防腐施工工艺范文（精选8篇）
防腐施工工艺 第1篇
钢结构防腐涂漆安装施工工艺
1范围
本工艺标准适用于建筑钢结构工程用的防腐蚀施工工艺。
2施工准备
2.1材料
2.1.1建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆、钼铬红环氧酯防锈漆等；建筑钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆和各色醇酸调合漆等。各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。
2.2主要机具：
喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。
2.3作业条件：
2.3.1油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。
2.3.2防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。
2.3.3防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。
2.3.4露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。
3操作工艺
3.1工艺流程：
基面清理→底漆涂装→面漆涂装→检查验收
3.2基面清理：
3.2.1建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
3.2.2基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级。
3.2.3为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。
3.2.3.1喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。
3.2.3.2酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。
3.2.3.3人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。
3.3底漆涂装：
3.3.1调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
3.3.2刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
3.3.3刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。
3.3.4待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
3.3.5待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
3.3.6底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。
3.4面漆涂装：
3.4.1建筑钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。
3.4.2面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
3.4.3面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。
3.4.4涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.4～0.7N/m㎡。
3.4.5喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。
3.4.6喷涂时喷嘴应该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。
3.5涂层检查与验收：
3.5.1表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
3.5.2涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
3.5.3涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
4质量标准
4.1保证项目应符合下列规定：
4.1.1涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
检验方法：检查质量证明书或复验报告。
4.1.2涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
检验方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。
4.1.3不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。
检验方法：观察检查。
4.2基本项目应符合下列规定：
4.2.1涂装工程的外观质量：
合格：涂刷应均匀，无明显皱皮、气泡，附着良好。
优良：涂刷应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。
检验方法：观察检查。
4.2.2构件补刷漆的质量：
合格：补刷漆漆膜应完整。
优良：按涂装工艺分层补刷，漆膜完整，附着良好。
检查数量：按每类构件数抽查10%，但均不应少于3件。
检验方法：观察检查。
4.3涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法应符合表5-26的规定。干漆膜要求厚度值和允许偏差值应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
检查数量：按同类构件数抽查10%，但均不应少于3件，每件测5处，每处的数值为3个相距约50mm的测点干漆膜厚度的平均值。
干涂膜厚度的允许偏差项目和检验方法表5-26
顶目检验方法
构件制造的干漆膜厚度
干漆膜总厚度
5成品保护
5.1钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
5.2钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。
5.3涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
5.4涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
6应注意的质量问题
6.1涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，应选用相应的低温涂层材料施涂。
6.2当气温高于40℃时，应停止涂层作业。因构件温度超过40℃时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。
6.3当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不宜进行涂层作业。
6.4钢构件制作前，应对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。
7质量记录
本工艺标准应具备以下的质量记录：
7.1钢网架结构底漆涂层产品合格证。
7.2钢网架结构面漆涂层产品合格证。
7.3钢网架结构涂层的质量检查记录和报告。
防腐施工工艺 第2篇
（山东实华天然气有限公司 山东青岛）
摘 要：阴极保护技术根据保护电流的供给方式，可分为牺牲阳极法和强制电流法两种保护方法。采用牺牲阳极法的主要优点有：无需外部电源、对外界干扰少、安装维护费用低、无需征地或占用其它建构筑物、保护电流利用率高等。采用管道外防腐绝缘层与阴极保护的联合使用是最经济、最合理的防腐蚀措施。
关键词：长距离；埋地管道；腐蚀原因；防腐绝缘层；阴极保护；联合使用
目前石油、燃气资源的输送主要依靠长距离埋地管道来实现，这些管道埋设于地下，长期受到外部土壤和内部介质的强烈腐蚀而经常发生腐蚀泄漏事故，常常导致管道设备非计划性检修、更换和停产，造成了巨大的直接和间接的经济损失。埋地管线的腐蚀原因主要有：土壤腐蚀、大气腐蚀和生物腐蚀3种。
埋设方式和地形土壤等因素均会对输送石油天然气的资源的管道造成不同程度的腐蚀。防腐技术的应用将能直接降低因腐蚀造成的经济损失。本文首先是介绍了阴极保护系统的设计及管道安装的注意事项，并结合实际工程给出了一套合理的成品油管线阴极保护的施工方案，经计算验证，发现应用效果较佳。
1阴极保护系统设计
1.1阴极保护方法
埋在土壤中的金属管道由于各种原因管道表面将出现阳极区和阴极区，并在阳极区发生局部腐蚀。阴极保护是指将被保护金属（如煤气管道）进行阴极极化，使电位负移到金属表面阳极的平衡电位，消除其化学不均匀性所引起的腐蚀电池，使金属免遭环境介质（如土壤）的腐蚀，即用辅助阳极或牺牲阳极材料的腐蚀来代替被保护管道、设备的腐蚀，从而达到延长被保护管道的使用寿命，提高其安全性和经济性的目的。
阴极保护技术根据保护电流的供给方式，可分为牺牲阳极法和强制电流法两种保护方法。采用牺牲阳极法的主要优点有：无需外部电源、对外界干扰少、安装维护费用低、无需征地或占用其它建构筑物、保护电流利用率高等，因此，特别适合于区域范围较小的埋地钢管的防腐蚀。强制电流法则有保护范围大、适合范围广、激励电势及输出电流高、综合费用低等优点，故适合用于长输管线的防腐。如应用于厂区范围内时，则由于其会产生干扰电流而影响其它管线及建筑物，且还需要征地或占用建筑物，在实施时会带来较大的困难。
1.2设计要点
1.2.1接地电池的设置
电绝缘可以将保护电流限定在一定的范围内，避免相互间的干扰。为了防止绝缘设备遭受雷击及静电火花引起的破坏，在所有安装绝缘设备处各安装一副接地电池。接地电池安装前必须进行检查，在地下水丰富的地方，接地电池容易出现失效、短接的现象。
1.2.2杂散电流的预防措施
杂散电流能使地下管道产生强烈的电化学腐蚀。的行业标准规定，管道附近土壤中电位梯度大于0.5mV/m时认为有干扰的可能，当电位梯度大于2.5mV/m时应考虑采取防护措施。当管道在杂散电流处有1cm2的防腐层破损，且此处有1mA的杂散电流流出时，该处的腐蚀速度将达到12mm/a。在杂散电流干扰严重的地区，可以通过设置排流锌阳极组来减少杂散电流对管道的腐蚀和干扰。
1.2.3穿跨越处的特殊保护
公路和铁路穿越工程，由于承重，需要加设保护套管。理想的套管穿越，是主管道和套管之间两端用软性材料密封和中间安装绝缘支架，管道应与套管保持较好的电绝缘。但在实际工程中，很难做到这一点，出现没有阴极保护电流穿过套管壁流向套管内主管道表面，使得位于套管内的主管道处于自由腐蚀状态，而套管则得到很好保护。因此，在套管内设计安装带状锌阳极保护，在管道上开凿一个合适的焊点，采用铝热焊方式把它焊接到管道上，焊点之间用捆扎胶带固定，每??焊点都要做好防腐处理。带状阳极、输气管道和套管及支撑间，严禁有任何的电接触。
1.3阴极保护设计方案
A（城市）至B（城市）成品油管道工程管道全长为96.8km，管道规格和材质为φ323.9×6.4，L360。管道主要是环氧粉末外防腐层，在穿越段采用三层PE。管道沿线土壤电阻率变化大，最低25.1 Ω？m，最高392.8 Ω？m，一般地段在40～60Ω?m。沿线几处高压输电线路接地与管道距离较近，经过双参比电极法测试，杂散电流的电位梯度为2.8～5.4mV/m。杂散电流干扰严重，管道沿线必须采取锌排流阳极并做牺牲阳极使用。
1.3.1理论计算
根据外加电流的阴极保护的设计规范，需要根据被保护管道的基本数据和选取的阴极保护参数计，算出保护长度、保护电流及所需的保护站数量，在此基础上进行系统设计。基本数据：直径D=323.9mm，壁厚δ=6.4mm，管线全长96.8km。阴极保护参数取值：管道自然电位-0.55V（饱和硫酸铜），管道最低点电位-0.85V（饱和硫酸铜），通电点电位-1.25V（饱和硫酸铜），钢管电阻率ρT=0.166Ω?mm2/m计算结果：将设计参数代入公式计算，得单侧保护长度L=65.93km。根据工程的实际情况，A（城市）至B（城市）全线共设置阴极保护站两个，分别是首站A（城市）和末站B（城市）。管道在穿越段设置带状锌阳极保护，沿线采用牺牲阳极既起到辅助保护，又可以排除管道上杂散电流和静电。
1.3.2牺牲阳极布点的技术和施工要求
牺牲阳极在埋设时，与保护的管道的距离不宜小于0.3m，也不宜大于5m，埋深应与管道埋深相同，并要在冰冻线以下，埋设深度不宜小于1m，且直埋设在潮湿的土壤中，埋设形式可采用立式或卧式，在阳极与保护管道之间，严禁设置其它金属构筑物。牺牲阳极可以通过测试桩与管道连接，目的是为了监测牺牲阳极自身的电化学参数，并且便于检测和掌握阴极保护系统运行后管道被保护状态。阳极的埋设时应提前按比例配制、调匀好填料，装入φ300mm×1000mm的棉或麻布袋中，将经过用铁砂纸打光及表面清洁处理的阳极及时插人填料中心位置并压实，用细原土掺盐分层浇水湿润后回填土。所有的电缆与阳极、铜鼻子的连接采用锡焊，焊接前都要剥去防腐绝缘层，清洁、打光焊接处；在焊接处及电缆的外裸部位必须做好绝缘防腐处理；电缆加PVC保护套管松缓自然埋设，埋深与管道埋深相同。阳极连接管道的电缆颜色应与其它电缆颜色区分开，以便辩认检测。阳极的埋设点必须做永久性标志，永久性标志可以包括周围建筑物。
1.3.3阴极保护系统的运行效果
经过对A（城市）至B（城市）长输管线阴极保护系统工程中的97个测试桩的管道保护电位进行测量，测量结果为-0.95～-1.20V（相对硫酸铜参比电极）。由以上数据可知，A（城市）至B（城市）长输管道对地电位均低于-0.85V（相对硫酸铜参比电极），符合设计和规范的要求。
2阴极保护系统的日常管理
（1）每月测量一次全线管道保护电位，每季度测量一次阳极床接地电阻；（2）每天记录一次阴保间恒电位仪的保护电位、输出电压及输出电流，每月可交换A/B机工作，延长仪器工作寿命；（3）管道电流、电位测试桩注意保护，防止人为破坏，并且每年保养一次；（4）所有测量数据需填写记录表，存档，以便查阅。结束语
本文发现，在阴极保护方法的应用过程中，杂散电流腐蚀一直是阴极保护技术的一个难点，本研究时通过在杂散电流强度超过标准规定的地点都增设阳极来解决这一难题。并结合A（城市）至B（城市）长输管线工程实际案例，经电化学参数测量，验证了阴极保护法的良好防腐效果。
参考文献：
防腐施工工艺 第3篇
重防腐环氧粉末涂料又称为熔结环氧粉末, 也称为熔融结合环氧粉末涂料, 国外简称FBE, 在20世纪50年代开始开发, 经过了60多年的不断发展, 其技术水平已经达到了相关要求。重防腐环氧粉末涂料使涂层具有良好的抗化学性、抗溶剂型, 能够抵制有机物质的侵蚀;能够抵御长期接触含有盐分的地下水、海水以及土壤中的微生物对于涂层的侵蚀;涂层的坚韧性和耐磨性能都比较强, 抗冲击力强, 与钢管的附着力强, 能够有效防止事故中的机械损坏, 具有防止植物根系和土壤环境的破坏;涂层具有非常高的绝缘电阻, 起到抗化学腐蚀的作用, 能够对管道进行长期保护;涂层具有耐高温、耐低温的性能, 能够在-30℃～90℃的温度之间保持最佳使用性能;施工方便、固化速度快, 管道的检查和修补比较简单, 容易控制涂层的质量。
近年来, 建筑钢筋、钢缆的防腐涂装开始应用粉末涂料。但是随着重防腐粉末涂料逐步在各个领域广泛地应用, 对于重防腐环氧粉末涂料原材料的选择与粉末配方的设计也提出了相应的要求, 我们需要不断开发新的材料与配方技术。
2 重防腐环氧粉末的防腐机能与配方
(1) 重防腐粉末涂料的基料是改性环氧树脂, 其中所含的环氧基具有高极性和活性, 在与金属表面接触形成具有强大附着能力的化学键, 再加以胺类和酚类物质的固化剂, 就会发生固化反应, 形成防腐功能。 (2) 重防腐粉末使用的环氧树脂是酚醛改性环氧, 即在双酚A环氧树脂的基础上引入部分苯酚甲醛或甲酚甲醛环氧树脂, 这两种物质会使所产生的涂膜具有优良的耐热性、耐化学腐蚀性, 硬度增加;重防腐环氧粉末涂层固化后不会生成酯键, 所以不会产生逆反应而降低防腐效果。 (3) 三层PE熔结环氧粉末涂料一般是由合成树脂、固化剂、颜料、填料和助剂等几种原料组成, 经常用于管道内喷涂以及内外同时喷涂、汽车发动机及各种异形件的喷涂。需要中等固化速度, 熔融粘度低, 耐高温型号, 可以用于油田钻管, 储存性稍差。为了解决这个问题重防腐粉末涂料一般应加入不同种类的助剂, 以调整加热融化时的流平性能、胶化时间, 消除膜内及界面气泡, 并提供良好的耐水、耐热、导静电、抗流挂等性能。
3 重防腐环氧粉末涂料结构及工艺
3.1 重防腐环氧粉末涂层的涂敷工艺介绍
(1) 单层重防腐环氧粉末涂料的涂敷工艺比较简单, 涂装工艺主要有高压静电喷涂、摩擦静电喷涂和流化床浸涂等, 但涂层的耐磨性和抗冲击性能比较差, 为了解决这一问题, 着重在重防腐环氧粉末涂料的材料改进上下功夫, 可以把标准的重防腐环氧粉末涂料作为底层涂料, 把经过改进的重防腐环氧粉末涂料作为外层防腐材料, 这样就提高了涂料的机械性能, 从而增强涂层的抗冲击能力、抗划伤能力、耐高温能力以及在高温条件下的抗渗透能力。
(2) 重防腐环氧粉末涂料的内涂方法:内涂工艺与外涂工艺有着相似之处, 前处理的工艺是一致的, 只是外涂工艺中的内抛丸工艺由内喷砂工艺, 加热方式有电炉加热、燃气炉加热、中频加热等。内涂工艺的主要有喷涂法和真空吸涂法两种。内喷涂操作十分简单, 此处不在详述。真空吸涂一般应用在弯曲管道的内壁涂装, 当粉末与空气经过混合后进入管道, 管道的管壁事前进过了符合环氧粉末工艺的加热, 当粉末与管壁接触后, 会导致粉末熔化从而黏在管壁上, 然后利用抽吸的方式降低管内温度来减少粉粘在管壁的粉末数量。与涂层厚度密切相关的因素是给粉的时间, 时间越长, 涂层越厚, 所以在具体施工时, 一定要根据管径、批量、产生节奏来随时调整有关的工艺参数。重防腐环氧粉末涂料是目前我国大型管道工程首选的涂层, 自从应用以来, 重防腐环氧粉末涂料是我国国内用户反映的所用过重防腐环氧粉末中最好的覆盖层, 只是造价相对要高一些。从长久的角度看, 优异的性价比非常明显。
3.2 重防腐环氧粉末涂料与聚乙烯塑料复合涂层 (3PE) 施工工艺
在重防腐环氧粉末涂料的施工工艺中需要把握几个关键点:第一, 采用和单层涂料相同的前处理方式;第二, 采用静电喷涂方式将粉末均匀地喷涂在管道的表面, 厚度在厚度150μm～250μm之间;第三, 在已经喷涂的粉末变化到胶化状态之前, 将胶粘剂涂在粉末上面;第四, 挤出粘流态聚乙烯, 并带侧向缠绕于胶粘剂之上, 并辊压使之与胶层牢固结合, 这样三层连接成为一个整体。其具体过程见图1。
4 施工的注意事项
重防腐粉末涂料属于热固性涂料, 涂装之后不仅要求涂层的流平, 而且要求粉末完全熔融结合呈固化状态。这就需要施工时在一定的温度下, 保持一段时间, 使粉末反应完全和熟化, 实践中一般要求涂层有轻微的橘皮状为佳。如果涂层没有完全固化, 就达不到要求的强度和韧性, 不能起到保护钢管的作用。
5 结语
随着人们对于重防腐粉末涂料的大量需要, 人们在激烈的市场竞争中, 如果过分地追求降低成本、过于注重局部的经济效益, 从而忽视重防腐粉末涂料应用的长期性和可靠性, 将会对于重防腐粉末涂料的发展产生不利的影响, 尤其是一些是国家重点工程, 将关系到子孙后代的切身利益和健康成长, 千万不能因为各种利益上的原因, 在重防腐环氧粉末涂料的安全使用方面造成后患, 否则将会贻害无穷。
参考文献
[1]王疆.TMOV用环氧粉末涂料的研发与应用[J].河南化工, 2010 (24) .
[2]顾宇昕, 韩文生, 章晓斌.埋地管线用重防腐涂料的技术发展[J].现代涂料与涂装, 2010 (3) .
防腐施工工艺 第4篇
关键词：胜利油田；腐蚀；井下管柱；防腐
井下生产管柱的腐蚀问题主要包括油管腐蚀和配套工具腐蚀等两大类型。胜利油田已经进入油田的中后期开发，油井含水的升高，井下生产管柱的腐蚀现象呈现逐步恶化的趋势。如胜利采油厂3-5-X690井，井下封隔器钢体的局部腐蚀达3mm，配水器的局部腐蚀达2mm，并出现了约10mm左右孔径的穿孔。部分油管也出现了穿孔现象。油管及工具的丝扣端面均被腐蚀得残缺不全。滨南采油厂的利33-34、21-1、滨79-27、73-2等注水井.管柱的内径由62mm缩至25mm～40mm；临盘采油厂的P1-46井，油管内径变为28mm，水嘴也被完全堵塞。临盘采油厂的L13-24井下管柱三年.起出管柱后在1000m以下有300多个圆洞，最大孔径40mm多。2011年勝利油田完成了827口3年未动管柱水井的换管任务，工作中发现，3年未动管柱井的腐蚀率在100%，配套工具的腐蚀率达90%以上。腐蚀和结垢严重影响了管柱的正常工作。
1、防腐工艺技术现状
1.1 涂料防腐技术
目前井下管柱常用的防腐涂料层包括底料（含高效防锈剂）、中间层（良好的耐热、隔热、耐水和化学药品材料）和面料（耐热、耐腐蚀材料）3部分，具有良好的耐油、耐水、耐油水混合物、耐多种化学药品和100℃高温油水腐蚀的综合性能。
1.2 镀层防腐工艺技术
镀层防腐技术主要包括镀铬防腐和镀镍防腐两种类型。目前油田推广应用的主要是镀镍防腐技术。其基本原理就是利用化学方法，在油套管的内表面或内外表面镀覆一层镍磷合金（Ni3P）以达到防腐的目的。镀层防腐技术具有镀层硬度高、耐磨、耐腐蚀性能好等优点。目前在用的镀层油管可分为内镀和内外兼镀两种类型。
1.3 玻璃钢防腐工艺技术
玻璃钢是热固性树脂和连续玻璃纤维的结合体。作为一种新型的防腐工艺技术，玻璃钢防腐具有重量轻，防腐性能好等优点，适宜在原油、CO2、酸、碱、盐等多种环境中使用，目前已经能适应21MPa以下压力油水井的使用条件。
1.4 玻璃钢内衬防腐工艺技术
玻璃钢内衬防腐工艺技术是一种新型的防腐工艺技术。它以钢管为骨架，在钢管内壁衬上了玻璃钢防腐材料，在管外壁也涂覆有防腐涂料，从而从内外两方面同时对管柱进行防腐保护。由于玻璃钢内衬管中含有钢管骨架，因此具有较高的机械性能，能满足大部分油水井作业生产的实际需要。
2、防腐工艺应用情况及评价
2.1 涂料防腐工艺技术
结合胜利采油厂坨30区块的336井，于1995年11月更换了普通油管，1999年10月起管后发现管柱严重腐蚀，其中第192根油管本体出现3处穿孔，油管丝扣均有腐蚀损坏现象。而该区块的3275井于1993年10月更换了涂料油管，1999年11月起管发现，油管外部和丝扣仅有少量的腐蚀，且未出现穿孔现象。对比发现涂料油管在4年以内基本处于轻微腐蚀阶段，此时的腐蚀主要集中在丝扣和节箍上；4年以上才会出现较严重的本体腐蚀现象.如东辛采油厂永12-36井就出现了油管涂料层大面积剥落，造成管柱整体腐蚀严重的现象。此外，由于涂料油管公扣以上20cm左右是作业中液压钳的夹持位置，很容易造成涂料层的损坏脱落，涂料油管液压钳夹持处的寿命约为1年～1.5年。
2.2 镀层防腐工艺技术
1994年以来，胜利油田镍磷镀油管的年使用量逐步增加，目前已达820口，累计用量22000t。从使用情况看，其整体防腐性能良好。如1997年8月河口采油厂对95年3月渤南义4-6-11井下入的镍磷镀油管进行了检查，发现该井管柱基本无腐蚀。临盘采油厂98年对40口分注井进行了跟踪描述，发现35口普通油管井均存在腐蚀现象，而且3年以上未动管柱井丝扣处的腐蚀较为严重，其中有15口井脱扣，而5口镍磷镀油管则几乎没有腐蚀。此外，井下工具采用了镍磷镀防腐技术后，其防腐性能也大幅度提高。如胜一区块采用的镍磷镀工具在井下工作3～4年后，工具的本体腐蚀均不严重。其主要腐蚀部位和涂料管一样仍集中在丝扣、节箍和液压钳的夹持处上。
2.3 玻璃钢防腐工艺技术
胜利油田于1996年8月开始引进美国Smith公司的玻璃钢管进行防腐试验，目前已经在37-K434、34-2463、S3-12等井上应用。
2.4 玻璃钢内衬防腐工艺技术
玻璃钢内衬防腐技术目前主要在胜利油田的临盘采油厂进行了试验。从1998年12月开始已经进行了5口井的试验工作。为了对比玻璃钢防腐技术的效果，临盘采油厂在夏5-239井中同时下入普通油管和玻璃钢内衬管。99年5月起管检查发现，普通油管的外表出现了点蚀和轻微的结垢，但玻璃钢内衬管却没有腐蚀和结垢现象。12月份再次起管检查，普通油管的外表腐蚀进一步加重，出现了较为严重的结垢现象，部分油管的垢厚达5mm，而玻璃钢油管则仍无腐蚀和结垢现象。从目前检管的情况看，玻璃钢内衬防腐技术的应用效果良好。但因使用时间较短，而且仅对夏5-239井进行了检管，因此，该项防腐工艺技术的实际效果还需进一步观察和验证。
3、井下管柱防腐技术的发展方向
除锈防腐施工方案 第5篇
设备、管道、平台等除锈、防腐
施
工
方
案
一、工程概况
本工程为XX公司2018所有需要除锈防腐的平台、设备及管道等。钢结构锈蚀程度为轻锈，除锈等级2.5级。
二、编制依据
除锈及防腐施工方案编制依据如下：
1．XX化工股份有限公司工程图纸；
2．施工现场实地踏勘；
3．国家有关钢结构工程法规、规范与文件；
4．建筑施工安全检查标准JGJ59—99；
5．本公司ISO9002国际质量体系、《质量手册》、《程序文件》、《技术标准》及拥有的技术力量；
6．本施工组织设计遵守的有关规范、标准：
（1）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88；
（2）《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59—99；
（3）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91；
三、施工进度安排
本工程计划在2018年内按XX公司的要求完工。（具体安排根据现场交付情况进行适当调整）
四、施工准备
（一）技术准备
积极组织技术人员认真查看现场，检验现场钢构锈蚀程度和重点部位，做好安全交底和技术交底的准备工作，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术责任制的必要措施。
（二）物资的准备
根据工程施工方法和施工进度的安排，组织设备和材料，委托重庆市河柳保温防腐有限公司完成施工。用于本工程的原材料必须保证出厂合格证、性能检测报告齐全，外包装检查合格，产品在在有效使用期内。
（三）施工人员准备
所有施工人员施工前必须接受安全培训、技术交底，架子工持证上岗。
施工队长
1名
技术员
1名
安全员
1名
质检员（兼）
1名
除锈施工人员
2名
防腐施工人员
6名
（四）施工用机械设备准备
空压设备、砂轮磨光机、检测仪器等拟投入本工程的机械、设备、工具仪器进行维修保养、调试、检验其运行情况，确保能在施工过程中正常使用。
（五）施工布署
1．施工准备阶段：包括施工现场准备、技术准备、材料准备、劳动力和工机具准备，均在工程开工之前完成。
2．施工顺序：基面清理——底漆涂装——中间漆涂装——面漆涂装。
3．施工平面布置图(具体平面布置见施工总平面布置图)。
五、基面清理方案
根据设计要求、除锈级别及实际施工经验，本工程除锈可采用手工机械除锈，机具采用砂轮机、钢丝刷、砂布进行除锈，表面形成的粗糙度控制台40微米左右。将涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净，做到被涂表面无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘，除锈完后须在12小时内刷底漆。
六、涂装作业方案
（一）施工准备
1．根据设计图纸要求，选用油漆。
2．准备除锈机械，涂刷工具。
3．涂装前钢结构、构件除锈已检查验收，并符合设计要求。
4．防腐涂装作业在现场区进行，可防止发生火灾和人员中毒事故。
（二）工艺流程：底漆涂装→中间漆涂装→面漆涂装
（三）涂装施工
涂装顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆。底漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚度达到设计要求65um。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
1.底漆涂装：按A：B：C=10：1：0.3充分搅拌均匀，配制后须在12小时内刷完。调合油漆时，要控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。刷漆时要勤沾、短刷，且涂刷方向要一致，接槎整齐，待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向要与第一遍涂刷方向垂直，以保证漆膜厚度均匀一致。底漆涂装后需4-8h才能达到表干，表干前不得涂装面漆。
2.中间漆涂装：按A：B=10：1的比例配制并充分搅拌均匀，保证色泽一致、粘度及稠度不流坠、不显刷纹。在使用过程中应不断搅和，涂刷方法与底漆相同。刷中间漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
3.面漆涂装：待中间漆干燥后，再刷面漆，面漆涂刷方向与中间漆涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。涂刷前先清除构件表面的杂物、焊渣、药皮等，对烧去或碰掉的地方，应先补底漆、中间漆，再补面漆。
(四)涂层检查与验收
1．表面涂装施工时和施工后，对涂装过的梁柱进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
2．涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
3．涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
七、安全措施
（一）质量指标及其保证措施
1．质量指标：合格。
2．施工前编制详细的合格措施，报审后严格执行。
3．明确项目部管理人员及操作人员的岗位职责，建立质量责任制，加强对职工的教育培训。
4．建立且具体落实“三检”制度（自检、互检、交接检）。
5．基面清理、涂装工程开工前，应做好技术交底，明确措施，做好工程的验收记录。
6．做好质量评比，严格奖罚制度。
（二）安全保证措施
1．按《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99和安全操作规范的要求组织标准化施工，施工过程中应结合实际，正确执行公司制定的各种安全措施，强化安全责任制，形成从公司经理到项目经理、安全主管部门、施工负责人及班组长为主体的安全体系，按各级人员职责定期检查安全责任制的贯彻执行。现场设一名安全员，基面清理、涂装班组各设一名兼职安全员，随时检查防范，及时处理好，施工过程中的事故隐患，不断完善事故施工现场的安全设施，确保施工过程中人身、机械、材料的生产安全。
2．认真落实国家有关部门的安全生产措施和规定，特别注意防止高空坠物、砂轮机伤人、物体打击、机械伤害和触电事故的发生。
3．做好高空作业的安全防护，强抓安全“三宝”（安全帽、安全带、安全网）的配置配戴落实情况。
4．施工现场的各种安全防护措施、安全标志和警告牌应标准化，未经项目部经理和安全负责人同意不得擅自拆动，砂轮机操作人员必须穿戴防护服、防护手套和护目镜。
5．施工现场用电要规范化，设置标准配电箱，所有的电动机具必须安装漏电保护器，所有的配电箱必须要有防雨措施。
6．按规范标准配备消防设施，做到卫生、安全、道路畅通。
7．夜间施工时，工作面上应有足够的亮度，在操作区域应优先选用安全的照明设备。
8．现场施工应遵守有关消防规定及用火申请制度，现场消防通道应随时保证畅通，施工现场设置警戒线，入口悬挂安全标志牌。
9．坚持七个不准，不戴安全帽不准进入施工现场，穿高跟鞋不准进入工地上岗作业，不戴安全带不准进行悬空作业，不是专人不准操作机械和电器，不准从上面向下抛物，跳板不准铺放空搭头，末按规定张挂好安全网，不准操作。
10．砂轮机作业时，操作人员不得擅自将砂轮机交给非本机操作人员操作，严禁无关人员进入操作区。操作人员离开作业现场时，应断开砂轮机电源，防止其他人员误伤。
11．现场应建立健全用电设施的运行及维护操作规定，运行和维护人员必须熟悉这些操作规定。建立用电安全岗位责任制，明确各级用电安全负责人。
12．严禁赤脚、拖鞋进入施工现场，高空作业不准穿硬底和带钉易滑的鞋靴。
13．施工区域粉尘很大，现场人员要带防尘口罩，施工区域必须与外界采取隔离措施。
14．机械设备要经常检查，保证万无一失。
15．安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。
16．坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。
17．定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。
18．加强现场保卫，注意防火防盗。
19．所有的安全活动记录及文件要齐全。
20．经常检查电源、电缆、有无漏电现象，避免雨中作业，杜绝施工触电事故。
XX保温防腐有限公司
2018年X月X日
防腐施工参照规范 第6篇
1、按以下规范要求施工作业及验收标准
2、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-883、《防腐蚀涂料的质量要求》 GB50121-914、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 HGJ229-915、《涂料涂覆技术条件》 GB765-866、《漆膜附着力测定法》 G B/1720-897、《表面处理规范》 SIS—0559008、《建设工程施工现场管理标准》 JGJ59—999、《电力建设文明施工规定及考核办法》 电建(1995)543号
10、《电力建设工程质量监督规程》 电建(1995)36号
凉水塔防腐施工方案 第7篇
1、工程名称：凉水塔防腐工程。
2、质量目标：本工程全面达到《火电施工质量检0验评定标准》的质量要求，并按《电力建设施工及验收技术规范》移交生产，创优质工程。
3、安全目标：无人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故：
1）杜绝人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故、不发生火灾事故及其它重大事故，严格控制各种习惯性违章
4、工程范围：冷却塔防腐包括塔体内壁、横梁、立柱、中央竖井、挡风板、水池底板、池壁、外露铁件以及其他水所能冲刷到的混凝土部位均进行堵漏防腐。
5、编制依据：
（1）《电力建设工程施工技术管理制度》
（2）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89
（3）《火电施工质量检验及评定标准》
（4）《电力建设安全管理规定》
（5）《电力建设施工及验收技术规范》
防腐涂料应选用科学合理、经济适用的涂装配套体系，才能最大限度的发挥涂料的防腐蚀性能，提高防腐蚀能力。冷水塔主要接触的腐蚀介质主要是水、蒸气和多种微量化学品的腐蚀，并长期受水的冲击和侵渍，所以冷水塔设备防腐涂料的选择，不仅要考虑涂层与基体的附着力，同时要考虑耐蚀和耐冲击的机械强度。环氧煤玻璃鳞片涂料以优异的性能满足并解决了上述要求的问题。环氧煤玻璃鳞片涂料是新型的重防腐涂料，主要成膜物质是环氧树脂、煤焦油和玻璃鳞片，以T31及多种添加剂为固化剂，固化成膜后，涂层坚硬耐冲击，具有长期抵抗外界腐蚀和机械磨损的能力。漆膜有以下突出优异性能：
1、与基体有优良的附着力。环氧树脂(俗称万能胶)的粘接强度为7级是目前最优良的粘接剂，与基体表面附着力最好。
2、具有优异的耐酸、碱、盐及多种化学品腐蚀的性能。
3、有突出的抗水和介质渗透性能。环氧鳞片在树脂中以多层平行状
重叠排列，给水和介质渗透制造了重重障碍，从而有效的阻止介
质的渗透。
4、固化成膜后，收缩率小，热膨胀系数小，大大增强了漆膜的预应力和机械强度。在漆膜中，环氧树脂与玻璃鳞片形成独立的小块网状结构，外界环境的变化，热胀冷缩及外力的冲击不容易引起漆膜龟裂、裂纹和破损。
本工程的立柱及水池部位采取环氧煤玻璃钢防腐施工，其它部位采取环氧煤玻璃鳞片涂料防腐，设备防腐后，使用寿命可达八年以上。
在有合理优化的设计、优质的防腐蚀材料的基础上，必须有优质的施工质量保证，才能创出优质的防腐蚀工程，因此我们必须对防腐施工严格把握，制定详细切实可操作的施工方案。
1、表面处理：
规范性的表面处理是防腐涂料赖以附着于基体表面必不可少的前提，是最大限度的发挥涂料防腐性能的基础，表面处理好坏，直接影响涂料的附着力、施工质量和使用寿命。
(1)混凝土表面处理：
①用铲刀、钢丝刷或磨光机除去表面已经起鼓、剥皮的老化漆膜、浮尘、水泥渣及疏松的混凝土颗粒，并用清洗剂彻底清洗干净。
②混凝土基体必须坚固、密实、平整，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面及油污现象。
③基体表面必须进行表面处理，在深为20㎜厚度内，混凝土含水率不应大于6％，特别是冷水塔池底应做彻底的清理，保证创造并达到标准施工条件。
(2)金属结构表面处理：
①脱漆：原有漆膜由于受化工大气、水的侵蚀引起的涂层老化、起鼓、剥皮、旧漆膜必须用铲刀将其刮净。
②除锈：将已发生锈蚀的氧化皮及翘起、龟裂的部位用铲刀、钢丝刷、纱布和磨光机等工具打磨干净，金属表面应达到无锈蚀、无油污、无杂物，并露出均一的金属光泽，除锈等级达到St3级标准，同时除锈部位与保留的旧漆层边缘必须有平滑过度。
2、涂料的调配：
所用材料开桶后应首先检查是否有失效或结皮现象，如果失效杜???
绝使用，结皮应从桶中取出，不允许捣碎混入漆液中，使用前必须充分搅拌，将桶底沉积的颜料和填料全部搅起并搅拌均匀，以保证涂膜成份及性能的一致性，确保涂料的质量及与金属表面的附着力。搅拌均匀的涂料经过滤除去涂料中的杂质和脏物，方可使用。调料时应根据环境条件加入适量的专用稀释剂，将涂料调至适宜操作的粘度，一般浓度以35～40秒为宜。稀释剂只能用明确规定的稀释剂。环氧煤玻璃鳞片涂料是双组份涂料，调配时应分别按照说明书中各自的配比使用方法调配，并充分搅拌均匀，以备后用。底漆为增加涂料与基体的浸润能力和粘结力应适当的调稀一些，浓度以25～35秒为宜，面漆调制35～40秒为宜。
3、涂装方法：
精心施工，规范性涂装是保证质量和防腐效果的重要保证，本项目混凝土结构和钢结构计划采用环氧煤玻璃鳞片涂料2底3面。漆膜厚度180um左右。
(1)施工工艺流程：
表面处理
检查合格
涂刷环氧底漆一道
检查合格
涂刷环氧煤鳞片涂料一道
干燥合格
刷环氧煤鳞片涂料中间漆一道
干燥合格
涂刷环氧煤鳞片面漆一道
检验合格
涂刷环氧煤鳞片面漆一道
检验合格
验收移交(漆膜厚度达180um)。
(2)施工方法：采用人工刷涂和机械喷涂：
①涂刷底漆：
表面处理验收合格后，在6小时内涂刷已经调制好的环氧底漆，底漆起着承上启下的作用，与基体有优异的附着力，第一道底漆涂刷前，应用棉纱蘸汽油首先将表面擦洗干净，除去表面的杂物和浮尘，底漆要求均匀一致，无流淌、无漏涂、无针孔、无气泡，表面漆膜要光滑，薄厚一致。漆膜厚度25～35um。底漆用量80～90克/m2。
转弯处、阴阳角要多刷一遍。涂刷时，立面要先上后下、先左后右、先难后易、纵横交错涂刷。待第一道底漆自然固化后，表面除出杂物和浮尘，即可用同样的方法涂刷第二道环氧煤鳞片底漆。第二道底漆的厚度35～40um，用量100克/m2左右，并保证无针孔、无流淌、无漏涂，表面应平整、均匀、丰满，光泽一致。
混凝土表面坑凹不平处、裂缝和漏点应用环氧树脂腻子填补找平，然后在进行涂刷第二道环氧煤玻璃鳞片底漆的涂刷。
②涂刷中间漆：
待环氧底漆自然固化24小时基本干燥后，经验收合格，即用同样的涂刷方法涂刷环煤玻璃鳞片中间漆，每道涂料用量110～125克／m2，漆膜厚度为45um，并保证无针孔、无流淌、无漏涂，表面应平整、均匀、丰满，光泽一致
③涂刷面漆：
待中间漆彻底干燥，并检验合格后，除去表面浮尘，即可涂刷第一道环氧煤玻璃鳞片面漆，用量100～125克/m2，漆膜厚度40～50um；待第一层面漆干燥后，依次涂刷第二道面漆，厚度为80～100um，最后一道面漆是关键的一道工序，涂刷时一定要保证漆液丰满、颜色均一、光滑平整，有一定的光泽，外观美观一致。
4、注意事项：
(1)涂刷时层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂刷要均匀一致，表面要光滑、平整、无气泡、无漏涂、外观要光泽一致。
(2)涂刷后每层要用湿膜测厚仪测量湿膜厚度，保证干膜达到设计厚度。
(3)严格控制间隔时问，根据气候环境和实际施工经验，确定适宜的间隔时间，每道涂料的施工必须控制在上一道工序验收合格之后，才能进行下一道工序的施工。
(4)涂刷施工的适宜温度应在5～35℃之间，湿度低于80％，露点温度3℃上，风、雨、雪、雾和较大风尘天气环境，杜绝施工。
(5)涂装后4小时内应有保护措施，免受雨水淋的应急措施，并应保持周围环境的清洁，防止灰尘污染。
(6)认真执行验收规范，作好全过程质量控制工作，施工中要认真作好自检、互检，发现不符合质量标准的部位，要及时进行翻工、修补。
(7)
在整个施工中，按照甲方提供的技术规范标准严格执行。
5、环氧煤玻璃钢防腐施工：
1）主要施工方法：
a）
表面处理：
施工部位的表面处理采用砂轮机机械动力的处理方式，处理后要求表面清洁、无疏松无粉尘。
2）底漆和衬玻璃布前的面漆：
a)
防腐的环氧煤油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。
b)
表面处理经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时保证不流淌无漏涂。
c)
对于基层表面坑尘程度较大（＞
2mm
以上），尚应拌制腻子将其补平。
d)
环氧煤漆混合配制好拌匀后将其熟化
15～30min，并在4
小时内用完。
e)
底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。
f)
如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。
g)
表面处理合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响。
h)
环氧煤漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。
i)
油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。
j)
涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。
3）缠绕玻璃布：
a)
玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。按要求缠绕每一层玻璃布。
b)
缠绕玻璃布时要求压边时搭边
15～25mm，接头处搭头
100～
150mm。
c)
缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。
d)
整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。
4、面漆涂刷：
a)
玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。
b)
面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。
c)
涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。
7、干燥与保养
a)防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持
8h
不能振动。
（1）熟悉本工种专业技术及规程
（2）年满18岁，经体检合格后方可从事高空作业。凡患有高血压、心脏病、癫痫病和其它不适于高空作业的人，禁止登高作业。
（3）距地面2m以上，工作斜面坡度大于45度，工作地面没有平稳的立脚地方或有震动的地方，应视为高空作业。
（4）防护用品要穿戴整齐，裤脚要扎住，戴好安全帽，不准穿光滑的硬底鞋。要有足够强度的安全带，并应将绳子系在坚固建筑结构上或金属结构架上，不准系在活动物件上。
（5）登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。
（6）检查所用的登高工具和安全用具（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网等），必须安全可靠，严禁冒险作业。
（7）高空作业区地面要划出禁区，用竹篱笆围起，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”等警示牌。
（8）靠近电源（低压）线路作业前，应先联系停电。确认停电后方可进行工作，并应设置绝缘挡壁，作业者最少离开电线（低压）2m以外，禁止在高压线下作业。
（9）高压作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋。上下时手中不得拿物件，并必须从指定的路线上下，不得在高空投掷材料或工具等物；不得将易滚滑的工具、材料堆放在脚手架上，不准乱放。工作完后应及时将工具、材料、零部件等一切易坠落物件清理干净，以防落下伤人，上下大型零件时，应采用可靠的起吊机具。
（10）要处处注意危险标志和危险地方，夜间作业，必须设置足够的照明设施，否则禁止施工。
（11）严禁上下同时垂直作业，若特殊情况必须垂直作业，应经有关领导批准，并在上下两层间设专用的防护棚或其他隔离设施。
（12）严禁坐在高空无遮栏处休息，防止坠落。
（13）超过3m长的铺板不能同时站两人工作。
（14）脚步手板、斜道板、跳板和交通运输道，应随时清扫。
（15）遇六级以上大风时，禁止露天进行高空作业。
姬塬油田防腐工艺研究 第8篇
我国油气管道的发展十分迅速:1956~1971年, 国内累计铺设原油管线604.7k m, 大概占20世纪末期国内原油管线4.3%;1971~1981年, 铺设管线6268.6km, 是20世纪末期管线的46.3%;到目前为止, 国内油气管线共计4.2104km[1]。
2 腐蚀的机理
2.1 土壤腐蚀
土壤的腐蚀是常见的一种想象, 指埋在地下的管线通过土壤的作用造成腐蚀的现象, 归为电化学腐蚀的一种。土地是多种物质的混合体, 微粒之间被空气、水和多种盐所充实, 造成土壤具备电解质的特性, 可分成两种类型:
微电池的腐蚀, 指通过相差几毫米或者更小的几微米阳极与阴极共同组合而成微电池的作用下形成的管线腐蚀[2]。
宏电池的腐蚀, 指通过相差几厘米或者几米阳极区与阴极区共同构成的宏电池的作用造成的管线的腐蚀。
2.2 产出液介质腐蚀
石油产出过程中会产出水。然而水会腐蚀管线、设备。特别是含许多杂质的油田废水。油田废水当中所溶解的盐类会对管线造成相当大的影响。另一种造成金属的腐蚀物质是水当中含有的氧气、二氧化碳、硫化氢气体等[3]。
3 姬塬油田的防腐工艺
3.1 防腐涂层的应用
3.1.1 管道的外防腐技术
中国内地管线采取的防腐的材料包括石油的沥青、煤焦油的瓷漆 (CTE) 、挤出的聚乙烯的覆盖面、熔结的环氧粉 (FBE) 、环氧的煤沥青和聚乙烯的胶带等[4]。
3.1.2 管道内防腐蚀技术
管道的内侧的涂敷层包含两个目的:一是保护的管体的免受输送的介质腐蚀;二是减少阻力, 提升输送的效率。
(1) 液体涂料防腐技术
2 0世纪9 0年代初期采取了环氧的液体的涂料的内挤涂的工艺以及环氧的粉末的作业线。严重腐蚀的旧管线进行修改, 采用的涂敷的固化、塑料的管穿插方法、软管的翻转、预成型的二次的固化等, 可以让管线发挥正常的作用, 可以达到非常好的经济的效益[5]。
(2) 玻璃钢衬里技术
环氧玻璃钢运用环氧的树脂作为粘结剂, 玻璃布作为增强物, 乙二胺作为固化剂, 通过增强的塑料化学的稳定性从而达成防腐。
3.2 管道阴极保护技术
3.2.1 阴极保护的两种方法
(1) 牺牲阳极法:起保护作用的金属与另一种可以对电流提供保护作用的金属或合金 (即牺牲阳极) 相连, 使被保护体极化以便降低腐蚀速率。
(2) 强制电流保护法:将被保护金属与提供保护电流的外部电源的负极相连, 以降低其腐蚀速率。
3.2.2 阴极保护基本理论
当p H为7时, 铁处于活化腐蚀状态, 故使铁的电位下降 (阴极保护) 或上升 (阳极保护) , 都可达到保护目的。这种使某种金属电位下降或上升来达到的保护、防止或减轻金属腐蚀目的的技术, 称为电化学保护。在金属达到平衡电位后, 施加阴极电流, 使其电极电位由原来的平衡电位向负偏移, 从而该金属进入了免蚀区, 达到了保护目的。因施加的是阴极电流, 故称为阴极保护。施加阴极电流的方法有强制电流和牺牲阳极两种[6]。
3.3 源头防治菌类的腐蚀
利用本源微生物治理SRB, 可减轻SRB引起的腐蚀, 在微生物作用之下, 也可分解原油中的重质组分, 从而减轻结蜡、降低原油粘度、增加原油产量.其机理:在地层中选取适当的微生物, 在实验室将其分化、培养、强化, 再选择激活及富集的培养基, 随水注入井下, 使这些细菌和SRB生活在同一环境, 它们在地层中与SRB争夺生活空间及食物营养, 进而抑制了SRB繁殖, 或产生类似于抗生素的物质, 将SRB直接杀死, 降低了腐蚀速率。
3.4 采用固井技术
利用小套管固井技术将套损井进行修复, 可将外界对管体的腐蚀转嫁为对水泥石的腐蚀.该项技术涉及的小井眼、窄间隙, 固井技术难度大、风险大、费用高, 而且配套的工艺技术要求高。采用固井小套管修复套损井技术综合效益非常好, 但重在选井。
3.5 选用耐蚀性能好的套管材料
目前姬塬油田油水井上大量使用的是国产J55管材, 对管材的选择范围不大, 主要是对现有的管材做改善。内衬玻璃钢FRP尽管价格比普通管材昂贵, 但可有效防止套管的内腐蚀, 在高产区块, 其综合经济效益还是可观的。考虑到生产井结垢严重的现状, 可在结垢严重井段采用渗氮管, 渗氮管可提高管材表面的强度和光滑度、降低磨阻, 使垢泥难以在套管壁依附。
4 结论及认识
(1) 通过对现场的生产实践与取样油管的腐蚀检测评价分析流量充分的证明, 使用缓蚀剂是减缓井下油套管腐蚀最经济的防腐措施。
(2) 对缓蚀剂进行室内适应性、配伍性的实验, 缓蚀剂评价筛选的工作以及现场的评价试验, 有针对性选用缓蚀剂的类型、用量和加注的制度。
(3) 封隔器完井的生产管柱以及修井后的更换油管的选用耐腐蚀的油管, 提高的管串的抗蚀的性能。
(4) 在气井的生产中尽量防止井下积液, 避免产生井下腐蚀条件。
(5) 开展油管腐蚀评价工作, 积累更多不同类型气井油管的实际腐蚀调查资料, 从中归纳总结出正确的认识, 更好地为防腐措施的制定和调整服务, 使防腐工作更科学。
参考文献
[1]寇杰, 梁法春等.油气管道腐蚀与防治, 中国石化出版社, 2008[1]寇杰, 梁法春等.油气管道腐蚀与防治, 中国石化出版社, 2008
[2]俞蓉蓉, 蔡志章.地下金属管道的腐蚀与防护, 石油工业出版社, 2006[2]俞蓉蓉, 蔡志章.地下金属管道的腐蚀与防护, 石油工业出版社, 2006
[3]中国石油天然气集团公司管材研究所石油管工程重点实验室, 石油管工程重点实验室科研成果汇编, 石油工业出版社, 2007[3]中国石油天然气集团公司管材研究所石油管工程重点实验室, 石油管工程重点实验室科研成果汇编, 石油工业出版社, 2007
[4]卢奇敏等.石油工业中的腐蚀与防护, 化学工业出版社, 2001[4]卢奇敏等.石油工业中的腐蚀与防护, 化学工业出版社, 2001
[5]李金贵.防腐控制设计手册, 化学工业出版社, 2006[5]李金贵.防腐控制设计手册, 化学工业出版社, 2006
