，对有不合理的地方进行修整，最后打磨光滑平顺。

2、安装嵌必须完全了解产品结构以及所需材料的配置方位。

3、首先观察各配件是否砂光处理合格，并注意整套配件加工是否正确后方可开始。

4、对比如燕尾榫槽等必须认真保护，以免造成损缺使产品松懈不牢。

5、如遇胶水溢出，一定要在胶水未干时擦抹干净，不可用水洗。

6、安装成件后必须认真检查看是否有配件遗漏，以及其他不良情况。

7、整修包括配件砂光和成品检修。

①、配件砂光时必须完全了解工件的形状和所在位置。

②、所有配件必须先清理修补残缺非正常孔隙，破材，节孔后再砂光。

③、所有配件必须砂至手感光滑，目视自然，无边刺，毛刺，达到可油漆装饰的效果，方可安装。

④、整件检修是保证产品美观，质量优良的关键工序，检修必须认真负责，仔细清理，不可遗漏任何残缺未填砂光不良情况。

⑤、修补时我们只能采用与产品相应的木糠，用块点补，以及采用透明胶子灰修补，但块胶和透明胶子都不可过多用于修补点以外的板面，以免造成木纹导管的失真，影响家具质量

⑥、打磨时即要使产品光滑舒适又不能过力而损坏雕花和家具应有的棱角，必须正确掌握磨光用力的程度。

四、砂磨涂装

概述：涂装是家具生产加工中的一道装饰性工序，能够起到保护与美化产品的作用。这是一个需要大量时间和空间的工序，品质控制也是众多工序中最难的、出问题最多的一道工艺。因此，必须一丝不苟、认真仔细对待。

工艺流程：包括从木工检砂交货起，到油工检砂、批灰、灰磨、检修、擦色、检修、底油涂装、油磨、检修、修色、检修、面油涂装等工艺流程。

质量要求：

1、批(补)灰时调灰色彩要和木材相一致，应由专人统一调制，保色彩一致。

2、灰磨产品线条平直流畅，划痕的打磨处理不允许打穿，板面、角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显;平面或其它部位不能有波浪现象;边角不能有割手或缺角现象;研磨区域需光滑手摸无障碍感。

3、擦色必须一致，不允许擦花现象，要用抹布擦净浮色;点色线条边角必须颜色一样，线条平直、颜色均匀。

4、底油里外要均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，要划掉线条里多余底漆，保持线条流畅。

5、油磨要到位，保证产品平整、不刺手，无灰疤、光滑无波浪感、不反光、无刀印，并将产品表面清理干净。

6、修色时，所有外露部位必须颜色一致，与色板相符，无色差、无漏色、无流油现象。

7、面油必须在确认底油颜色合格后方可生产，必须保持无流挂、无喷漏，必须色泽适当、目视感观丰满、整体和谐美观、平整光滑。

注意事项：

1、检砂。检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接的影响着整件产品的后期质量问题。也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验，对有质量问题存在但不能处理的要及时通知车间主管或质检，对产品进行反馈。对纹理比较深、有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行刮灰处理。然后用240#砂纸进行研磨，研磨完毕后再用320#或400#的进行二次研磨，直到达到符合本工序的质量验收标准为止。

①、车间主管或质检对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是

否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。

②、打磨时必须顺木纹方向，不能将边、角等部位磨变形。

③、集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。

④、打磨好的产品，必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套、配序、以防漏件现象。

2、补灰：将产品吹干净后才补灰，如有钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木边、线条、钉眼及板材交接处等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净;

3、灰磨：灰干后方可进行打磨(约2030分钟)，对于平板面一般是用机磨，所用砂带是240#，打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

4、擦色：擦色的目的是为了更好的显示出材质的纹理质感，能够适当的纠正材质的色差，提高修色效率。擦色的过程中需要员工能够准确的分辨出不同的色差，如有大的色差需要从新上色或调色，直到颜色相匹配为止。但要注意的是每件产品在擦色的过程中必须要彻底的把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。同一批号产品，擦色时用的颜料应统一一次性调配，以外免二次调配出现色差。

5、底油涂装：喷涂底油的目的是为了增加漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常喷涂底油两到三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层跟随次数的增加喷涂的遍数，每一次都要做到喷涂要均匀，不能出现流挂现象。底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。

6、油磨：油磨的质量要求是很高的，研磨出来的效果直接的影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨员工质量意识应该比别的员工都要强，也只有强化自己的质量意识才能缩减不良品的出现率。

①、第一次底油干透后，用240#砂纸打磨;第二次底油要用320#砂纸打磨。

②、用320#砂纸将产品再次进行打磨12次，交质检员验收并堆放整齐。

③、对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色。

7、修色：确认产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，修色目的就是把每一件产品的颜色都能够喷涂的一致，对平面作业产品(如：台面、门面等)一般的喷涂四遍为最好，即两个交叉的“十”字。侧面与正面的颜色要求要为一致;对立面作业产品(如：餐椅、柜体)首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍，对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差。每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。

8、面油喷涂：面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品家具制作工艺中的最后一道关。面油喷涂质量的好坏，主要有以下两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂不均匀、流挂和未曾喷涂到为的部分和粗糙部分。

底油涂装、修色、面油喷涂注意事项：

①、

喷漆前，空气压缩机机内的水分必须释出;产品必须彻底清洁干净，尤其是死角;面漆房要用除方尘风枪彻底清洁喷漆房，尤其是过滤网;视需要以水润湿喷漆房;避免蚊虫飞进;检查喷漆房密封性能，密封不良者应该立即封闭;清点必要装备，如：干净布团、口罩、过滤网、调漆棒、调漆器皿、清洗用稀释剂、调漆稀释剂、固化剂、油漆等等。

②、

必须先将家具的平面，边角颜色按所用木材的理论颜色进行修色，并以将同一木色家具颜色作成统一和谐为标准。

③、

待颜色确定后用底漆封盖，但底油必须均匀清秀，不能有丝流挂，不能有漏喷。

④、

喷漆过程中每道喷涂必须一气呵成，避免中途停顿过久，注意每道之间必须有足够的干

燥时间。

⑤、

需要上蜡的，上蜡必须均匀，应柔软的布料擦拭以免刮伤漆面。

⑥、

必须时刻保持工作场地一尘不染，整齐整洁。

⑦、

喷漆过程中，油漆，固化剂，稀释剂用完必须密封，溶剂挥发，固化剂，稀释剂，稀释剂吸潮，严重影响油漆质量和使用效果。

⑧、

下班停枪喷油时，要用天那水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪

⑨、

产品喷好后，将产品搬放于货架或干净的地上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。

五、成品包装：

概述：包装是为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按一定方法而采用容器、材料和辅助物等的总体名称。包装的主要目的是保护商品、维持价值，它涉及包装材料的选择、包装方法、防护措施、包装装潢等内容。现在家具产品种类繁多，不同类型与结构的家具所采用的包装方法与工艺都不尽相同。

工艺流程：工艺包括：修边、安装、组装、试装、备料、除尘、包装、运输等工序

质量要求：

1、纸箱唛头、纸质、规格、印刷效果、彩标颜色，与所用包装材料的材质、规格、密度要达到客户要求。

2、被包装产品表面不允许有加工痕迹、划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、木屑、胶水和杂渣等现象。

3、封箱或包扎胶纸须贴牢，打紧。

注意事项：1、包装前必须检查每件产品规格、材质、加工效果是否符合要求、五金件与其它部件是否配套，是否整洁干净。

2、成品部件安装对号入座，防止张冠李戴，必须做到牢固、合理间隙，并要保持板面清洁，不要划痕、压痕、碰伤、磨伤产品。

3、每一种产品的外观包装统一，内设软性包装纸或珍珠绵，外用厚牛皮纸或瓦楞纸包装，装入纸箱。注意包装过程中保护边角、防止油漆刮花。

4、在产品的搬运过程中请轻拿轻放。

5、包装箱不要堆放过高，禁止用脚踩踏包装箱，禁止在包装箱上行走。

6、玻璃、大理石等包件不允许平放，必须打木架，按照包装箱上的向上指示存放，以防损坏。

板式家具制作工艺范文第2篇

1、开模、画模、画料

2、开料、选料、开直料、开弯料

3、修料、平刨、压刨、材料刨平压好，锣机、弯料锣好 按模画锣料、精切：直料和锣好的弯料精切、出榫打孔：按模板定位出榫打孔，

4、试装：木件试装、不合适的修改

5、雕刻、按图片画好图样后、雕花

6、组装、加固、打三角木、修整接线

7、木模、将组装好的木件打磨

8、底油、喷3次底油

9、油膜、油漆干后打油膜、打2次油膜

10、棉油;喷2次面油、贴金银箔和效果油漆

11、蒙布：有软体的家具上面料

12、质检、全面检查成品有无质量问题

13包装入库、成品质量合格后开始包装。

二.工序简易流程图:

1、 木工工序：基材锯切成毛坯料(电子开料锯)贴面(加厚) (缝皮机及热压机)精裁(精密电子开料锯)铣形(铣槽) (立轴铣床)实木封边(加压器)修边(手工)钻机(多排全自动钻床)试装(检验)油漆工序

2、 油漆工序：木坯打磨(宽带砂光机、手动砂光机)底着色(喷枪、水帘机)打磨(手动砂光机、人工砂光)二次底漆(喷枪，水帘机)打磨(手动砂光机、人动砂光)着色(修色)打磨(手动砂光机、人工砂光)面漆(喷枪、水帘柜)烘干(烘干房)检验包装入库出库检验送货

3、沙发工序：钉制木架剪皮/布车皮/布(电车)开板(推台锯)打底蒙皮/布检验包装入库出库检验送货

板式家具制作工艺范文第3篇

1 生产工艺分析

(如表1)

2 总体工艺探究

从企业对货叉的质量要求来看, 表面粗糙度要求不高, 一般型钢不经过机床加工便可达到;根据35Cr这种材质, 需通过一定的热处理工艺才能获得所要求的表面质量 (硬度, 耐磨性等) 。根据以上分析, 制定货叉的制造工艺如下: (1) 取与货叉截面相同的矩形或方形长条型钢材为毛坯; (2) 按工艺要求长度切断长条型钢材, 并切出所需斜面; (3) 切割后的型材坯条折弯处局部加热后, 在模具腔内局部镦粗成形并利用余热折弯成货叉状; (4) 按尺寸切割两端; (5) 调质处理; (6) 整形; (7) 焊接挂钩; (8) 喷漆、检验及包装。

货叉金属内部组织致密性及金属组织流线较好;成本比锻造货叉成本低;节省加热费用100元/吨, 节省加工费用60元/吨;型材货叉保持了轧材表面的平直、美观。

3 关键工艺分析

3.1 热处理工艺

货叉生产中采用的是调质这种热处理工艺。要想使货叉表面硬度达到要求的值, 调质处理质量必须保证。

在生产过程中经常出现硬度不够的现象, 主要是因为加热温度过低或保温时间不足, 这可能是控温仪表失灵或操作时装炉量过大造成的。由于欠热, 奥氏体中的碳和合金元素含量不够, 甚至没有完全奥氏体化, 组织中残存有未转变的珠光体和铁素体, 从而使淬火硬度不够。主要原因如下: (1) 冷却速度不够、冷却介质老化或温度过高等。冷却速度不够往往发生高温珠光体型转变, 从而使硬度不足; (2) 操作不当、出炉时在空气中停留时间过长, 入油冷却不及时。针对以上原因, 采取的措施有: (1) 淬火加热时, 严防局部脱碳造成软点; (2) 严格按工艺参数控制加热温度和保温时间; (3) 及时更换陈旧淬火介质和控制好介质温度; (4) 注意淬火操作.货叉出炉后应尽快入油冷却, 并且要上下移动, 保证货叉各部位均匀冷却。

在热处理过程中, 温度过高也是不适宜的。过热和过烧由于加热温度过高或在高温下保温时间过长, 引起奥氏体晶粒粗化, 淬火后得到粗大马氏体, 导致过热。当加热温度太高, 以致奥氏体晶界出现熔化和氧化, 导致过烧现象的发生。针对过热和过烧现象。采取的措施有: (1) 严格按工艺参数进行操作。不得随意提高温度和延长保温时间; (2) 发现仪表控温不准确时及时进行校对 (3) 对于轻微过热货叉可适当延长回火时间;对于严重过热货叉, 应进行一次细化晶粒的正火或退火, 再按常规工艺重新淬火和回火。

3.2 质量检验

在叉车的使用中, 常见货叉的危险段是在其垂直段下部靠近弯头处, 及货叉垂直段上端与上挂钩焊接处的垂直部分, 都属于极易产生断裂的危险部位。尤其叉车驾驶员往往违章操作、单独使用一边货叉前端起吊或尖挑地面货物, 导致该货叉或叉尖弯曲变形, 甚至 (货物超载后) 垂直段根部拆断的恶果, 将造成严重的经济损失。而这些失效往往是由于货叉表面产生裂纹和过载造成的。为了保证生产出厂的货叉会带有裂纹, 必要的检验手段是非常重要的。

在货叉焊接完挂钩和调质处理后, 必须对焊缝和货叉折弯的肘部进行磁粉探伤, 确保裂纹不带入下一道工序。磁粉探伤就是将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化, 若物体表面或表面附近有缺陷 (裂纹、折叠、夹杂物等) 存在, 由于它们是非铁磁性的, 对磁力线通过的阻力很大, 磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。当将导磁性良好的磁粉 (通常为磁性氧化铁粉) 施加在物体上时, 缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉, 堆集形成可见的磁粉迹痕, 从而把缺陷显示出来。

3.3 安装调试

安装方式视不同的条件而定。主要必须完成两个方面的工作:一是机械部分的挂装;二是液压管路的连接。一般的次序为:上钩定位、中钩焊接 (仅指旋转器上所装的货叉) 、下钩紧固、管路连接等步骤。值得注意的是:叉车多路阀的操纵手柄的动作方向与货叉液压动作之间的对应关系必须符合有关标准, 具体请按照随机资料中的安装说明书中的内容进行。

货叉的调试:叉车货叉的液压系统是按一定范围的压力和流量来设计的。货叉能否正常工作取决于叉车供油系统是否符合要求。不同型号的货叉, 对压力和流量的要求各有区别, 具体数值请按说明书中货叉对叉车液压供油系统的要求而定。对于装有液压调整装置的货叉, 在装车后, 必须检测供至货叉的液压油压力及流量是否符合要求。安装完成后, 必须对叉车货叉整体进行空载和负载试验。在确认各方面都正常后, 方可投入正式作业。

为保证安装后货叉在使用过程中不会沿着叉车货叉架横梁左右滑动, 安装后所有货叉必须确认上钩挡块 (凸块) 是否已嵌入货叉架上横梁的缺口内。由于货叉架上横梁缺口距没有统一标准, 安装后货叉可能不会刚好位于货叉架中心位置, 其偏移量50mm是允许的, 在此范围内并不影响货叉正常作业。

4 结语

通过货叉的制作工艺分析可知, 在机械制造生产过程中, 由于零件的具体要求和生产条件等诸多因素的不同, 制造合格零件的工艺方案也不同。制造商制定工艺过程必须结合现有的生产条件、生产类型等各方面的因素全面考虑, 保证产品质量, 制定出技术上先进、经济合理的工艺方案。采用生产率高、劳动量少、材料消耗少和生产成本低的加工方法。还必须做好维护工作, 确保维护的经济性确保, 保证生产产品寿命的长久性。

摘要：以企业生产的标准货叉为例, 根据一般零件制作工艺过程, 结合企业生产要求, 制定出货叉具体的生产工艺, 并对热处理、质量检验两项重要工艺进行了详细的分析, 从而进一步论证了所定货叉生产工艺的正确性。

关键词：货叉,生产工艺,热处理,质量检验

参考文献

[1] 王耀斌.物流装卸机械[M].北京:人民交通出版社, 2003.

[2] 肖永清.内燃叉车安全驾驶与维修技术[M].北京:机械工业出版社, 1993.

板式家具制作工艺范文第4篇

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目 录

1 作业任务 ...................................................................................................................................... 3 2 编写依据 ...................................................................................................................................... 3 3 作业准备和条件 .......................................................................................................................... 3

3.1 作业准备 ........................................................................................................................... 3 3.2 作业条件 ........................................................................................................................... 3 4 作业方法及工艺质量控制措施 ................................................................................................... 3

4.1 电缆安装方法及步骤 ........................................................................................................ 3 4.2 临时工作设施.................................................................................................................... 6 4.3 工艺质量控制措施 ............................................................................................................ 6 5 作业质量标准及检验要求........................................................................................................... 8

5.1作业质量标准..................................................................................................................... 8 5.2检验要求 ............................................................................................................................ 8 6 安全措施 ...................................................................................................................................... 8

1 作业任务

华电六安电厂135MW发电机组主厂房至化水、循环水等外围辅助厂房的电缆沟内高压电缆故障，需重新敷设电缆及做头接线，主要工作有：主厂房分别至1A1B，2A2B循环水泵、化水水工变、厂前区、市电保安电源10KV高压电缆7根;需要制作10KV热缩电缆中间接头14只。

2 编写依据

2.1《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》(GB50168-92) 2.2电力建设安全工作规程(DL5009.1-2002) 2.3电力建设施工及验收技术规范 SDJ279-90 2.4电气装置安装工程质量检验评定规程(DL/T5161.1~5161.17 2002版)

3 作业准备和条件 3.1 作业准备

3.1.1电缆敷设做头之前，应检查使用材料和工器具是否齐全，作业环境是否符合要求。 3.1.2电缆型号、电压、规格符合设计。电缆外观应无损伤、绝缘良好。

3.2 作业条件

3.2.1根据电缆构造、规格、确定合适热缩材料。

3.2.2施工现场应保持清洁、干燥;户外施工应搭设防护棚。 3.2.3施工现场光线充足，装置照明灯具必须符合安全规程。 3.2.4当附近有带电设备时，应做好安全隔离措施。

4 作业方法及工艺质量控制措施

为减少资源浪费，考虑现场实际情况及业主意见，在现场电缆故障点处切除故障点并做电缆跨接。

4.1 电缆安装方法及步骤

4.1.1电缆敷设

 电缆敷设时，不应损坏电缆沟的防水层。做头使用的电力电缆其长度、型号、规格宜相同。电缆各支点的距离应符合设计规定。 4.1.2 高压电力电缆中间头制作：

性能完好的电缆，当它在电压的作用下时，其本身的导体、绝缘层和金属护套或外屏蔽层之间具有一定的电容，这个电容在整个电缆长度和介质中都是均匀分布的，因此电场也是均匀分布的，而且只是电场径向分量，没有轴向分量，而在电缆头部位的电场分布情况却完全改变了。由于在电

缆头制作中，需要将金属护套(屏蔽)和绝缘层割断、导体接续处的几何结构与截面的改变，以及增补绝缘、附加绝缘的介电系数和厚度与电缆本体绝缘材料的不同，都将导致电缆头处的电场分布较之电缆本体发生较大的变化。电缆终端处的电场不再是均匀的径向电场，该处的电场具有轴向分量，而且轴向电场分量沿电缆长度的分布并不均匀，在金属护套或屏蔽断开处及线芯接续处，轴向电场分量最大，或者说轴向应力最集中。另外由于绝缘带或绝缘薄膜的沿面击穿强度比垂直击穿强度低的多(一般为垂直击穿强度的5%～10%)，所以轴向电场分量的出现，会大大降低电缆头的电气强度。因此在制作电缆头时，要特别注意上述部位的处理。 电缆终端处的电场分布如图所示：

热收缩电缆附件中的附加绝缘、屏蔽、护层、雨罩及分支套等均称为热收缩部件。采用的附加绝缘材料除电气性能应满足要求外，尚应与电缆本体绝缘具有相容性。两种材料的硬度、膨胀系数、抗张强度和断裂伸长率等物理性能指标应接近。电缆终端的电场控制均采用应力控制管或应力控制带来实现。加热工具可用丙烷气体喷灯或大功率工业用电吹风机，在条件不具备的情况下，也允许采用丁烷气体、液化气或汽油喷灯。本工程采用的高压电力电缆均为交联聚乙烯电缆。以下为10kV交联聚乙烯电缆热收缩式中间接头的制作工艺：

 剥切电缆：按图所示尺寸剥去电缆外护层、钢带(若有钢带)、内护层、铜带、外半导电层和线芯末端绝缘。需要说明：①由于各电缆附件制造厂家提供的热收缩式电缆接头结构和尺寸不完全相同，热收缩管材长度也有区别，所以，图中的电缆剥切长度上和屏蔽铜带剥切长度L1尺寸应按实际安装的产品生产厂家提供的材料和安装工艺说明书来确定。②由于需要将绝缘管、半导电管和屏蔽铜丝网等预先套在各相线芯上以后才能压接导体连接管，所以接头两端L不相等，但是Ll是相等的。j为电缆末端绝缘剥切长度，通常为导体连接管一半长度加上10mm。

 安装应力管：将六根应力管分别套在两端电缆六根线芯上，覆盖屏蔽铜带20mm，加热收缩固 定(如果应力管为贯穿接头的一根管子，则应在导体连接后再固定)。

 套各种管材和屏蔽铜网：将接头热缩外护套管、金属护套管(若有金属护套管)套在电缆一端上，再将屏蔽铜网和三组管材(包括绝缘管和半导电管)分别套在剥切长端的三根线芯上。  压接导体连接管：导体连接管压接后除去飞边和毛刺，清除金属屑末，再用半导电橡胶自粘带包绕填平压抗，然后用填充胶带包绕连接管及两端凹陷处。使之光滑圆整。

 安装绝缘管：用填充胶带或绝缘橡胶自粘带包绕填充应力管端头与线芯绝缘之间的台阶，操作时应认真仔细，使之成为均匀过渡的锥面。接着抽出内绝缘管，在置于接头中间位置后加热收缩，最后抽出外绝缘管置于接头中问装置，加热收缩。加热应从中间开始沿圆周方向向两端缓慢推进，防止内部留有气泡。

 安装半导电管：在绝缘管两端用填充胶带或绝缘橡胶自粘带包绕填充，以形成均匀过渡的锥面，再将半导电管移到接头中间位置，并从中间向两端均匀加热收缩，两端与电缆半导电层搭接处用半导电带包绕填充，形成均匀过渡锥面。如果用两根半导电管相互搭接，则搭接处应避免有气隙。

 安装屏蔽铜丝网：将屏蔽铜丝网移至接头中间位置，向两边均匀拉伸，使之紧密覆盖在半导电管上，两端用裸铜丝绑扎在电缆屏蔽铜带上，并焊牢。也可采用缠绕方式将屏蔽铜丝网包覆在接头半导电层外面。

 焊接过桥线：将规定截面的镀锡铜编织线两端用裸铜丝分别绑扎并焊接在三根线芯的屏蔽铜上，然后将三相线芯靠拢，在线芯之间施加填充物，用白纱带或PVC带扎紧。

 安装内护套管：在接头两端电缆内护套处包绕密封胶带，将内护套管移至接头处，两端搭接在电缆内护套上后加热收缩。

 焊接跨接线：用10mm镀锡铜编织线或多股铜绞线，两端分别绑扎并焊接在两侧电缆的钢带上。  安装外护套管：将金属护套管移至接头位置，两端用铜丝扎紧在电缆外护层上，再将热缩护套

管移到金属护套管上，加热收缩，两端应覆盖在电缆外护层上。当不用金属护套管时，则应将热缩外护套管移到接头位置，覆盖在内护套管上加热收缩。

 热缩中间连接头在没有完全冷却时，不准移动电缆。因为热收缩材料只是在收缩温度以上具有弹性，在常温下是没有弹性和压紧力的，所以安装以后的热缩终端头不应再弯曲和扳动，否则将会造成层间脱开，形成气隙，在施加电压时引起内部放电。如果将终端头安装固定到设备上时必须扳动或弯曲，则应在定位以后再加热收缩一次，以消除因扳动或弯曲而形成的层间间隙。

2需要说明：①如果不要求将电缆屏蔽铜带与钢带分开接地，则不需用内护套管和钢带跨接线，过桥线应绑扎焊接在电缆屏蔽铜带和钢带上，然后安装热缩外护套管或金属护套管。②35kv挤包绝缘电缆用多层热缩绝缘管组合成增强绝缘不太合适，因为层间气隙难以避免，为此，有用外半导电层(热缩管)与绝缘层(弹性材料)复合为一体的复合管结构来解决。

4.2 临时工作设施

4.2.1如确因生产需要在恶劣条件下制作高压电缆头时，要认真做好必要措施，如搭建防雨棚，增设隔离设施并做好防湿、防尘工作。

4.3.2工作结束后，应及时拆除并清理临时工作设施。

4.3 工艺质量控制措施

4.3.1热缩电缆附件，由于其制作工艺简单、安装方便、稳定性和可靠性良好。所以得到了迅速推广和广泛应用。热缩电缆头制作质量尤为重要。然而，由于电缆头制作者对热缩材料的技术、工艺认识不足，制作工艺不规范，对一些重要环节掌握不当，最关键的工序容易在制作过程中产生错误。从而使热缩材料的正常使用受到影响，甚至导致电气故障的发生。电缆头制作质量的好坏归根结底取决于操作者是否严格按照制作工艺进行操作。只要能按其工艺要求，认真操作，热缩电缆附件的制作质量是能够得以确保的。电缆终端及接头制作时，应严格遵守制作工艺规程。 4.3.2电缆头制作时清洁工作

交联聚乙烯电缆头制作对清洁工作有严格要求。电缆头制作过程中往往是露天作业，空气中的有害尘埃，极易沾染到热缩附件及电缆的半导体及绝缘层上。在焊接地线、剥切半导体层或使用喷灯时留下的积炭等，如果制作过程中不注意清洁工作，会造成尘埃和积炭与热缩件结合在一起，从而造成电缆附件界面爬行放电，导致纵向击穿电缆绝缘。因此制作时要有环境较好的场地，同时在制作过程中的每一道工序完成后都要用无水酒精清洁，尤其是在焊接地线后的三叉口处，更应认真地清洁余留的焊渣及使用喷灯后留下的积炭，另外也要注意操作，不要戴有杂质的不干净手套，如

天热流汗更要注意，以免手及脸上的汗水沾染到电缆附件上，确保制作过程的每道工序都保持清洁。 4.3.3相对湿度对制作电缆头的影响

交联聚乙烯电缆制作对环境气候条件要求很高，空气必须干燥，安装应在环境温度0℃以上，相对湿度70%以下，更不能在雨中进行。因为如果在空气相对湿度大于70%的环境制作电缆附件，在热收缩过程中，其热缩管内与电缆绝缘表面极易凝结水汽，在电场作用下就会产生水树枝劣化，在高温和交流电场作用下逐步向电树枝转移，这势必降低管内界面绝缘强度形成内闪，直到绝缘击穿造成故障。因此在制作电缆附件的过程中，要特别注意天气的变化。尽可能避免在雨天、风雪天及湿度较大的天气中制作电缆附件。如确因生产需要，要认真做好必要措施，保证在热缩管内与电缆绝缘层表面不会形成凝结水汽，杜绝受潮和水树枝的形成，以确保电缆在投人运行后，管内界面轴向绝缘强度，防止内闪现象的发生。 4.3.4严格控制热缩温度

喷灯是制作交联聚乙烯电缆头的重要工具，熟练掌握好其使用技巧尤为重要。所有热缩材料均系高分子材料经特殊工艺制作，温度达到110℃130℃时材料开始收缩，收缩率大于50%。材料在140℃短时间将不受影响，但局部长时间高温过热将损伤甚至烧毁材料，影响材料性能。热缩件一般收缩温度在120℃左右，操作者使用喷灯进行加热时，加热温度控制不当温度低影响施工进度，且热缩管达不到紧缩的效果，使热缩管内产生气隙;而温度过高则会破坏材料的性能，乃至会使材料破裂直接影响工艺质量，操作者完全凭经验控制火焰温度，很难控制在120℃左右。在收缩热缩管时，掌握喷灯的火焰温度是极为重要的，首先要使喷灯充分预热，雾化良好，火焰喷射时为蓝色且带有轻微的嗡嗡的响声为宜，喷灯火焰移动速度要相对均匀，喷灯火焰距离热缩件60～80mm最佳，一般要求从中间开始向两端或从一端向另一端沿圆周方向均匀加热，确保径向收缩均匀，再缓慢延伸，火焰朝收缩方向，以预热管材，有利于收缩均匀。遵循安装程序中推荐的起始收缩部位和方向，由下往上收缩有利于，这样才能做到既保证收缩均匀又使套管内空气充分排出，达到排除气体和增强密封的目的。以避免收缩后的管材沿圆周方向出现厚薄不均匀和层间夹有气泡的现象。 一定要控制好火焰，不致过大，操作时要不停地晃动火源，不可对准一个位置长时间加热，以免烫伤热收缩部件。喷出的火焰应该是充分燃烧的，不可带有烟，以免炭粒子吸附在热收缩部件表面，影响其性能。在焊接地线时，首先要做到焊接熟练才不至于焊接时间过长而使电缆内部的绝缘发热受损，影响绝缘强度。为确保热缩材料和包敷材料间的紧密结合和粘接强度，套入每层管件前，被包敷部位和粘接密封段应预热，随后用清洗纸清洗。去除火焰烟炭沉积物，使层间接触良好。收缩完毕的管件应光滑无折皱，能清晰看出其原有的结构轮廓。密封部位有少量密封胶挤出表明密封完善。

4.3.5中间接头连接管的接管工艺

交联聚乙烯电缆中间接头的芯线连接制作工艺的质量好坏是保证接头质量的关键，如线芯连接不良将会导致接触电阻增大，使电缆发热，会引起绝缘老化，形成裂纹，造成短路。在操作过程中对连接质量要求严格，如使用不合规格的连接管;压接方法不妥;压接后没有认真清除压接后留下的毛刺、杂物等;包绕绝缘带时用力不均;没有达到填充排斥空气的作用。这几点都将会导致中间头质量下降、使用寿命缩短的后果。合理选择连接管，它的选择必须根据电缆线芯截面积确定。不同规格的电缆，要选用不同规格的连接管。电缆线芯连接金具，应采用标准的连接管，其内径应与电缆线芯紧密配合，间隙不应过大;截面宜为线芯截面的1.2～1.5倍采用压钳时，压接钳和模具应符合规格要求。在制作电缆头过程中，首先要准确地剥切电缆的外护层，长度的一端为75mm，另一端为350mm，然后用镀好锡的铜线，在距离剥外护层以上80mm处捆扎2～4圈，用钢据以圆周形沿捆扎上端剥铠装钢带，然后再引上50mm剥切内护层和填充物。在包绕填充料时要注意，必须在三叉外50mm范围内包绕，其厚度为15～25mm，填充三叉处要充实，尽可能排净空气且表面平滑。压接连接管时要注意，首先要摆正相互联接的两条电缆，三相必须等长;当压钳达到规定的压缩行程后，要保持0.5～1S的时间，以消除弹性应力，同时注意用力均匀，以免损伤三叉处的绝缘;还要注意要先压接连接管的两头，然后再压中间，以防线芯伸长导致三相长度不一。压接好连接管后必须认真对压接后形成的毛刺进行打磨，而后清除压接时留下的灰尘、杂物。在包绕填充料及绝缘带时，首先要用填充料完全填平所有空隙，排净空气，在包绕填充料及绝缘带时要用力适度，包绕厚度要均匀，包绕填充料的厚度为10～15mm、包绝缘带厚度为15～25mm，只有这样才能切实保证线芯连接处的可靠绝缘，而不致于由于长时间运行及电流增大造成连接管发热造成绝缘击穿而发生故障。

5 作业质量标准及检验要求 5.1作业质量标准

5.1.1摇测电缆绝缘：

 10KV电力电缆选用2500V摇表，对电缆进行摇测，绝缘电阻不应低于200MΩ。  电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。

5.2检验要求

5.2.1按规范进行高压电缆交流耐压试验; 5.2.2检查电缆线路的相位;

6 安全措施

6.1电缆做头之前，首先确认要施工的电缆，然后根据施工安排进行开断施工。其方法是在要施工

电缆的任一相对地加入20A的交流电流，用嵌表测量其电流，不断变化加入电流值，嵌表测量的电流随之变化，此电缆即为要施工的电缆，然后用热成像法进行复核确认无电，做好标记。 6.2开断电缆要在就地打一根2.5米的接地桩，接地桩与开断工具用不小于50平方的导线连接，防止电缆有电危及人身安全,开断电缆施工人员一定要穿绝缘些戴绝缘手套。

6.3严格执行工作票制度、工作许可制度、工作监护制度、工作间断、转移和终结制度，修复工作开始前必须办理工作票;

6.4参加施工的人员应具有相应的业务知识和能力，经过专业培训，考核合格;

6.5参加施工的各级人员要认真履行各自的安全职责，确保工作票上所填的安全措施正确完备，安全措施的实施无遗漏且符合现场的实际条件;

6.6电缆头施工工作开始前，工作负责人和监护人，要向参加修复的所有人员进行安全技术交底，交代工作内容、带电部位、现场安全措施和注意事项;

6.7施工工作开始前，在工作区域内搭设防雨防尘棚，安装临时照明，对电缆沟内带电部分侧电缆用环氧板进行隔离，在对每根电缆修复前，首先要进行验电，核对无电后方能开展修复工作; 6.8施工人员在检修过程中严禁踩踏、移动和损伤运行的电缆，并注意防止外力作用损伤其它电缆; 6.9电缆修复完成后，对每根电缆应测试绝缘、做耐压试验,绝缘试验合格后方能投用，确保修复质量;

6.10电缆做头过程中，对产生电缆皮废料随时进行清理，保证作业场所的清洁;

6.11参加修复人员应正确佩带使用安全工器具和劳动防护用品，进入电缆沟前穿戴工作服、绝缘防滑鞋。

6.12使用的安全防护用品、要试验合格且在有效期内，使用者正确佩带和使用;

板式家具制作工艺范文第5篇

一、实习目的

1. 本专业注重理论知识和实际应用相结合,并以培养我们的 实际动手能力为主。掌握印刷工艺的基本流程。更好地与我们所 学平面设计相结合。更好地运用到实践。

2. 根据学生现状,着重培养印前图为加工、版面编排能力,设 计内容以真实设计项目为训练内容。加强课堂教学与实际操作的 联系性,能够使我们尽快的适应工作环境。

3. 本次实习对我完成毕业设计和实习报告起到很重要的作用

二、实习时间 2011年 07月

三、实习地点 烟台南山学院

四、实习的主要内容

掌握印刷工艺相关技术和基本理论,明确各种工艺、设备、 材料、 检测手段在整体图文信息处理、 复制过程中的地位和作用, 以及印刷工艺与印刷品设计相互间的联系,以便在涉及印刷品设 计的流程中能娴熟的将创意设计稿制做成印刷品。

五、实习总结和体会

印刷工艺也可说是视觉、 触觉信息印刷复制的全部过程, 包括印 前、 印刷、 印後加工和发送等。是一门集;摄影, 美术, 工艺,化学, 电子,电脑软体、 硬体科技,再加环保的考量的复杂和考验超强的一 门技术。即通过统筹、摄影、文字处理和美术设计、编辑、分色、制 版、印刷、印後成型加工按需求批量复制美术、文字、图像的技术。 大凡平面设计作品的诞生都需要有

好的后期工艺与之相适应 , 然 后才能完成整个作品的制作。从历史的沿革来看 , 历史上的每一次设 计风格的创新都是依靠印刷技术的改进取得成功的。 印刷工艺是平面 设计师必须掌握的一门学问。 每一件设计作品的完成都要借助印刷来 为它们赋予生命。印刷与平面设计紧密联系 , 如影相随。人们在日常 生活中都比较喜欢有纹理的东西 , 这或许是一种人类回归自然的属性 吧 , 印刷的许多工艺恰好能满足人们的这种需要。

板式家具制作工艺范文第6篇

随着陶瓷工艺的发展, 陶瓷工艺美术品也是随之而产生。远在新石器时代, 基于定居以及储物的需求, 就已有风格质朴、粗犷的原始陶器工艺。那个时期陶器工艺品最具代表性的是以图腾为主要纹样的彩陶。到商代, 已出现釉陶工艺和初具瓷质的硬釉陶工艺。而真正的瓷质工艺品是始创于东汉时期, 这个时代的陶瓷工艺品装饰出现了植物纹样, 这反映了当时社会生产力的发展和提高。人们欣赏对象转而以自然花草为主, 这一定程度上反正了当时的人们逐渐摆脱宗教意义和神化思想的审美束缚, 从而获得精神上的解放。唐代时期的陶瓷工艺已达到高度成熟, 尤以斑驳淋漓的唐三彩为代表作品。这一时期陶瓷装饰工艺开始面向自然和生活, 来表现富足、自由的浓厚生活情趣, 这一改从前以动物纹样占主导地位的传统特色, 从而摆脱了束缚。

因陶瓷材料的丰富性, 所致其工艺也非常丰富。在工艺美术品制作中, 陶瓷工艺作为一门独特工艺, 有五个阶段性的工艺:原料备制工艺、成型工艺、装饰工艺、施釉工艺以及烧成工艺, 而其中最能感受和展现陶瓷工艺的特征是成型和装饰工艺。随着技术的发展和经验的积累, 陶瓷工艺也孕育在陶瓷工艺品本身发展的过程中不断成熟, 并且至今一直沿用, 所以学生们可以更清晰、透彻的了解在工艺美术品制作中陶瓷工艺的运用。

在古代, 原料的加工与配备工艺占据很重要的位置, 要经过选矿、原料处理、配料、装磨、运行、放磨、过筛入池、陈腐这八道工序。随着科学技术的发展以及社会分工的明确, 原料备制工艺在现代工艺美术品制作中的重要性也随之减弱。因此在教学中, 更多的是让学生用配备好的原材料进行组合或混合, 来达到别具风格的装饰目的。譬如把陶土和瓷泥混合或有规律的组合搭配。我国陶瓷艺术大家周国桢教授就擅长运用陶土和瓷泥浑然天成的色彩对比来进行创作, 其代表性作品有《山羊》、《静观》等。这些作品既表现了陶瓷工艺品的原料配备工艺, 也更多表现了其独特的装饰工艺。

原料配备工艺完成之后, 方可进入成型工艺, 这是工艺美术品制作中陶瓷工艺运用的一个最重要环节。成型工艺包含泥条、捏塑、泥板、模制和拉坯等多种方法, 每一种成型方法都能表现出其本身的特点。

泥条成型是将泥巴挤捏或手搓成条状, 再以泥条盘出作品的雏形, 最后加以修饰。这是一种古老的陶瓷成型工艺, 因其朴实无华的特点, 而被众多陶艺家所运用。这也必须提到周国桢教授, 他有大量的作品都通过泥条成型工艺来表现, 其中著名的有《骆驼》、《大象》、《角马》等, 可谓把动物的特征表现得淋漓尽致。

捏塑成型是陶瓷成型工艺最原始、最根本、最简略的办法之一, 也是学生学习陶瓷成型工艺初期体验泥的厚薄、软硬、干湿水平最根本的演习。著名陶艺家张温帙的作品《东平河图录》就是捏塑成型工艺的佳作。作者采用捏塑成型工艺, 刻画了明末清初年间, 在东平河两岸居住的石湾陶工们的劳动、生活的情景。使整个画面具有一气呵成之势, 远远看去有着强烈的动感, 似乎树木在风动, 人物在走动, 房屋在移动。真不愧为名家之作!

泥板成型是将泥巴经过手工擀制或机器滚压成泥板, 继而用这些泥板来进行造型, 陶瓷成型工艺中使用比较普遍的一种。从平面到立体, 都可以转变造型。可在泥板湿软时进行弯曲、卷合等手法, 制作出天然、美好的造型, 也可在泥板半干时制作出挺直且棱角分明的器物。著名陶瓷艺术大家姚永康教授将中国的水墨语言运用到陶瓷雕塑工艺上, 湿软泥板结合些许泥条, 呈现出如大写意般酣畅淋漓、错落有致的视觉效果, 其中《世纪娃》系列作品成为传世精品, 只因其高难度的成型与烧成工艺。

模制成型是应用石膏模具来进行成型的一种办法, 其中模具的印坯成型和注浆成型是陶瓷成型工艺中常使用的成型方法。以秦陵的兵马俑为例, 先用模具做出泥胎, 然后覆盖一层细泥进行加工, 再刻画加彩。这些兵马俑有的先接后烧, 有的先烧再接, 因火候均匀, 所以色泽单纯、硬度很高。从气势蓬勃的秦陵兵马俑不难看出模具成型最大的特点, 就是能够反复克隆相同造型与纹样的作品。这对于复杂的工艺美术品造型和纹饰来说, 是制作相同系列造型的捷径。

拉坯成型是应用拉坯机将大团泥巴拉成各类造型的成型工艺, 是一种常见和传统的陶瓷成型工艺。除了瓶、盆、碗、盘、壶等造型之外, 还可以制作动物、人物等造型。刘木森教授的作品《港湾》, 就是在拉坯失败的造型基础上进行艺术加工, 深刻表现了母子情深的画面。

这五种陶瓷成型工艺都有独具特色, 不同成型工艺会形成不同的视觉与肌理效果。因此教学中, 需要把陶瓷成型工艺逐一教给学生, 为学生今后的创作提供成型工艺的参考, 以便给作品选取恰到好处的成型工艺。

陶瓷的装饰工艺、施釉工艺与烧成工艺, 是继成型工艺的后续工艺。肌理效果的装饰, 可在工艺品造型的同时进行装饰, 比如镂空、浮刻、印花等效果的处理。除此之外, 还可用釉料进行装饰, 比如可把配备好的釉料混合或叠加, 再经火的洗礼, 最后呈现出千变万化的肌理效果和色彩对比。对于这一工艺的运用, 我国陶瓷艺术大师宁钢教授可谓是运用得炉火纯青了, 其中代表作品有《荷鹤系列》、《佛像系列》、《钧瓷系列》等。因此陶瓷的施釉工艺也可与装饰工艺同时进行。最后便是烧成工艺, 可根据工艺品效果需求, 选择低温、中温或高温烧成。

虽每种陶瓷工艺之间各具特色, 但也紧密相连。学生在学习中, 要悉知从泥到瓷的每种陶瓷工艺举足轻重的位置, 再灵活运用陶瓷工艺于自己的工艺美术品制作中, 唯有这样才能制作出工艺精湛的陶瓷工艺品。在工艺美术品创作中, 面对我国丰厚的陶瓷工艺文化遗产, 我们如何在传统陶瓷工艺中取其精华, 弃其糟粕, 如何在传统工艺和创新工艺中寻求一个平衡点。因此不放弃任何新的陶瓷工艺发展的途径, 成为老师与学生共同追求的目标。

摘要：在现代化生活当中, 陶瓷工艺制品已不仅出于古代的实用目的, 更包括了实用与审美结合、物质与精神结合的目的。作为一名以陶瓷工艺为研究方向的专业教师, 如何在专业教学中来传达工艺美术品制作中陶瓷工艺的运用?如何培养学生运用陶瓷工艺来创造精湛工艺美术品的能力?面对这一系列问题, 本文主要陶瓷工艺为中心, 以工艺美术品为载体, 来浅析工艺美术品设计与制作中陶瓷工艺的运用。