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锚杆工程施工方法

来源：漫步者

作者：开心麻花

2025-09-19

锚杆工程施工方法（精选6篇）

锚杆工程施工方法第1篇

钢筋锚杆施工方法

1、分项工程概况边坡支护工程在放坡段采用锚杆配合格构梁方式进行支护。本工程锚杆为拟采用锚杆钻机进行成孔，人工放入钢筋土钉，注浆机注浆成锚。锚杆杆体采用φxx普通螺纹钢、φxx精轧螺纹钢，水平间距为xx-xx m，垂直间距为1.5m、3.5m、4.0m，单根长度均为xx m，采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥制作的M30水泥砂浆注浆。

2、施工准备锚杆支护施工前应进行设计技术交底，认真检查原材料品种、型号、规格及各部件的质量，并应具有原材料主要技术性能的检验报告。对锚杆施工所用的机械设备运到现场后，要认真进行检修，并试运转，一切正常才能使用，所需配件配齐，保证锚杆施工顺利进行。

3、施工原则锚杆施工应与土方开挖、钢筋混凝土格构梁密切配合，按设计要求，基坑土方应分层开挖，每层开挖深为xx-xx m，然后进行钢筋锚杆、格构梁施工。

4、4、施工工艺

锚杆施工工艺框图

5、设计要求

（1）坡体土方严格分层开挖，不可超挖和欠挖。开挖削坡后立即进行钢筋锚杆施工，每开挖一层施工一排钢筋锚杆，分层开挖高度宜为xx-xx m，具体应根据分层高度确定。（2）锚杆支护应分段施工，每段施工长度不宜大于20m，并采用间隔跳槽施工。（3）钢筋锚杆宜采用干法成孔，当干法成孔有困难时才可采用湿法成孔，在锚杆成孔时须及时记录地层情况。（4）锚杆成孔孔径80mm，与水平方向夹角应符合设计要求。

（5）锚杆杆体采用单根φxx、φxx钢筋。杆体外露弯头长度为应不小于500mm，在锚杆端部设置200*200*20mm钢板垫片。

（6）钢筋锚杆杆体设置支架，支架采用成品橡胶对中支架，间距为1500mm，支架套箍于注浆管和锚筋上。

（7）锚杆注浆管采用外径20mm管子制作。

（8）锚杆自由段设置：先在锚筋外设置2mm厚镀锌防腐涂料，再在其外套上外径52mm内径40mm的橡胶套管，在自由段两端结束处采用高压胶布将橡胶套管绑扎。（9）锚杆钻孔孔位、倾斜度、孔深允许偏差应符合设计及规范要求。

*【根据实际工艺情况插入图片】*

6、施工方法

（1）锚杆施工前应做好下列准备工作：

应掌握锚杆施工区建（构）筑物基础、地下管线等情况；

应判断锚杆施工对临近建筑物和地下管线的不良影响，并拟订相应预防措施；应检验锚杆的制作工艺和张拉锁定方法与设备；

应确定锚杆注浆工艺并标定注浆设备；

应检查原材料的品种、质量和规格型号，以及相应的检验报告。

（2）锚孔施工应符合下列规定：

①锚杆施工前应选择代表地段进行现场试验，以验证施工工艺及设计参数。

②锚杆钻孔孔径80mm，机械成孔，倾斜度允许偏差为3％。终孔后及时洗孔并安装锚杆灌水泥砂浆。

③锚杆采用M30水泥砂浆，水泥采用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥。④钻孔深度超过锚杆设计长度应不小于0.5～1m。

（3）钻孔机械应考虑钻孔通过的岩土类型、成孔条件、锚固类型、锚杆长度、施工现场环境、地形条件、经济性和施工速度等因素进行选择。（4）锚杆的灌浆应符合下列要求： ①灌浆前应清孔，排放孔内积水；

②注浆管宜与锚杆同时放入孔内，注浆管端头到孔底距离宜为100mm；

③浆体强度检验用试块的数量每30根锚杆不应少于一组，每组试块应不少于6个； ④根据工程条件和设计要求确定灌浆压力，应确保浆体灌注密实。

锚杆工程施工方法第2篇

（1）锚杆锚固段的防腐

①一般腐蚀环境中的永久锚杆，其锚固段内杆体可采用水泥浆或砂浆封闭防腐，但杆体周围必须有20mm厚的保护层，

②严重腐蚀环境永久锚杆，其锚固段内杆体宜用波纹管外套，管内孔隙用环氧树脂或水泥浆充填，套管周围保护层厚度不得小于10mm。

③临时性锚杆锚固段杆体应采用水泥浆封闭防腐，杆体周围保护层厚度不得小于10mm，

（2）锚杆自由段的防腐

①永久性锚杆自由段内杆体表面涂润滑油或防腐漆，再包裹塑料布，在塑料布面再涂润滑油，最后装入塑料套管中，形成双层防腐。

②临时性锚杆的自由段杆体可采用涂润滑油或防腐漆，再包裹塑料布等简易防腐措施。

（3）外露锚杆部分的防腐处理

① 永久性锚杆采用外露头时，必须涂以沥青等防腐材料，再采用混凝土密封，外露钢板和锚具的保护层厚度不得小于25mm。

② 永久性锚杆采用盒具密封时，必须用润滑油填充盒具的空隙。

岩石锚杆基础施工方法第3篇

1 基础特点

1.1 开挖及钻孔要求

岩石锚杆基础的开挖及钻孔需满足以下3点要求: (1) 应保证岩石构造的整体性不被破坏; (2) 孔洞中的石粉、浮土及孔壁松散的活石应清除干净; (3) 岩石成孔后应立即安装地脚螺栓, 并浇筑混凝土, 以防孔壁风化。

1.2 地脚螺栓安装及混凝土浇筑要求

地脚螺栓的安装及混凝土的浇筑有以下几点要求: (1) 地脚螺栓的埋入深度不得小于设计值, 安装后应采取临时固定措施; (2) 浇筑混凝土时, 应分层浇捣密实, 并按现场浇筑基础混凝土的规定养护; (3) 孔洞中浇筑混凝土的量不得低于施工设计的规定值; (4) 对浇筑的混凝土的强度检验应以同条件养护的试块为依据, 试块的制作应每基取一组; (5) 浇筑钻孔式岩石基础时, 应采取相应的措施减少混凝土的收缩量 (比如添加减水剂、膨胀剂等) 。

1.3 施工允许偏差要求

岩石锚杆基础施工允许偏差需满足以下2点要求: (1) 成孔深度不应低于设计值; (2) 钻孔式的孔径允许偏差为±20 mm, 0.

2 基础施工说明

岩石基础的混凝土标号为C30, 其中, 碎石为细石, 单粒级为10~20 mm。混凝土标号C30要求掺减水剂、膨胀剂, 其中, 减水剂的掺量与水泥的比例为1∶50, 膨胀剂的掺量与水泥的比例为1∶10 (替代水泥用量) 。地脚螺栓保护帽的混凝土标号为C10。基础钢材为I、II级钢材, 地脚螺栓 (螺杆、螺帽) 为35号优质碳素钢, 锚固钢筋及垫板采用Q235钢。

3 基础施工方案

直锚式 (锚杆) 岩石基础施工必须遵守《输电线路施工及验收规范》的各项规定, 并按设计院提供的图纸与和设计文件施工。如果在施工中发现与原设计地质条件不符, 应立即会同设计单位研究处理方法。

3.1 施工准备

3.1.1 技术准备

技术准备工作包括以下3方面的内容: (1) 施工技术负责人应熟悉并掌握设计图纸与说明, 了解设计意图和主要设计原则; (2) 根据设计要求进行细石混凝土配合比设计; (3) 施工技术负责人应向岩石基础施工的全体工作人员进行全面、细致的技术交底, 使他们弄懂弄通相关内容。

3.1.2 现场准备

现场准备工作主要包括以下几项内容: (1) 施工前, 施工单位应组织相关专业人员会同设计人员, 复查实际采用岩石基础的桩号和型式, 尽量避免失误。 (2) 经复查无误后, 按设计要求清理施工基面, 铲除覆盖土层, 使基面岩石全都暴露出来。清理范围应从孔径边沿各放宽0.5 m, 并在孔径附近留有放置钻孔设备的位置。 (3) 按设计要求开挖出坑口, 接近上部方形坑底后, 将定做的固定钢板锚固。 (4) 施工基面标高的要求。对于直锚式岩石基础, 各腿之间的地面高差不应超过10 mm。如果岩石不易铲平, 可在浇筑地脚螺栓后用水泥砂浆抹面找平。需要注意的是, 应保证地脚螺栓露出基面。 (5) 用经纬仪准确确定各塔腿中心和各地脚螺栓钻孔的位置, 并作出明显的标记, 再用地脚螺栓样板校核, 保证塔基整体和孔间距离无误。

3.2 劳动组织和岗位责任

直锚式岩石基础施工, 其规模较小, 工作精细。直锚式岩石基础施工劳动组织和岗位责任如表1所示。

3.3 施工工艺流程

为确保直锚式岩石基础的施工质量, 应按如图1所示的施工工艺流程图施工。

3.4 施工工艺要点

3.4.1 机械钻孔

机械钻孔的施工要点: (1) 施工现场准备好后即可将钻机运到塔位钻孔处, 按钻机说明书组装钻机, 将钻机钻头中心对准孔中心的标记, 并用经纬仪或垂球控制、调整钻机, 使钻机的钻杆垂直于地面, 然后固定钻机。 (2) 由专职机手检查设备各部位的安装是否稳妥, 并根据岩石硬度选择并安装钻头, 一切妥当后便可开机。钻孔时需注意, 钻机的钻杆应始终保持垂直, 保证岩石孔洞正常, 并随时观察、检查钻孔进尺情况。如果钻进速度较慢或出现岩芯, 可加金钢砂配合钻孔;如果出现土层、地下水、暗沟、溶洞、地下管道、文物、墓穴等情况, 应停止钻进, 并通知设计单位和有关部门处理。钻进过程中, 技术人员应随时观察并记录岩层的变化情况。如果发现与原设计资料不符, 则应通知原设计单位处理。 (3) 在倒换钻具时, 应使用专用卡具卡牢钻头后方可拆卸, 同时, 用铁板和木塞将岩孔封堵, 防止钻头掉入坑内。 (4) 钻机和空压机操作人员应与作业负责人保持清晰、畅通的通信联络。 (5) 钻孔前应对设备进行全面检查;进出风管不得有扭劲, 连接必须良好;注油器及各部螺栓均应紧固牢靠。 (6) 钻孔过程中如果发出冲击声或机械运转异常, 操作人员必须立即停机检查。 (7) 装拆钻杆时, 操作人员站立的位置应避开风电动回转机和滑轮箱。 (8) 风管控制阀操作架应加装挡风护板, 并将其设置在上风向。 (9) 吹气清洗风管时, 风管端口不得对着操作人员。 (10) 风管不得弯成锐角, 风管遭受挤压或损坏时, 应立即停止使用。 (11) 一个塔腿的全部锚孔钻好之后, 即可将钻机移至另一塔腿处, 并按以上要求继续钻进, 直至全部完成。

3.4.2 清渣、洗孔

清渣、洗孔要点: (1) 在打凿钻孔完成之后, 应彻底清除孔内的石渣和孔洞周围的泥水、石屑等; (2) 采用压力气冲击方法将孔内的石屑、石粉冲清干净; (3) 孔洞内不得有贯通的裂缝, 并应及时清除活动的碎石。

3.4.3 锚筋 (地脚螺栓) 安装

锚筋的安装要点: (1) 安装前, 应检查底筋 (地脚螺栓) 的材质、型号、规格及弯钩情况是否与设计图纸一致, 保证底筋表面洁净, 不得有锈浊污物。 (2) 安装时, 应将锚筋逐根放入孔内, 并放置于岩孔定位中心。如果地脚锚钩受到阻碍, 应先提出锚筋, 修整锚钩或孔底周围, 保证安装后的地脚螺栓位于图纸规定的位置。 (3) 将塔腿的地脚螺栓 (一般为4个) 安装好后, 应再用样板校正固定, 并核对整基地脚螺栓的根开、对角线和方位, 确保在允许偏差之内。

3.4.4 细石混凝土的制作

细石混凝土的制作要点: (1) 细石混凝土的配合比必须是由技术部门经过设计及实验的数据。 (2) 基础浇制严格按混凝土配合比和水灰比设计。坍落度每班日或每个腿应检查2次以上, 并做好记录, 其数值不得大于配合比设计的规定值, 严格控制水灰比。配比用量每班日或每基基础应至少检查2次, 并做好记录。混凝土原材料偏差不得超过规定值 (水±2%, 水泥±2%, 石子±3%, 砂子±3%) 。浇制混凝土时, 混凝土原材料均采用台秤计量。 (3) 细石混凝土的搅拌。一个塔基的细石混凝土用量较小, 一般可人工搅拌, 仍按“三、三制”方法进行, 即先将砂子、石子、水泥倒在铁板上, 干拌和3遍, 然后加定量用水的80%稠拌和, 再将剩余用水 (20%) 倒入, 湿拌和3遍, 达到均匀一致、无分离状态。如果用机械搅拌, 宜选小型搅拌机, 每次搅拌时间不得少于1.5 min。

3.4.5 浇筑和捣固

细石混凝土可人工浇筑, 具体浇筑和捣固要点为: (1) 浇筑前, 应再次检查孔内有无残渣或杂物等。孔洞内周壁应保持湿润 (必要时应洒水湿润) 。 (2) 浇筑时, 应分层进行, 每层浇筑厚度小于200 mm, 并沿孔壁周围均匀倒入, 边灌边捣固。捣固钎要插入到下一层的1/2以下, 且保证浇筑均匀、彻底。砼浆应先计算定量好, 浇筑量应与孔洞实际体积相同, 否则应查明原因。 (3) 浇筑和捣固时不得碰撞锚杆 (地脚螺栓) , 并应始终保持正确位置。 (4) 每个地脚螺栓孔都需浇筑沙浆或细石混凝土, 从搅拌机卸出到浇筑完毕 (包括抹面) 的延续时间不宜超过表2中的规定。 (5) 每个塔腿地脚螺栓浇筑细石混凝土和抹面工作必须一次完成, 严禁二次抹面。

3.4.6 养护

养护要点: (1) 锚孔内的细石混凝土宜采用自然养护方法。 (2) 在30 d内, 以基础为中心, 半径为5 m的范围内不允许出现对基础造成影响的作业, 半径为30 m的范围内不允许有爆破作业。 (3) 基面细石混凝土要在浇筑抹面完成后的12 h内浇水养护。当天气炎热、干燥有风时, 应在混凝土表面加覆盖物浇水养护, 浇水次数应以能保持基面湿润为宜。

3.4.7 质量检验和处理

质量检验和处理要点为: (1) 对于整基基础结构尺寸检查, 其允许偏差值要满足验收评级要求。 (2) 基础混凝土强度应以同条件养护的试块极限抗压强度的平均值为依据, 混凝土强度应大于或等于设计强度。 (3) 直锚式岩石基础施工应自始至终严格实行质量控制。因此, 相关人员需随时检查施工情况, 并及时填写施工记录。 (4) 基础施工开挖后, 如果发现岩石性质和风化程度与原设计不符, 应会同设计单位及时采取措施处理, 因地制宜, 制订好修改方案。 (5) 钻孔时, 如果出现漏水现象, 必须停止施工, 立即会同设计单位查明岩石钻孔漏水的原因。如果溶洞或裂隙不大, 且不影响岩石的整体性和稳定性, 可采取浇筑砂浆或混凝土堵塞, 待砂浆或混凝土凝固后进行注水试验, 确认无泄漏后方可继续施工, 否则应将基础型式改为承台式或嵌固式岩石基础。

4 机械操作规程规范

4.1 大型空气压缩机操作规程

作业前应重点检查大型空气压缩机是否满足以下6点要求: (1) 发动机油面在标尺规定的范围内; (2) 冷却系统水量充足, 清洁、无渗漏, 风扇皮带松紧合适; (3) 燃油箱油量充足, 各油管及接头处均无漏油现象; (4) 各连接安装部件牢固, 附件完整无缺; (5) 空气压缩机油面在规定的位置; (6) 内燃机在启动前, 其离合器处于分离位置。

启动发动机时每次不得超过10 s;如果连续3次仍未能启动, 应及时查明原因, 排除故障后再启动。

启动发动机后, 应低速运转3~5 min, 待机油压力排气正常、各系统管路无泄漏现象、温度和机油压均正常后, 将发动机和空气压缩机之间的离器合上, 空气压缩机运转正常、气压在规定的规范内、安全阀正常排气时方可开始作业。

当运行中出现异常, 比如出现异味、水温急剧上升和机油压力急剧下降等情况, 应立即停机检查并排除故障。

停机前应卸去荷载并进行中速运转, 待温度降低后, 怠速运转5~10 min, 方可停机。

发现下列情况之一应立即停机检查, 找出原因并将故障排除后方可继续作业: (1) 漏水、漏气、漏电或冷却水突然中断; (2) 压力表、温度表、电流表指示值超过规定值 (充电指示亮) ; (3) 排气压力突然升高, 排气阀、安全阀失效。

连续工作2 d后, 应将液气分离器、中间冷却器、后冷却器内的油水排放掉, 贮气罐内的油水每班次应排放一两次。

4.2 岩石钻机操作规程

岩石钻机操作需满足以下要求: (1) 检查各路油管, 以保证各油管接对、接好, 油管对接时应将接头上的杂物清洗干净, 以免将杂物带进液压系统内;检查空压机气管与岩石钻机操作台的接头, 以保证连接牢靠、无漏气现象;检查液压系统的油面, 以保证油面高度在规定的范围内;内燃机、机油尺规定标尺内的冷却水需充满。 (2) 启动岩石钻机的液压系统发动机, 怠速运转3~5 min, 检查各部油管, 以保证无渗漏现象;调整压力, 带动转杆查看运转状况, 确保各仪表均正常。 (3) 运转正常后, 逐步进入载荷运转。 (4) 输气管、液压管保持畅通, 不得扭轴, 并在通知现场有关人员后方可送气;在出气口前方不得有人工作或站立。 (5) 在运转正常后, 将岩石钻机操作台上的操作手柄放到正确的位置 (一个是推进, 一个是正转) , 并将气压手柄开到2/3的位置。 (6) 更换转杆时, 应将固定扳手卡好, 防止扳手脱落, 掉进转孔内。 (7) 在拆除钻杆时, 应将钻杆卡牢, 防止下一段钻杆掉入孔内;钻孔打好后要盖好, 防止杂物掉入孔内。 (8) 在支钻孔架时, 应将支架支平锚固牢靠, 拉线应打成45°角, 在没有合理地形的情况下, 可以将角度适当放大。 (9) 拆除岩石钻机时, 先将操作手柄放到中间位置, 然后将送气开关关闭, 通知空压机操作人员关闭总送气开关, 将油管和送气管逐步拆除后再拆除支架配重块、拉线等, 接着准备下一个基础腿的工作。

5 结论

探讨钢管抗拔锚杆厚砂层施工方法第4篇

【关键词】抗拔锚杆；厚砂层；施工方法

引言：厚砂层地质条件下，潜孔钻机成孔工艺施工抗拔锚杆主要存在如下技术难题：1.潜孔钻机成孔接长钻杆停至送风时，砂粒在水压力的作用下，回冲至钻机冲击器内，导致冲击器失效，无法连续冲击钻头，以致无法继续成孔。

2.受砂层影响，在潜孔钻机成孔完成拔出钻杆的过程中砂层因无法进行护壁而出现大范围塌孔，导致锚杆无法下放至设计要求深度。

3.工艺革新

3.1增设潜孔钻机防回冲装置

在钻机钻杆上增设一个防回冲装置，在潜孔钻机接长钻杆停止送风时，防回冲装置螺杆前端锥形盖板封死钻杆注浆孔，冲击器内气压平衡外部水压力，有效防止砂粒沿钻头排气孔回冲至冲击器内，保证锚杆成孔至设计要求深度。

3.2增设锚杆二次成孔装置

钢管锚杆3m定长制作，两端内外车丝连接，并在第一节增设二次成孔装置，在钻机回转机构带动逐节旋转下放。钢管锚杆下放时，通过二次成孔装置，将孔内坍塌的砂挤到锚杆周边，保证锚杆下放至设计要求深度。

4.施工方法

4.1材料与设备

20#无缝钢管、钢板、潜孔钻机、注浆泵、电焊机等。

4.2工艺流程

测量放线→钻机就位→钻孔（一次成孔）→下放锚杆（二次成孔）→钻机移位→一次常压注浆→二次高压注浆→焊接钢板。

4.3操作要点

4.3.1测量放线

钻孔前先根据要求测放孔位，并用钢筋或竹竿进行标记，锚杆水平、垂直方向的孔距误差不应大于100mm。

4.3.2钻机就位

钻机就位，应保持平稳，导杆垂直，钻机就位后进行调试，钻孔垂直度误差不超过1度。

4.3.3钻孔（一次成孔）

钢管锚杆采用潜孔钻机成孔，在钻机钻杆上增设一个防回冲装置，在潜孔钻机接长钻杆停至送风时，防回冲装置螺杆前端锥形盖板封死钻杆注浆孔，冲击器内气压平衡外部水压力，有效防止砂粒沿钻头排气孔回冲至冲击器内，保证锚杆成孔至设计要求深度。

锚杆成孔成孔直径为150mm。钻进时钻孔深度要比设计深度多钻100～200mm，以防孔深不够。

4.3.4下放锚杆（二次成孔）

钢管锚杆为d76-8无缝钢管，钢管定长3米，钢管两端内外车丝进行接长，钢管一节一节下放，大样如下图所示。

在原设计锚杆构造的锚头位置增设一个二次成孔装置，二次成孔装置与锚杆在锚头位置焊接牢固，在钻机回转和推进作用下，边旋转边徐徐下放，通过二次成孔装置将孔内坍塌的砂挤到锚杆周边，并不断使锚杆向孔底推进，保证锚杆下放至设计要求深度。

二次成孔装置构造示意图

4.3.5注浆管底端距设计孔底为50～100mm，二次注浆管的出浆孔密封，保证一次注浆液不进入二次注浆管内。一次注浆时采用注浆泵将浆液经压浆管输送至孔底，再由孔底返出孔口，待孔口溢出纯水泥浆时，可停止注浆，待一次注浆初凝后进行二次灌浆。

5.质量保证措施

5.1各原材料从采购到验收使用，层层严把质量关，做到质量不合格不准使用。

5.2严格控制钻孔的偏差，控制在1.0%，孔位偏差控制在50mm以内。

5.3制作好的浆液不得离析，送浆时间应专人记录。

5.4按施工规范及设计要求施工，并实行工序质量验收制度，每完成一道工序，由工程技术人员进行质量验收、合格后方可施工下一道工序。

5.5隐蔽工程在掩埋前必须检查验收，合格后方可隐蔽。

6.安全保证措施

6.1专职安全员、工长、班组安全员组成的安全保证体系，建立健全各项安全生产管理制度，安全生产岗位责任制，严格执行国家有关的安全生产法律、法规。

6.2钻机安装必须稳定牢固，机械接钻杆时必须顺钻接管，人工拆钻杆时，钻机不能开启前后动力头，工人动作必须一致，机械拆钻杆时，施工人员必须远离钻杆。

6.3搬运时，指挥动作要一致，搬运过程中要注意前后的施工人员，以防伤人。

6.4电线电缆必须按规定架空，不得随意拖泥带水地，更不得埋在泥浆下，电缆驳接口严禁落地，严格执行“一机一闸一漏电开关”制度，各用电设备的外壳必须有可靠的接地保护。

6.5空壓机气管、注浆管接头严密，避免破管喷射伤人。

7.结语

本文阐述的钢管锚杆厚砂层施工方法是在传统钢管锚杆施工工艺的基础上进行了革新，成功的解决了钢管锚杆在厚砂层地质条件下，锚杆无法成孔至设计要求深度和无法下锚至设计要求深度的技术难题。文中述及的革新点加工、操作简单，且成本较底，对淤泥质土层也有一定借鉴意义。相关工作人员应从安全性、可靠性、及经济性等方面进行综合分析，不断的研究探讨、总结经验，为建筑工程的安全与进步做出贡献。

参考文献

[1]《岩土锚杆（索）技术规程》（CECS 22：2005）

[2]《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）

锚杆支护有哪些设计方法？第5篇

目前，锚杆支护设计方法还停留在经验设计阶段，新近发展起来的现场监控法有助于做出进一步的科学判断，同时也正向科学的理论计算发展，理论计算方法存在一些问题，目前一般还只作为设计参考依据，但近十几年有了长足的进展。下面对以经验手段的工程类比法，以测试为手段的现场监控法和对以计算为手段的“理论分析法”作扼要介绍。

工程类比发是目前应用最广泛的方法，它根据已修建的类似工程的经验直接提出锚喷支护设计参数。通常，工程类比法是根据锚喷支护规范中的锚喷支护类型和参数表进行的。在确定锚喷支护类型和参数时，应当体现如下原则：

(1)根据不同的围岩压力特点，对拱墙采用相应的参数。如对稳定和中等稳定围岩，主要承受松动压力，所以支护参数的选定应贯彻“拱是重点，拱、墙有别”的原则。不稳定围岩，它主要承受变形地压，所以拱、墙采用相同的支护参数。

(2)力求体现使锚喷支护类型的灵活性及允许进行局部加固围岩的特点。对不同的岩体和围岩的不同部位采用不同的支护类型与参数。如同一级围岩中相同跨度洞室的支护类型与参数，可因岩体结构类型、结构面倾角、岩层走向与洞轴线交角不同而不同。因此，在同一级围岩分类和洞跨中，有时在锚喷支护参数表中相应给出多种锚喷支护类型与参数，以便视情况选用任一种支护类型与参数。对于局部不稳定块体和局部不稳定部位，原则上应采用局部加固，即用锚杆进行局部加固，而不必配置系统锚杆或降低围岩类别。

(3)锚喷支护参数表中给出的锚喷支护参数是根据工程类比确定，但最终支护参数有的还要借助于监控设计与理论设计，

对不稳定围岩，锚喷支护参数表中给出的数值只是供监控设计中初选参数用，对于稳定围岩中的大跨度洞室，表中的锚喷支护参数作为理论验算中的推荐值，最终设计值还需经过修正设计后才能确定。

(4)锚喷支护表中的锚喷参数，一般是根据本部门以往修建工程的设计参数，经统计和分析研究后确定。各国锚喷支护的设计规范，其提供的锚喷支护参数可能有较大不同。如我国采用的锚杆长度一般短于过外采用的锚杆长度，这是由于对锚杆机理的不同认识，采用施工机具和工程习惯不同等原因所致。一般来说，在稳定岩体中，锚杆只要作用是加固不稳定块体，为了使锚杆穿过较多的节理面，锚杆宁可长一点，疏一点;在不稳定岩体中，锚杆长度应当超过松动区，同时还要有一定密度，除要求锚杆间距不大于锚杆长度1/2外，还要求锚杆间距小于规定的锚杆间距。

现场监控设计法，是根据新奥法原则进行的一种信息设计施工法，它一般分作两个阶段：预先设计阶段和最终设计阶段。最终设计是根据现场监控数据，经分析或计算后最后提出的设计。

现场监控量测通常包括断面收敛量测、围岩变形量测、锚杆应力量测等项目，对于断面工程还要进行喷层表面接触应力和喷层内应力的量测。

理论分析法分为两大类：一是解析法，二是数值计算法。下面以锚杆悬吊理论计算为例，来说明理论分析法的实质。