T梁施工工艺论文范文第1篇
1.1 底模
在进行底模的施工时, 要和T梁的自重、梁场地质情况及其结构尺寸相结合, 采用现浇钢筋混凝土制作T梁台座;底座两端的基础要做扩大基础加固处理。梁端支座要采用型钢加工钢构架, 和底模钢板焊接在一起, 而且要和中间的底模断开。在进行梁的预制时, 要在底模上设置二次抛物线反拱, 拱口朝下, 根据存梁时间的上拱度值不同设置跨中的最大反拱度值。
1.2 侧模
侧模制作采用型钢作骨架, 焊接成型, 钢板作面板, 机械冷压成型, 专业厂家加工制作。模板加工长度以一节为一个加工单元, 具体由翼板、肋板、隔板组成。
1.3 模板安装
利用预制场内龙门吊车进行, 底面为口楔支垫, 以便于模板标高及位置的调整。按照设计要求, 模板要利用φ16的拉杆螺栓对穿进行夹紧固定, 为防止漏浆将泡沫条预先置于接缝间。由于底模和侧模需做如下处理:表面的余浆等杂物要清除干净, 可见钢板表面金属光为止, 然后涂抹一层纯机油或者脱模剂。因为模板互相连接, 所以安装模板时要对齐板面, 不可把连接的螺栓一次拧紧, 而是要对模板的线形做整体检查, 如有偏差要及时调整, 然后再拧紧螺栓并把支撑杆件固定好。
1.4 模板的拆卸
模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。一般浇筑混凝土完成24h后, 即可进行拆模。利用人工与龙门吊配合拆除, 先把拉杆及对口木楔松动拆除, 模板凭借自重自由的离开梁体, 对各个点自由脱离的情况进行仔细观察, 如果出现局部相抵的问题要施加压力使其脱离。
2 制作绑扎钢筋及安装波纹管
2.1 绑扎钢筋
首先要进一步熟悉设计图纸及钢筋制作工艺, 在进行批量制作前要先进行样板的制作。单件钢筋成品质量要求为:钢筋规格、形状正确, 平面没有上翘的现象, 在钢筋弯曲点的位置不可出现裂纹。在底模上按照设计图纸的相关尺寸划出马蹄筋的位置, 再进行依次绑扎;安装模板后再绑扎翼缘板钢筋;各钢筋交叉的位置除特别要求点焊外, 其它的都要进行绑扎;纵横钢筋经过绑扎成型后要互相垂直, 保护层要采用同标号的砂浆垫块。
2.2 安装波纹管
因为波纹管的线形是曲线, 所以为了对每根定位筋的位置进行准确的控制, 在实际施工中可以采用尺杆刻度定位法, 根据设计图纸标定的钢绞线坐标推算出波纹管底部的定位筋坐标, 在木方尺杆上刻上标记, 再利用该尺杆在腹板钢筋上画出定位筋的位置, 最后和梁体钢筋焊接固定。
3 浇筑混凝土
混凝土密实度受其浇筑工艺的直接影响, 从而影响到预应力混凝土的耐久性能及强度。实际工程中可以采用斜向分段, 水平分层, 连续浇筑, 一次成型的施工工艺。在浇筑前要先做准备工作, 把模板内与钢筋上的杂质清理干净, 如果模板上有孔洞或者缝隙, 要封堵严实, 在浇筑前要先把模板洒水湿润;如果钢筋的位置出现移位则要及时纠正恢复, 保证保护层的支垫要牢固可靠。检查施工设备, 尤其是拌和混凝土的设备, 还要做试机作业。在浇筑混凝土时由梁的一端向另外一端循序渐进的进行, 为了使梁端混凝土的质量得到保证, 在接近另一端时改由反向放料, 并在距梁端四到五米处合拢。由于T梁的腹板宽度要小于下面的马蹄宽度, 所以马蹄部分的振捣密实就非常关键。在浇筑T梁时可以采用附着式振捣为主、插入式振捣为辅的方法, 每侧模板上以1.5m的间距设置一台高频附着振动器, 两侧跳间布置, 从而整梁振动器的布局就是0.75m一台, 为保证张拉区混凝土的振捣密实度, 在梁端腰部各设一台附着振动器。在进行梁肋的浇筑时主要以附着式振捣为主;桥面板则以插入式振捣为主。此外, 浇筑混凝土时要委派专人对模板和钢筋进行实时检查, 如果发现模板漏浆走动或者垫块脱落等问题要进行及时的调整。砼浇注完后要及时进行养生, 在砼表面铺上薄膜或土工布, 要有专人对梁侧面进行不间断的洒水, 5℃以下则停止浇水, 覆盖保温材料。
4 预应力张拉和孔道压浆封锚
4.1 预应力张拉
张拉前的砼养生时间及强度控制:砼强度应不小于设计规定值, T梁时间至少7天或遵从设计规定。施加预应力的过程中, 要遵循以按设计应力与伸长量双控及应力控制为主的原则。利用千斤顶对称两端进行张拉, 张拉过程中千斤顶的张拉作用线要和预应力钢材的轴线一致重合。张拉的具体程序如下:由0开始, 拉至初应力0.1σcom, 然后升至1.0σcom, 持荷两分钟后进行锚固。采用两端对称张拉的方法, 采用张拉力与伸长量双控的原则, 张拉力的控制为主。在张拉过程中, 张拉应力的控制要精确, 保证其符合设计值, 且理论伸长值和实际伸长值的误差不可超出设计要求。要做好张拉的原始记录, 不可出现滑丝或断丝等问题, 一旦出现要及时更换钢绞线。
4.2 孔道压浆封锚
采用活塞式灰浆泵进行压浆, 在正式压浆前要先把灰浆泵试开运转, 正常后并达到所需压力才能正式压浆, 还要用压力水把孔道冲洗干净, 压力水由一端压放, 由另外一端排出。压浆施工时, 灰浆泵的压力通常为0.3MPa~0.4MPa, 如果输浆管道或者孔道较长, 则压力相应要加大, 反之可相应小些。通常每个孔道最好两端先后各压一次, 间隔时间以先压注的水泥浆未充分泌水但又未初凝为度, 缓慢、均匀的进行压浆施工。进行压浆施工时及压浆后48h内要保证结构混凝土的温度高于5℃, 否则要进行相应的保温, 如果环境气温超出35℃, 最好在夜间压浆。预制件的张拉及压浆均达到设计要求后, 利用手提切割机把多余的钢铰线切除, 最后进行绑扎钢筋网的设置, 进行封锚混凝土的浇筑。
5 预应力T梁预制施工的质量控制
在进行T梁的预制施工时, 要注意以下几个质量控制要点。
首先在设置台座时, 要保证基底的承载力要能够满足设计要求, 为防止雨水渗入台座的基底, 要在台座的两侧设置排水槽。第二, 在设置钢束定位筋时, 要注意其与其它钢筋的连接情况。坚决杜绝在混凝土浇注过程中由于波纹管上浮而造成的质量事故, 在穿束产要对孔道及锚垫板做认真的检查, 进一步确保孔道的畅通无阻, 以及锚垫板的位置准确。第三, 如果在要预应力筋构件附近做电焊施工, 要对所有的金属构件及预应力筋采取相应的保护措施, 以免溅上焊渣或者引起其它质量问题。第四, 在采购钢筋、预应力钢材以及锚具时, 一定要有出厂合格证, 而且要对材料的外观做仔细检查。钢绞线在逐盘检查外观, 不得出现毛刺、裂缝、生锈以及油污、机械损伤和死弯等质量问题。对于钢筋以及预应力钢材的检验取样, 要以同炉号且小于60t为一个单位, 合格后才能使用, 所有的锚具与夹片等均附有出厂合格证, 并进行相应的外观及硬度的检查。
摘要：由于T梁的可观赏性强, 而且混凝土的强度及密实度都可以得到相应的保证, 所以在30m～50m的大长跨度工程中比较适用。本文就针对预应力T梁预制工艺及其质量控制展开讨论。
关键词：预应力T梁,预制工艺,质量控制
参考文献
[1] 李志华.预应力T梁预制工艺及质量控制[J].交通世界, 2010 (21) .
[2] 鲁庆华, 梁高峰, 张修亭.30m预应力后张法T梁的预制施工工艺分析[J].科技资讯, 2009 (6) .
[3] 李涛, 刘平.后张法T梁预制工艺与质量控制[J].建筑工程, 2009 (4) .
T梁施工工艺论文范文第2篇
1 工程案例
机场南线京承高速公路东六环路公路工程康营高架桥大桥全长435.30m, 为12m～35m后张预应力砼T型梁桥, 梁长35m, 梁高2.0m, 每跨由五片T梁组成, 中梁三片, 边梁两片, 每片梁重约82t, 全桥共计60片梁。
第一项控制的重点在于材料合格标准及存放。材料进场时必须进行按规范规定做钢绞线强度、弹性模量、伸长率和锚固力、硬度等试验, 预应力筋采用标准型高强度低松驰钢绞线。其技术性能如表1所示。
钢绞线盘卷装卸时3点起吊, 堆放垫方木, 4支点层数不超过3层。专设钢绞线下料场地, 整平场地, 上铺10cm砼, 在场地上下料, 长度做出标记。钢绞线存放地点应干燥、清洁、钢丝距地面高度不小于20cm, 并加以覆盖, 防止雨水和油污浸蚀。
第二项控制的重点在于钢绞线下料长度、编束、穿束。钢绞线下料长度, 遵照施工图, 下料时应按编束顺序进行, 每束钢丝长度误差不大于1cm。编束, 钢绞线切断后即进行编束, 钢绞线成束后确保顺直, 不能出现麻花、扭转、分束器分束、帖不干胶编号条, 钢束每隔1m左右用22#铁丝绑扎一道, 绑扎宽度约20mm, 绑扎好的钢束应持牌标明编号及长度, 并用盖布覆盖, 防雨淋和污染, 应放在木垫上。搬运运支距不得大于3m。两端悬出长度不得大于1.5m。
第三项控制的重点在于混凝土强度控制。检查梁体砼强度是否达到设计要求, 当设计无具体要求时, 不应低于设计的混凝土立方体抗压强度标准值的75%。
第四项控制的重点在于张拉操作过程。
(1) 张拉系统的安装程序。张拉顺序按设计规定的张拉孔号顺序。采用两顶在两端同时张拉工艺, 以使梁体受力均匀、同步。安装工作锚板, 注意工作锚板与锚垫板 (喇叭管) 要尽可能同轴。安装工作夹片。OVM锚夹片为两片式, 后端有O型圈联系, 对安装根数较多的预应力束时, 带O型圈较顺利, 对安装外圈或根数较少的预应力束时, 取下O型圈更为方便。装限位板, 限位板有止口与锚板定位。装千斤顶, 千斤顶前端止口应对准限位板。装工具锚, 应与前端张拉端锚具对正, 不得使工具锚与张拉端锚具之间的钢绞线扭绞。
(2) 张拉程序。张拉前, 先调整到初始应力的10%, 把松驰的预应力筋拉紧, 在两端精确做标记, 并以此标记起始量测延伸量、回缩量。预张拉, 按现行施工规范给定的初张拉吨位预张拉, 并记录伸长值初读数。继续向张拉缸加油至设计油压值。测量伸长值并做好张拉记录。预应力张拉以控制应力为主, 伸长值校核, 两端伸长量之和不得超过理论计算值±6%, 如果伸长值偏差超过该值, 应暂停张拉, 查明原因, 采取处理措施。张拉时, 两端伸长值应基本一致, 通过油泵升压速度给予控制。锚固。打开高压油泵截止阀, 张拉油压缓慢降至零, 活塞回程。夹片即自动跟进锚固。每束钢绞线断丝或滑丝控制在一根钢丝以内, 否则应更换钢束全梁断丝、滑丝总数不得超过钢束总数的1‰。准确完整地量测, 记录各项数据, 作业人员由受过专业训练的人员操作。
(3) 注意事项。
千斤顶除应遵守一般预应力施工操作的有关规范外, 还应注意以下问题。
(1) 千斤顶在工作过程中, 加、卸荷应力求平稳, 避免冲击。 (2) 工具锚夹片和锥孔内表面用前涂上退锚灵, 以便退锚灵活。 (3) 千斤顶带压工作或试验时, 操作人员应站在两侧, 端面方面禁止站人。危险地段应设防护装置, 以防万一。千斤顶带有压力时, 严禁拆卸液压系统中的任何零部件。
2 孔道压浆质量控制要求
第一项控制的重点在于压浆材料质量控制。水泥强度采用不低于42.5的普通硅酸盐水泥, 水泥不得含有任何团块。水中应不含有对预应力筋或水泥有害的成分, 每升水不得含有500mg以上氯化离子或任何一种其他有机物, 可采用清洁的饮用水。外加剂宜采用具有低含水量、流动性好、最小渗出及膨胀等特性的外加剂, 它们应不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。外加剂的用量应通过试验确定。如可加入适当的铝粉 (0.01%～0.02%) 做膨胀剂, 以增加孔道砼的密度。水泥浆的强度应不低于30MPa。水泥浆的技术条件应符合下列规定。
(1) 水灰比宜为0.40～0.45, 可掺入适量减水剂并减小水灰比。 (2) 水泥浆的泌水率最大不得超过3%, 拌合后3h, 泌水率控制在2%, 泌水应在24h内重新全部被浆吸收。 (3) 水泥的稠度宜控制在14s～18s之间。
第二项控制的重点在于压浆工艺质量控制。钢束锚固后观察24小时, 一般不超过3天, 待钢束收缩稳定检验合格后, 在锚具外不小于3cm处后用砂轮切割机切断。严禁用电弧焊切断。
(1) 压浆前先将锚具及夹片提前3天用水泥砂浆堵塞, 防止冒浆。锚垫板上的灰渣应预先清除, 以防管道压浆时漏浆。垫板不垂直度大于1度时, 应用垫板垫平。 (2) 每个压浆孔道两端的锚板进、出浆口应安装带阀门的短管, 以备压注完毕时封闭, 保持孔道中的水泥在有压状态下凝结。 (3) 水泥浆的拌合:添料拌和顺序为:水、水泥、添加剂, 拌合时间不少于1分钟, 灰浆过滤后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌, 并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间, 视气温情况而定, 一般在30min～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆, 不得通过加水来增加其流动度。 (4) 压浆时, 对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。 (5) 压浆应缓慢、均匀地进行不得中断, 并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭, 使孔道内排气通畅。 (6) 压浆应使用活塞式压浆泵, 压浆的最大压力宜为0.5MPa～0.7MPa;压浆应达到孔道另一端饱满和出浆, 并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆, 关闭出浆口后, 应保持不小于0.5MPa的一个稳压期, 该稳压期不宜少于2min。按规定压浆完毕后打开阀门, 没有水泥浆反溢现象即可卸管。 (7) 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况, 如有不实, 应及时处理和纠正。压浆时, 每一工作班应留取不少于3组的70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件, 标准养护28天, 检查其抗压强度, 作为评定水泥浆质量的依据。
摘要：通过康营高架桥T型梁的张拉施工实例, 介绍张拉、注浆在后张预应力T型梁施工中的应用技术。
T梁施工工艺论文范文第3篇
预应力混凝土组合T梁施工采用预制场预制, 简支安装, 现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工, 施工顺序为:T梁钢筋加工、绑扎浇筑T梁混凝土张拉正弯矩预应力钢束架设T梁现浇墩顶纵向湿接头 (先边跨后中跨, 对称现浇) 张拉墩顶预应力钢束 (先边跨后中跨, 对称张拉) 完成体系转换现浇桥面板及横隔板桥面系施工。
2 制作T梁模板
在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为T梁预制底模, 采用高标号砂浆将底模钢板与张拉台座进行固定。台座两侧各设一道L7575mm护边角钢, 在底模的两端预制梁吊点处预留50cm宽槽口, 安放2cm厚活动钢板便于T梁吊装。为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响, 在底模上预留反拱, 反拱按二次抛物线设置。侧模设计时, 尽量选用大块钢模, 尽量减少模板接缝。按T梁节间长度设计, 分为标准节, 异型节。节与节之间做成斜面。为防止模板错台, 拼接不严等现象的发生, 接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水, 防止漏浆。端模亦采用10mm钢板加工制成。端模预留锚垫板孔, 支立模板时, 用螺丝将锚垫板固定在端模上。底板与侧板的接缝采用对接形式, 用双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接, 中间夹止水胶垫 (5mm厚) 。
3 模板安装
底模使用前, 应用磨光机进行彻底打磨, 并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前, 应进行试拼, 并按照顺序编号。所有模板在使用前, 必须严格打磨并涂刷脱模剂。
钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后, 进行侧模施工, 侧模均为定型钢模, 用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后, 进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工, 待全部钢筋施工完成后, 进行模板校核与加固。加固方法:模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆进行加固。地面预埋地锚, 采用导链连接模板与地锚, 以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后上报验收, 严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。
模板安装的允许偏差:梁±10mm;模板内部尺寸+5mm, 0mm;轴线偏位±10mm;模板相邻两板表面高差2mm;模板表面平整度3mm。
4 混凝土施工
4.1 混凝土施工方法
50mT梁混凝土采用C50水泥混凝土浇筑, 混凝土采用搅拌站集中拌和的方式, 混凝土输送车运输, 水泥混凝土泵车浇筑, 附着式振捣器配合振动棒振捣相结合的方式振捣。
4.2 混凝土浇筑
(1) 在钢筋和模板检查合格后, 开始混凝土浇筑, 混凝土拌合好后, 用混凝土运输罐车运到待浇梁处, 混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。浇筑前应准确控制混凝土的坍落度在9cm～11cm之间, 混凝土入模温度在10℃～32℃之间。混凝土采用水平分段 (5m～10m) 、斜向分层 (12～14层) , 每层浇注厚度不超过30cm, 从大梁一端向另一端推进, 在距另一端5m～7m时采用从端头向中间汇拢的办法浇筑, 第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部, 这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。
(2) 混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法, 腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板, 不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集, 下料振捣都有困难, 要采取随下料随振捣的方法, 除使用30mm插入式振动器正确振捣外, 尚需由人工用木杆或无锐角的圆钢插捣, 但要防止损伤预应力管道。
(3) 严格控制混凝土的拌和、振捣质量, 提高预制T梁的内在和外观质量。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查, 以防漏灌及漏振, 发现问题及时解决。
(4) 现场在侧模上每2m设置一道标高控制点, 保证梁面横向坡度符合要求, 表面平整。
(5) 混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平, 采用二次收浆, 并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
(6) 当混凝土强度达到规范要求后, 进行外模拆除, 拆模后, 及时按要求对大梁进行编号。
4.3 养护
混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护, 保持混凝土表面湿润, 模板拆除后, 及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定, 一般不少于7天, 夏天气温高时, 夜间也需洒水养护。当环境气温底于5℃时, 应停止洒水, 以覆盖保温为主。
5 预应力施工
预应力钢绞线用应力控制方法张拉时, 采用引伸量和张拉力双控, 以引伸量为主, 引伸量应在+10%～-5%之间。否则应暂停张拉, 待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。
后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值 (cm) 为:
△L=P.L/A Y.E g
式中:P为预应力钢绞线平均张拉力 (N) ;
L为预应力钢绞线长度 (cm) ;
Eg为预应力钢绞线弹性模量 (N/mm2) ;
AY为预应力钢绞线截面面积 (mm2) 。
预应力钢绞线张拉时, 分级进行张拉:020%σk (测延伸量a) 40%σk (测延伸量b) 100%σk (测延伸量c并核对) (持荷2分钟, 以消除夹片锚固回缩时的预应力损失) 锚固 (观测回缩) 。
实际伸长值= (b-a) + (c-b) 。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数, 并标在压力表上;按照张拉次序将钢束进行编号, 以免出错。
预应力采用引伸量和张拉力双控, 以引伸量为主, 引伸量应在+10%～-5%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%, 且不允许整根钢绞线拉断。张拉缸继续进油, 两端同时分级进行张拉, 两端随时进行联系张拉力和延伸量情况并做记录, 张拉缸初进油 (20%σK) 记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷2分钟, 核对延伸量符合规范要求后作好记录, 否则应停止张拉分析原因, 采取措施后再进行张拉。
张拉缸回油即进行锚固, 锚固时伸长值大的一端先锚固, 另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零, 卸工具锚。千斤顶全部回程, 卸除千斤顶, 检查钢绞线回缩值, 并划线标志, 以检查是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时, 可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉, 取下旧夹片后, 换用新夹片重新张拉锚固, 操作时应两端同时进行。张拉完成后先稳定2小时, 待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线, 用无收缩水泥砂浆封闭锚头, 以准备压浆施工。
张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况, 并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值, 分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。
6 结语
本文通过对预应力混凝土组合T梁的施工要点进行了总结, 并对实际施工过程中采用的一些施工方法进行归纳说明。
摘要：预应力混凝土组合T型梁是一种简支T型梁结构, 具有吊装重量轻、施工简单、投入设备少等特点。本文结合施工实践, 主要介绍T型梁模板制作安装、混凝土浇筑及预应力施工等提高施工质量的措施。
T梁施工工艺论文范文第4篇
1.1 梁板钢筋骨架定位架上施工工艺
加工、生产钢筋骨架绑扎时用的箍筋以及构造钢筋, 并将制作完的钢筋半成品统一堆放于钢结构活动棚中。
依据设计图纸上钢筋的间距, 划定角钢上的刻槽。与划线定位的钢筋绑扎方式不同, 型钢上的刻槽不仅同样具有确定钢筋位置的功能, 而且刻槽因自身刚度较大, 可以限制钢筋在绑扎过程中的位移, 确保钢筋在角钢纵向的绑扎位置。
通过临时连接搭建定位架, 并采用螺栓将其固定在槽钢台座上。
钢筋绑扎时, 先将箍筋放入规定的刻槽中, 再将纵向受力钢筋放置在固定的位置, 然后再用点焊连接使得箍筋与纵筋形成一个初步的钢筋骨架。
采用镀锌铁丝绑扎其余的构造钢筋以及临时支撑钢筋, 绑扎用的铁丝头揿倒于钢筋骨架内侧, 形成一个完整的钢筋骨架。
整个钢筋骨架绑扎完成后, 拆除定位架, 通过型钢骨架和塔吊将其转移至预制台座, 进行混凝土浇注。
2 梁板钢筋骨架定位架上施工工艺的优点
利用定位架系统进行钢筋骨架绑扎, 由于定位架采用装配式连接, 安装拆除方便, 且不影响已绑扎完的钢筋骨架;吊装过程中, 钢筋骨架相当于一个悬臂结构, 借助型钢骨架的吊装, 避免了钢骨架承受较大荷载, 避免初始应力的出现, 保证骨架的整体性;塔吊吊装则提供了快捷的骨架运移方式, 提高施工效率, 此工艺与目前国内常用的钢筋骨架绑扎工艺相比, 具有以下几个优点:绑扎精度高, 钢筋骨架中各根钢筋的位置几乎与设计图纸上一样, 偏差小;绑扎效率高, 整个钢筋骨架绑扎只需几个工人即可快速完成;绑扎钢筋没有施工应力, 绑扎全过程钢筋不承受任何施工荷载;使用便捷, 定位架占用空间小, 且自身结构简单, 装配式连接措施便于安装与拆除;施工工期短, 绑扎过程实现流水作业, 人为因素影响较小。
2.1 常用梁板养护工艺分析及与梁板自动喷雾养护新工艺的常规养护方法及存在的不足
在工地上砼养护一般采用自然养护、洒水养护、塑料薄膜或土工材料覆盖养护。传统的洒水养护方法也存在一定的缺点:劳动强度大, 耗费人工;喷洒不均匀随机性较大, 往往会留下很多死角, 且浪费水资源;不能按时洒水, 存在干湿循环的弊端;易产生微细收缩裂缝。
2.2 梁板自动喷雾养护工艺及优点
在学习了其它预制场梁板养护经验的基础上, 我们研制了一套梁板自动喷雾养护系统;自动喷雾供水系统。喷雾系统的水池也能在雨天收集雨水, 保证梁场的用水不间断, 体现了节能环保的理念。运用大功率水泵, 保证足够的扬程, 使供水系统能保证稳定的水压。喷雾系统。 (1) 梁板顶面喷雾系统。把一根镀锌管置于板梁顶面, 并在水管上间隔1米安装喷头, 当水泵开启之后, 水管喷头喷出的雾状水均匀地喷洒在梁板的顶面。 (2) 梁板侧面喷雾系统。水管及喷头安置在两梁板底座之间的水槽中, 并沿水槽按一定的距离安置喷雾头, 当水泵开启后, 喷头向梁板侧面均匀喷雾, 保证板梁侧面砼表面处于湿润状态。
继电控制系统。继电控制器可根据天气状况以及梁的养护状况, 设定时间, 使喷雾系统能够自动、间断地供水。这样既保证了及时供水, 也能节约用水, 节约人工成本。
和其它养护工艺相比, 梁板自动喷雾养护工艺具有以下优点: (1) 自动化程度高, 节约人工; (2) 可根据实际情况确定是否需要喷雾, 解决以往人工洒水养护干湿循环的弊端; (3) 节约资源, 采用预制场给、排水循环系统, 解决水资源紧张的问题; (4) 喷洒均匀, 不留死角, 保证养护质量, 消除了微细收缩裂缝。
3 传统梁板铰缝交接面处理工艺分析及与电动钢丝刷凿毛新工艺的比较
一般工程采用预应力混凝土空心板梁, 是在工厂或预制场预制预应力空心板梁后, 再进行各个板梁的吊装与拼接。由于是预制拼装结构, 因此预应力混凝土空心板梁间铰缝的连接质量不仅决定了成桥后上部结构的整体性, 而且其防渗能力将极大地影响桥梁的耐久性和适用性。故梁板铰缝交接面处理工艺的适用性对施工质量起着至关重要的作用。
3.1 传统的凿毛工艺及存在的问题
(1) 人工随机凿毛。
我国目前普遍采用人工凿毛的方式对预制混凝土简支梁体的进行处理。当混凝土强度达到一定强度后, 由人工通过郜头、凿子等工具, 在混凝土表面凿出大小不一凹坑, 露出新鲜石子, 使混凝土接触面变得极粗糙。
(2) 凿毛机凿毛。
借助凿毛机对混凝土表面进行凿毛处理。不同凿毛机处理的混凝土表面具有不同的形态。
(3) 水冲凿毛。
在混凝土浇筑时, 在模板上适量地添加缓凝剂。在梁体完成浇筑后, 采用高压水枪喷射需要进行处理的混凝土表面, 待混凝土完全凝固后, 除去表面为凝结的浮浆。
分析以上几种凿毛工艺, 尽管混凝土浇筑完成初期, 尚未达到预期的强度, 郜头、锤子等工具还能实现混凝土表面凿毛处理, 然而, 传统的人工随机凿毛方式存在着以下几个问题: (1) 凿毛深度及其位置的随机性强, 无法控制施工质量; (2) 人工操作的效率相对较低, 每人每天的凿毛面积一般不大于10平方米; (3) 劳动强度高, 人力消耗大。气动式凿毛机尽管实现了半自动化的凿毛处理, 然而其对操作人员的要求较高, 若气流过小, 起不到凿毛的效果, 气流过大则可能对破混凝土的保护层构成威胁。水冲凿毛处理后的表面较为理想, 然而水流冲击不仅将不可避免对周围场地构成较大的影响, 却需要较大的施工空间。
3.2 电动钢丝刷凿毛新工艺及其优点
(1) 采用电动钢丝刷作为混凝土表面凿毛机。
待混凝土梁板脱模后, 用凿毛机处理预定的混凝土表面, 除去原有的一层水泥砂浆, 使得最外层的粗骨料暴露在外面。在这种全面积的“去皮露骨”凿毛处理后, 得到骨料型的混凝土表面。梁板脱模时, 混凝土的早期强度还未形成, 此时进行凿毛处理对于凿毛机损伤较小, 处理较为方便。
与国内目前普遍采用的混凝土表面凿毛相比, 采用电动钢丝刷的凿毛方式具有以下几个优点: (1) 混凝土连接强度高, 处理后得到骨料型的混凝土表面, 新、老混凝土的抗剪强度为手工随机凿毛处理的混凝土的1.8倍; (2) 施工质量好, 连续型的混凝土表面便于施工控制; (3) 施工效率高, 半机械化的施工方式大大提高了施工速度; (4) 操作便捷, 易于控制, 对操作人员的技术要求低; (5) 占用场地少, 仅需几米的空间即可进行凿毛处理。
经以上分析和比较, 空心梁板施工时采用以上三大工艺技术, 能较理想地解决空心梁板的钢筋保护层、收缩裂缝及绞缝等质量问题, 是值得推广的施工新工艺。
摘要：本文是作者结合多年工作经验, 对空心梁板施工过程中各种传统施工工艺进行分析比较, 提出了三种经改进的施工工艺, 能较好地提高空心梁板施工质量及施工效率。
T梁施工工艺论文范文第5篇
关键词： 混凝土
裂缝 成因 预防措施
目前，我国的铁路及公路建设得到迅猛发展，行业标准越来越高，施工难度相继增大，以场制桥梁为例，设计使用寿命100年，时速120-350Km/h不等，而混凝土受当地气候环境、设施、技术水平等影响，难免会出现这样或那样的裂缝。有些裂缝在承受活载或外界因素的作用下，不断产生和扩展，引起混凝土碳化、保护层剥落、钢筋锈蚀，严重影响梁体的强度、刚度及使用寿命。为了进一步加强对混凝土桥梁裂缝的认识，尽量避免出现危害较大的裂缝，本文尽可能对混凝土桥梁裂缝产生的原因和部位作较全面的分析、总结，以方便施工找出控制裂缝的可行办法，达到防范于未然的作用。
梁体裂缝总体分为受力裂缝、非受力裂缝及表面龟裂，下面就该三种裂缝常出现部位、成因及预防措施进行简单阐述。
一、受力裂缝
受力裂缝一般出现在梁体终张拉后或承受活载作用下，部分梁场由于存梁台座承载力设计达不到存梁要求，梁体受自重影响造成不均匀沉降而产生裂缝亦为受力裂缝，受力裂缝在混凝土徐变及承受活载作用下会不断扩展，其危害性比较强。
1 梁端腹板变截面处纵向裂缝
该种裂缝在T梁中较为常见，多出现于终张拉之后，特别是曲线梁较为突出，随着时间推移，混凝土徐变及受张拉影响梁体回缩，该裂缝会出现扩展现象。
1.1 成因分析
1.1.1 该部位受端模锚盒影响，钢筋设计布置不当，造成此处浇筑成型后混凝土基本处于“无筋”状态，较易开裂。
1.1.2该部位上下截面受临近孔道(N2及N3)张拉影响，受力面积悬殊较大，造成混凝土回缩量不一致，从而产生裂缝。
1.2 预防措施
1.2.1准确控制张拉力。张拉时必须严格掌握操作规程，对张拉油泵、油压表、千斤顶及时检查标定，张拉过程中送油速度宜慢不宜快，单个孔道张拉完成后及时以伸长值作校核，保证持荷时间，确保回油锚固力与计算值相符。
1.2.2 钢筋绑扎完成后，在变截面处加设一层钢筋网片并绑扎牢固以增强该部位混凝土抗裂性。
2下翼缘与梁底交界处竖向裂缝
该种裂缝多发生在梁体初张前后或移出制梁台座后，该种裂缝在静载试验中易作为判定梁体合格与否的关键。 2.1成因分析
2.1.1 梁体在浇筑完成后，早期养护不及时，混凝土强度未到设计值进行初张或初张后混凝土强度上升慢，移出台座后受自身重力影响开裂。
2.1.2 初张拉时张拉力不足或张拉回油锚固力达不到计算值要求，梁体张拉力不足以抵消自重产生开裂。
2.1.3 梁体在温度未达到“2个15℃”前进行拆模。因底板较厚，混凝土凝结期间产生水化热，内部温度较高，下翼缘外侧接触空气的部分偏低，从而产生温度裂缝，移出台座后受自身重力影响导致裂缝扩展。
2.2预防措施
2.2.1 梁体浇筑完成后及时进行养护，确保早期强度上升，若梁场需加快制梁台座周转或遇冬季施工可考虑蒸汽养护，蒸汽养护需按相关规定执行。
2.2.2 初张拉力可适当加大，建议控制在终张拉控制应力的15%，张拉持荷完成后，及时检查回油锚固力，确保回油锚固力至计算值(回油锚固力为该孔道最终张拉力值)。
2.2.3 梁体拆模时确保环境与表层以及表层与芯部温差不超过15℃。 3 梁端侧面竖向裂缝(支座板处)
该种裂缝多出现于初张拉之后，支座板处梁体两侧沿梁底至梁面方向产生竖向裂缝。该种裂缝短期不会影响梁体质量，若长期不处理，会造成内部结构钢筋锈蚀，混凝土碳化、保护层剥落，严重影响梁体耐久性。 3.1 成因分析
3.1.1 初张拉时，梁体受力会产生压缩起拱变形，梁底回缩时，支座板与底模钢板、梁底混凝土与底模钢板间摩擦力不一致，从而造成支座板处沿梁底竖向开裂。
3.1.2 初张拉后，梁体产生一定弹性上拱，而制梁台座呈二次抛物线布置，此时梁体受力处于梁端处，若不及时将梁体移出存放，梁端会由梁体自重而产生开裂。
3.2 预防措施 3.2.1 支座板安装后，应于支座板与底模两侧及前端空隙处涂抹润滑剂来减少后期初张时的摩擦力。
3.2.2 梁体初张后应及时将梁体移出存放。 4 沿预应力管道纵向裂缝
该种裂缝多出现于梁端第
一、二节间的下缘侧面及梁底，有些亦出现在腹板与下翼缘交界处，此种裂缝一般处于预应力管道部位，走向与预应力管道也一致，特别是梁底出现此种裂缝的长度及宽度会影响静载试验效果。
4.1成因分析
4.1.1 梁体下翼缘较宽腹板较薄、钢筋布置很密导致梁体下翼缘及梁底混凝土较难振捣密实，该种部位混凝土抗裂性能差。
4.1.2 张拉力过大，梁体受高压在下翼缘或梁体混凝土较易产生纵向裂纹。
4.1.3 钢筋保护层垫块布置偏少，梁体浇筑过程中，钢筋受混凝土横向挤压向外侧偏移导致保护层过薄，梁体张拉时受到过高的纵向压力而沿预应力管道或主筋方向产生裂缝。 4.1.4 混凝土配合比中，过多的水泥用量导致混凝土水化热较高，该种热量过多的囤积在预应力孔道内得不到释放，导致梁底或腹板与下翼缘交界处沿预应力孔道方向开裂。
4.1.5 混凝土坍落度过大，离析，粗骨料少，强度不高。
4.2 预防措施
4.2.1 合理掌握混凝土浇筑工艺以及分配好附着式振动器部位及振动时间，保证梁体下翼缘及梁体梁端混凝土浇筑密实。
4.2.2 控制住张拉前后的两个“三控”，精确控制张拉回油锚固力。
4.2.3 定位网片位置固定牢固，尺寸控制精确，确保孔道不偏向于梁体两侧。钢筋保护层垫块需呈梅花状布置，且每平米不得少于4个，若施工中发现个别部位保护层偏薄可加设垫块。
4.2.4 梁体浇筑采用合理的施工配合比，适当降低水灰比，浇筑完成后可适当提前拆除端模以帮助混凝土散热。
5 下翼缘至腹板斜向裂缝
该种裂缝多出现于距梁端4-8m，自下翼缘开裂延伸至腹板，呈斜向布置。
5.1 成因分析
由于制/存梁台座地基处理不良，或台座强度及承载力不符合要求，存梁后出现不均匀沉降，使结构中产生附加应力，超出混凝土结构的抗拉能力，导致梁体出现不同程度的变形，导致梁体开裂，该种裂缝对梁体危害较大，严重的可能引起梁体断裂。
5.2 预防措施 梁体存放场地选用应避开膨胀性土区域，其地基承载力应通过检算并经测试合格后方可施工。梁体存放后，应坚持进行沉降观测，直至稳定后方可停止观测，若发现出现不均匀沉降现象，应针对沉降量于梁底加设垫块继续测量或对台座打斜桩进行加固处理等。
二、非受力裂缝
非受力裂缝在梁体中较为常见，其产生原因繁杂，一般由温差、混凝土收缩、钢筋锈蚀及冻胀等方面引起，下面就其产生的一些主要部位及成因进行简单分析。
1 桥面裂缝
该种裂缝在桥面分布较广，多为表面裂缝，呈纵横交错，有些裂缝甚至贯穿整个桥面。 1.1 成因分析
1.1.1 混凝土塑性收缩。混凝土浇筑后4-5小时左右，此时水泥水化反应激烈，出现泌水以及水分急剧蒸发，混凝土失水收缩，同时骨料因自重下沉，因此时混凝土尚未硬化，称为塑性收缩。在骨料下沉过程中若受到钢筋阻挡，便形成沿钢筋方向的裂缝。
1.1.2 混凝土干缩。混凝土结硬以后，随着表层水分逐步蒸发，湿度逐步降低，混凝土体积减小，称为干缩。因混凝土表层水分损失快，内部损失慢，因此产生表面收缩大、内部收缩小的不均匀收缩，便产生收缩裂缝。
1.1.3 桥面二次收面不及时或收面时洒水。由于桥面外露面积大，混凝土塑性收缩比较大，而二次收面主要是起在混凝土初凝前提浆弥补表面缺陷以及早期裂缝填平等作用，故此道工序显得尤为重要。因混凝土自身吸水已趋于饱和状态，若收面时人为洒水，致使多余的水呈游离状态，较易产生干缩裂缝。
1.2 预防措施
1.2.1为减小混凝土塑性收缩，施工时应控制水灰比，避免过长时间的搅拌，混凝土振捣要密实。
1.2.2 梁体浇注完成后应对桥面及时进行覆盖，防止表层水分过快损失，遇夏季施工时，覆盖后可进行洒水处理。
1.2.3 混凝土初凝前对桥面及时进行二次收面。
2 挡碴墙裂缝
该种裂缝多为竖向裂缝，一般处于挡碴墙面或外侧面，宽细不等，有些会延伸至上翼缘板。
2.1 成因分析
桥面两侧受梁体腹板中心张拉影响而受力不均，导致桥面外侧(挡碴墙)受到较大应力，故在挡碴墙处设置断缝若干，往往断缝模具无法固定或固定不牢固，在混凝土振捣过程中模具移位，起不到伸缩缝的效果致使挡碴墙受张拉影响产生裂缝，也有部分由于挡碴墙混凝土振捣不密实产生裂缝。
2.2 预防措施
适当加大断缝厚度，并于挡碴墙模板加设卡具(建议焊钢筋条)以固定断缝模具，挡碴墙混凝土振捣过程中，不要人为采用振捣棒触碰断缝磨具。 3 封端混凝土表面裂缝
封端部位混凝土产生裂缝多为混凝土干缩裂缝，一般表现为表面龟裂。
3.1 成因分析
封端部位混凝土本身具备微膨胀性，亦可补偿混凝土收缩变形，但该部位混凝土用量少，较难振捣密实，完成后不易养护，且大面积于空中暴露，水分散失快，比较容易出现干缩裂缝。
3.2 预防措施
封端混凝土用干硬性混凝土施工，坍落度控制在40mm左右，封端完毕后及时喷涂养护剂或采用塑料纸薄膜进行覆盖保湿。
4 钢筋锈蚀引起的裂缝
钢筋锈蚀引起的裂缝较易分辨，该裂缝一般出现于梁底及上翼缘板，混凝土裂缝周围存在暗黄色锈斑，时间越长，该种裂缝越明显。
4.1 成因分析
若钢筋发生锈蚀，其锈蚀产物的体积一般比原来大2倍以上，致使钢筋周围混凝土受到挤压，若钢筋锈蚀严重，钢筋保护层过薄可直接可导致混凝土保护层开裂，混凝土开裂后会加速钢筋的锈蚀，从而产生一个恶性循环，严重破坏混凝土结构，影响其耐久性。
4.2 预防措施 加强钢筋的防锈处理，产生锈蚀的钢筋需进行除锈处理后方可进行绑扎工序，施工时应控制混凝土的水灰比，加强振捣，保证混凝土的密实性，防止氧气侵入，同时严格控制混凝土中的氯离子含量。钢筋绑扎完成后检查保护层垫块数量及布置是否合理，防止混凝土浇筑过程中产生横向应力致使钢筋侵入保护层。
5 冻胀引起的裂缝
冻胀引起的裂缝多出现于压浆冬季施工中，该裂缝多出现于腹板及下翼缘，走向与预应力管道一致。
5.1 成因分析
场内预制桥梁中，混凝土冬季施工较为完善，但后期压浆工序保温措施往往比较困难，在浆体初凝前，若浆体受冻，其体积会发生膨胀挤压管道，混凝土受到巨大压力而产生开裂。
5.2 预防措施 冬季施工时尽量不安排压浆工序，若必要时需采取篷布覆盖煤炉取暖或其他方式进行保温，确保在压浆后三天梁体温度不得低于5℃。
三、表面龟裂
表面龟裂是梁体常见且较难避免的一种裂缝，裂缝较细，无规律可循，分布于梁体各部位，多出现于桥面、梁端及修补后混凝土表面。
1 成因分析
1.1 混凝土早期养护不好，未及时覆盖，梁体外露面积较大部位受风吹日晒，混凝土干缩出现裂缝。
1.2 混凝土中水灰比过大，则混凝土收缩性大。
1.3 砂石料级配不好，空隙大，混凝土易收缩产生裂缝。
1.4 混凝土表面受昼夜温差较大影响或混凝土养护水温与梁体表面温差较大产生温度裂缝。
2预防措施
2.1 梁体混凝土浇筑完后，桥面要作好二次收面并及时进行覆盖，跟上养护。 2.2 梁体浇筑采用合理施工配合比，适当降低水灰比。
2.3合理选用中粗砂及级配碎石，混凝土振捣务必保证其密实性，严禁为方便施工人员操作而降低混凝土质量。
2.4 混凝土初凝期间加强表面覆盖，合理掌握好梁体养护时机，特别是夏季要注意梁体保湿，不得在高温下对自身干燥的梁体进行洒水。
四、结束语
尽管桥梁裂缝成因复杂，但只要在相应部位认真总结分析，我们就能避免同样的裂缝出现在下一片梁上，加上严格控制各工序质量，我们就一定能制出合格的桥梁。
T梁施工工艺论文范文第6篇
预制梁施工常见问题、处理 质量控制要点专项手册
我项目部对梁板预制架设过程中易出现或常见的问题进行了分析和归纳，并明确了解决问题的方法和措施，各桥梁施工队、桥梁工区工长、技术负责人务必严格地遵照执行并对照整改，进一步加强施工现场质量控制，确保工程质量。具体内容如下：
一、预制场建设
1.预制场地未均匀压实，预制梁底座未予以加固以及排水不畅
施工前应将场地整平，充分压实，并设计合理的排水设施;预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度的水泥混凝土;预应力梁梁端附近底座范围内需用混凝土加固，避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。
2.预制场使用龙门吊时，未遵守有关安全规程
龙门吊应进行专门设计，并须通过承载能力、稳定性、挠度等使用性能和安全性能的全面验算，拼装完成后，必须组织技术小组进行验收检验，空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。使用期间必须每天进行维护保养，同时，应建立龙门吊安全操作规程，并严格执行。
二、预制生产 (一) 模板
1.模板安装位置、尺寸不符合设计要求
在模板安装时,施工人员应熟悉设计图纸和相应的规范，按要求重点检查模板的标向、内部尺寸、轴线偏位、预留孔洞或预埋件的位置和尺寸等在规范允许的偏差范围内，保证施工后的混凝土构件尺寸的平面位置符合设计要求。
2.模板安装与其他工序施工不协调
在进行模板安装前应全面考虑施工进度要求，并综合考虑混凝土强度发展、模板的损耗和天气变化等各方面因素的影响，准确计算所需模板的周转数量，并确定正确的拆模流程，保证流水作业的经济合理和施工质量。同时应注意模板安装与其他工序施工的协调问题，既要确保流水作业施工的畅通、快捷，又要防止某些工序上的遗漏或施工不到位，保证工程质量。
3.未采取适当措施防止模板推移
为防止模板推移，在施工前，应保证操作人员明了模板的施工技术方案，并准备足够数量、质量的支撑材料，严格按既定方案施工;模板安装后，要求专业人员对支撑及拉杆进行认真检查，特别是在支撑间距、支撑材料等方面;加强混凝土浇注的检测，发现问题应立即停止操作，整改合格后方准继续施工。
模板的承载力、刚度和稳定性能满足施工时各种荷载的作用。 4.模板拼缝、对拉螺杆、支架连接等处理不当
在模板安装施工前应做模板的设计，施工中应确保各种连接件、螺帽等拧紧，各部位应连接牢靠。
对于模板的拼缝，必须采取针对性的措施来解决拼缝不严、漏浆等现象，如对模板进行编号安装，采用合适的固定件来保证连接牢固。
5.模板安装后未履行验收程序
模板施工的过程中，主要管理工序分为放样弹线复核、地基基础处理验收，模板拼装质量验收。对于每步工序均要求严格按照上道工序验收合格通过后，才进入下道工序的流程操作。落实
验收程序，以确保工程质量。
6.结构混凝土未达到规定时间或强度，就进行模板的拆除 应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆除，一般应在混凝土表面抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。
在具体施工中应正确估计到混凝土强度的发展情况，并综合考虑气温变化、养生条件等各方面的影响，并结合抽检混凝土试块的强度发展变化，来最终确定拆除模板的时间。
7.模板表面未使用合格的脱模剂及正确的涂刷方法 模板在使用、拼装前，应将模板面上的残渣灰浆等清理干净，并均匀涂刷脱模剂，一般以涂刷两遍为宜，做到不漏刷，起到顺利脱模的效果。而对于脱模剂的选择，需要针对不同结构和部位的影响，选用专用的脱模剂，选用的原则是既便于脱模又不会对混凝土表面造成较严重的污染。
8.模板安装好后，清理各种杂物不彻底，用水或压缩空气清理完成后，没有预留出渣口
在钢筋、模板安装前，应对旧混凝土面进行凿毛，对预留进行除锈处理，并使用水或压缩空气进行清理;应提高施工人员的质量意识，在钢筋模板的安装过程中，尽量避免杂物落入模板内侧，并在适当的位置预留出渣口。模板安装完毕后，应重新用水或压缩空气清理模板内部，要求将余留的杂质通过出渣口清出模板内部，保持混凝土浇注面干净，从而保证混凝土的内在质量。
9.上道工序未验收就进行模板安装
应建立相应明确的现场施工验收制度和责任人制度，严格落
实三级验收制度(施工班组自检、施工管理人员专项检查、现场监理人员抽检)，对于每步验收工作均应确定相应的责任人，准确真实性填写施工验收表格和标准，严格按照上道工序验收合格后方进入下一道工序施工的流程操作，以保证工程质量。制订相关的管理条例、奖罚措施，做到程序明确、标准明确、形式明确、奖罚责任明确。
(二)钢筋
1.进场钢筋手续不全，无标牌、出厂质量合格证和试验报告单
钢筋应有出厂质量合格证和试验报告单，钢筋表面或每捆钢筋均应有相应标志。在材料进场前应对每批钢筋按规定频率进行抽检并检查外观质量情况。针对钢筋的不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家，必须做到分批验收、分别堆存，不得混合堆放，且应设立识别标示牌，标明其品种、等级、直径及数量等数据。钢筋在运输和贮存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内，露天堆置时应垫高并加以遮盖。
2.随意使用其他强度、牌号或直径的钢筋代替设计中规定的钢筋
在进行钢筋替代使用时，应充分了解设计意图和代用材料性能，除按规范规定办理外，一般还应注意下列事项：
(1)应将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面积作相应的改变。
(2)其直径变化范围最好不超过4~5mm，变更后的钢筋总截面面积差值不小于-2%，或不大于+5%。
(3)钢筋强度等级的变换不宜超过1级。用高一级钢筋代替低一级钢筋时，宜采用改变直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积，必要时尚需对构件的裂缝手变形进行校核。
(4)以较粗钢筋代替较细钢筋时，应校核握裹力。 (5)当代用钢筋的排数较原来的增多，截面有效高度减小或改变弯起钢筋的位置时，应复核其截面的抵抗力矩或斜截面的抗剪配筋。
另外重要结构中的主钢筋需要替换时，应由原设计单位作变更设计，不得随意替换。
3.对钢筋的泥污或油污不作处理
钢筋在使用前必须对外观质量进行详细检查，同时要加强现场施工人员的责任心，发现钢筋外观质量较差、有油污和泥污甚至损坏的钢筋应及时清理干净，较严重的应废弃处理。
另外要加强现场钢筋的保管，按照规定方式存放钢筋，不得随意摆放，影响钢筋的使用寿命。
4.用II级或冷拉钢筋做吊环
预制构件的吊环，应采用未经冷拉的I级热轧钢筋制作。I级热轧钢筋弯拉性能较好，弯曲角度可以达到180°，适宜于制作吊环。
5.盘圆钢筋未经过调直或调直时施加应力过大
钢筋的冷拉可以采用控制应力或控制冷拉率的方法。冷拉前首先检验钢筋原材料的质量必须合格，并根据其材质情况由试验结果确定合适的控制应力和冷拉力。冷拉率的大小，应以能将钢
筋调直并去掉锈皮为宜，不必也不宜过多提高冷拉率。
对于I级钢筋的冷拉率以不过多超过钢筋的屈服点为宜，参考《水工混凝土施工规范》(SDJ 207-82)规定，I级钢筋的调直最大冷拉率不宜大于2%，HRB3
35、HRB400、HRB500的钢筋调直冷拉率不宜大于1%。
同时在控制冷拉应力或冷拉率进行钢筋冷拉后，需要在已拉直的材料上取样抽检，保证冷拉后钢筋的强度符合设计规范要求。
6.焊条型号与钢筋规格种类不匹配
必须按设计要求选择焊接的焊条、焊剂、并提供合格的产品。钢板和型钢宜采用碳钢或低合金钢，用于预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头，其性能应符合现行国家标准规定。
各种焊接材料性能应能符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJ 18)规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理。
7.使用已受潮的焊条
各种焊条在运输和存放中，应采取防止受潮变质的措施，存放在干燥的库房内。焊接中不得使用受潮变质的焊条，雨雪天气不能焊接，平时应保持焊接区域内环境干燥清洁。当采用低氢型碱性焊条时，使用前应按说明书的要求烘焙，干燥后放入保温桶内保温使用;采用酸性焊条时，如受潮、在使用前应烘焙后再使用。
8.钢筋使用搭接焊时，未按同轴焊接
根据规范要求，在钢筋搭接焊时，焊接端钢筋应适当预弯一定角度(搭接长度范围)，要求达到两钢筋的轴线在一直线上。这样才会消除钢筋接头处的弯矩作用，保证结构的受力性能及抗震
要求。
9.普通混凝土中直径大于25mm 的钢筋采用绑扎接头 按规范要求，轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接。对有抗震要求的受力钢筋的接头，宜优先采用焊接或机械连接普通混凝土中直径大于25mm的钢筋应采用焊接接头。
10.下料时未考虑同一断面对焊接接头数的要求 接头的没置应按规范要求：
(l) 受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置。
(2)对于绑扎接头，两接头间距离应不小于1.3倍搭接长度。 (3)对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。
(4)配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总面积的百分率应符合规范要求。
(5)绑扎接头中钢筋的横向净距不应小十钢筋直径口不应小于25mm 。
(6)在同一根钢筋上应尽量少设接头。
(7)电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不应位于构件的最大弯矩处。
11.对焊接接头未做外观检查、处理
钢筋焊接完毕后，应对焊接接头逐个进行外观检查，并达到如下要求：
(1)接头焊包饱满均匀、无裂纹、气孔、夹渣、钢筋表面无明显烧伤、咬肉等缺陷。
(2)接头处上下钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.l倍，同时不大于2mm 。
(3)接头处弯折角度不得大于4°。
(4)四周焊包突出钢筋表面的高度应大干或等于4 mm 对于外观检查不合格者，应切除重焊，或者采取补强焊接措施。
12.钢筋的间距不符合设计或规范要求
在施工中要注意严把施工工艺关，提高施工人员的责任心，在施工中要随时监测、验收、保证钢筋的间距。在扎箍筋时，可在通长纵筋上画线，然后按线距摆开绑扎，这样可有效地保证箍筋的间距。
13.钢筋焊接长度或绑扎长度不符合规范要求
根据规范规定，受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规范要求;受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7 倍。
钢筋焊接接头长度对于双面焊缝，其长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。另外，在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm;受压钢筋的搭接长度不应小200mm。
14.砂浆垫块制作安装不能满足要求
(1)施工前要准备好水泥垫块，垫块应按级配认真浇捣，并加以养护，以保证其必要的强度。垫块一般宜采用强度等级为42.5 的普通硅酸盐水泥，并按11～12 比例的砂浆制作。
(2)要求垫块厚度正确，在厚度小于20mm时，垫块平面尺
寸宜为30mm30mm;在厚度大于20mm时，垫块平面尺寸宜为50mm50mm。竖向使用的水泥垫块宜带有铁丝。
(3)垫块的间距一般为每平方米四块，以垫块问的钢筋不下垂为准，且宜垫在纵筋或钢筋交叉处。
(4)垫块应垫稳扎牢，防止移位、脱落，严禁用碎石、碎砖等充作垫块。
(5)浇注混凝土前应检查水泥垫块等措施是否完好，浇捣混凝土时要注意保护，使保护层有一定的厚度。
(6)在设计图纸中一般都会给出混凝土的保护层厚度，垫垫块时不但要注意厚度不可过薄，也要注意不可使混凝土的厚度超厚，否则将产生有效高度减少的缺陷，在受弯构件中要特别注意。
(7)对于半圆弧垫块，安装时应保证半圆弧面朝外即与模板接触，大面与钢筋接触，否则将影响梁体砼表面的外观质量，在垫块安装过程中要引起高度重视。
15.结构预留钢筋的锚固长度不足
预埋件的受拉锚筋和弯折锚筋的锚固长度，应符合规范关于受拉钢筋最小锚固长度的规定，且不应小于30d ，受剪和受压直锚筋的锚固长度不应小于15d。
弯折锚筋与钢板间的夹角，一般不小于15°，且不大于45°。 当受拉锚筋的长度预留不足，受到限制时，可采取在锚筋端头加焊锚板，或设直钩加焊短钢筋等办法，使锚筋具有足够的锚固能力。当预埋钢筋承受的剪力较大时，可根据计算采取加设支撑短筋或支撑板等措施，使预埋钢筋具有足够的抗剪能力。
16.结构预留钢筋放置时间过长，未进行处理
桥台施工完毕后若不能马上进行下一道工序施工，则需要对预留的钢筋作防锈处理，涂刷防锈油，并在下道工序进行时清除干净。对已生锈的钢筋应作除锈处理，保持钢筋表面的洁净，保证工程质量，消除质量隐患。
17.未按设计图纸要求的尺寸制作钢筋构件
钢筋加工的形状、尺寸必须符台设计要求，要根据实际成型条件如弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、板距等，制定一套可靠的操作方法。
板距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定。对于形状比较复杂的钢筋，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数。
当成型钢筋部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理，如果弯起钢筋弯起点位置略有偏差或角度稍有不准，应经过技术鉴定确定是否可用;但对结构性能有重大影响的，则必须返工。
18.钢筋安装未采用标线等有效方法控制，线形不能保证 由于钢筋骨架片本身材料及形式的局限，在其安装过程中，极易变形。而在施工安装时，采取标线等有效方法，对钢筋骨架的形状及其在模板中的位置进行调整，保证钢筋安装的精确到位，维持其线形直顺，方能有效地保证构件的受力性能，保证混凝土结构的质量。
19.钢筋主、次筋布置错误
钢筋骨架或钢筋网在绑扎前，施工管理人员应对图纸进行详细审查，并向操作工人班组进行技术交底，将主、次钢筋的绑扎
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弯曲程度、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象，包括焊接或力学性能显著不正常时，应拒绝使用。
(2)原材料钢筋的力学性能试验中，屈服点(强度)、抗拉强度、伸长率、冷弯四项指标均应符合现行国家标准。
(3)对进场钢筋质检证书不齐全或在加工中发现外观缺陷严重、机械性能明显不正常的原材料，还应对钢筋进行化学成分检验和其他专项检验。
(4)按照施工图纸设计，检查钢筋的品种型号、数量(根数和长度)、位置(间距、尺寸、弯起位置等)是否符合要求。
(5)检查钢筋焊接或绑扎接头的长度及施工工艺是否满足设计规范的要求，并按规定频率取样进行力学试验。
(6)检查砂浆垫块的数量位置是否满足施工需要，并检查各部位钢筋间是否绑扎牢靠，形成整体。
(7)注意预埋件的位置、预留长度等问题的处理，不可影响下道工序施工。
(8)采取按工序分阶段验收的方式，对已施工完成的工序严格把关验收，发现问题及时整改，避免缺漏。
23.钢筋保管不良，受到雨水侵蚀，存放期过长，仓库环境潮湿，通风不良
需要在现场存放较长时间的钢筋应堆入仓库或料棚，屋顶需作防水处理，并保证通风良好。贮存钢筋时应按批分别堆放整齐，地面应保持干燥，钢筋不得直接堆置在地面上，防止浸水或雨露侵蚀。现场使用的钢筋也必须垫高并加遮盖。 混凝土构件中无法马上施工的钢筋外露部分，必须采取防雨水侵蚀的有效措施。
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并做好标示。
(4)散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。 (5)水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复检结果使用。
4.使用过期或受潮结块的水泥
加强对水泥的保管，采取防止受潮结块的措施，散装水泥应置于专用斗仓内，袋装水泥堆放时应离地垫高，离地及墙各不少于30cm 。凡受潮结块或过期的水泥不得用于强度等级要求高的混凝土或主要工程结构中，过期水泥应进行复试，并按试验结果的强度等级使用。
5.混凝土集料的性质不符合要求
混凝土的细集料，应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm 的河砂，河砂不易得到时，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。细集料不宜采用海砂，山于海砂中的酸性氯离子会与水泥的化学成分发生反应，对混凝土的质量产生影响。
混凝土中的粗集料，应采用坚硬的卵石或碎石，其颗粒级配可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用，粗集料的最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，同时粗集料的压碎位、针片状颗粒含量、含泥量、小于2.5mm的颗粒含量等指标应满足设计规范的要求，另外碎石或卵石中的有害物质(硫化物、有机质)含量不可过高。
6.混凝土集料的颗粒级配不符合要求
砂的细度模数可以反映全部颗粒的粗细程度，各种形式混凝土所用砂的细度模数，在满足规范要求的情况下，同时要求其级
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的施工和质量。
9.混凝土施工缝凿毛不彻底
在已浇筑的混凝土表面，应在抗压强度不小于1.2N/mm2(MPa)的情况下方可安装模板,然后浇筑混凝土。在已硬化混凝土表面，应将水泥浮浆和松动的石子等软弱混凝土清除干净，并加水湿润和冲洗干净，这也是俗称的“凿毛”。在凿毛的混凝土表面，不得积水，且要达到表面粗糙。在浇筑混凝土前，宜在施工缝处铺一层水泥浆或混凝土内成分相同水泥砂浆，灌注后混凝土细致捣实，使新旧混凝土之间粘结紧密。
10.混凝土施工缝和沉降缝位置留置不当
混凝土施工的沉降缝位置，一般在图纸设计中已经给出，应严格按设计规范要求，事先顶留沉降缝的位置，并检查验收后在施工中设置的沉降缝，不可发生疏漏。
11.施工停置时间过长后，表面未按施工缝处理
在混凝土浇筑过程中，因故必须间断且间断时间超过规定时，必须必置施工缝。其中允许间断时间应从混凝土加水搅拌起计，包括运输时间、前层混凝土浇筑时间后一层混凝土浇筑振捣时间。
施工缝位置应在混凝土浇筑之前确定，以留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并按设计规范的要求处理。
12.未进行混凝土的配合比设计
现场来料后应及时将原材料按规定取样送试验室申请进行混凝土配合比设计，试验室根据原材料的性能及对混凝土的技术要求进行设计。混凝土配合比设计必须经过计算、试配和调整三个阶段才能科学地确定合理的混凝土配合比。
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适当延长l～2min ;搅拌时问不宜过长，每一工作班至少应抽检两次。
18. 振捣器选择不合适功率小、振捣力不足或附着式振捣器的布置间距不合理
采用振捣器振实混凝土，应使混凝土表面呈浮浆和不再沉落。针对不同的混凝土结构形式、钢筋布置、选择合适的振捣器，以能满足施工需要为宜.而采用附着式振捣器时，其设置问距应根据构造物的形状及振动器的性能等情况并通过试验确定，要求振捣器能够使构件任何部位新浇混凝土均能受到振动为准，并且应与模板紧密连接。
19.混凝土施工时振捣不到位，振捣方法不正确
浇筑混凝土时，除少量塑胜混凝土可用人工捣实外，宜采用振动器振捣时,应符合下列规定：
(1)采用插入式振动器时，移动间距不应超过振动起作用半径的1.5 倍，这样是为了防止移动间距过远则两次振动作用半径间的混凝土可能未得到振实;过近则施工进度较慢，同时可能造成重复振捣使混凝土产生离析。
(2)与侧模应保持50～100mm的距离;插入下层混凝土50～100mm的距离;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
(3)表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜，避免发生竖向工作缝。
(4)附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
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设计配合比，并仔细检查混凝土坍落度，符合要求后方可浇筑混凝上，且应按规定在现场留置混凝土试块。对于混凝土试块的组数，应以自检频率与检频率相结合确定为宜，对于重要的结构构件部位，应加大检查频率，多制作
一、两组试块。
24.混凝土浇筑间断时间超过其初凝时间
混凝土的初凝时间与水泥品种、外加剂、配合比及气温环境有关，是以金属测针竖直插入从混凝土拌合物筛出的砂浆中，使其深度达到25mm时的贯人阻力为35MPa的时间计算的。因此，要从施工前原材料、机械设备、人员等方面的准备工作开始，到施工中混凝土搅拌、浇注、振捣等工序的连续施工，从各个环节加强控制，保证在规定的初凝时间内将混凝土浇筑施工完毕。
一般混凝土的初凝时间与重塑时间很接近，在施工现场可以初步判断混凝土是否满足初凝时间的要求。重塑试验的方法使用插入式振动器靠自重插入混凝土中，振动15s后，周围100mm内能泛浆，并且拔出振动器时，不留孔沿者即认为能重塑。当现场混凝土不能达到能重塑的要求，即可能超过混凝土的初凝时间，必须停止施工，做施工缝处理。
25.缓凝减水剂掺入量过多
熟悉各类缓凝剂的品种和使用性能，在使用前必须结合工程的特点与施工工艺进行试验，确定合适的配合比，符合要求后方可使用。并严格控制减水剂的掺量，防止掺入量过多影响混凝土的硬化。
26.混凝土浇筑过程中某一部位漏振或同一部位振捣时间过长;混凝土浇筑厚度过厚，没有分层;不连续振捣
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板作顶板底模
尽量不使用预制混凝土板作顶板底模。用其他材料作底模时，浇筑完混凝土后必须予以拆除，以免加大结构恒载。
3.预制梁生产时，梁体模板转角处做成尖角;浇筑混凝土前没有洒水湿润模板
在设计许可的条件下，转角处模板最好做成圆角，减小交接处的应力集中，从而在很大程度上预防该处裂缝的发生。另外，混凝土浇注前，将模板用水湿润。
4.梁板内钢筋弯起点位置或箍筋间距及位置不符合设计要求 钢筋加工、安装前，认真学习设计图，避免弄错起弯点及钢筋位置，精心操作，安装时画线或做记号，加强隐蔽工程验收，发现偏移或错误及时处理。
5.施工焊接时，烧伤预应力筋或焊接时接地线接在预应力筋上
焊接时严禁利用预应力筋作为接地线。不充许发生电焊烧伤波纹管和预应力筋，不得在预应力筋上拖动焊线和焊钳。发生损伤钢丝或断丝数量超过规范要求，必须更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。
6.在现场加工或组装预应力筋时，采用加热、焊接和电弧焊切割
严禁采用加热、焊接和电弧焊切割加工预应力筋。不得利用预应力筋作电焊机接地线;在预应力筋旁进行焊接操作时应非常小心，使预应力筋不受高温、焊接火花和接地电流的影响。
7.波纹管接头处套接不牢或有孔洞，安装好后，在浇筑混凝
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矩以及吊环自身锚固力和受荷能力满足要求。可会同设计单位共同确定吊环埋设位置。
11.预应力钢束穿入预留孔道内时间过长，张拉前未检查、清理
张拉前必须对钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换钢束，应将钢束上的混凝土砂浆清理干净。
12.预应力束夹固前没有按规定要求梳理编束
穿束或张拉钢束前，预应力钢束必须按照规定梳理编束，使其松紧一致。为预防各根钢丝受力不匀，必须事先调整初应力，调整时从中间开始向两侧对称进行，并防止活动横梁受力不匀偏侧。
13.预应力张拉时千斤顶与压力表未按规定进行校验或校验方法不正确
千斤顶与压力表在进场使用前必须进行检查和校验;千斤顶与压力表要配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线;核验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%，所用压力表的精度不宜低于1.5级;张拉机具要由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶的情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，均应重新校验。
14.使用了不合格的预应力锚具、夹具，或预应力锚具、夹具进场后没有经过检验即交付使用
选用的锚具和夹具必须符合设计规定和预应力钢束张拉的需
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应按规定对预应力筋进行梳理编束，发现锈蚀应更换;施工作业时严禁利用预应力筋作接地线，避免电焊烧伤钢丝，严禁利用电焊切割预应力筋;对千斤顶、锚夹具等张拉机具应于张拉前进行严格检验并正确安装，张拉时严格按照张拉工艺进行操作，发现异常应及时检查，若出现滑丝或断丝，应及时更换预应力筋。
19.后张法施工张拉曲线预应力筋或长直线预应力筋时，从一端张拉(特殊设计除外)
为尽量减小预应力筋与孔道磨擦，以免造成过大的预应力损失，对于曲线预应力筋和长度大于25m的直线预应力筋，要采取两端同时张拉，长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉。
两端同时张拉时，两端千斤顶张拉速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值等工作要在两端同时进行。若两端千斤顶的张拉速度不等，就会造成一端张拉过快，先达到张拉控制应力，而另一端被动达到控制应力，使得两端千斤顶活塞工作原理不同，张拉速度较慢的千斤顶由于受到被动压力，张拉力和压力表读数会发生误差。
20.预应力张拉时达到设计控制应力后，一律进行超张拉 应正确设定张拉程序，当预应力松弛损失较大，不能满足设计的预应力度时，为弥补预应力松弛损失后引起的预应力不足，可按设计或规范要求进行超张拉，但当使用夹片式等具有自锚性能的锚具，张拉低松弛预应力筋时，不应进行超张拉。
21.后张预应力混凝土结构张拉过程中部分预应力筋漏张拉 张拉前应对穿束情况进行检查，防止丢束或丢股。张拉时应对照图纸认真检查，并做好张拉记录。灌浆前必须对照张拉记录
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成后梁体不发生侧弯。
25.后张法施工时，混凝土强度未达到设计规定就张拉 合理安排生产周期。应待混凝土强度达到设计规定时再张拉，当设计无规定时，一般要在大于混凝土设计强度的75%时进行。
26.预应力张拉力不足
张拉预应力时应严格按照设计张拉吨位和预应力筋延伸量进行双控，发现异常时应查找原因，及时解决。同时，张拉前应将拟用的千斤顶和油压表进行标定，以准确控制张拉力，正确计算预应力损失、初始应力值和预应力筋延伸量等相关数值。锚具滑丝失效时，应予更换。预应力筋断丝率超标时应更换锚具、预应力筋。
27.预应力梁张拉后上拱值过大
预制梁生产时严格按照设计要求进行施工，使上拱值能满足设计要求。如果上拱值过大，则须对桥面标高进行适当调整，保证桥面板最小厚度满足设计要求。原则上全桥统一调整纵断面标高，同时，尽可能保证桥面板顶面与原设计顶面平行。若出现部分桥面超厚较多的情况，可适当调整桥面竖曲线参数。
28.预应力孔道压浆时，压力不够，管道漏洞及锚头处预应力筋间隙封堵不严
锚头处预应力筋间隙应用水泥浆、环氧树脂胶浆填塞，必要时还应在锚头加临时封锚罩(压浆完成后拆除)，以免压浆时冒浆而损失压浆压力，但应保持排气孔通畅，可预先用压力水冲冼 ，检验有无冒水、漏水、及时封堵。
压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力
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0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%;压浆应缓慢、均匀进行，一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次，对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法。
32.张拉完成后长时间没有压浆
合理组织施工工序，张拉完毕后，要尽早安排压浆，一般预应力混凝土构件，在张拉完毕10h左右，观察预应力筋和锚具稳定后，即可压浆，最晚不宜超过14d。
33.没有冲洗或清理孔道就直接进行压浆
压浆前，应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润以增强浆液的流动度;金属管道必要时亦应冲洗以清除有害材料;对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂用水稀释后进行冲洗。冲洗后，须使用不含油的高压空气将孔道内的所有积水吹出。在冲洗过程中，若发现有冒水、漏水现象，及时封堵;当发现有串孔现象而不易处理时，应判明串孔位置、数量、安排几个串孔同时压浆，或某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底清洗。
34.压浆时，不考虑管道形状和高差，从孔道高点压入或先压注上层孔道
压浆时，对曲线孔道和竖向孔道，应从最低点的压浆口压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
35.压浆时，先压注上层孔道，由于某种原因，下层孔道过了一段时间才压浆
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桥名，字体要标准、清晰、整齐。梁板在堆放时，按吊运及安装顺序堆放，要有专人负责吊运、安装工作，避免发生吊运、安装错误。
40.预应力混凝土梁施加预应力后，存放很长时间才安装，存放期内也没有采取其他措施
合理安排施工工期，缩短存放时间，即压缩从预制、存放、吊装到桥面铺装的时间，以减少徐变引起的上拱度，若存放期较长，则存放期内应考虑加压措施以减少上拱度。
合理安排生产周期，适当延迟混凝土张拉时间，使张拉时混凝土强度较高，减少预制梁的上拱度;改善混凝土级配设计，适当减少砂率与单位水泥用量，从而减少混凝土的徐变。
上拱度过大的预应力梁，应检查有无裂缝，梁体有无破坏。若无裂缝，则应调整桥面纵横坡和桥面高程，以保证最小桥面铺装层厚度和行车舒适。
41.预制梁堆放时支承点不按设计位置;堆放后场地下沉，构件与地面接触;堆放过高
正确设置支承点，位置必须符合设计要求，多层堆放时，各层支承点必须在同一垂直线上，且必须验算地基承载力;严格按规定控制堆放层数。采取措施提高堆放场地地基承载力，同时，做好场地排水，防止地基泡软后下沉。
42.预制梁运输过程中，梁体横向支撑不牢，没有按照设计支承位置支承梁体，支承点内移;运输道路未整修
应按照设计支承点的位置支承，确保梁体受力状态不发生变化，对薄腹板梁，应事先验算运输状态下的受力情况，必要时增
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架桥机拼装完成后要进行试验调试，包括空载试验和重载试验。空载试验检测架桥机起吊装置运作的灵活性和同步性，吊梁小车起吊速度、限位装置、刹车制动的效果及同步可靠性;导梁的顶面平面度;导梁全悬挠度;整机纵、横移时导梁的变形情况。重载试验检测在最不利荷载下导梁跨中挠度，吊梁小车刹车制动效果、同步可靠性及导梁各连接部位变形情况。此外，还应对架桥机空车纵移时所通过的已安装的预制梁内力进行验算，以免对已安装梁跨造成损害。
5.架桥机的管理、使用未有严格的安全技术规定
应编制专门的架桥机安全技术手册，介绍架桥机的各项技术性能，对架桥机的进场检验和维修保养制订出详细规定，制定完善的安全生产管理制度， 明确架桥机架梁时各项安全操作规程，确保架梁的安全。
6.梁板安装时，梁板中线与支座中线位置偏差超过容许值 应加强中线测量复核，确保中线放样无误;应仔细研究设计图，正确安装支座和预制梁，当发现支座位置安装不准确时，应将梁板吊起，重新安装支座，或是预制梁安放位置不准确时，应将预制梁重新安放，切忌用撬棍撬动预制梁纠正偏位。
7.导梁法安装预制梁时，导梁设计刚度偏小，拼装导梁的杆件陈旧，节点松动;导梁支距过大
正确计算构件质量和施工荷载，设计安全合理的导梁刚度;调换陈旧、磨损过多或已发生变形的杆件，正确按照设计图拼装导梁，保证支距尺寸。
8.预制梁安装后，没有完成横向连接，汽车吊或导梁就在预
