配料系统范文（精选11篇）
配料系统 第1篇
1 加装自动连续取样器
(1) 在石灰石入预均化堆场皮带机头安装取样器, 加大对石灰石质量控制。
(2) 安装出磨生料自动连续取样器, 提高出磨生料样品代表性。
2 生料配料系统的技术改造
2.1 对板喂机喂料控制方式进行技术改进
我公司生料采用四组分配料, 其中石灰石采矿废石、河道淤沙、铁矿尾矿选矿废渣三台定量给料机采用的是南京水泥设计院设计的板式喂料机预给料方式, 这种预给料方式的设计虽然解决了锥仓冲料时压死定量给料机的问题, 但缺点是板式喂料机与定量给料机喂料速率很难匹配控制, 生产过程中需根据配比流量变化由中控操作员和现场巡检工频繁手动调整, 因人工调整的滞后性及不准确性很难使物料形成均匀连续稳定料层, 物料流量波动大, 造成皮带秤计量的准确性降低。针对此问题, 对板喂机喂料速率的自动控制方式进行了控制方案设计和技术改进, 一是加装新型全隔离双输出信号分配器, 利用DCS系统对定量给料机的给料速度实时跟踪采样, 比例调节后反馈到板喂机速度控制, 实现喂料速度的自动匹配控制;二是在下料溜槽处增设料位计, 使下料溜槽内料始终保持一定物料, 达到简单稳流作用。改造后, 石灰石采矿废石、河道淤沙、铁矿尾矿选矿废渣物3台计量秤流量波动均有不同程度改善。改造前后计量秤流量偏差 (绝对值) 对比见表1。
2.2 配料秤“卡、涩、支”等异常现象的处理
(1) 将几台配料秤沿皮带方向挡料护皮进行更换, 新安装挡料护皮长度加长至落料点, 并将挡料护皮适当加高, 以防碰溅的料块进入称重机构, 造成“卡、涩”;
(2) 在石灰石采矿废石、铁矿选矿废渣配料秤下料斗出料口调节闸板处加装了挡料幕, 进一步减少料块的碰溅。
2.3 加强对清扫器管理
(1) 2010年11月中旬左右, 在调整配比时发现配料秤的灵敏性突然降低了, 调整生料时需要大幅度调整配比才能将生料成分调整过来, 实际调整幅度与理论幅度大相径庭, 经停机检查、反复校秤、更换传感器、查找样品代表性、数据准确性等均不得结果, 对生产、质量控制影响较大, 一时束手无策。在无计可施的情况下, 试着将环形皮带上粘着的物料进行彻底清理以确认是否因皮重波动对计量准确性影响因素, 发现不正常现象消失了。理论分析认为因天气连续阴雨购进河道淤沙湿、粘, 加上对皮带清扫器重视不够, 清扫效果差, 致使环形皮带上粘着物料层厚度增加, 且长、落频繁, 皮重出现波动。又经对粘着物料称量发现其对皮重影响换算成物料配比可达±1.5%, 因此在调整配比时须克服皮重波动影响才能显现出效果。找到问题后, 更加注重皮重变化对计量的影响, 立即对每台配料秤皮带清扫器进行检查、处理并严格管理, 直到现在再未发生类似不正常现象。
(2) 配料使用河道淤沙较湿, 水分达9%左右, 因定量给料机皮带清扫器安装位置不合适, 清扫器清理下来的物料需要靠人工每小时清理一次, 如清理不及时堆积的物料会将皮带“支起”, 造成物料“支秤”, 引起计量失准, 特别在夜间, 此种现象频繁发生。找到此影响因素后, 对河道淤沙定量给料机与入磨物料输送皮带间下料槽进行适当改动, 将下料槽上口尺寸适当加大, 保证清扫下来物料能直接调入下料槽内, 改动后没有再出现因河道淤沙积料“支秤”现象。
2.4 统一校准方法, 完善校准制度, 加强日常维护管理
2.4.1 实物标定与挂码标定共举, 满足配料要求
统一配料秤校准方法, 满足生产、质量控制需要。挂码标定与实物标定相比, 挂码标定具有方法简单、速度快效率高、工作量少、劳动强度小的优点, 但存在实物量与标定量存在较大系统误差的缺点, 不同配料秤供货商误差大小不一, 这样不利于对实际生产数据掌握。为此, 改变过去仅用挂码标定配料秤的办法, 利用停机检修机会, 经过反复几次采用实物标定与挂码标定并举的办法, 摸索确定了实物标定与挂码标定之间系数换算关系后, 将挂码标定作为日常校准方法, 这样使配料秤在满足配料要求的同时, 也能够真实反映磨机台时产量, 更有利于生产管理。
2.4.2 完善计量秤管理制度
建立、完善配料秤日常维护管理制度。确定配料秤校准周期为3个月, 并要求每年进行一次实物标定与挂码标定对比。对配料秤实行岗位工、计量专职人员、质量管理人员“三级巡检”, 发现问题及时进行维护、解决。
3 加强预均化堆场管理, 提高入磨物料稳定性
均化是稳定质量的有效措施。根据公司原材料预均化堆场管理情况, 结合工艺设计要求, 一是对预均化堆场外原燃材料、生料配料站、水泥配料站、生料库、熟料库、水泥库等各处物料重新划分区域、标识。二是根据工艺设计及生产质量要求, 对预均化堆场内物料划分区域、标识, 结合原燃材料堆、取料机性能, 统一堆、取料方式。在此基础上制定了《公司原燃材料管理办法》, 规范了原燃材料管理, 特别是对预均化堆场的管理, 进一步发挥了预均化堆场对物料的均化功能, 提高了入机物料成分稳定性, 为稳定生料质量奠定了基础。入窑煤灰分合格率对比如表2、图1。
4加强培训提高控制人员对生料质量调控能力
从新型干法水泥生产工艺流程、原燃材料化学成分、生产质量控制等基础知识入手, 有计划地步步深入, 系统开展了熟料形成工艺、熟料热耗、煤耗及煤灰掺加量计算、生料料耗、配料计算、配料方案管理、生产质量控制模式演变历史、原燃材料预均化原理、配料秤的日常维护、影响配料准确性的因素等等一系列与配料有关理论知识培训。并通过在日常生产控制过程中的“传、帮、带”, 将配料理论知识逐步融于生产配料中。经过几个月理论培训、实践操作, 逐渐提高了配料人员的配料能力, 这也为公司质量管理日趋规范化奠定了坚实的基础。
5 取得的效果
一年来, 通过上述一系列措施的实施, 出磨生料质量稳定性有了大幅提高, 生料KH合格率提高了15%左右 (见图2) , 窑系统热工制度稳定性明显改善, 随之窑耐火砖使用寿命延长、熟料产质量得以进一步提高, 产生了良好的经济效益。
(1) 2011年7～9月份熟料fCaO平均为0.88%, 较上半年下降了0.27% (见表3) 。熟料3天、28天抗压强度均增加约2MPa。d
配料系统 第2篇
[系统概述]
国民经济的不断发展，基础建设，房地产业日益红火，对建设项目的质量要求也越来越高，而高质量的建材（如水泥、混泥土）则是整个工程高质量的根本保障。传统的搅拌站自动化程度低，难免在搅拌配料时产生偏差，造成对最终产品的质量影响，随着技术的发展，工业控制计算机得以在大型搅拌站中广泛应用，全自动化的控制系统从根本上保证了配料的准确性，也使得产品质量有了保障.[系统概述]
1、能够准确对各种原料进行称重；
2、能够控制输送原料的皮带的速度；
3、能够控制配料电机的启停； [系统原理]
本系统采用的主控计算机为艾雷斯ACS—2410P/ACS-6169一台,采集控制装置为继电器输出板ACS-7325一块，485通讯卡DAC－7445B一块，远端数据采集模块 DAC－8017一块，DAC－8018三块，DAC－8021三块。
本系统通过DAC－8017采集各皮带秤的称重模拟量信号，通过DAC－8018可以采集到各输送皮带的速度信号，这两个数据结合可以了解各原料的进料情况，经过分析与系统内的原料比例进行对比，通过12个DAC－8021输出信号控制水、石子、水泥等各输送皮带电机转速，达到控制各原料比例的目的。[系统框图]
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[系统配置]
机箱：ACS－2410P/T 主板：ACS－6169VE CPU：PIII 1G 硬盘：80G 内存：256M
485通讯卡：DAC－7445B
16路继电器输出卡：DAC－7325／16 8路模拟输入模块：DAC－8017 8路热电偶输入模块：DAC－8018 12个1路模拟输出模块：DAC－8021 [推荐配置]：
主板：ACS-6172VE，ACS-6188VG，ACS-6189
[系统评价]
该套系统长期在建筑施工中进行配料使用，工作正常可靠，确保工程的正常进度.电机行业求职平台
配料系统 第3篇
关键词PLC；模糊PID控制；自动配料
中图分类号TP文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)051-0113-01
0引言
自动配料系统是砖瓦生产工艺过程中一到非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量都非常重要。以往的配料系统多采用简单的称量计算和PID调节，控制准确度比较低，管理上面不方便，可靠性也不高。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。在工业控制中，PLC的应用及其广泛，如果把模糊控制技术与PLC结合起来，应用PLC来实现模糊控制，不仅实现了精确配料而且会大大降低生产成本。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络，通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、称量过程进行实时模糊控制。
1砖瓦配料自动控制系统
下图为砖瓦配料控制系统，砖瓦生产原料视当地原料而定，一般有页岩、煤矸石等原料，按情况分配料斗数目，根据数目设定电子皮带秤配料线组成。
图1砖瓦配料控制系统
自动配料系统加电后，皮带驱动电机开始旋转，微处理机根据当前操作控制电机转速。料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。同时将此流量信号送至PLC接口，PLC根据误差e和差变化率ec进行模糊推理，经反模糊化输出给变频器，以此来改变变频器的输出值，从而改变驱动电动机的转速。调整给定量，使之与设定值相等，完成自动配料过程。
2模糊PID控制
PID控制是最常用的经典控制方法，控制作用u由偏差e的比例、积分、微分三项之和给出，
如果控制中的只包括比例和积分两项，则为PI控制，如果控制中只包括比例微分两项，则为PD控制。控制中的比例增益Kp、积分增益Ki和微分增益Kd均为常数，一旦控制设计好以后，在控制中不在改变，因此PID控制属于线性定常控制。
砖瓦配料控制系统主要是控制物料重量恒定、物料的重量与料斗的流量、物料的重量、皮带的转速有关，配料系统具有非线性的特定，采用经典PID控制无法达到满意的控制效果。
模糊控制对于这些经典控制理论所不能解决的非线性、时变的系统而言，具有它的优越性。但模糊控制对于静态性能相对较差。经典PID控制可以保证控制精度，消除静态误差。因此采用模糊控制与PID控制相结合，就能够使控制系统的性能得到较大的改善。
图2模糊PID控制结构图
由图可见该系统由常规PID控制和模糊推理控制两部分组成，以偏差e和偏差变化率ec（de/dt）作为模糊控制器的输入，根据模糊控制规则对PID参数进行自适应调整，以满足不同e和ec时对控制参数的要求。
该系统实现自调整PID参数的计算公式如下：
kp=k'p+△kp
ki=k'i+△ki
kd=k'd+△kd
式中 k'p、k'i 、k'd为PID参数的初始值，△kp、△ki、△kd为模糊控制器的输出 kp、ki 、kd为最终输出的控制参数值。
3软件实现
当系统开始工作时，启动配料生产线。首先系统程序进行初始化，通过上位机或触摸屏设置配料配比，检查料斗有无物料。若无物料，向料斗送料，启动配料生产线，由电子皮带秤进行称重并实时计量，CPU计算得实时流量及累计流量。若设定流量与实际流量有偏差，调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差，经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。系统主程序控制流程如图3所示。
4结束语
由于经典PID调节器参数一旦设定就保持不变，属于线性定常控制，因而不能满足配料这种非线性特定，而模糊控制又有难以解决静态误差的缺陷，但两者结合后的模糊PID调节器可以实时调整参数，确保配料过程的精确，并为投入实际生产提供了理论依据。
参考文献
[1]张乃尧,阎平凡.神经网络与模糊控制.北京:清华大学出版社,1996.
[2]胡寿松.自动控制原理.北京:科技出版社,2000.
[3]诸静.模糊控制理论与系统原理.北京:机械工业出版社,2005.
烧结配料自动控制系统 第4篇
张店钢铁厂自2008年至2010年实现整体搬迁,新区180m2烧结机是1350m3高炉配套工程烧结工艺是炼铁的前端工序,配料是它的关键,决定了烧结矿的质量、物理性质、化学成分,对高炉铁水的质量和炼铁效率有着深远的影响,是整个烧结工艺中的一个重要环节。因此,要保持高质量的配料水平,必须采用配料自动控制。
2 烧结配料自动控制系统
2.1 电气控制设计原理
张钢烧结厂烧结配料工艺中的含铁原料、熔剂、燃料、返矿均采用重量法配料,以保证配料精确。配料比人工设定,由计算机自动控制给料量,为了稳定配料仓的料位,确保物料给料量的恒定,各个配料仓均设有称重式料位计,可连续在线显示测定值。
配料系统的电力传动控制主要有:配料圆盘与油泵的连锁控制,配料小皮带、电子秤、配料圆盘的连锁顺序控制,配料仓出现仓阻后延时启动振打电机的控制;1H-1集料皮带与配料小皮带、电子秤、配料圆盘在自动控制程序上做严格的连锁控制,避免了下游设备故障停机引起上游皮带堆料问题。
在圆盘配料系统中,12台圆盘给料机采用LS产品iS5系列变频器控制,具有现场机旁手动和上位机集中控制双重控制功能,来控制圆盘给料机的给料量,给料量主要由圆盘的转速决定,并且与圆盘的转速成线性比例关系。处于机旁手动操作方式时,操作工可手动调节操作箱上电位器来控制变频器频率,从而控制圆盘给料机的转速。处于自动运行方式时,烧结主控室人员可从上位监控机设定流量给PLC,同时电子皮带秤测出一个实际流量信号反馈回PLC参加PID运算,最后得到一控制量,通过MB+网控制变频器,从而控制圆盘给料机的转速,达到控制物料流量的目的。4台生石灰秤采用螺旋秤,给料机采用叶轮给灰机,生石灰加水装置采用消化器,由主控室集中控制。
2.2 控制系统的配置及组态
张钢烧结配料的上位组态软件采用LS产电XGT HMI组态软件,一级基础控制系统PLC编程软件采用XG5000。利用RS485选件卡使iS5变频器组成RS485网络系统,使用LG RS485通讯协议(开放式的协议),LG专用通讯方式,使计算机在网络系统中利用通讯卡对变频器做出控制,变频器对来自计算机的指令做出反应[1]。
作为一台PC HMI(人机界面)软件包收集实时数据处理站,建立一个数据传输系统和发挥监控执行作用,LS产电的HMI组态软件XGT Infou组态软件可让烧结主控室人员监控、分析整个配料系统的设备运行状态进行实时监控。该软件运行在最新的操作系统Windows XP,并设计安装了两台冗余服务器,一台工作,一台备用,使系统具有很强的可靠性,快速的处理速度和方便使用的自动化系统,设备的状态可以进行实时监控。
该软件数据管理功能,监控软件可以收集,存储和计算数据设备的运行状态,并根据要求提供数据处理,它的监测功能还提供了烧结配料生产过程中的实时数据与图形配置显示界面[2]。
2.3 硬件连接
PLC:MASTER K120S系列K7M-DR60U一个,XGTR-CPUH一个;通讯模块G7L-PBEA,XGL-PMEA;远程输入输出模块SMART I/O GPL-TR4A一个。Profibus连接器:CPL-CON一个,CPL-CON(S)两个。
变频器:IS5,P-NET卡。图2、图3分别为硬件基本连接、通讯端子连接图。
主站0的连接器开关拨到ON的位置,从站台1和从站2的连接器开关拨到OFF的位置,从站3的IS5 P-NET通讯卡上的开关拨到ON的位置[3]。
IS5变频与PLC、P-NET通讯设置流程如表1所示。
2.4 系统特点
(1)该系统报警准确及时,故障报警及自动生成报表。当出现设备故障、配料仓位异常时,监控画面将以警示色提醒用户,便于及时处理。系统能实时地将历史数据记录在上位机中,对数据的查询、统计和打印很方便。
(2)PLC电源模板冗余,并采用UPS供电,保证了系统的安全性和稳定性,有效地减少故障停机时间。
(3)上位机进行系统的监控和管理,并提供良好的人机界面,画面动感直观,不同颜色设置生动体现设备的各种运行状态。实现分布处理与集中管理一体化,而且系统故障率低,可靠性高,操作简便,控制功能和精度满足生产工艺要求。
3 结束语
张钢烧结配料自动控制系统自2010年1月投产以来,系统工作稳定可靠,减轻了操作及维修人员的劳动强度。由于系统能够自动检测调节,省去了人工跑盘称料,可以抽出更多的时间巡检,及时发现排除隐患,从而减少突发性事故及其处理工作量,同时对稳定烧结矿质量和提高烧结成矿率起了很大作用。
参考文献
[1]韩国LS产电有限公司.XGT PLC指令手册[Z].
[2]韩国LS产电有限公司.InfoU使用手册[Z].
奶粉配料说明 第5篇
主要以有机鲜牛奶为主要原料，以及容易消化吸收的有机碳水化合物和高质量的有机植物油。有机成分，保证有机品质。满足宝宝健康发育营养的需求.有机脱脂奶：百分百专业有机鲜奶，经专业脱脂后可以减轻宝宝胃肠负担,便于消化和吸收.有机植物油：专业有机奶粉生产要求专用有机植物油，有机原料的含量达到95%以上高质量的植物油。贝亿奶粉中添加的是野生核桃油。
有机乳糖：有机奶源中的有机乳糖更加易于被宝宝吸收，为婴儿的生长发育提供能量保证。同时乳糖还能增进矿物质钙、磷、镁等的吸收。有机乳糖具有利肠作用，能防止婴儿便秘。
乳清粉：其主要成份有乳糖、乳清蛋白、矿物质等，具有很高的营养价值。易于溶解性，易于吸收。碳水化合物：容易消化吸收的有机自然碳水化合物，维持脑细胞的正常功能，可以更好更安全的被宝宝吸收。有机纤维素：纤维素是保持正常的消化功能不可缺少的。源于有机蔬菜及水果中的提取纤维素，更加安全营养。乳酸铁及矿物质：有机牧场喂养的奶牛，产出的牛奶富含天然营养成份如铁质、矿物质及维他命等成份。所以贝亿拉有机奶粉中铁及矿物质的含量相对较高的。奶粉中某些成分介绍
DHA：DHA，二十二碳六烯酸，俗称脑黄金，是一种对人体非常重要的多不饱和脂肪酸，属于Omega-3不饱和脂肪酸家族中的重要成员。DHA是神经系统细胞生长及维持的一种主要元素，是大脑和视网膜的重要构成成分，在人体大脑皮层中含量高达20%，在眼睛视网膜中所占比例最大，约占50%，因此，对胎婴儿智力和视力发育至关重要。DHA 不仅对胎儿大脑发育有重要影响，而且对视网膜光感细胞的成熟有重要作用。孕妇在孕期可通过摄入富含a-亚麻酸的食物来提高a-亚麻酸的含量，利用母血中的 a-亚麻酸合成 DHA，然后输送到胎儿大脑和视网膜，使他那里的神经细胞成熟。
DHA是无色无味的，但很容易就变质氧化了，死鱼变腥主要就是不饱和脂肪酸包括DHA被氧化的原因，而吃新鲜鱼健脑也是其中含有DHA，三文鱼和金枪鱼还DHA是比较多的。
DHA主要存在海洋鱼体内，而鱼体内含量最多的则是眼窝脂肪、其次是鱼油。各种食用油中，以橄榄油、核桃油、亚麻油中含有必需脂肪酸a-亚麻酸ω3最多，ω3在人体内可以衍生为DHA。
乳糖：乳糖是牛奶中的一种糖,有促进钙吸收的作用。乳糖在肠道内不易被分解，可在肠道内长时间滞留。乳糖经乳糖酶作用后形成有机酸，会使肠道PH值下降，在酸的作用下可促进钙离子的吸收。另外，乳糖分解后形成的葡萄糖也有促进钙质吸收的作用。核苷酸：核苷酸（Nucleotides）是母乳的天然成分，核苷酸参与所有细胞的生命过程，是人体遗传物质DNA和RNA的结构单位，存在于每个细胞中。普通人
群可以合成，但对于生长发育迅速的婴儿来说，细胞移殖分化快，核苷酸需要量聚增，所以在婴儿配方奶粉中添加母乳量的核苷酸将有利于婴儿的生长发育。
配方奶粉中核苷酸能提高婴幼儿的免疫力，增强身体的抵抗力，有效降低感冒、腹泻等疾病的发生率 牛初乳：母牛产犊后3天内的乳汁与普通牛乳明显不同，称之为牛初乳。牛初乳蛋白质含量较高，而脂肪和糖含量较低。牛初乳中不仅含有丰富的营养物质，而且含有大量的免疫因子和生长因子，如免疫球蛋白、乳铁蛋白、溶菌酶、类胰岛素生长因子、表皮生长因子等，经科学实验证明具有免疫调节、改善胃肠道、促进生长发育、改善衰老症状、抑制多种病菌等生理活性功能，被誉为“21世纪的保健食品”。2012年4月，卫生部表示，婴儿奶粉将禁添牛初乳，该新规将于2012年9月1日起执行。
配料系统 第6篇
在冶金行业烧结矿生产中,配料是根据炼铁对烧结矿化学成分的要求以及原料的供应情况,利用给料设备将各种原料、熔剂、燃料按一定比例进行定量配给的作业,是烧结工艺中的一个重要组成环节。配料精确与否直接影响了烧结矿的品质。
2004年3月,宝钢集团上海梅山钢铁股份有限公司(以下简称梅钢)3号烧结机建成投产,其配料系统全部采用江苏全能机械设备有限公司生产的PCS型工业散料配料系统,实现了准确定量配料,提供了可靠的计量和控制手段[1]。
1 PCS型工业散料配料系统的构成
PCS型工业散料配料系统是一种连续计量、自动控制、自动配给散料的机电一体化设备,是一种连续累计自动衡器,用于测量输送过程中散料的总质量。结构上采用小型皮带输送机来输送连续料流,因此,PCS型工业配料系统也简称为PCS型配料皮带秤或配料秤。
PCS型工业散料配料系统结构上有配套圆盘给料机的配料系统或拖拉式配料系统(配套料斗给料),主要由三大部分组成,如图1所示。
1.1 机械部分
机械部分包括驱动装置、改向装置、称量装置3、导向装置、挡料装置、托辊、落料斗装置、基架和环形胶带8等,如果是拖拉式配料结构,还可包括料门11、闸板10等。
驱动装置提供配料秤动力,测速装置直连在驱动滚筒5轴端,保证测速可靠正确,改向装置使皮带改向,调节两端张紧螺栓可调节皮带张紧力。称量装置是配料秤的核心,秤架和称量托辊承受环行胶带上物料的载荷,传给安装在称架上的称量传感器7。导向装置作重力张紧,保证张力恒定,此外,还起到限制皮带跑偏作用,当皮带产生跑偏时,迫使张紧托辊旋转一定角度,产生侧向力,反馈给皮带,阻止皮带继续跑偏。
挡料装置安装在皮带上面,紧贴在皮带宽度上的两侧,防止撒料。落料斗装置将计量的物料2引入配料秤的下道工艺装备中,同时防止下料时扬尘。配料秤的外清扫附在落料斗装置中,内清扫连在改向装置上,保证了环形皮带内外不积料,避免了因粘料而引起的重复计量。
1.2 称量部分
称量部分包括称量传感器、测速传感器4、称量仪表和接线盒等,配料秤的配料精度就靠这部分来保证。
称量传感器采用高精度电阻应变式传感器,传感器受力后,将力信号转变为电信号[2]。各路信号再由接线盒转为一路信号,最终传给控制仪表。
测速传感器采用光电编码器,当编码器的小轴旋转时,编码器产生脉冲信号,皮带速度信号就转为脉冲频率,最终传输到控制室仪表中。
仪表采用专用于定量计量且多功能于一体的电脑控制器,可接受与皮带机上通过物料质量成比例的模拟信号和与皮带速度成比例的脉冲信号,转换成流量信号与设定值比较,输出控制信号。
1.3 电气控制部分
电气控制部分包括变频器、控制装置和工控机等,采用动能转矩矢量驱动控制技术。控制系统高速计算电机驱动负荷所需功率,最佳控制电压和电流矢量,最大限度地发挥电机输出转矩,配合负载实现在最短时间内平稳地加减速。
2 PCS型工业散料配料系统工作原理
PCS型配料秤采用测速法称量原理。由于物料运输是连续进行的,因此配料秤的称量也是连续进行的。所要求的称量值,实际上是对一段时间内物料的流量累计。这不仅和皮带机上输送的物料质量有关,而且还和输送速度(即皮带的线速度)有关。为此,必须在不断对所输物料的质量进行称量的同时,还应测出皮带速度;再通过仪表将这两路信号相乘和积分,最终得到物料瞬时流量。具体分析如下:
当皮带均匀输送时,一段时间内的总输送量为:
W=qvt
式中:q单位长度上的物料质量;
v 皮带速度;
t 连续工作时间;
W t时间内输送总质量。
但在实际工作中,皮带上的物料一般是不均匀的,输送带速也是变动的,因此,t时间内的输送量要按瞬时输送量进行积分方法求取。在dt时间内的输送量W(t)为:
W(t)=q(t)v(t)dt
因此,一段时间t内的总输送量为:
W=∫undefinedq(t)v(t)dt
式中:q(t)单位长度瞬时输送物料质量;
v(t) 皮带速度;
W(t) dt时间内输送物料质量。
以上q(t), v(t)通过配料秤上称量传感器、测速传感器完成,相乘和积分由称量仪表完成。由于配料秤具有定量配料作用,因此,物料瞬时流量必须和仪表中预先设定的流量设定值比较,得到一个偏差,利用比例、积分、微分计算出控制量,仪表根据这个偏差发出信号给调速电机,调整配料秤带速,调整给定量,使之与设定值相等,构成一个闭环系统,从而达到恒定瞬时物料量的目的,完成自动配料过程[3]。
3 PCS型工业散料配料系统的特点
梅钢PCS型工业散料配料系统采用变频调速控制仪表,具有性能可靠、长期稳定性好、操作方便等特点,整个系统运行可靠稳定。驱动执行机构采用变频调速方式,变频器具有驱动力矩大、调速范围宽、精度高、接口配置灵活方便、机械特性好和响应灵敏等优点。轴装式减速机安装在配料秤的基架上,无需减速机基础,给配料系统布置带来很大方便,结构紧凑,减速机高速级采用斜齿轮传动,低速级采用蜗轮蜗杆传动,传动平稳,减速比高,满足实际需要。
重力张紧装置使皮带张力恒定,调整皮带的张紧力和垂度,同时又将导向张紧力结合,当皮带有跑偏时迫使张紧滚筒旋转,对皮带产生一个测向力,反馈给皮带,阻止皮带继续跑偏,有效地防止了因皮带跑偏而撕裂皮带及因皮带张力变化而影响计量精度。
皮带更换方便,只需放松改向滚筒9的张紧装置,松开皮带,顺序拆下皮带一侧支腿,即可取下皮带,进行更换。
在配料秤的落料处采用重力清扫器,在环形胶带内采用了空段清扫器,防止了物料在胶带上粘料。当使用粘性物料时,可在驱动滚筒,改向滚筒上加装犁形清扫器,防止物料在滚筒上粘留。
PCS型工业散料配料系统准确度等级达到国标GB/T 77211995 电子皮带秤 中的0.5级,静态线性误差优于0.13%,动态线性误差优于0.25%,给料精度应优于0.5%(0.5%为检定精度,长期使用精度为1%)。
4 PCS型工业散料配料系统回路控制方式
PCS型工业散料配料系统可根据生产需要,采用不同的回路控制方式,有恒速配料方式、调速配料方式、双调速配料方式等。
4.1 恒速配料方式
这是最常见的一种配料方式,配料机架上皮带机的电机是恒速运行的,物料量的大小是由仪表输出模拟控制给定给料圆盘的变频电机速度而加以调节控制,如图2所示。梅钢3号烧结机的混匀矿、烧结返矿和梅精矿的配料系统采用恒速配料方式。
4.2 调速配料方式
这种调速方式是指配料机架上驱动电机是调速运行的,配料秤机架不仅起输送物料和检测瞬时流量的功能,而且还起到给料设备送料的功能,仪表输出模拟控制信号驱动变频器,控制配料机架上驱动电机速度,达到调节物料量大小的目的,如图3所示。梅钢3号烧结机的煤粉、焦粉的配料系统采用调速配料方式。
4.3 双调速配料方式
该方式综合了恒速配料方式和调速配料方式,更充分地发挥了仪表微控制器的作用,以提高配料系统的准确度。与其他几种控制方式比较,仪表输出两个模拟控制量,分别送往给料设备电机以及配料机架上驱动电机的变频器,如图4所示。
5 结语
PCS型工业散料配料系统在梅钢烧结厂中使用了3年,实践证明了它具有可靠性高、稳定性好、给料精确、操作简便、维护量小、操作方便等优点。梅钢老烧结配料系统(1号、2号)正在改造PCS型工业散料配料系统。因此PCS型工业散料配料系统在烧结系统中具有广阔的应用前景。
参考文献
[1]曹文发,游晓光.PCS定量圆盘配料系统在配料中的应用[J].烧结球团,1996(4).
[2]张庆彬,毕丽红,王铸.自动化技术与应用[J].广东建材,2005(5).
配料计控系统的应用与改进 第7篇
1 生料DLD固体流量计系统
1.1 校正仓阀门的控制
在原控制系统中, FCO431仪表控制系统根据计量仓仓重信号输出4～20mA信号, 去控制料仓的加料阀门开度, 以稳定料仓的料位, 保证固体流量计计量精度。阀门由DIW-25双向可控硅去控制电动机开停, 由于厂家调试人员对FCO431仪表中参数调整不太合理 (主要是仪表控制仓侧阀门开度参数) , 使得双向可控硅动作频繁, 运行半年后, 双向可控硅烧坏。此可控硅价格昂贵, 且无备件, 因生产的需要, 我们采用西门子接触器按电动机正反转的接法对可控硅进行替代, 在接触器线圈并联加装阻容保护电路, 防止线圈受冲击, 同时调整FCO431仪表中控制仓侧阀门参数, 使接触器在合理范围内动作, 并定期更换接触器, 此方法一直延续至今。同时, 对生料库侧阀门控制方式也进行了相同的改造。
1.2 阀门限位开关的改进
仓侧阀门和库侧阀门电气限位均采用凸轮压式开关, 因现场粉尘较大, 密封不好, 经常造成限位开关触点不通, 影响阀门正常开关。我们采用接近开关替代机械式开关, 即在阀门转轴上安装空心尼龙棒, 钻眼攻丝, 固定2个螺栓, 螺栓夹角为100° (阀门最大开度) , 其结构示意见图1。当阀门带动螺栓转动与接近开关平行时, 调整接近开关与螺栓距离为5mm, 接近开关断开, 并将接近开关接入电气控制回路中, 将阀门控制在0～100°之间。通过使用接近开关替代机械压式开关, 阀门控制故障率大大降低。
1.3 控制仪表与DCS系统的通讯
控制系统中, FCO431仪表与远程控制器采用串行接口通讯, 操作员通过远程控制器可以操作喂料系统, 包括设定流量、反馈流量、故障报警和开停设备等。后因远程控制器内电子元件老化损坏无法修复, 喂料控制系统失控, 只能在机旁操作。
我们对FCO431仪表参数进行功能开发, 使其FAD板具有接受4～20mA模拟信号以及FIK-E板可以启停仪表功能, 通过更改控制线路, 将DCS自控系统输出的4～20mA给定信号和开关量信号, 分别引入FCO431仪表中, 控制仪表的流量设定和启停, 这样生料控制系统仍可实现中控室远程控制。
2 入磨熟料DEL定量给料机
2.1 测速方式的改进
DEL-1020型定量给料机使用富士变频器调节秤的转速, 其测速环节采用尾轮加装光电编码器, 其优点是能够真实反映皮带运行速度。因现场粉尘较大, 编码器轴承进灰, 轴承抱死, 造成编码器损坏, 无速度信号输出, 配料秤失控。
采用富士变频器输出的脉冲电压信号, 作为输出频率、电流信号来监测, 重新配置控制线路, 即从变频器中FMP及CM端子间引出速度信号, 同时修改变频器中相应的参数, 将脉冲信号引入仪表中, 校正皮带速度, 并对仪表做速度校验程序。此方法优点是减少现场维护工作, 节约成本;缺点是皮带打滑时, 操作员不能及时发现。
2.2 电气连锁的改进
该秤的电气控制中采用逻辑接口板, 其作用有两个。一是输入信号的逻辑组合以及与其他设备实现信号连锁;二是将输入信号实行隔离, 提高系统的抗干扰能力。但逻辑接口板中固态继电器在使用中故障较高, 更换困难且繁琐, 影响了正常生产。
我们将负荷信号和速度信号直接引入控制仪表插口。仪表启停、变频驱动及应答信号采用155型继电器控制, 称重仪表设定值及流量输出加装WS1551信号隔离器。通过实际运行, 此控制方法运行可靠, 线路排查简便, 故障发生率低。
2.3 解决皮带打滑故障的方法
入磨皮带打滑的原因有两个, 一是因熟料温度较高, 造成皮带拉长, 很容易产生打滑;二是石膏和红土等物料粒度大, 易因秤的出料口卡料造成皮带打滑。
我们在秤体尾轮加装防滑监测装置, 即加装接近开关 (见图2) , 并将信号引入控制回路及中控室控制画面提醒操作人员;通过现场测量尾轮转动一圈的时间, 调整时间继电器的动作值, 参与秤的连锁跳闸。
3 结束语
自动化配料系统的节能应用 第8篇
大多数制砖企业是以煤作为制砖燃料。生产中将煤粉按比例均匀混合到原料中，做成砖坯，确保砖坯中热值一定，窑中焙烧时能生产出合格的产品。自动化配料系统是按物料质量比例，将煤掺入到原料中。按质量配料时，必定要受原料含水量大小的影响，对于煤来说，含水量越大，同样质量的煤，其有效热值就越少。在使用自动配料系统时，怎样消除煤水分的影响，更好地使用配料系统呢，下面对操作过程进行简单的说明。
首先，根据砖坯在窑中的焙烧特点，搞清楚每块砖坯需要多少热值才能烧出合格的产品，通常都是以热量仪测量出来的值作为参考，比如350 cal/kg。那么这个热值作为自动配料系统的工作目标，通过调节配比参数达到这个数值。以双路配料系统举例说明：图1是配料系统的数据设定画面。
没有考虑煤水分因素前，直接计算配比，如已知煤的热值为3 000 cal/kg，核定砖坯中需要的热值是350 cal/kg(通常为热量仪的单位)，则需掺入的煤粉百分比=(350÷3000)÷(1-350÷3000)100%=0.11667÷(1-0.11667)100%=13.2%。当两种原料的含水率基本一致时，按此配比(13.2%)生产出来的砖坯中的热值(经热量仪测得出的热值)与目标值350 cal/kg基本一致，偏差不会很大。当二者含水率不一致时可能会导致热值为280 cal/kg或者是410 cal/kg。这个时候就可以修改配比值，计算新的煤粉掺配比例：前者=13.2%÷280350=16.5%;后者=13.2%÷410350=11.7%。用此方法，每天取样2～6次，利用热量仪测定混合物的热值并进行调整。采用这种调节配比的方法，可保证砖坯的内燃热值的准确稳定，既能生产高质量的产品，又可最大程度地节约能源。
基于VC的自动配料系统研究 第9篇
关键词：VC,自动配料,系统建设
1 自动配料系统现状
目前国内大中型饲料厂工艺大致相同,但各有差异,系统性能与人性化程度都有待提高。存在以下一些需要完善的方面[1]:
(1)需要提高生产的稳定性与高效性[2]。
(2)自动配料系统的自动化程度都有待改善。
(3)以前设计的系统难以适应企业信息化发展的需要。
为了提高生产效率,节约人力与资源成本,能高效地生产管理,达到资源的最大化利用,需要开发一套既适应生产配料的稳定高效的配料系统,又需要该自动配料系统具备与企业信息化同步兼容,以适应企业信息化管理的推进。结合XXX公司所实施的信息化发展,在该公司一车间试点自动配料系统(PCW自动配料系统),该系统进行了以下方面的改进:
(1)进行了称重仪表的实时滤波处理,保证了数据的安全性。这样可以减少外界的对传输信号的干扰,在软件方面进行最优化,实现生产异常的最少化,进一步提高配料的稳定性。
(2)对特殊原料下料超差进行了有针对的处理,结合了重量跟时间控制双重效应。在通常情况时间控制是可以实现特殊原料的下料精度,但由于材料原因会出现异常状况,引起个别原料配料超差严重,进行重量结合时间会将异常降低到最低点,进一步实现高精度配料[3]。
(3)对人工投料部分增加了LED屏显示,增进各个工段之间工人的信息交流,减少由于人工引起的操作失误,实现了生产配料信息的各个工段之间的信息化同步,提高了配料效率。
(4)对报表内容进行了优化,实现了客户的特殊需要,做出了精确的查询,包括各类型查询,并适应当前电子表格化发展,实现查询数据的导出到Excel表中,适应报表信息的全面化,方便企业进行核算审查。
(5)对PCW系统进行了改进,适应企业ERP的实施,达到了企业生产管理的集中化发展,通过在中控实现ERP,实现了人力资本的降低,提高了生产效率,从而减少了企业生产成本,也使得管理进一步优化,是以后企业发展的趋势。
(6)对PCW系统做出预见性调整,以适应其他工段系统的集成,适应更全面的自动化。
2 系统设计
根据系统工艺设计分为:系统界面设计、系统数据库设计、配料控制设计、ERP系统接口设计等。其最终实现功能指标如下:
2.1 系统分类
(1)按秤体数目分为单秤、双秤、叁秤。其中:单秤原料品种不超过16种;双秤原料品种大秤不超过16种,小秤不超过16种;叁秤原料品种大秤不超过15种,小秤不超过12种,微量秤不超过6种。
(2)按秤体安装方式分为压式和拉式两种。
(3)按控制方式分为手动和自动两种。
(4)按补偿方式分为点动和变频两种。
2.2 配料斗容量
(1)配料精度:静态误差±0.1%FS,点动动态误差±0.3%FS,变频动态误差±0.2%FS。
(2)全汉字菜单操作方式。
(3)打印各种汉字生产累计报表。
3 系统工作原理
(1)接口电路连接计算机和现场设备。
(2)开关量输入板将现场设备的状态读入计算机。
(3)配料仪表显示配料秤的读数,并将数据传送到上位机。
(4)开关量输出板将计算机发出的控制信号传送到接口电路,然后控制相应的设备动作。
3.1 系统登录
由于自动配料系统中生产参数直接影响配料的精度,对产品的质量有很大程度的影响,因此必须对自动配料系统的权限进行设置,另外基于对软件产权的保护,设置软件加密功能。通过不用身份确认不同人员的ID,本系统将权限分为3类:(1)管理员级别;(2)工程师级别;(3)中控员级别。设计校验密码次数,超过3次即退出系统。具体的系统启动如下:
通过上述的层层检测,可以保证软件的安全性和系统权限的安全性。并且通过i Count对密码进行次数限制,不同用户权限进入系统,所对应的操作权限不同。
3.2 配料控制程序
迭代学习控制算法不仅对初始状态有着严格的要求,同时也要求系统模型以及环境干扰都要具有重复性(尽管可以是未知的),即在每次跟踪期望轨迹的过程中,对象的模型参数、初始状态等均要求是上一次的严格再现,否则其控制精度甚至系统稳定性均得不到保证[4]。通过多线程技术对各线程进行协调控制,实时重量作为关键代码段,各线程及相关函数如下:
大秤是配料过程的主线程,具有最高线程。是小秤、油秤、添加剂等其他个设备运行的向导。也是其他设备的主控源,是配料的主要流程控制所在。
3.3 总体控制功能
总体控制部分,包括通过多串口通信采集仪表读数,通过通信卡采集现场设备的运行状态实时刷新。
以下部分代码是将地址进行转换为PCI通信卡的端口点进行读入或者写命令。
参考文献
[1]李长有,武学东.饲料生产设备的主从式控制系统设计[J].微计算机信息(测控自动化),2006,22(1):9-10.
[2]张庆彬,毕红丽.工业自动配料系统的组成与设计[J].起重运输机械,2005,(2):11-13.
[3]董艳丽.PLC和WinCC在饲料配料中的应用[J].PLC&FA,2007,2(2):40-42.
[4]邢进,李和平.预混料自动配料系统的配料精度提高的研究[J].机械设计与制造,2008,(09),113-114.
第五香:“刁钻”配料香 第10篇
高级“刁钻”尝尝鲜
最惹味：咖喱、鱿鱼
咖喱鱿鱼煲仔饭
将小吃变成煲仔饭款式!咖喱是以咖喱粉、辣椒、干葱及蒜蓉等做成，将咖喱拌入饭中再煸，开盖则闻到阵阵咖喱香。
最弹牙爽甜：龙虾
龙虾榄菜肉碎煲仔饭
选用新鲜龙虾，配上头抽及冰糖水调校的豉油，带出龙虾的鲜甜，而且肉质弹牙。饭粒混入甘香带成的榄菜，非常开胃。
最爽脆：黑松露、海胆
黑松露海胆煲仔饭
选用云南黑松露，香气绝不输法国黑松露，配上新鲜海胆，味道甘甜。由于两种配料都不耐火，待饭刚煮好时才加入配料煸5分钟即可，令香气不会流失。
最香：榄角
榄角排骨煲仔饭
榄角虽然卖相一般，不过味道浓郁富成香，伴上排骨同吃香气四溢。
最下饭：鸡蛋、皮蛋
金银蛋肉碎煲仔饭
将家常小菜变成煲仔饭料，金银蛋切碎铺满饭面，经过明火煸20～25分钟后，每粒饭都带有成蛋黄的甘香。3种配料都较干身，因此一定要拌上加入腊味油的豉油同吃。
最暖身：花胶、蛇腩
花胶蛇腩煲仔饭
榕蛇去衣拆骨后氽水及走油，以姜葱、蒜头、玫瑰露等蚊1小时，蛇脯质感像鸡肉般，不过更有胶质，吃完保证全身也感到温暖。豉油是用豆豉、辣椒等煮成，很惹味。
最富贵：鲍鱼、瑶柱
鲍鱼虾干瑶柱鸡粒煲仔饭
新鲜的大连鲍鱼以鲍汁煨10分钟左右，令鲍鱼不会过韧及缩水，日本宗谷瑶柱则要浸3小时再蒸1小时，饭特别以瑶柱水来煮制，饭粒更加香口，而且富有爆香过的虾干味道。
最火辣辣：剁椒、乳鸽
剁椒乳鸽煲仔饭
乳鸽以白卤水腌1／2小时，肉质嫩滑，卖相虽然红彤彤，不过四川剁椒经过调味后不会辛辣得难以入口，反而愈吃愈惹味。
初级“刁钻”学着做
蔬菜
蔬菜入煲，前提是耐煮，适合鲜采鲜吃的生菜、菜心、青瓜绝对不宜入煲。芥菜煮花脯、西洋菜煮鱼滑等肥瘦物搭配的煲仔菜，比较容易上手。有肉类作调味，青菜、汤汁的味道特别浓郁。
羊肉
羊生长环境不同，其肉质也有所区别，特别是羊肉的膻味轻重度也不同。因此，要制作出好味而不膻的羊肉煲，选料非常关键。最好选取自由自在地在山间活动的羊，脂肪少、肉质厚实。再准备好这些提味的材料：马蹄、萝卜、大蒜、海鲜酱，仿照红焖羊肉煲的做法来做。
鸡粒
如果要清淡一点，试试鸡粒饭。最好选用走地鸡来煲，鸡味才够浓。鸡肉的做法谈不上很难：事先腌制，鸡皮是不用去掉的，留取鸡油的甘香，然后去骨沏丁，之后在加上姜、葱、油、盐等捞匀。等到饭快煲熟时，才把鸡肉粒放进去，然后搅拌均匀，再焗一会儿，等鸡肉熟了就可以了。
黄鳝
鳝鱼丝细小修长，最大的好处就是可以令煲仔饭的鳝味丝丝入扣。黄鳝饭虽然普通，但要做得好，也要讲究功夫。一般选用手指粗的肥美黄鳝，先去骨起肉，用鳝骨煲出一锅靓汤，然后用这些汤来煲饭；鳝肉则拆成细丝，调味，待饭将熟时，再放入饭面焗熟。
智能混匀配料系统的研究与应用 第11篇
本控制系统主要完成莱钢料场混匀配料系统皮带秤流量, 料仓料位等信号数据采集、语音报警, 皮带启动的预警, 各种历史趋势的记录, 料头料尾对齐, 可随时进行配比设定、流量设定、频率设定的切换, 空仓自动换仓功能, 手自动无扰动切换及生产过程的逻辑控制等功能, 从而实现自动配料。该系统投运后, 提高了原料混匀配料自控系统的稳定性、可靠性和实时性, 为烧结生产的稳定、顺产、优质提供可靠的保障, 可产生巨大经济效益。
1 控制系统组成
针对工艺的复杂性, 本着先进、可靠的原则, 进行各种方案对比, 决定下位机采用QUANTUM PLC自动化平台。编程软件采用CONCEPT 2.6, 这是基于WINDOWS 2000的编程工具, 为编程控制系统提供了专门的多语言开发环境。CONCEPT提供具有生成标准导出功能块或DFB库能力的编辑器, 它们能够在应用程序内重复调用。这些DFB块能够写入梯形图, 功能块图, 结构式文本或指令表语言中。监控软件采用扩展性, 灵活性, 集成性极强的IFIX3.5系统, 运行于WINDOWS2000中文平台, 通过IFIX 3.5可以对混匀配料工艺进行监控和远程操作。
2 系统控制功能
根据现场工艺要求, 上位机采用IFIX3.5监控软件实现对流量, 料位的实时数据采集, 通过画面上的数值给定与操作按钮与PLC程序进行数据交换实现语音报警、皮带启动的预警、各种历史趋势的记录、料头料尾对齐、可随时进行配比设定、流量设定、频率设定的切换, 空仓自动换仓功能, 手自动无扰动切换及生产过程的逻辑控制等功能。
3 技术方案
3.1 皮带秤流量与料仓料位的数据采集
利用PLC中的模拟量输入模板对现场的数据进行实时采集。根据各个皮带秤流量的不同量程计算出实际数值, 并对换算出来的数值进行取平均值的计算, 将流量的波动降至最低, 便于将数值应用与PID的回路调节, 保证调节的稳定性。料位的显示采取现场一路, 主控室一路的显示方式, 便于两方面对料仓的料位进行实时监控, 保证料位低时现场人员采取加料措施, 防止断料的情况发生。
3.2 配比设定、流量设定、频率设定的切换
利用PLC输出与仪表给定两种方式控制给料圆盘的频率。可以在PLC给定系统出现故障时切换到仪表输出, 保证了生产的连续性。在PLC输出时通过配比给定、流量给定和频率给定三种方式对现场圆盘变频器进行控制。操作人员在操作画面上选择配比给定时, 只需输入配料的总流量和各分秤的配比率, 即可自动计算出每台秤的下料量, 并根据此下料量进行跟踪调节。此方法减轻了操作人员根据配比来计算各分称流量的工作, 并且计算精确。流量给定是通过画面上的流量给定区域对各分秤进行流量的控制, 在对每个秤进行PID参数整定时需要用此种给定方式。频率给定则是给现场圆盘的变频器固定输出频率, 在进行实物校秤时需要用此种给定方式。在给定频率的情况下, 每个皮带秤的下料量与总皮带秤的称量值进行比较, 根据差值校正皮带秤的流量, 这种方法既直观又方便, 而且精度很高, 免除了校秤人员搬运砝码的工作量, 节省了时间, 在很短的时间内即可高精度的对各分秤进行校验。
3.3 语音报警
当出现卡料、悬料等故障时, 根据皮带秤与圆盘给料机的运行状态可以判断系统是正在运行的, 如果某个皮带秤的流量显示低于报警设定值, 则可以判断出这个仓已经断料, 并且通过i Fix的调度功能及时播放语音文件对操作人员发出警告, 此时操作人员就应该及时解决此问题, 避免混匀料的配比出现问题。当问题解决后报警自动解除, 也可由操作人员在操作画面上手动解除。此报警会自动生成并存储在报警日志中, 报警日志可以每天可以生成一个文件, 查询报警信息时只需将当天的报警文件调出即可, 此文件也可以用记事本的格式打开, 便于复制报警信息以便进行打印。
3.4 皮带启动预警
由于启动皮带时必须保证皮带周围无人靠近, 没有皮带启动预警时需要操作人员查看每条皮带, 但是皮带较长, 操作人员检查完毕后需要较长时间, 这样可能有些地方会有不知情的人员靠近, 此时启动皮带很容易造成人身伤害事故.增加了皮带启动预警功能时, 操作人员只需确认现场没有正在工作的人员即可开启皮带, 皮带开启前会响铃5秒钟, 给了站在皮带附近的人员足够的远离时间, 避免了因皮带启动而造成的安全事故的发生。当皮带启动后停止响铃。当皮带在铃声响起5秒之后未运行或皮带已运行但运行信号出现故障时, 铃声不会停止, 会继续响铃25秒, 及时提醒操作人员有运行的故障出现, 需要迅速协调处理, 保证生产系统正常运行。
结语
本文介绍了烧结厂智能混匀配料系统的组成和特点。该智能混匀配料系统应用至今, 系统运行稳定可靠, 没有发生因系统问题产生的故障停机。大大提高了混匀料的配比精度, 并提高了烧结矿的质量, 为今后烧结的稳定、顺产、优质提供可靠的保障, 创造了可观的经济效益。
摘要：本文对原料的初次混合配料控制系统进行了研发。主要对称量系统和配料控制系统进行了优化。称量系统采用了先进的拉姆齐皮带秤, 使测量数据和控制精度得到很大的提升, 保证了控制系统获得稳定而准确的数据.经过长时间运行实践, 表明该系统运行稳定, 为企业创造了良好效益。
关键词：混匀配料,智能,自动化控制
参考文献
[1]王彩玲.自动配料生产线远程管理系统研究[J].中国农机化, 2012, (1) :41-43.
