来料抽样检验规范-盘古文库

来料抽样检验规范

资料大全

来源：文库

作者：开心麻花

2025-09-19

来料抽样检验规范（精选10篇）

来料抽样检验规范第1篇

来料、成品抽样检验规范

1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。3.职责：

a)IQC、OQC负责执行本规定

b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验

1）抽样标准：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ① 电子料 ② 组合料 MAJOR：0.65；MINOR：1.0

MAJOR：0.65；MINOR：1.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样

5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

B．成品出货检验

1）抽样标准：按ANSI/ASQ Z1.4-2003Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定：

产品：

MAJOR：0.65；MINOR：1.5 产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定

3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量

① 一般以生产线生产一盒或者一板数量作为一个批量，成品在1000PCS以下每单为东莞德信诚经济咨询有限公司

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一次，超过的按照1000PCS一次

②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检

6）抽样标准转移规则

正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验

进料检验规范

进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。

所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。全检：数时少，单价高。抽检：数量多，或经常性之物料。

免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。1.1 检验项目

大致可区分为：

a.外观检验

b.尺寸、结构性检验

c.电气特性检验

d.化学特性检验

e.物理特性检验

f.机械特性检验

各种产品依要求项目，列入检验。1.2 检验方法

a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本。

b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺。

c.结构性检验：如拉力计、扭力计。

d.特性检验：使用检测仪器或设备（如万用表、电容表、LCR表、示波器等）。

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1.3 抽样检验

一般使用随机抽样 1.4 工作依据

a.抽样计划作业准则

b.不合格品处理作业程序

c.接收检验与测试作业程序

d.IQC检验规范

e.鉴别与追朔作业程序

f.装机检验规范

g.矫正与预防措施作业程序

h.品质记录管制作业程序

i.BOM、ECN 1.5 验收标准

a.按《IQC检验规范》发行的最新版进行检验

b.允收水准（AQL）须协商，一般可订在0.1~1.0%（或依特定产品而定）本工厂设订严重缺点（CR）=0.40,主要缺点（MA）=0.65,次要缺点（MI）=2.5 c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码，然后根据缺点等级决定抽样数。1.6 合格品处置

在接收检验报告单并于外箱的标贴，盖上蓝色的“IQC OK”印，合格品移入物料仓。1.7 不合格品处置

1.7.1 在接收检报告单，并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印，不合格品移至批退区。

1.7.2 不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废。

对特采的方式也有：

特采可用：因缺点影响不大，直接可上线使用。

特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商。

特采处理：因较易处理，不良品必须处理好方才上线。1.8 工作流程

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1.9 注意事项

1.9.1 IQC未检验的料件，必须放在待验区。

1.9.2 合格品与不合格品标示必须明确，必须分开存放。

1.9.3 对特采的料件，为了便于跟踪，发料和在线投产时，必须在相应表示上注明该料件特采，同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生。

1.9.4 如果不良品对判定结果还未确定，挂上HOLD牌。

1.9.5 料件不要忘记做试装检验和上锡性检验。2.制程管制（IPQC）

制程管制是品质管制的核心，一般的制程管制系指进料管制（入物料仓）之后到成品管制以前，这中间的生产品质管制活动，所以又称中间检验。2.1 制程检验之目的

a.于大量生产型的工厂中，及时发现不良，采取措施，可以防止大量之不良品发生。

b.针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良品之产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业标准（方法）是否了解，机器、模具、夹具是否正常，作业条件有无变动。

c.通过检验之实施，不让本制程的不良品流入次工程。2.2 制程检验之做法

2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种，找出相应的作业图纸、BOM和ECN。2.2.2 在生产线正在备料准备投产时，必须检验作业图纸是否正确，ECN是否执行。

2.2.3 生产出炉，首先选取5片样板，核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项，并做好记录，如果为第一次执行ECN，还须记录ECN的发行编号。

2.2.4 巡线员在各站别实施巡回检验，填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”，抽取站别详见“产品生产工艺流程图”。

2.2.5 IPQC按工序送检的数量，采用ANSI/ASQ Z1.4-2003检验水准Ⅱ，查取样本大小字码，根据缺点等级决定抽样数，如果抽检合格，在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印，如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印，并把不良品交给组长确认，填写“品质异常反馈单”。当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”。

2.2.6 一周结束后要统计一个星期以来的质量状况，填写各工序之“制程统计分析表”。2.3 作业标准依据

2.3.1 抽样计划作业准则

2.3.2 不合格品处理作业程序

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2.3.3 IPQC检验规范

2.3.4 制程稽核作业程序

2.3.5 制程检验与测试作业程序

检验与测试状况作业程序

2.3.7 鉴别与追朔作业程序

2.3.8 装机检验规范

2.3.9 矫正与预防措施作业程序

2.3.10 品质记录管制作业程序

2.3.11 BOM、ECN 2.4 检验的重点

该制程的检验员为了有效控制制程，使不良率不会因异常的制程原因而升高，对于不稳定的因素应事先了解掌握，并做重点控制，不稳定因素包括：

2.4.1 该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录。

2.4.2 使用机器不稳定（含模具、夹具）。

2.4.3 IQC有材料不甚理想的讯息。

2.4.4 新导入量产品。

2.4.5 新的操作人员，员工的操作是否规范。2.5 品质异常之处理

检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程，应开具“品质异常状况表”，通知有关部门迅速处理，情况较重大者应着令停产，并追踪处理状况。2.6 异常回馈与矫正系统

2.6.1 突发性严重缺点，如在制品连续几个发生严重缺点。

2.6.2 经常性严重缺点。

a.虽比率不高，但同一现象经常性发生。

b.生产要素产生变化，影响品质，生产主管人员未能有效地予以矫正。3.出货检验（OQC）

出货检验也就是成品管制，有时虽有良好的进料管制及制程管制，也不见得能确保产品完全符合规格，尤其产品于生产完后经过搬运、存放，会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化。3.1 出货检验之目的

确保提供顾客良好品质的产品，并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈。

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3.2 出货检验的构成如下

3.2.1 检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施。

3.2.2 检验项目：

a.外观检验 b.尺寸检验

c.指定的特性检验 d.装机检验 e.落地试验 f.产品包装与标示检验

3.2.3 使用抽样方法

3.2.4 检验记录

3.2.5 不合格品之处置 3.3 作业标准依据

3.3.1 出货检验规范

3.3.2 IPQC检验规范

3.3.3 抽样计划作业准则

3.3.4 不合格品处理作业程序

3.3.5 制程稽核作业程序

制程检验与测试作业程序

3.3.7 检验与测试状况作业程序

3.3.8 鉴别与追朔作业程序

3.3.9 装机检验规范

3.3.10 最终检验与测试作业程序

3.3.11 矫正与预防措施作业程序

3.3.12 品质记录管制作业程序

3.3.13 测试指导书

3.3.14 BOM、ECN、出货计划表 3.4 工作流程

3.4.1 首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少。

3.4.2 根据出货检验规范和抽样计划作业准则，清楚所要抽取样品的数量。

3.4.3 随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单，检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规东莞德信诚经济咨询有限公司

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格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告

3.4.4 核对OBM，看是否有ECN执行，进行装机检验。

3.4.5 按测试指导书进行功能测试，如果测试指导书无WIN9X测试的，还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验，把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上。检验说明书的内容，描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符。

3.4.6 抽检时跟包装登记好交接手续，归还板时必须对照条码序号放回那箱。

3.4.7 抽检到不良品时，填写好“品质异常反馈单”交由组长确认，问题较严重时应上报主管，如达到批退还需填写“成品批退追踪表”。

3.4.8 整批包完后，填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确，如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA OK”印，如批退应盖上红色的“批退”印，把不良状况描述好，批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确，有无其它不良隐患发生。

3.4.9 根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”。

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来料抽样检验规范第2篇

目的

为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。2

范围

适用于公司所有直接用于生产的外购物料。3

职责

3.1

品质部制定各类外购物料的标准。

3.2

品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。

3.3

品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。

3.4

采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。4

作业程序

4.1 检验作业流程

仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；

上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；

仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；

IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查； e

对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；

仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；

仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；

IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；

《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；

经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；

生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m

必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；

仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；

经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p

IQC对拒收的物料进行有效隔离； q

采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；

采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；

IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；

只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案

进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；

AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。

4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。

4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。

4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。

4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样

进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。4.4 检验

4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。

4.4.2检验和工艺 a

外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；

监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；

当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。5

抽样检验在质量检验中的应用第3篇

1 抽样检验的作用范围

抽样检验的作用范围选择直接关系到出现问题后如何进行补救的问题, 所以这个范围的选择非常重要。然而对于这个问题, 国家相关部门仍没有给出相应的明确说法。国家质检总局在《产品质量监督抽查管理办法》中未提及抽样范围选择的问题, 主要对抽样的监督抽查的组织、监督抽查的实施进行相关规定。《食品安全法》明确规定国家建立食品召回制度。召回的依据就是食品对食品安全标准的符合性。实际操作中将抽样报告的结果作用于该批次的所有食品。当食品生产, 从原料生产到食品生产, 进而到物流仓储到终端销售, 是一个系统的链条, 针对不同的阶段, 进行的检验, 研究其抽样检验方法的适应性范围有其重要意义。

1) 食品质量包含多特性综合, 检验主要包括两方面内容, 即食用质量和其他质量因素。食用质量是最重要的, 因为它涉及到食品的核心安全, 一旦出现严重的食品安全事故, 对食品生产和经营者, 以及相关检验人员来说, 都是非常严重的违法或过失行为, 情节严重将被追究刑责。其他附加的质量因素主要是指食品的包装、流通和分量等问题, 这些是为了满足消费者的需求而做的检验工作, 是对消费者权益的一种维护。2) 鉴于食品生产的长链特性, 食品的质量问题出现的环节, 可在农副产品生产、食品生产、食品销售等环节, 还可能出现在仓储运输过程中, 尤其是季节性食品的运输特别容易引起质量问题。针对不同的阶段特性, 为保证食品安全抽样检测最大程度的接近食品质量的实际真值, 所采样的抽样方法, 应该因“段”制宜。

2 常用的抽样方法及其作用

2.1 简单随机抽样方法

简单随机抽样是一种概率抽样方法, 在一批产品中随机地选取几个个体, 然后对这些个体进行质量检验, 以这些个体的质量代表整批产品的质量。由于每件产品被抽中的几率都差不多, 不受主观上的限制, 是其他随机抽样的基础。缺点是代表性较低, 出现错误接收的概率较大。在进行食品质量检验中, 简单随机抽样被应用的也比较多, 该方法比较适用于预包装食品的流通领域的抽检, 如食品卖场的抽样检验。理论上预包装食品在生产环节已经按照规定进行了出厂检验, 合格产品方能进入市场, 这个时候的抽检相当于二次验证, 如抽检批次产品最初的出厂抽检报告表明是合格的。那些质量上不过关的食品可能没有被抽检出来, 又或许是这批食品原本符合标准, 但是经过运输流通之后质量就发生了变化。流通领域呈现的单位产品的绝对数量较小, 该方法也更加实用、经济。

2.2 系统随机抽样方法

系统抽样检验是指将一批产品按照一定的顺序进行排列, 之后再平均分为数量相当的几个部分, 从这几个部分中在随机抽样检验。它一般比随机检验的方法要准确一些, 缺点是在质量波动时间和抽样间隔处于同一时期时, 抽到的质量可能都是差的, 而整批产品可能就因为这一次抽检全被否定。在食品检验中, 系统随机检验的方法更多的运用于生产的流水线, 即从生产的源头进行的出厂质量把控, 这样就较好地保证了食品生产环节的质量, 但是在往后的运输、流动过程中检验再采用这种方式其实用性和可操作性大大降低。

2.3 分层随机抽样方法

分层抽样检验是指针对不同的加工设备、加工人员和加工方法, 将产品分层若干层, 每一层的质量要尽量整齐, 然后在各层抽取一些产品作为样本进行检测。缺点是正确分层的话这种检验方式的效果会比较好, 相反则体现出的报告可能与现实情况差距很大。在食品检验过程中, 该方法对原料进货查验和食品加工过程控制的质量检验较为适用。这种能够具体到不同的生产商、生产技术等, 进行的检验应该说有较好的准确性, 但要注意合理分层, 质量人员如果没有专业的素养和足够的耐心, 可能在使用这种方式的时候出现错误。

3 结束语

抽样检验是质量检验中最常用的方式之一, 这种方法相对而言简单便捷, 具有较好的准确性和可操作性, 所以被广泛使用。食品工业化生产后质量链条不断延伸, 有针对性的采用合适的方法, 将更好的提升食品质量检验的准确性和可操作性。

摘要：抽样检验被广泛地运用于质量检验活动中, 抽样检验通过随机抽查的方式来确定整批产品的质量, 具有一定的代表性, 包括食品安全检验都经常采用这种方式。采取何种抽样检验方法, 来保证食品检验质量, 成了食品质量管理与监管需要重点来思考和解决的问题。

关键词：抽样检验,质量检验,食品安全,应用

参考文献

[1]陆剑峰.流通环节食品抽样检验若干问题分析[J].中国工商管理研究, 2013.

[2]刘淼.智能人工味觉分析方法在几种食品质量检验中的应用研究[D].浙江大学, 2012.

[3]陈奕.产品质量监督抽样检验在企业生产中的应用[J].认证技术, 2009.

机械产品质量控制与抽样检验探析第4篇

【关键词】机械产品；质量控制；抽样检验；功能

在进入机械产品的制作程序时，企业单位必须采取专业的技术操作才能保证产品的质量，除此之外还需要加强对机械产品的质量的管理控制，才能进一步确保产品的功能特性。对于机械产品的质量控制主要是将产品进行相关的质量检测，排除掉生产过程中质量不达标的，这样才能让产品的特定功能达到规定的标准，保证质量的同时也能满足到顾客的需求。因此，本文就将从机械产品的影响因素、检验对象、检验步骤以及检验办法等多个方面的内容进行更深一步的研究分析与描述。

1、对机械产品进行质量控制的概述

对机械产品实施质量控制是通过采取专业的技术操作，排除掉不合格、不达标的产品，从而保证机械产品能够达到要求的质量标准，这样的质量控制一般会发生在产品生产的过程中。可见，完善的产品质量控制体系是保证产品质量的基本前提，因此，必须建立完善机械产品的质量控制体系，才能进一步保障产品最终的质量问题。

对产品的质量保证主要体现在材料质量、设备工艺以及人员技术这三个方面。第一，制作机械产品必须要从生产源头上严格把关，控制好对产品原材料的选购与质量检测，切实选用符合标准的原材料才能进行产品后期的加工程序。第二，产品单位应该实施对设备工艺的控制管理，例如将各种生产设备、实验设备、测量设备都进行定时的质量检验，并对出现问题的设备进行及时的维修工作，同时在设备使用之前做好充分的测试工作。第三，应该对制作产品的工作人员进行事前专业培训，充分调动员工工作的积极性，从而降低在产品制作时可能出现的人为因素，从细节方面减少差错保证了产品质量。

2、机械产品质量的主要影响因素

2.1产品的市场调研质量

要想制作出满足顾客需求的机械产品，就必须提前进行详细直观的市场调研，在把握好产品方向之后才能将产品的质量、功能特性做好准确的定位。一旦满足了客户的购买需求，就能保证企业单位的经济收益，进一步开拓产品市场。

2.2产品的设计质量

在做好市场调研、准确定位产品特性的基础上，才能展开后期产品制作等工作，首先就需要完成产品的设计初稿。从产品的构想到最终的设计定稿，都应该逐步实现规范化，因为这将直接决定了产品的最终效果，牵涉到企业单位的经济效益。

2.3产品的制造质量及使用质量

产品设计工作完成后就要进入产品制造的环节了。在制作产品时应该按照设计图纸的要求、规格等严格执行，降低生产过程中人为因素所造成的质量影响，加强产品的加工与检测设备的管理，这也是控制产品质量的关键环节。

当顾客购买并开始应用产品以后，会针对产品的性能等质量方面存在更优良的要求或者意见，这时就需要仔细收集客户对产品使用效果的建议，促使单位不断完善产品的研发，争取获得更广泛的客户资源，做好售后服务。

3、机械产品检验的常规步骤

机械产品检验的常规步骤主要分为四步。首先，由于各类机械产品的使用功能、效果、用途均有所不同，所以无论是产品整体还是局部的零件都具有各自的产品特点。这就要求产品检验时必须认清产品的主要功效特点以及性能，例如耐腐蚀性、承载性等特殊性能。

其次，还需要分辨机械产品的质量特征。这是因为产品性能不同而使得材料、结构等也出现了不同的质量特征。其中部件部分就具有功能、结构、部件连接灵活性以及使用寿命的差异，而零件部分则因为所选材料性能的不同差异而显示出结构尺寸、几何参数等特征的不同。

此外，由于机械产品数量上的差异，实际情景中常常会采用全数检验以及抽样检验这两种质量检验方式。前者适用于需要严格检验的、检测方便、费用小等特点的机械产品，而抽样检验则适用于批量生产的机械产品，其基本原理就是根据个别产品抽样检验的抽样数据等质量检测结果来判定同一批次产品的质量。

最后，应该注意产品的测量设备以及测量精度。测量精度是由测量仪器的检测精度所决定的，这就要求不仅要选择精密的仪器还要综合考量测量所需成本与企业预期的经济收益，因此大批量的机械产品一般会选择专业仪器进行测量，而小批量的产品就会选择通用的量具进行精度的测量。

4、机械产品检验办法

机械产品的质量检验一般包括对原材料、加工程序以及完工后最终的质量检验，这三项是质量检验生产过程中必不可少的重要环节。第一，原材料的好坏程度决定了机械产品后期的加工质量，必须按要求预先进行耐压试验等，确保符合规定标准。第二，产品在加工过程中容易出现质量问题，一旦出现问题之后必须立即解决，避免更多产品材料的耗费。第三，在完成产品制作之后、出售使用之前应该对批量生产的机械产品通过随机抽样进行质量检验工作，包括性能、外观等多个方面。产品只有经过质量检验才能提供有效的质量数据，进一步保证产品质量。

在实际的产品质量检验过程中，对零件部分经常采用以下五种质量检验办法。首先几何量的测量主要针对产品的尺寸、外观、位置等结构，常常采用比较法、激光反射法等测量方法。另外对于产品力学性能的测量主要针对产品硬度、压缩拉伸能力以及弯曲扭转能力等内容。而产品的断口分析主要研究断口断裂的原因、性质、方法机制以及断裂过程等内容，进行宏观与微观结构的直接分析。金相分析法则是通过对产品结构内部的细微结构进行检验而发现质量缺陷。此外對于机械产品内部缺陷的检验还可以通过无损检测法，它主要包含超声、射线、涡流等检测方式。而在实际的产品质量检验中，对于产品整体的质量检验主要是针对产品功能、结构力学、使用寿命以及负载能力等内容的检验，这几项具有代表性检验办法不同于其它检验，都是在产品的实际应用过程中而获得最终的检验结果的。

5、总结

伴随着科学技术的长足发展，人类对于产品的性能需求也逐渐增加，机械产品在市场经济中将会面临着更大的竞争压力，这就意味着企业单位必须从产品质量与功能方面入手来增强单位的经济收益。对于机械产品进行质量控制就必须建立针对产品质量的管理体系，对整个产品的制作流程都能做到管理保障。通过分析影响产品质量的关键因素，可以对常见质量问题归纳出有效的质量检验措施，这对于使用者本身以及企业单位双方都是很有益的。

参考文献

[1]刘水.浅谈机械产品质量控制与抽样检验[J].品牌与标准化，2014，（2）：33-34.

[2]张齐.浅谈机械产品质量控制与抽样检验[J].商品与质量：学术观察，2012，（12）：233-233.

来料抽样检验规范第5篇

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页码:1 QA规范来料检验

1．目的

对本公司的进货原材料按规定进行检验和试验，确保产品的最终质量。2．范围

适用于本公司对原材料的入库检验。3．职责

检验员按检验手册对原材料进行检验与判定，并对检验结果的正确性负责。4．检验

4.1检验方式：抽样检验。

4.2抽样方案：元器件类:按照 GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水

平Ⅱ 进行。

非元器件类:按照 GB 2828-87 正常检查一次抽样方案特殊检查水平Ⅲ 进行。

盘带包装物料按每盘取 3只进行测试。

替代法检验的物料其替代数量依据本公司产品用量的 2～３倍进行替代测试。

4.3合格质量水平：A类不合格 AQL=0.4 B类不合格 AQL=1.5 替代法测试的

物料必须全部满足指标要求。4.4 定义：

A类不合格：指对本公司产品性能、安全、利益有严重影响不合格项目。B类不合格：指对本公司产品性能影响轻微可限度接受的不合格项目。

5．检验仪器、仪表、量具的要求

所有的检验仪器、仪表、量具必须在校正计量期内。6.检验结果记录在“IQC来料检验报告”中。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

文件编号：XXXXXXXXX 编制：xxx 版本号： A

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目

录

材料类型元器件类元器件类元器件类元器件类元器件类元器件类元器件类元器件类非元器件类非元器件类非元器件类非元器件类非元器件类非元器件类元器件类非元器件类元器件类非元器件类非元器件类非元器件类非元器件类非元器件类元器件类元器件类元器件类元器件类元器件类元器件类元器件类非元器件类非元器件类

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材料名称

电阻器

电容器（无极性）电容器（有极性）电感器集成电路线路板二极管三极管塑料件按键、开关

天线座、插针、插座线材

电池正、负极、天线弹簧

螺钉、铜螺柱、8字扣、万向转三端稳压器（78L05）包装材料液晶屏扎带

说明书、圆贴等印刷品海绵胶条、贴片、镜面热缩套管跳线蜂鸣片蜂鸣器

晶体、陶振、滤波器继电器警号

自恢复保险丝马达天线辅料 xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

文件编号：XXXXXXXXX 编制：xxx 版本号： A 本页修改序号：00

页码:3 QA规范

名称：电阻器来料检验

检验项目 1.型号规格检验方法

目检

检验内容

检查型号规格是否符合规定要求检查包装是否符合要求

判定等级 A A B B A A A 2.包装、数量目检

清点数量是否符合

十分微小的

测量外形尺寸，破裂，但不会破坏密封

检查表面有无破损破裂处暴露出零件内部检查色环、标志是否正确,引脚无氧化痕迹 3.外形尺寸、色环、封装、标志目检

4.电阻值、偏差仪器测量用 LCR数字电桥测量电阻值

来料检验基本原则第6篇

针对来料质量，在物料到达企业之前，必须先行对供应商的过程进行验证。这个过程，包括供应商的选择与评估，样品过程，以及量产前准备的验证。供应商选择与评估:

①选择愿意合作的供应商； ②符合质量要求的供应商； ③有同类产品经验的供应商。

样品过程是充分暴露供应商工艺等内部问题的机会，借助这个过程，要求供应商建立起相应自身物料、工艺、检测基准。

量产前准备，要求供应商处理完待解决问题，建立相应工艺、作业、检验标准、过程控制计划，完成人员培训、工装夹具制作，制定生产计划甘特图等。“预则立，不预则废”，就是这个道理。02资料审核

物料质量的责任主体是供应商。

供应商提供物料时，必须让企业信任，物料是经过严格质量控制与检验的。这种信任的一个要点就是，供应商提供恰当且必要的控制与检验文件。这些文件包括：材质证明、尺寸报告、性能测试等检验报告。

资料审查，需要关注：报告是否造假？与批次产品能否对应？报告中的数据超差是否标识出来？ 03抽样检验

有了前面的两个步骤“过程验证”“资料审查”，企业再做抽样检验就相对轻松。抽样检验应遵循三个要点：

①靶向化，即针对关键参数（如装配尺寸、密封尺寸等）、不良历史，对物料进行重点检验。②抽样数尽量少，抽样数过多，占用过多检验时间，也会导致检验员未认真检验就往报告上填数据。③不依赖主观，所谓主观，就是依赖于员工目测，且目测的标准不细致。这样导致检验结果无法追溯，且人为失误过多。所以，依赖于员工目测的项目应尽可能少，且应该将目测内容细化。04三方补充

一家企业一般很少具备检验所有物料的手段。这时，就需要借助于第三方的检测手段。比如，将物料送到第三方进行检测，来验证供应商的材质证明是否真实。

当然，也可借助于供应商或客户的检测设备进行检测，比如企业没有三坐标的设备，可将物料送至其他供应商处进行关键尺寸的检验。

来料检验控制程序第7篇

1目的对供应商提供的物料进行检验，保证物料符合规定的要求。

2适用范围

适用于供应商提供的所有物料。

3职责

3.1仓库负责物料的接收、保管工作。

3.2采购部门负责将来料的不合格情况通报给供应商，并办理不合格物料的退货。

3.3品管部门IQC负责物料的检验。

3.4技术部门负责重大技术设备及相关辅助零配件的验收。

4作业程序

4.1供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的送货单点清物品名称、规格、重量、数量等。

4.2仓管员将所收物料放入待检区，以送货单形式通知品管部门IQC进行检验。

4.3IQC接到送货单后，按物料检验标准进行来料检验工作，并在《来料检验报告单》上记录。

4.4对检验合格的产品，IQC对货物进行标识，出具“合格品”绿色标签。通知仓库管理员逐一点收。

4.5当来料整批或部分不合格时，IQC必须对不合格物料标识“不合格品”红色标签，并按《不合格品控制程序》执行。

4.6IQC将《来料检验报告单》分送至采购部、仓库、生管部。

4.7仓库将“合格”“特采”的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。对做“退货”处理的物料，仓库应及时通知采购部，由采购部与供应商协商退货事宜。

4.8品管部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部门要求供应商随货附上相关检验合格证明文件，品管部参照供应商提供的质量合格证明文件对来料进行验证。

4.9品管部门每月月初应对上月来料的质量情况进行统计，填写《来料质量月报表》，经总经理批准后，发放至采购部门。

浅谈定量包装抽样检验风险性第8篇

关键词：定量包装抽样检查风险分析

中图分类号：F203 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）06（b）-0046-02

随着人们对市场产品质量的关注，国家的相关部门对市场的监管工作也越来越严，产品的定量包装抽样检查工作也越来越受到关注。产品的质量检查不可能实现对每一批的产品全部都检查，这样不仅需要耗费大量的人力和物力，而且还浪费大量的时间，因此，只有通过抽样检查的方式来实现对产品的质量验收。所以，这其中必然存在一定的风险性，如何选择抽样的产品，使其具有代表性非常重要，直接关系着检验的结果是否可靠。

1 定量包装抽样检验的重要性

在当今时代随着人类社会的不断进步，市场的产品不断地丰富我们的生活，不再像过去那样品种单一。随着市场的丰富化，就会使得一些不法的商贩拿一些劣质的商品来欺骗消费者，近年来，出现了很多食品中掺杂有害物质的事件，这些有害物质的存在，我们消费者无法通过肉眼来观察到，只有通过相关的检验部门通过化学的方法对其检测。为了保证市场的安全有序发展，相关的检验部门就实行了抽检的方式。抽样检验在一定程度上有效地控制了市场的混乱，保证了消费者的权益，对一些不法商贩起到了震慑的作用。

2 定量包装抽样检验存在风险性的因素

我们都知道现在市场商品格外丰富，如果都逐一的进行检查不仅会破坏了产品的正常销售，还耗费了大量的人力物力，所以，逐一的检查不切合实际的要求。虽然全部实行检验是办不到的，但是市场的监管还是要严格执行的，因此产生了抽样检验。这就导致了一定风险性的存在。首先，抽样检查的样品不一定具有代表性，可能是都在一个箱子里面拿，这样检测的结果就不能够说明问题。其次，在对样品进行检验时，检验的方法也是一个关键因素，其中的误差如果很大，这也将是风险存在的原因。还有相关检测部门对此的重视程度也是决定风险性的因素。检测部门不给予足够的重视，就导致检验工作的不认真，那对于检测出来的结果也就不具有代表性，不能说明实质性的问题。

在包装抽样检验过程中，要考虑到相关企业的能力，在不改变定量包装商品生产者参加商品包装生产企业计量能力评价工作自愿性原则的前提下，引导整个工作的开展更加规范化。所以地方质量监督管理的相关部门在监督企业开展抽样检验工作的过程中，要把这些内容纳入考虑的范围中，我国总局出台的减少定量包装抽样检验的相关政策一定要熟练掌握，相关企业生产的定量包装商品增加了C标志，所谓的C标志是该类的包装产品属于免检产品，以后这些都可以不用进行净含量计量的监督检查。所以在相关商品的包装抽样检验工作中，要进行区分，这样才能保证抽样工作的准确性和真实性。

3 有效降低抽样检查风险性的注意内容

3.1 明确检验抽样的样品

定量包装的抽样检验工作对于样品的选择非常重要，相关人员在抽检的过程中，应该对同一个产品的同一个批号在不同的区域选择。抽检的数量应该还与产品的生产数量挂钩，生产的越多，相应的抽检数量也应该增多。

3.2 生产线上的抽样方式的选择

对于在生产线的产品的抽检工作，因为批量是在不断增加的状态，它的数值是变化的，最好的做法应该是按照生产线刚刚下线测产品的间隔时间来选择，比如，在相同的生产条件的前提下，每过一个小时，抽取一个生产线上的产品作为样品。这样就保证了每个样品的生产环境都是一样的，选择样品具有随机性，另外也要避免改变正常生产条件行为的发生。

3.3 流通区域的抽样方式的选择

对于处于销售状态或者是存放在仓库里面的产品的选择，应该按照产品的批次来进行，一般，企业是按照抽样现场存放的同类商品进行抽样，另外是按照一个检验批进行抽样检验的，即按照同一个批次的不同区域的产品随机地抽取一定的数量作为样品进行检验。而对于数量比较大的产品，要分成多个批次进行抽样，通过统计每个批次中的合格率，最终确定整个品种的质量。而对于同时入库的商品，中途出售或者是转移了存放地点的，检验批件不能累计。

在相关的检验方案中规定，不管商品的大小，检验水平是一致的，通俗来讲是检验的数量不管是大于20还是小于20，它抽样的置信度都是不变的，也是属于正常的抽检规律。但是抽样结果却发现，小于20的小批次的检验中，检验商品的平均含量无意义。由此可见，如果检验的数量过小的话，检验的结果对商品的验批无意义，小批量的抽样不建议进行平均含量的评价，这样会和抽样原则的一贯性和抽样方案的固有规律相违背。

4 抽样结果的处理方式

计量检验数据的准确性是抽样检验能否成功的关键所在，所以，在数据计量的过程中要严格执行相关的检验标准，对于净含量不足的商品可以采用短缺量的计算法。为了让大家能够更直观地对如何计算检验数据有个了解，可以以质量单位标注的净含量商品作为例子，实际考虑商品的绝对准确度和相对准确度这两个因素对商品的净含量的影响。对于短缺量的产品按照净含量的大小分成九段。段与段之间的短缺量通过数值或者是百分数来划分，净含量越小，则其相对的准确度的值会越低。数值段的允许短缺量和前端允许短缺量百分数的结束值，也是后段允许短缺量百分数的开始值。短缺量的曲线一般是用斜线和直线头尾相接的曲线表现出来的，每段斜线之间的斜率也是不一样的，这种方式是科学合理的，是被允许的，因为它不仅能够保障商品允许的短缺量是以相对准确度为主划分的特点，而且绝对误差对小商品量的决定性影响的因素也考虑进去了，这种方式有效地解决了以相对准确度或者是绝对准确度进行划分带来的各种缺点。保证了定量包装抽样检验工作的正常开展。

在整个商品包装的抽样检验的过程中，要以商品本身的特点作为根本出发点，选择合适的检验方法和检验步骤，确定出检验的关键性因素，尤其是会造成测量的不确定因素，比如说测量仪器的最大允许误差和重复性等计量因素进行合理有效分析，甚至是包装材料的变化和液体中的固体数量的不同和温度的差异造成的密度波动，做出合理的分析。在多方面分析的基础上，来检验水平高低，保证抽样检验结果的准确度，减少抽样检验的风险。

5 结语

在当今时代发展的大背景下，机械化的生产使得生产的速度不断提高，一批产品从生产加工到流入市场这其中所需要耗费的时间在不断缩短，这使得人们对产品的质量保证产生了一定的担忧。定量包装的产品抽检工作就显得尤为重要，但是抽验检查不是全部检查，首先漏检就是一个风险，其次对检查的产品的准确性的保证也是存在着一定的风险。通过对检查中导致风险存在的因素加以分析，以便在今后的抽检中有效地避免这些因素的存在从而降低抽验检查的风险性。

参考文献

[1]JJF 1070-2005，定量包装商品净含量计量检验规则[S].北京：中国计量出版社，2005.

[2]JJF 1070-2005，实施指南[S].北京：中国计量出版社，2005.

[3]丛树鸣.对JJF 1070-2005中实际净含量判定问题的探讨[J].中国计量，2011（3）：111.

[4]钟新明.浅谈《定量包装商品计量监督管理办法》[J].工业计量，2005（4）：4-6.

[5]全国法制计量管理计量技术委员会.《定量包装商品净含量计量检验规则》实施指南[M].北京：中国计量出版社，2005.