普通螺纹范文（精选7篇）

普通螺纹 第1篇

螺纹连接的质量要求是: (1) 可旋合性。它是指凡是规格相同的内、外螺纹, 不经过选择或者修配就可以旋合。 (2) 连接可靠性。承载螺纹的配合要求有足够的连接强度, 与牙的侧面接触良好。 (3) 传动精确性。传动螺纹应当具有位移精度以及传动比稳定等精度要求。 (4) 加工质量。螺杆部不得产生弯曲变形, 螺栓头部、螺母底面与被连接件表面接触良好, 螺纹应当符合公差标准要求。

螺纹连接件的损坏特性是: (1) 螺纹部分弯曲; (2) 螺纹端部被碰伤; (3) 螺纹部分滑扣; (4) 螺钉棱角变秃; (5) 螺钉口损坏; (6) 螺钉被拧断。

1. 螺纹拧紧力矩的控制方法

对于普通的螺纹连接, 如果没有具体的拧紧力矩要求, 一般采用合适的普通扳手按经验拧紧即可。但是, 对于拖拉机、汽车零件, 往往提出螺纹连接应当达到规定的拧紧力矩要求。拧紧力矩的控制方法如下:

(1) 转矩控制法。使用扭力扳手来显示实际的拧紧力矩, 使螺纹的预紧力达到规定值。

(2) 螺栓伸长控制法。通过测量螺栓的伸长量来控制预紧力。

(3) 螺母扭角控制法。通过观察拧紧时螺母转过的角度, 来控制预紧力。

2. 螺栓、螺母的装配要点

(1) 做好被连接件和连接件的清洁工作, 螺钉旋入时, 在螺纹部位应涂抹润滑油。

(2) 装配时, 要按一定的拧紧力矩拧紧, 用大扳手拧小螺钉时, 要特别注意用力不能过大。

(3) 螺杆不产生弯曲变形, 螺钉头部、螺母底面应当与连接件接触良好。

(4) 被连接件应当互相紧密贴合, 使之均匀受压。

(5) 拧紧成组的螺钉或螺母时, 应当根据连接件的形状、紧固件的分布情况, 按一定的顺序、逐次 (一般分2~3次) 拧紧。

(6) 为了防止螺纹连接件在振动或冲击的作用下发生松动, 必须有可靠的防松装置。螺纹连接常用的防松方法如下: (1) 加大摩擦力防松。例如采用双螺母防松、加弹簧垫圈防松等。 (2) 机械方法防松。例如用开口销与带槽螺母防松、用六角螺母止动垫圈防松、用圆螺母止动垫圈防松、用串联钢丝防松 (注意串联钢丝的方法) 。 (3) 用化学方法防松。例如选用“乐泰”螺栓锁固密封胶, 可以保证既能防松、防漏、防腐蚀, 又能方便拆卸。乐泰螺纹锁固密封胶的常用型号及其应用如下:222型低强度, 用于M2~M12螺纹的锁固与密封;242型通用型, 中等强度, 用于M6~M20螺纹的锁固与密封;262型高强度, 用于M10~M26螺纹的锁固与密封;271型超高强度, 用于小于M26螺纹的永久性锁固与密封;277型超高强度, 大黏度, 用于M24或者更大螺纹的锁固与密封。使用乐泰锁固胶时, 只要擦去螺纹表面的油污, 涂上锁固胶, 拧入螺孔, 拧紧即可。在高速装配线上, 可以采用预涂干膜锁固胶。涂有这种锁固胶的螺钉可以保存4年, 装配时直接拧入螺孔, 然后拧紧即可。

3. 双头螺柱的装配

(1) 装配双头螺柱的技术要求。 (1) 保证双头螺柱与机体螺纹配合有足够的紧固性, 保证在装拆螺母的过程中没有任何松动现象。其控制方法如下:利用双头螺柱紧固端与机体螺孔配合有足够的过盈量来保证;采用台肩形式紧固在机体上;把双头螺柱紧固端最后几圈螺纹做得浅一些, 以达到紧固的目的。 (2) 双头螺柱的轴线必须与机体表面垂直。 (3) 将双头螺柱紧固端装入机体时, 必须用油润滑, 以免发生“咬住”现象。

(2) 拧紧双头螺柱的几种方法。 (1) 用两个螺母拧紧。先将两螺母相互锁紧在双头螺柱上, 然后扳动上面一只螺母, 就可以将螺柱紧固端拧入机体的螺孔内。 (2) 用长螺母拧紧。将长螺母拧到双头螺柱上, 再将长螺母上的止动螺钉旋紧, 顶住双头螺柱的顶端, 这样就阻止了长螺母与双头螺柱之间的相对转动, 此时拧动长螺母, 就可以使双头螺柱旋入机体。 (3) 使用专用工具 (隔圈中有3个滚柱) 拧紧。当顺时针方法拧动专用工具体时, 隔圈中的3个滚柱牢牢地压紧在工具体的内壁与双头螺柱的光柱上, 旋紧力越大, 压得越紧, 这样可以使双头螺柱的紧固端旋入机体螺孔内。

4. 锈蚀螺纹的拆卸方法

(1) 一般性锈蚀。先用锤子敲击螺母, 以振松锈层, 然后拧下。

(2) 螺钉有明显的锈蚀。 (1) 将浸过煤油的纱布头包扎在锈蚀的螺钉头或者螺母上, 等待1 h, 然后旋松。 (2) 拆卸带有锈蚀螺钉的小工件, 然后一并浸泡在煤油中, 等待20 min以上, 再拆卸。

(3) 螺钉锈蚀严重。 (1) 用扳手先将螺母拧紧1/4圈, 然后拧松, 如此反复几次。 (2) 用乙炔火焰或喷灯将螺母加热, 然后迅速拧出。

普通螺纹 第2篇

关键词丝锥;攻螺纹;方法;技巧

中图分类号TH文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)111-0125-01

利用普通丝锥攻螺纹是加工螺纹的一种传统方法,也是攻丝最常用的一种加工方法,同时又是一种具有较强技巧性的加工方法,一名合格的钳工必须熟练掌握和应用其加工技巧,并能正确处理加工中遇到的各种问题。

1丝锥

要掌握好普通丝锥攻螺纹的技巧,我们首先应对丝锥有清晰的了解。

丝锥一般选用合金工具钢9SiGr制成,并经热处理制成,分手用丝锥和机用丝锥。两者结构相同,均由工作部分和柄部组成,如图1。柄部是攻螺纹时被夹持的部分,其端部通常有方榫,方便与铰杠相配合。工作部分由切削部分和校准部分组成,切削部分的前角γ0=8°～10°,后角α0=6°～8°,起切削作用。前端磨出切削锥角,便于切削时切入。校准部分有完整的牙型,用来修光和校准已切出的螺纹,并引导丝锥沿轴向前进,其后角α0=0°。

图1丝锥的构造

攻螺纹时,为了减小切削力和延长丝锥寿命,一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来担当。通常M6～M24的丝锥每组有两支,称头锥、二锥;M6以下及M24以上的丝锥每组有三支,即头锥、二锥和三锥;细牙螺纹丝锥为两支一组。

手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具是铰杠。

2普通丝锥攻螺纹的方法

2.1螺纹底孔直径和深度的确定

1)螺纹底孔直径的确定。攻螺纹是,螺纹底孔直径应稍大于螺纹小径,否则攻螺纹时因挤压作用,使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间,造成丝锥卡死,严重时甚至折断丝锥。但是底孔直径也不宜过大,否则会使螺纹牙型高度不够,降低强度。

确定底孔直径的大小,要综合考虑工具材料塑性、螺纹直径大小及钻孔扩张量并按经验公式计算得出。

对于钢件或塑性较大的材料,底孔直径的计算公式为:

D底=D-P

对于铸铁件或脆性较大材料,底孔直径的计算公式为:

D底=D-(1.05～1.1)P

以上两式中:D底——螺纹底孔直径,mm;

   D——螺纹大径,mm;

   P——螺距,mm。

2)螺纹底孔深度的确定。攻不通孔螺纹时,端部通常不能切出完整的牙型,这是由于丝锥切削部分有锥角。为了能攻出不通孔端部的完整牙型,通常要求钻孔深度要大于螺纹的有效深度。计算螺纹底孔深度的公式是:

   H底=h有效+0.7D

式中:H底 ——底孔深度,mm;

   h有效——螺纹有效长度,mm;

   D ——螺纹大径,mm。

3普通丝锥攻螺纹的方法及技巧

3.1用普通丝锥手动攻螺纹的方法及技巧

在目前的实际生产中,许多螺纹由于形状和位置特殊,只能手动攻螺纹。小尺寸螺纹,其强度低、孔径小,机攻螺纹容易折断丝锥,因此通常也手动攻螺纹。但是手动攻螺纹对工人技术要求相对较高,同时质量不易保证,故必须掌握正确的操作方法。

1)攻螺纹前应先用划线工具划线并打好底孔,底孔孔口须倒角,倒角直径应略大于螺纹直径,这样可使丝锥开始切削时容易切入,同时可防止孔口别挤压出凸边。

2)工件夹持。用台虎钳将工件夹紧并装正,一般情况下,应将需要攻螺纹的一面水平放置,如工件形状不允许时可考虑将螺纹面置于垂直方向。工件夹正有利于攻丝时均衡用力和控制攻丝速度及保证攻丝质量。

3)起攻。起攻时,丝锥要放正。左右手要相互配合,用一手按住铰杠中部并沿丝锥轴线施压用力,另一手配合作顺序旋进。当丝锥攻入1～2圈后,要及时从前后、左右两个方向用角尺进行检查,保证丝锥和螺纹基面垂直。通常,丝锥攻入3～4圈后便可确定其方向,此时,不再施加轴向压力,只需两手握住铰杠两端均匀施力,将丝锥顺向旋进,在旋进过程中,要努力使丝锥中心线与孔中心线重合。丝锥切削部分全部进入工件时,要经常倒转1/4～1/2,使切屑及时排除,避免因切屑阻塞而造成丝锥卡住。

4)攻丝时,必须以头攻、二攻、三攻顺序进行,直至攻削至标准尺寸为止。对于较硬材料,则应轮换各丝锥交替攻牙,以减小切屑部分负荷,防止丝锥折断。

3.2普通丝锥攻螺纹中常出现的问题

问题一:螺纹表面质量差,粗糙度值太大。

原因分析:攻丝质量低产生的原因很多,影响较大的主要是包括工件材料硬度低,攻丝时排屑困难;丝锥刃磨的参数选择不合理,造成丝锥刃磨质量低,攻丝质量差;攻丝时切削速度太高,切屑液选择不合理;丝锥长时间使用,磨损严重。

解决办法:为了提高螺纹表面质量,我们在攻丝前应采取一定的防范措施。对于材料硬度较低的工件,攻丝前应对其进去热处理,通过热处理工艺适当提高其硬度;刃磨丝锥时,可适当加大丝锥前角,减小切削锥角,提高丝锥的刃磨质量,保证丝锥前刀面有较低的表面粗糙度值;攻丝时,根据工件材料特性,合理选择切削速度,使用润滑性好的切屑液;丝锥长时间使用后,磨损严重的应及时更换,使用新的丝锥进行攻丝。

问题二:螺纹中径过大或过小原因分析:引起螺纹中径太大或太小的第一个原因通常是丝锥的精度等级选择不合适,其次刃磨参数选择不合适也会造成螺纹中径不相符合,最后,切削线速度太高或太低,丝锥与工件同轴度差等都是造成螺纹中径过大或过小的常见因素。

解决办法:攻丝时前应根据图样要求,认真分析攻丝工艺,根据工艺选择合适的丝锥精度等级,合理选择丝锥刃磨参数及切削速度,攻螺纹时应校正丝锥和螺纹底孔的同轴度,切削时应及时清除刃磨丝锥时产生的毛刺。

问题三:丝锥磨损太快、崩齿甚至折断

原因分析:攻丝时切削速度太高,丝锥使用时间过长容易使丝锥磨损严重;丝锥淬火硬度太高,每齿切削厚度太大则容易引起丝锥崩齿;而排屑不好、丝锥与螺纹底孔不同轴、被加工材料质的不均、切削速度太高太快则是造成丝锥折断的主要原因。

解决办法:应用丝锥攻丝时,因合理选择切削速度,并对丝锥进行热处理,降低其硬度,对磨损严重的丝锥应及时更换,同时要保证丝锥和螺纹底孔的同轴度。

3.3如何从螺孔中取出折断丝锥

攻丝过程中,丝锥折断在螺孔中的事件常有发生,尤其是在加工尺寸较小的内螺纹时,攻丝用力不当,丝锥使用方法不正确,丝锥极易发生断裂,卡在螺纹孔中。如何顺利取出螺孔中的折断丝锥呢?目前较常用的方法有以下几种:

1)折断丝锥露出螺纹孔时,通常可用钳子拧出或用錾子剔出,外露部分较短时,则可在外露断锥上焊接一个六角螺母,然后用扳手将其旋出。

2)当丝锥折断部分在孔内时,可在带方榫的断丝锥上拧两个螺母,用钢丝(根数与丝锥槽数相同)插入断丝锥和螺母的空槽中,然后用铰杠按退出方向扳动方榫,把断丝锥取出。

3)当丝锥折断并紧紧地楔在金属内,一般很难使丝锥的切削刃与金属脱出,此时可用一个尖凿子,抵在丝锥的容屑槽内,用手锤按螺纹的正反方向反复轻轻敲打,直到丝锥松动。

4)退火钻孔处理法。先用乙炔火焰或喷灯使丝锥退火,然后用直径比螺纹底孔直径小的钻头对准螺纹孔中心打孔,钻好孔后再打入一个扁形或方形冲头,然后用扳手慢慢旋出丝锥。

5)腐蚀法。丝锥通常用合金工具钢制造而成,其抗硝酸腐蚀能力较弱,当攻削不锈钢材料时,由于不锈钢能抗硝酸腐蚀,所以可将带折断丝锥的工件放入硝酸溶液中进行腐蚀,待丝锥腐蚀到一定程度时可顺利取出断丝锥。

4结束语

利用普通丝锥攻螺纹是加工螺纹的一种传统方法,也是到目前为止,攻丝最常用的一种加工方法,同时又是一种具有较强技巧性的加工方法,一名合格的钳工必须熟练掌握和应用其加工技巧,并能正确处理加工中遇到的各种问题从而加工出高质量的螺纹。

参考文献

[1]钳工工艺学.(96新版)中国劳动社会保障出版社.

普通车床车削带螺纹的薄壁零件 第3篇

结构紧凑、重量轻、节约材料是薄壁零件的特点。目前, 已经有大量的机械在应用薄壁零件。在薄壁零件的加工中, 对其精度存在影响的原因有很多种, 整体而言有如下三种。

(1) 受力变形。因为零件薄壁, 所以受到夹紧力后, 很容易出现形变的情况, 进而使得工件的形状精度以及尺寸精度都不再准确。

(2) 受热变形。因为零件薄壁且切削时候会产热, 热量会使得工件变形, 导致无法精确地控制工件的尺寸。

(3) 振动变形。当施加的切削力方向是以径向为主时, 震动和形变的情况就很容易在薄壁零件上出现。这些现象会直接影响薄壁零件的外形以及自身的尺寸, 并且导致薄壁零件的表面太过粗糙, 位置也不够符合标准。

当前, 一直很难解决关于薄壁零件的加工问题。所以, 本文尝试从加工方法、刀具的几何参数以及零件的装夹等多个主要影响因素方面来解决这个问题。由于薄壁零件进行处理时容易出现的变形问题也被尽量避免了, 从而保证了零件加工的精度。韶关市技师学院目前对外加工的众多零件中, 当属薄壁零件存在的加工难度最高, 采用的设备是沈阳机床厂的CD6140A普通车床。

2 工件特点分析

从材料和零件的样图来看, 螺纹部分厚度仅有6mm, 材料为45号钢, 是进行该零件加工的难点。因为在加工过程中, 装夹方便、可靠、零件不会出现形变、定位精确等都问题都需要考虑。加工零件一般借助三爪卡盘或者撑内孔的方式来实现固定。但是, 因为该零件太薄, 夹紧的地方受力点与车削的受力点之间存在较长的距离, 且还需要施加很大力度进行M40螺纹的车削, 所以很容易出现晃动, 致使工件加工过程中出现形变。所以, 需要考虑确定合适的装夹位置来解决上述问题, 还要考虑学生能否操作方便, 以减少出错的环节。

目前, 我们在普通车床上加工螺纹, 多采用的进刀方式是直进式或斜进式。采取直进式, 同时采取两侧的刀刃进行零件的切削, 无法采取排削的方式进行处理, 很容易磨损两侧的刀刃。如果切削的零件的螺纹间距过大, 刀刃会因为切削深度太大而快速磨损, 螺纹中径也随即会出现误差。但是, 这种加工方式却能够保证较高精度的牙型。如果使用斜进式, 那么就很容易磨损刀刃, 且无法保证螺纹棉的平直, 牙型会因为刀尖角度不好控制而导致较差的精度。

3 优化夹具设计

薄壁零件存在刚性不佳的情况。一般的装夹方式会使零件因为切削热量和轴向的切削力而弯曲和形变, 无法满足需求。所以, 尝试设计如图1所示的满足该零件加工的专用夹具, 使用轴向夹紧替代之前的径向夹紧。实验数据表明:进行轴向夹紧, 正应力只需要径向夹紧的1/6, 保证了零件基本不变形。可见, 轴向夹紧更可靠。

其中, 件1为夹具主体, 材料为45号钢, 左端被夹持直径为80mm, 可用来夹持工件的内孔直径范围为30~40mm;件2为拉杆, 材料为45号钢, 直径为21mm, 它刚好与薄片工件上的φ21孔对应配合, 使工件在夹具中定位及传递切削力;件3为已加工完左端面和内孔的工件, 装夹时要注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。小沟槽是在工件调头装夹后, 为方便控制总长度而设计的, 尺寸为5mm×2mm。这个夹具操作简单, 可以降低学生的劳动强度。

4 刀具的合理选择

(1) 内孔车刀采用主偏角60°, 副偏角30°, 前角35°, 主后角14~16°, 副后角6~8°, 刃倾角5~6°, 具有较好的刚性, 能减少振动变形和防止产生振纹;

(2) 外圆精车刀采用主偏角90~93°, 副偏角15°, 主后角14~16°, 副后角15°, 前角适当增大;

(3) 螺纹刀的刀尖角60°, 前角35°, 主后角5°, 进给方向的副后角10~12°, 另一侧副后角6~8°, 刃倾角15°。

螺纹刀采用高速钢车刀外, 其他刀具均采用硬质合金刀具。

5 加工步骤的选定

装夹毛坯15mm长, 平端面至加工要求;用Φ32钻头钻通孔, 粗、精加工Φ34通孔;粗、精加工Φ44外圆, 加工长度大于3mm至尺寸要求;调头利用夹具如图2所示装夹, 控制总长尺寸35mm平端面;加工螺纹外圆尺寸至Φ39.74;采用斜进法对螺纹进行粗加工, 采用直进法进行精加工;拆卸工件, 完成加工。

需要注意的是, 为了减少学生的劳动强度, 可以采用流水线作业方式, 对加工尺寸进行分工, 以提高生产效率;且可以对学生进行岗位轮换, 参与整个生产流程, 以达到完整的工件加工体验和学习。

6 切削用量的选择

切削用量与力度之间存在直接联系。通过实验得知:

(1) 切削深度ap和进给量f同时增大, 形变程度和切削力成正比, 直接对薄壁零件的车削产生负面影响。

(2) 减少切削深度ap, 增大进给量f, 虽然降低了切削力, 但是因为导致薄壁零件增加了表面残余面积, 导致表面更为粗糙, 而薄壁零件本身就存在强度不佳的问题。所以, 内应力也随之增加, 进而发生形变的问题。

因此, 结合本产品, 我们所采用的切削用量为:

(1) 内孔粗车时, 主轴转速为500~600r/min, 进给速度 (0.1~0.15) mm/n, 留精车余量0.2~0.3mm;

(2) 内孔精车时, 主轴转速为1100~1200r/min;为取得较好的表面粗糙度, 选用较低的进给速度 (0.03~0.05) mm/n, 采用一次走刀加工完成;

(3) 外圆粗车时, 主轴转速为500~600r/min, 进给速度 (0.1~0.15) mm/n, 留精车余量0.3~0.5mm;

(4) 外圆精车时, 主轴转速为1100~1200r/min, 进给速度 (0.03~0.05) mm/n, 采用一次走刀加工完成。

需要注意的是, 操作中, 学生容易在粗、精车转换中忘记对进给箱的手柄进行调整, 这样将导致工件的表面粗糙度值变大。因此, 一定要在操作中对学生灌输严格按照加工步骤进行加工的思想, 养成良好的安全操作习惯。

7 加工时的两点注意事项

(1) 车削过程中很容易出现车刀飞出的现象, 所以需要确保夹紧薄壁零件, 切不可使薄壁零件因为夹紧力度过大而变形。但是, 如果没有夹紧, 零件可能会在车削时松动报废。关于夹紧力度问题, 我们是在粗车时候夹紧, 在精车时候夹松, 以保证零件形变在可控范围内。因此, 务必在操作中提醒学生注意多总结加工经验, 从而减少废品的生成和安全事故的发生。

(2) 用高速钢刀具低速精加工时, 可以使用极压乳化液或者是润滑性较好的极压切削油, 从而可以延长刀具的使用寿命, 也保证切削面的质量。如果使用的刀具是硬质合金, 并且是粗加工, 则可以不加切削液。但是, 在进行精加工的时候, 需要持续和充分地浇注低浓度乳化液或者是水溶液, 保证其润滑的性能。切削过程中应充分应用切削液, 除了可以减少切削力外, 也可以使刀具施用时间更久, 并且降低工件加工位置的粗糙程度, 且工件不会因为切削热量发生变形, 保证了零件的加工质量。

参考文献

[1]濮良贵.机械设计[M].7版.北京:高等教育出版社, 2001.

浅谈数控车床普通螺纹的加工 第4篇

关键词：螺纹的对刀,螺纹的加工,螺纹的检测

在起亚数控车床上可以车削的螺纹包含了四种标准, 分别是米制、英寸制、模数与径节制。无论车削的螺纹是哪一种, 车船的主轴和刀具之间的关系是一种连续的运动, 即每转动一次主轴, 相应的刀具需要均匀移动一个导程的距离。

一、数控加工普通螺纹之前的准备工作

1.1普通螺纹的尺寸

任何数控车床加工普通螺纹都需要一定的尺寸, 进一步计算研究加工普通螺纹所需的尺寸, 具体包含以下方面:

1.1.1加工普通螺纹之前的直径。考虑到加工普通螺纹牙型会出现一定的膨胀量, 加工螺纹之间零件直径为D/d-0.1p, 也可以理解为螺纹直径减去0.1螺距, 大部分状况下, 要按照材料变形情况, 小于普通螺纹具体在0.1-0.5之间。

1.1.2加工螺纹的进刀量。可以按照螺纹的地径对螺纹的进刀量实行参考, 也就是螺纹刀进到的最终位置。螺纹的小径:大径-2倍的牙高, 牙高=0.45p, 应当要不断减少螺纹加工产生的进刀量, 按照详细的刀具与工作材料确定进刀量。

1.2螺纹刀具的装刀与对刀

1.2.1装刀。较高或者较低安装车刀, 当吃刀形成一定的深度时, 车刀的后刀面便会顶住工件, 随着也增加了摩擦力, 这时候就会顶弯工件, 甚至产生啃刀问题。假如较低, 排出切屑就比较困难, 在工件中心形成了车刀的进向力方向, 横进的丝杠和螺母之间产生了较大间隙, 造成了不断增加了吃刀深度, 进而抬起了工件, 因此产生了啃刀问题。这时, 应当对车刀的高度有效调整, 有利于刀尖和工件轴线保持在相同的高度。在粗车或者半精车的过程中, 刀尖所在位置要比工件所在的位置高出大概D (D指的是被加工工件的直径) 。

1.2.2对刀。工件的装夹缺乏稳定时, 工件本身的柔韧性无法对车削的刀削力积极承受时, 就会形成很大的挠度, 改变了工件和车刀的重心高度, 加深了切削深度, 产生了啃刀问题, 此时, 应当固定工件装夹, 可以将尾座顶尖, 进一步加大工件的刚性。

二、数控加工普通螺纹的方法

当前, 在数控车床中, 通常情况下切削螺纹加工方法包括G32直进式切削方法、G92直进式切小方法和G76斜进式切削方法, 但是由于不同的切削方法, 编程方法也不一样, 因此形成不同的加工误差。

2.1 G32直进式切削方法

由于两侧的刀刃同一时间开展工作, 形成了较大的切削力, 排削工作也十分困难, 因此在开展切削工作时, 非常容易磨损两侧的切削刃。当螺纹切削螺距较大时, 由于形成了较大的切削深度, 也会对刀刃造成较大磨损, 导致螺纹形成了中径误差。但是, 牙形加工精度也要求很高, 因此在通常状况下, 一般用于加工小螺距螺纹。在刀具移动刀削时, 都需要编程积极实现, 因此造成了较长的加工过程。另外由于十分容易磨损刀刃, 因此加工时需要经常组织测量。

2.2 G76斜进式的切削方法

由于采取的单侧刀刃加工, 非常容易磨损和损伤刀刃, 导致加工螺纹面不直, 改变了刀尖角, 就导致牙形拥有较低的精度。但是由于其采取但刀刃开展工作, 刀具承受的负载不大, 较为容易进行排屑, 同时形成了递减式切削深度, 因此, 通常在大螺距的螺纹加工中采取此方法。由于该加工方法容易排屑, 加工刀刃工况良好。所以, 在要求螺纹精度较低的情况下, 这一加工方法十分便捷。当加工高精度螺纹时, 可以采取两刀加工方法, 也就是先采取G76方法实施粗车, 之后采取G32加工方法实施精车, 其中刀具必须保证准确的起始点, 否则, 容易产生乱扣, 报废零部件。

三、普通螺纹的数控加工

通过大量的实验证明, 要想提高数控螺纹加工的精度, 必须要从刀具的几何参数、切削液以及程序的编程这三方面进行提高。

3.1选择合理的刀具几何参数

在螺纹刀的两个刀刃上摸出宽度为0.2~0.4mm倒棱, r=5°, 刀尖角应减小30°, 磨成59.5°。在安装螺纹车刀的时候, 尽量缩减伸出来的长度, 防止由于缺乏刀杆刚性进一步造成切削发生振动。安装螺纹车刀高度也需要关注, 较高, 后刀面便会顶住工件, 加大了摩擦力, 进一步形成了扎刀问题;较低, 不容易排出切屑, 就会把工件顶起, 造成“轧车”。因此, 正确的位置是工件中心比刀尖位置低0.1~0.3mm。

3.2选择切削液

在对螺纹进行切削过程中, 科学选择切削液, 能够减少切削形成的热量, 避免由于温度较高形成的误差:在金属表面产生薄膜, 在工件和刀具之间减少摩擦力, 还能够清除铁屑, 减少工件表面形成的粗糙程度, 可以有效地减少刀具的磨损。

3.3对编辑的程序工艺处理

由于不同的切削方法, 自然程序编程也不相同, 造成了不同的加工误差, 因此操作应用过程中必须认真研究, 并且采取科学的编辑指令获得较高的加工精度, 使零件质量良好。

3.4检测普通螺纹

通常情况下, 测量保准的螺纹一般采取螺纹环视或者塞规的方法。对外螺纹测量时, 假如恰好旋进螺纹过端环规, 可是止端环规旋不进, 表明螺纹符合加工要求;反之, 则不符合要求。在对内螺纹进行测量时, 采取螺纹塞规, 利用同样的方法进行测量, 除了采取螺纹环规与塞规测量之外, 还可以通过螺纹千分尺对螺纹中径和齿厚进行测量, 通过游标卡尺对螺纹中径和蜗杆节径齿厚进行测量, 采取量针按照三针方法对中径进行测量。

结语

综合分析, 在数控车削螺纹的过程中, 形成各种形式的故障, 不但包含了设备因素, 还包含了刀具和操作人员的因素, 在解决故障过程中, 要联系实际情况详细进行分析, 通过各种检测和诊断方法, 寻找对其造成影响的相关因素, 并且采取科学措施, 车削出高品质、高质量的螺纹。

参考文献

[1]鲍志扬.浅谈数控车床普通螺纹的加工[Z].中国数控教育网, 2010.

普通螺纹 第5篇

关键词：泰勒原则,普通螺纹,合格性判别,方法探讨

引言

在大学本科机械类专业基础课《公差检测与技术测量》中, “普通螺纹几何参数误差对互换性的影响”一节中出现的名词术语较多, 学生理解起来较困难。由于学生在学习螺纹这一章之前, 已经学过了公差原则的相关内容, 因此, 在他们已充分理解、掌握公差原则的基础上, 本文针对普通螺纹这一节中涉及的知识点, 将该节中检验螺纹互换性的泰勒原则与公差原则中的包容要求相类比, 阐述了利用两者对比的讲解方法加深学生对本节内容理解和记忆的教学方法。

一、泰勒原则涉及的术语及含义

普通螺纹属于紧固螺纹的一种, 为实现它的互换性, 就必须满足它的使用要求———旋合性和连接强度。旋合性是指相互结合的内、外螺纹能够自由旋入, 并获得指定的配合性质;连接强度是指相互结合的内、外螺纹的牙侧能够均匀接触, 具有足够的承载能力[1]。

影响螺纹使用要求的主要误差有:中径偏差、螺距误差和牙侧角偏差, 而这三者的综合结果可以用作用中径来表示, 公式 (1) 和 (2) 分别为内、外螺纹作用中径的计算公式

式中, D2m、d2m分别为内、外螺纹的作用中径;D2s、d2s分别为内、外螺纹的单一中径, 反映螺纹中径的加工偏差;Fp、fp分别为内、外螺纹螺距误差的中径当量, 反映螺纹螺距的加工误差;Fα、fα分别为内、外螺纹牙侧角偏差的中径当量, 反映的是螺纹牙侧角的加工误差。

当大批量生产普通螺纹时, 即要保证其使用要求又要兼顾检验效率, 通常按泰勒原则使用螺纹量规进行检验。泰勒原则为保证旋合性, 要求实际螺纹的作用中径不超出最大实体牙型的中径;为保证连接强度, 要求该实际螺纹任何部分的单一中径不超出最小实体牙型的中径。由此, 内、外螺纹的合格条件可由式 (3) 和式 (4) 表示:

内螺纹:D2m≥D2minD2s≤D2max (3)

外螺纹:d2m≤d2maxd2s≥d2min (4)

式中, D2max、d2max分别为内、外螺纹的最大实体牙型的中径;D2min、d2min分别为内、外螺纹的最小实体牙型的中径。

二、包容要求涉及的术语及含义

包容要求采用最大实体边界控制单一尺寸要素的实际尺寸和形状误差的综合结果, 要求该要素的实际轮廓不得超出这个边界, 即体外作用尺寸应不超过最大实体尺寸;并且实际尺寸不得超出最小实体尺寸。按包容要求设计的孔、轴零件, 其合格条件可由式 (5) 和式 (6) 表示[1]:

式中, Da、da分别为孔、轴的实际尺寸;Dmax、dmax分别为孔、轴的最大实体尺寸;Dmin、dmin分别为孔、轴的最小实体尺寸;Dfe、dfe分别为孔、轴的体外作用尺寸, 反映孔、轴零件的实际尺寸和形状误差的综合结果, 其计算公式如式 (7) 和式 (8) 所示:

式中, f为孔、轴的形状误差。

三、泰勒原则和包容要求两者的对比

根据国标对孔、轴的定义, 可知孔是圆柱及非圆柱形的内表面, 因此在螺纹学习中我们可以把内螺纹看做是孔, 相应的泰勒原则中内螺纹的公式就可以参照包容要求中孔的公式来对比理解;同理, 外螺纹的公式可以比照轴的公式进行讲解学习。

螺纹的单一中径由其定义及测量方法决定了它就相当于螺纹中径的实测值, 即螺纹的实际中径, 由此可将单一中径D2s、d2s和包容要求中孔、轴的实际尺寸Da、da相类比;螺纹中的螺距误差和牙侧角偏差可同孔、轴的形状误差相类比, 由此, 反映螺距误差和牙侧角偏差的中径当量Fp、fp和Fα、fα就可以看做是包容要求中孔、轴的形状误差f;而螺纹的作用中径D2m、d2m是前述各参数———单一中径D2S、d2S和螺距误差Fp、fp以及牙侧角偏差Fα、fα的综合结果, 也就可看成包容要求中实际尺寸Da、da和形状误差f的综合结果———体外作用尺寸Dfe、dfe。

对于控制边界而言, 根据定义, 螺纹最大、最小实体牙型的中径就相当于孔、轴的最大、最小实体尺寸, 即内螺纹的最大、最小实体牙型的中径D2min、D2max与孔的最大、最小实体尺寸Dmin、Dmax对应;外螺纹的最大、最小实体牙型的中径d2max、d2min与轴的最大、最小实体尺寸dmax、dmin对应。

综上所述, 将泰勒原则与包容要求中涉及的各种尺寸进行类比, 可得表1所示结果。

《公差检测与技术测量》是机械类专业中一门重要的技术基础课, 它是从基础课学习向专业、工艺课程学习的桥梁和纽带, 它涉及到许多国家在机械工程领域规定的专业技术标准, 不仅包含许多公式, 还有大量抽象的名词和术语。如果在教学中一味地照本宣科, 就会使学生在学习时由于缺乏从实践而来的感性认识, 而很难跟上老师的思路, 理解和掌握这些知识[2]。因此, 教师不仅要不断提高自身的专业素养, 而且在备课及教学的过程中, 还要积极开动脑筋, 针对学生的特点和教学内容, 研究教学方法和技巧, 选择形式多样的教学工具和手段, 使抽象、难懂的知识形象化、直观化, 并注意复习、巩固学过的知识, 使之融汇贯通。本文在普通螺纹公差与检测的教学过程中, 将泰勒原则与公差原则中的包容要求进行对照教学, 学生既复习、巩固了以前学过的公差原则, 又很好地掌握了泰勒原则的内容及其所涉及的各种尺寸参数, 对利用泰勒原则判别普通螺纹合格性以保证其旋合性和连接强度有了更深刻的理解, 由此, 在考试中该知识点的丢分现象明显减少。

参考文献

[1]甘永立.几何量公差与检测[M].上海:上海科学技术出版社, 2010.

普通螺纹 第6篇

加工中心主要适用于加工形状复杂、工序多、精度要求高的箱体类和盘、套、板类等工件。这些类型工件一般都具有较多孔加工, 而这些孔中, 有很多带有内螺纹。在加工中心上, 内螺纹的加工主要采用攻螺纹和铣螺纹的方法进行加工。本文以FANUC系统加工中心为例, 介绍普通内螺纹在加工中心上的加工与编程。

1 攻螺纹

攻螺纹是用丝锥在工件孔中加工出内螺纹的加工方法。攻螺纹的加工精度取决于丝锥的精度。加工小直径的内螺纹只能使用丝锥加工。攻螺纹可以用手工操作, 也可以利用机床进行加工, 例如车床、钻床、数控铣床和加工中心等。

1.1 攻螺纹前螺纹底孔直径的确定 (经验公式) 。攻制钢件或塑性较大材料时, 底孔直径的计算公式:D底=D-P。攻制铸铁或塑性较小材料时, 底孔直径的计算公式:D底=D- (1.05~1.1) P

式中P为螺纹螺距, 单位为mm;D为螺纹大径, 单位为mm。

1.2 攻不通孔螺纹的钻孔深度的确定。钻孔深度的计算公式为:H=h+0.7D。式中H为钻孔深度, 单位为mm;h为螺纹有效长度, 单位为mm;D为螺纹大径, 单位为mm。

1.3 攻螺纹加工循环指令格式为:G74 X__ Y__ Z__ R__F__ ;G84 X__ Y__ Z__ R__ F__ ;G74 循环为左旋螺纹攻螺纹循环, 用于加工左旋螺纹。G84 循环为右旋螺纹攻螺纹循环, 用于加工右旋螺纹。

1.4 编程案例:利用攻螺纹循环指令对案例图中的4 个M10 螺纹孔进行加工。零件X、Y轴原点在工件对称中心, Z轴原点在工件上表面, 加工程序如图1 所示。

1.5 注意事项:运用攻螺纹循环加工时, 进给量F值的指定需要根据不同的进给模式指定。当采用每分钟进给模式时, 进给量F= 导程×转速;当采用每转进给模式时, 进给量F= 导程。在运用G74 指令前, 应记住先使主轴反转。另外, 在G74 与G84 攻螺纹加工时, 进给倍率修调旋钮和进给保持按钮均无效。

2 铣螺纹

攻螺纹用来加工小直径的内螺纹, 在遇到大直径螺纹或硬质材料的螺纹时, 攻螺纹就很困难;攻螺纹所使用的丝锥一般是整体刀具, 价格较高, 使加工螺纹的成本较高;一把丝锥只能加工一个尺寸螺纹;一些特殊螺距的螺纹, 没有可用的丝锥, 等等。遇到上面这些情况时, 使用螺纹铣削是个不错的选择。

螺纹铣削是利用螺旋线插补功能来完成螺纹的加工的。螺旋线插补运动是在圆弧插补时, 垂直插补平面的直线轴同步运动。

2.1 利用单刃螺纹铣刀对案例图中的M30×1.5 螺纹孔进行加工。加工程序如下所示:

主程序:

单刃螺纹铣刀属于单刃刀具, 生产效率低, 适合单件生产, 但一把刀具可以加工多种螺距的螺纹。

2.2 利用梳形螺纹铣刀对案例图中的M30×1.5 螺纹孔进行加工。加工程序如下所示:

梳形螺纹铣刀由若干个齿组成, 属于多刃铣刀铣削、其工作部分的长度大于被加工工件螺纹的长度, 铣刀绕工件转一周, 铣刀相对于工件轴线移动一个导程, 就可加工出螺纹, 所以生产率较高。

2.3 注意事项:使用螺旋线插补功能时, 要注意机床系统是否支持该功能。另外, 在螺旋线插补时, 有些系统不支持刀具半径补偿功能, 编程时需按刀具中心运动轨迹来编写。

摘要：在加工中心上, 内螺纹的加工主要采用攻螺纹和铣螺纹的方法进行加工。本文以FANUC系统加工中心为例, 介绍普通内螺纹在加工中心上的加工与编程。

关键词：攻螺纹,铣螺纹,加工程序

参考文献

[1]钳工工艺与技能训练[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2001, 4, 1.

普通螺纹 第7篇

1 锥螺纹抽油杆机械性能

螺杆泵锥螺纹抽油杆为实心圆形断面的H级钢杆。

表1列出了Φ25mm螺杆泵锥螺纹抽油杆机械性能[1]。

表2列出了普通抽油杆机械性能[1]。

对比发现:锥螺纹抽油杆的抗拉强度和疲劳强度两项指标与H级抽油杆机械性能接近。

锥螺纹抽油杆的丝扣扣型是锥扣, 而普通抽油杆的扣型是直扣。锥螺纹抽油杆与普通抽油杆连接需要一个变径接箍。变径接箍一端连接螺杆泵锥螺纹抽油杆, 一端连接普通抽油杆。设计配套Φ25锥*Φ22直变径接箍。Φ25锥*Φ22直变径接箍外径51.6mm。

2 可行性计算

抽油机悬点最大载荷经验公式:

公式 (1) 中W1为作用在柱塞上的液柱载荷。

W1= (fp-fr) Lρlg; (式2)

Wl作用在柱塞上的液柱载荷, N;

fp柱塞截面积, m2;

fr抽油杆截面积, m2;

L抽油杆的长度, m;

ρl抽汲液体的密度, kg/m3;

公式 (2) 中W1为抽油杆柱在空气的重力。

W2=frρsg L=qrg L, (式3)

W2抽油杆柱在空气的重力, N;

ρs抽油杆材料 (钢) 的密度;

qr每米抽油杆的重量, Kg/m。

S冲程, m;

n冲次, min-1;

抽油机安全运行条件:抽油机悬点最大载荷不大于抽油机额定载荷。按照抽油机悬点最大载荷经验公式 (1) 计算抽油机悬点载荷, 在保证抽油机安全运行的条件下设计抽汲参数。

3 试验

城壕作业区城7-273井频繁因抽油杆断检泵。2012年先后检泵3次, 都是抽油杆断。计划在城7-273井试验Φ25mm锥螺纹抽油杆。

城7-273井配套6型抽油机, 泵径44mm, 泵深1250m, 冲程2.5m, 冲次5次。按照抽油机悬点最大载荷经验公式 (1) 计算抽油机悬点载荷为52.64KN, 抽油机额定载荷60KN, 在安全范围之内, 可以应用。

城7-273井2013年4月28号抽油杆断检泵, 井口下第64根抽油杆断。完井进行杆柱优化, 配套使用了Φ25mm锥螺纹抽油杆根。

优化后的杆柱组合为:

活塞+滑杆+φ1 9 m m*1 m+变径+φ22mm*1m+Φ25锥*Φ22直变径接箍+φ25直杆*110根+Φ25锥*Φ22直变径接箍+φ22直杆*7根+φ22mm*2m+光杆。

城7-273井配套使用了部分Φ25锥螺纹抽杆后, 城7-273井自从这次使用了部分Φ25锥螺纹抽油杆后, 抽油杆频繁断脱的故障得到了遏制, 有效延长了检泵周期, 实现了闲置螺杆泵锥螺纹抽油杆的有效利用。城7-273配套后运行正常, 紧接着又先后在华10-312井、华侧12-31井、华11-33井扩大试验。

4 跟踪效果评价

截止2013年12月底, Φ25mm锥螺纹抽油杆试验应用了4口井, 生产周期都得到了延长。

配套Φ25mm锥螺纹抽油杆后, 抽油机最大载荷明显增大, 但都在抽油机额定载荷允许范围之内, 抽油机运行正常。

5 经济效益分析

4口井共应用Φ25mm锥螺纹抽油杆5000米, 按抽油杆每米30元计算, 将闲置螺杆泵锥螺纹抽油杆当普通抽油杆使用, 直接节省抽油杆费用15万元。

6 结论

经过试验和长期跟踪, 闲置螺杆泵锥螺纹抽油杆当普通抽油杆采油使用, 能够满足抽油机采油生产要求;

通过配套变径接箍, 使闲置螺杆泵锥螺纹抽油杆当普通抽油杆利用, 节约了成本。

摘要：本文提出将闲置螺杆泵锥螺纹抽油杆当普通抽油杆使用, 并进行了可行性理论计算, 通过配套Φ25锥*Φ22直变径接箍, 使锥螺纹抽油杆能够和普通抽油杆连接。在城壕作业区开展试验, 应用了4口井, 4口井生产正常而且检泵周期得到了延长。

关键词：闲置,锥螺纹抽油杆,普通抽油杆,利用

参考文献