瓶盖塑料模具设计范文第1篇

塑料瓶盖制作的特点就是应用高速连转的成型单元, 保证每个压塑磨具的模组具有独立的运行单元, 这样大大提高了制作的灵活性, 降低了磨具制作成本, 延长了使用寿命。压塑技术最早产生与意大利, 而我国使用压塑技术的时间相对比较晚, 比如绍兴皇冠瓶盖机械有限公司的SY~~30B2型压塑机实现了应用, 但是其精确度却不高, 只能满足与简单的实践应用。

压塑磨具是塑料瓶盖加工的基础, 实现压塑磨具加工工艺必须要做好以下技术:一是合理选择磨具材料, 保证压塑磨具要具有极高的强度和耐磨性以及精密的尺寸控制;二是材料热处理。对于材料处理技术是目前我国压塑技术与国外技术差距的集中体现;三是螺纹曲面的精密加工, 螺纹决定了塑料瓶盖的各种技术, 因此该环节属于主要环节, 其主要由车削、套扣、点火花加工等等;四是高精度磨削。磨削属于最后的工序, 其对于瓶盖的质量具有关键性的影响。

2塑料瓶盖磨具的设计

根据塑料瓶盖结构的要求, 塑料瓶盖压塑磨具设计装配如图2所示,

2.1浇筑口设计

本文设计的模具主要是从模具的中心进行填料, 这样可以避免塑料瓶盖成型过程中出现空气的现象, 形成良好的排气性。但是由于基于瓶盖封闭性要求, 为提高螺纹的强度, 防止其在注塑过程中出现气泡等可以采取将点浇口设置在塑料件的底部中心位置, 以此提高塑料的流动性, 提高产品的质量。

2.2螺纹旋转分离结构设计

在主轴 (17) 轴向移动下, 其连接的太阳轮 (15) 也随之转动, 从而啮合行星轮 (9) 转动, 通过行星轮 (9) 的转动从而带动行轮轴的传动, 在导向螺纹套 (12) 的作用下, 使塑件与向配合的螺纹分离, 达到塑件脱模的目的。

2.3限位机构设计

具体的设计结构为:工作时, 上卸料板 (3) 与流道板 (4) 分开, 动模部分也随之往后移动, 在拉杆的作用下使上定模板 (2) 与上卸料板 (3) 也随之分离, 将流道里的一些冷凝料取出, 动模部分将随之往后移, 在小拉杆端面限位的作用下, 使上定模板4 (2) 与垫板 (10) 分开, 完成相应的脱模动作。

3塑料瓶盖磨具加工工艺

根据对模具设计的分析, 为降低加工过程中出现工件变形以及加工误差, 在规范磨具设计规范的基础上应该合理使用正确的加工工艺, 具体为:

3.1在模具的关键部门要进行合理的规划设计与加工

型芯倒园角加工时要保证其留有足够的空间, 其主要是基于后续的加工因素而考虑的, 塑料瓶盖加工一般需要经过粗加工之后在进行精加工, 就避免因为精加工时出现前期余量不足, 而导致塑料瓶盖体积变小的现象, 应该在粗加工阶段留出足够的空间, 保证在热处理之后有足够的尺寸进行加工。

3.2科学计算磨削结果

磨削加工是塑料瓶盖加工的重要环节, 其主要是利用磨料去除材料的加工方法, 属于提高塑料瓶盖精度的方法, 由于用于磨削的余量比较小, 因此在进行该环节的操作时需要严格进行计算, 充分考虑接触表面的化学反应、接触温度以及载荷类型等等。

3.3做好零件热处理

在塑料瓶盖模具的加工过程中经常出现难以消除淬火应力, 因此可以采取深度处理+高温回火方案, 但是在实施中需要控制好回火的温度, 实践证明选择520摄氏度的温度进行回火可以提高磨具的强度;同时还要规范回火的次数, 保证进行三次回火。

3.4解决飞边问题

飞边一般发生在模具的分型位置上, 造成该问题的主要原因就是在注塑过程中因为压力过大或者注塑的速度较快造成的, 因此解决的对策主要是从以下方面入手:一是改良设备性能。一般在选择注塑机型号时, 机器所标定的的额定合模力一般须大于注射成型件轴向横截面积在注射时所形成的张力;二是更新工艺方法。具体就是延长注塑的时间;三是重新设计磨具。

4结语

高精度的塑料模具是保证合理的加工工艺方法的实现、保证塑料件的质量的关键因素。因此我们要加强对塑料瓶盖模具设计与加工的研究, 以此推动我国制造强国战略目标的实现。

摘要：随着公众对食品安全要求的日益提高, 塑料瓶盖作为承载食品安全的基本要素, 提高塑料瓶盖的质量是构建和谐社会的重要途径。本文以分析我国塑料瓶盖磨具的主要特点及关键技术切入点, 以某典型塑料瓶盖为例对磨具设计与加工进行系统分析。

关键词：塑料瓶盖,压塑磨具,设计与加工

参考文献

[1] 刘俊萍, 塑料螺纹瓶盖模具设计, 机械管理与开发, 2013年02期.

瓶盖塑料模具设计范文第2篇

第二部分 塑料及模塑成型工艺

第三部分 塑料模设计与制造基础 第四部分 塑料注射模的设计与制造

第五部分 塑料压缩模的设计与制造

第六部分 塑料压注模的设计与制造

第七部分 挤出机头的设计与制造

第八部分 塑料模设计程序

这些产品是什么材料制做的?你是否拥有这种材料的产品?举出2-3个例子。

什么是塑料?塑料的成份?塑料的品种?塑料的使用性能?塑料成型加工时呈现的性能?如何编制模塑成型工艺?

本门课程研究的内容之一：

塑料-塑件-塑料模塑成型工艺

月饼( 材料---面粉)工具---饼模

蜂窝煤(材料---煤)工具--蜂窝煤模具

塑件(材料---塑料) 工具--塑料模具

本门课程研究的内容之二：

塑料模具设计

认识模具--了解模具--掌握模具技术--应用模具技术

本门课程研究的内容之三：

塑料模具制造

塑料产品生产流程--本课程研究的内容：

工艺是模具设计的依据

制造是模具设计的保证

1.了解塑料及其主要性能; ;

2.认识模塑成型工艺方法、塑料模具典型结构、塑料模具加工方法与手段 ;

3.掌握常用塑料成型性能、塑料成型工艺编制，塑料模具设计方法和塑料模具制造工艺设计方法 ;

4.具备进行中等复杂塑料件的模塑工艺编制、塑料模设计、塑料模具制造工艺编制的能力;

瓶盖塑料模具设计范文第3篇

[摘 要] 通过对“塑料模具设计”课程教学内容、教学模式、教学手段和方法、考核方式改革的探讨，形成“以模具设计流程为导向，以能力培养为核心”的教学模式，使学生拥有合理运用知识并独立完成中等复杂模具设计的能力。

[关键词] 注塑模具；教学模式；设计流程；教学改革

“塑料模具设计”是高职院校模具专业中的一门核心课程。如何做好这门课程的教学工作，使学生真正具备塑料模具的专业知识，能够独立完成中等复杂模具设计，是摆在模具老师面前的一项紧迫课题。为了提高教学效果，培养企业需要的高素质模具技能人才，有必要对模具设计教学进行改革。

一 “塑料模具设计”的改革背景

塑料模具设计是一门理论性和实践性都很强的专业课，传统的教学方法大致由三部分构成。第一部分提出问题并简单介绍知识点；第二部分梳理、归纳、分析所需的知识要点；第三部分举例说明。传统的教学方法注重理论部分的传授忽视了实际应用，淡化了模具设计的应用特点，无法调动学生学习的积极性和主动性。从学生学习特点上看，学生大部分时间学习书本上的结构图和理论计算，优点是对模具设计的理论知识了解较多，缺点也显而易见，学生不了解对模具设计的整个过程，缺少整体认知，对于真正的模具实物认识甚少，理论和实践不能有机结合起来，往往是学生在初学时总是抓不住重点，理论空洞、结构抽象，计算枯燥，让他们对学习模具知识缺乏兴趣，以致学完后还是不能设计模具。从实践环节看，塑料模具设计需要大量的实践积累，对实验的要求较高，还需要大量的模具实物，以及昂贵的配套设备，要求操作者具有较高的实践经验。实验的困难及较大的损耗就造成实验次数的减少，最终导致教学效果大打折扣，学生的理论掌握不扎实、动手能力也薄弱，离教学目标存在一定差距。

二 教学改革实践

（一）构建教学模式

“以模具设计流程为导向，以能力培养为核心”构建塑料模具课程新模式。由于塑料模具设计具有鲜明的过程性：从产品分析、成型工艺分析、模具结构设计分析到模具的安装调试；从任务提出到成果检验，整个设计过程清晰明了。课程的改革以工作过程系统化为理论依据，按照模具设计流程重新构建课程内容体系，将模具设计工作过程中的知识与模具设计流程相互结合。把知识与模具设计的各个环节建立联系，以职业情境中的实际问题为核心，以模具设计流程组织课程内容，指导学生在完成模具设计的过程中，主动构建自己的职业知识和职业技能，并培养自身的应用能力和解决问题的能力，提升职业能力。通过邀请行业专家和学院资深教师一起对企业真实的工作流程进行分析、归类，构建出表一所示的塑料模具设计流程。

（二）教学内容改革

1 以岗位需求为教学目标，进行专业岗位方向建设，以能力培养为核心，培养学生对所学知识的综合运用能力。确定岗位需要具备的基本技能，进而确定课程的设置。课程训练项目的设计充分结合教师参与企业实践获取或搜集的企业项目，并进行适合教学的改造，能力训练项目与能力目标的训练要求相符，项目设计具有实用性、典型性、覆盖性、综合性、趣味性、挑战性、可行性，重视学生在校学习与实际工作的一致性。

2 充分利用实验室，改变授课地点，为了增强学生的观察、分析和实践能力，学生的上课地点搬进专业实验室，授课时可在注塑机前一边讲授，一边实践，模具结构认知上可进行装拆实验，充分了解各种模具的结构特点，拓展知识，在后续的讲解中，依据学生的掌握程度有效地引导，学生均能在模具实物中找到实证，培养了学生认同意识，提高学习兴趣。在理论知识上，在“够用”的基础上适当拓展，突出技能培养。

3 在项目化教学中强化数字化设计，引入UG、Solid_works等三维设计软件和CAE软件，将现代化生产技术引入课堂，保持知识的先进性和实用性，丰富学生的基本技能，提高学生在社会上的竞争力。

4 根据课程改革方案及教学模式的要求，重新编写教材使之更加贴近教学，以真实的工作任务为驱动，从产品的工艺分析，到模具的具体设计，再到试模调试，最后制成成品，完整系统地完成模具的设计。将来考虑到就业的需要，在内容上即要突出模具专业又要兼顾其他专业，同时要及时将新知识、新技术、新产品引进课堂，使教学与实际接轨。

5 培养学生设计的思维能力和创新能力，将基本设计能力和应用计算机进行工程设计能力有机结合起来作为课程设计、毕业设计的教学方法改革。为了提高课程设计、毕业设计质量，改单纯的设计型实践教学为综合型实践教学，既注重设计的综合性，又注重其基础性，利用先进的模具设计软件和分析软件，学生能够实现产品由计算机虚拟设计到虚拟成型的整个过程，从而使学生牢牢掌握到塑料成型模具设计。通过以上做法，加深了学生的认知程度，激发了学生的学习兴趣和创新意识。

（三）教学方法和手段的改革

采用项目式教学，以实际产品为驱动设计教学内容与教学过程。现在的课本基本上都是按照传统的授课方式方法编写的，强调理论教学，轻视结构设计流程，培养的是研究型人才，不实用。在企业中实际生产中，设计塑料模具主要是靠经验数据、图表，计算很少，因为计算由于数学模型的关系很难准确。塑料模具设计的教学目标是学完本课程后可以设计出中等复杂程度的塑料模具，采用项目式教学法，使学生了解塑料模具的整个设计过程（作为知识的纵轴线），同时采用讲授法作为补充（作为知识的横轴线）。在项目的选取上，多选择常见的塑料零件，涉及的塑料模具应采用模具的典型結构。通过分析教学内容，将要讲授的关键知识点融入一个个项目中来进行理论和实践的教学。授课形式按照企业设计塑料模具的方法和流程，使教学内容尽量贴近工作实际，让学生体验完整的设计过程，从而获取知识、培养职业精神、提高分析解决问题能力，使学生在各方面都得到锻炼。

（四）考核方式的改革

重视学习过程，改革考核方式。课程的考核是检验教学质量和教学效果的主要手段。“塑料模具设计”课程的培养目标是培养学生具有独立设计的能力，传统的考核模式已不能适应教学需要。因此，在教学改革中应采用多元化的考核方式，具体实施如下：加强教学各阶段的考核力度，使学生在整个学习过程中接受全方位考核。每节课前进行理论测试，巩固前一次课的知识点。采用课堂提问方式强化学生对内容的掌握，采用装拆实践提升学生的动手能力和协作能力，选取常见常用的塑件为作为模具教学实例，通过设计检验学生理论联系实际能力，最后以完成大作业的形式作为阶段测试，一生一件，独立完成模具设计，考核学生模具设计综合能力。考核形式的过程化、多样化、综合化，帮助学生系统地总结学习内容，明确学习重点，形成完整的知识体系。

三 实施成效

（一）通过教学改革后的课程学习，学生掌握知识的能力和水平有了明显提升，所做的专业毕业设计连续2年获得院级综合评价A等。学生毕业后基本都获得1～2种国家职业资格证书，个别学生还获得国家职业资格高级证书，进入社会工作后受到企业一致好评。通过企业互访和反馈得知，学生在工作岗位上能够更好更快地进入工作角色，晋升的机会也比较大。

（二）在课程教学改革实施后的这几年里，不断有学生斩获全国职业院校模具技能大赛一、二等奖的优异成绩；老师也在实践教学和校企合作中积累了大量的经验，在2016年全国职业院校模具技能大赛教师组的比赛中获得二等奖的好成绩

（三）由教师指导、学生组建的科研团队成功申报2016省级大学生创新创业实践训练项目，并由学生作为第一作者在科技核心期刊发表了科研论文，使我院高职教育步入一个新的台阶。

通过“塑料模具设计”课程的全面改革，使学生学习的积极性普遍提高，课堂上学习兴趣浓厚，课后能够交流充分，独立设计能力得到了较大提高。在培养学生的学习、设计、实践和创造能力、职业道德等方面都取得了良好的效果

参考文献

[1]孙先民，付艳锋.塑料模具设计及制造专业的实验教学改革与实践[J].模具工程， 2006（8）.

[2]赵美琳.对高职教育能力的分析[J].机械職业教育，2005（24）：23-25.

[3]徐凤英，李志伟，陈 震. 高校模具课程创新教学的改革研究[J]. 农业化研究，2004（5）：275-276.

[4]周志平.塑料模具设计中常见问题的分析[J].长沙航空职业技术学院学报， 2013（3）.

[5]姚和芳.高职教育课程开发的理论探讨[J].机械职业教育，2006，20（9）：47-53.

[6]杜蜀宾，汪玉静.构建高职学院教学质量评价体系的探索[J].中国成人教育，2009（4）：95-96.

瓶盖塑料模具设计范文第4篇

摘   要：经济水平的提升直接扩大了塑料产品的使用范围。吹塑成形作为塑料加工领域非常关键的一种成型方法，在吹塑生产中应用却存在诸多缺陷，人们往往需要通过修模与试模的方式获得理想的效果。但是就生产效率来说，无法满足高效生产的需求。应用CAE软件能够满足模拟设计要求，使模具设计的质量得到提升，减少了生产时间。本文对中空吹塑模具进行模具材料选择、模具分型设计、定位和导向设计、模具冷却系统设计等，利用三维模具设计将模具设计时间缩短，节省生产成本，加快产品的更新换代。

关键词：中空吹塑模具  模具设计  UG建模

中空吹塑成型是通过压缩空气，让热型坯被封闭于模具当中，期间体积不断膨胀，但其完全冷却定型之后进行脱模处理，便可以获得中空塑料制品[1]。中空吹塑是三大塑料成型技术之一，同时也是增长较为迅速的一种塑料成型方式[2]。中空吹塑的生产成本不高，操作过程中工艺简单，设计效率高。以上优点的存在，也使中空吹塑成型在的应用范围得到扩展，从而实现中空吹塑成型的普及。

1  中空吹塑模具设计

1.1 中空吹塑模具的材料选择

500mL饮料瓶中空吹塑模具主要采用的材料是铝合金，其原因是注塑成型的注塑压力大于吹塑成型充气压力，除此之外，铝合金材料在中空吹塑中应用也体现出其他的优势，例如热传导能耗，可以使吹塑模具快速冷却，技术人员可以使用铸造成型的方式进行加工，且加工工艺操作简便。铝合金和钢制模腔对比，其重量更轻，这也是其应用在中空吹塑中的优势之一。

尽管铝合金有诸多优势，但也存在硬度不高、耐磨性能差等不足。以上问题的存在，直接影响到模具使用期限。尤其是随着吹塑成型技术的提升，吹塑制品尺寸、形状精准度也面临更高的要求，因此吹塑制品批量生产的过程中，采用碳素钢、合金结构钢进行模具型腔生产成为常见现象。此次中空吹塑模具的设计，为了切实提升模具型腔与模具的强度，在选择模具材料时，对强度、耐磨性作出综合分析，以碳素结构钢镶件为主，一方面提升了模具导热性能，另一方面也使使用期限延长。

1.2 中空吹塑模具的分型设计

500mL饮料瓶属于小型中空制品，容器零件口部同时作为吹管入口与塑料零件口。由于饮料瓶瓶口有螺纹，成型塑料螺纹、加工金属螺纹之间存在明显的差异，所以设计阶段的要求也比较特殊。

（1）螺纹小于3级精度，如果拆卸频率比较高的螺纹，在制造阶段可以相对较松。根据化工部标准《瓶口螺纹》设计也可设计成不完全螺纹式，凸缘式或凸环式的螺纹。（2）设计与作业阶段不建议使用长螺纹。且螺纹的长度要小于直径二倍。如果必须要使用长螺纹，这时壁厚也要随之增加，并且计算收缩率，以此明确螺距收缩量。

设计模具之前，应该要了解塑料零件性能与成型收缩率，明确模具与机头结构。如果塑料的流动性能差、温度范围窄，必须要控制挤出力，转角位置要有圆弧过渡，模具采用冷却成型的方式，期间要保证温度控制系统的灵活性与稳定性。如果采用透明塑料，模具工作面务必要保证光洁度，塑料的流动性好要严格控制模具的合模间隙防止溢料。此外，500mL中空吹塑模具结构与其他种类的中空吹塑模具存在差异。因此容量为500mL的饮料瓶中空吹塑模具设计，其中包括左模与右模，如图1所示。

1.3 中空吹塑模具定位与导向设计

在吹塑模具的设计期间，定位元件可以对装配期间的模具相对位置提供保护，以免因为定位失误而导致模具成型零件破损，模具装配工作结束后，保证模具运行期间的型腔要继续维持相对位置、形状，和元件有效连接。模具合模期间导向元件非常重要[3]。模具闭合环节，导向元件要先进行接触，控制合模部位顺延规定运动方向与位置及时闭合，以免动模、静模闭合期间碰撞，对动模、静模内部相关零件造成损坏。设计容量为500mL的饮料瓶中空吹塑模具，主模设计环节要对铸造、加工、热变形等影响因素进行考虑，模具设计分别按照左模、右模的顺序进行，模具装配期间，左模、右模之间要装配连接。建议通过一面两销定位主模的位置。模具合模、開模操作要保证左右模运动同步进行，所以左右模中间要有正确的导向，提高左右模定位准确性，以免最终制品因为合模误差形成不同轴的现象。

1.4 中空吹塑模具冷却系统设计

500mL的中空吹模具尺寸比较小，模具处于闭合状态下，左右模竖直的高度、水平方向长宽分别为250mm、160mm、140mm。冷却设计环节，要对中空吹塑比较常用的冷却方式进行对比，与500mL中空吹模具实际情况相结合，最终决定本次设计通过预埋式冷却水路这一方法。设计过程中要选择合理的铸造加工技术，充分考虑模具加工环节难度、热变形相关影响因素，将模具分割成为左模、右模，随后再开始单独的加工，例如左模主模的冷却设计，通过黄铜管将其提前弯制成冷却水路的形状，随后开始铸造模具毛坯，完成加工的冷却水路应用定位装置固定于模具毛坯当中。浇筑熔融铝合金到主模毛坯模型的内部。模具毛坯建议使用铸铝材料，因为铸铝的铸造性较好，且熔点低，纯铝熔点为600℃，所以可以保证模具毛坯铸造期间的铸件质量、尺寸精准度与光洁性。除此之外，采用砂型铸造与数控加工可以达到表面要求。铸铝的凝固潜热较大，如果重量一致，铝液凝固时间延续比铸钢、铸铁更长。因为铸铝本身的流动性极佳，以上特征都为500mL中空模具主模制作提供优势，也是成为模具材料的因素之一[4]，如图2所示。

1.5 中空吹塑模具装配设计

在UG建模中，将完整的模具组合安装以后，可以生成模具的爆炸图[5]，如图3所示。爆炸图可以在整个装配图中分解特定部件的图形，在该装配中的部件按照装配组合关系离开原来所在的位置。爆炸图能让我们更加清晰地了解到模具中各个零部件的组合关系[6]。

2  结语

中空吹塑模具设计为左右模两大部分组成，在模具的CAD设计中模具的内腔尺寸主要与500mL饮料瓶的外形、制品缩水率有关。设计尺寸与模具运行状态下的使用、刚度要求一致。设计模具定位和导向原件，分析模具生产过程和工作中的受力情况，初步决定模具采用铸铝，冷却水管为铜，通过计算得出冷却管的尺寸，并采用预埋式冷却系统设计方案模具部分预埋式冷却系统设计和布局，最后应用软件对模具模拟装配。采用三维设计的方式设计模具，可以将模具设计周期缩短，节省生产环节成本，保证中空吹塑产品质量。

参考文献

[1] 秦超，肖志林.中空吹塑技术培训连载（十）吹塑模具的基本结构及材料选用[J].塑料包装，2015，25（5）：37-40.

[2] 王杰.浅析高分子材料成型加工技术[J].城市建设理论研究（电子版），2015（2）：3809.

[3] 臧金友.注塑模具的标准化探讨与其自动化设计研究[J].四川水泥，2017（6）：109.

[4] 林冰靓.汽车发动机气缸盖的低压铸造工艺[D].哈尔滨工业大学，2008.

[5] 张超，刘国强，孙金平， 等.基于UG的模具装配技术[J].山东机械，2004（6）：20-22.

[6] 曲祥.基于UG的模具三维建模与装配设计[D].华北电力大学，2011.

瓶盖塑料模具设计范文第5篇

然而, 一提起设计类课程, 很多老师、学生都有力不从心的感觉:老师虽绞尽脑汁, 学生仍感“枯燥无味”;学生虽刻苦认真, 基础扎实, 但课程结束之后仍连一个简单的机械零部件也独自设计不出, 更别提采用AUTOCAD、Solidworks或Pro/E等相关绘图软件来设计一个简单的机器了。

要造就大量的创新型人才, 教师的教学方法是关键。目前之所以出现机械设计类专业的学生不敢设计、不会设计, 甚至不乐于设计的现状, 主要是教师在教学过程中没有提供给他们施展创新设计意识的平台和环境, 不能引入和激发学生的创新性思维和创造理念。导致学生所谓的“设计”不过是在现有模型的基础上修改个别地方而已, 仅起到纯粹熟悉绘图软件的作用。

本人通过对几届学生讲授《塑料模具设计》课程后, 感觉启示颇多, 很多学生对本人的教学模式反馈较好。下面本文将详细对《塑料模具设计》课程的一些教学方法和教学体会进行分析和探讨。

1 引进“第三方思维”设计理念

这里提出的所谓的“第三方思维”源于目前经济学中的一个流行概念, 引入教学中, 主要是指, 它不同于我们常规的教学思路和学生延续这种传统的设计理念这二者之外的第三方, 它是一个柔性概念, 具有“不按常规出牌”的特点, 引导学生在对相关知识了解和熟知的基础上, 充分对教材中的某些理论知识点或某个机械机构进行创新思维设计, 提出一些合理的“莫名其妙”的新想法, 然后独自或分组展开讨论, 制定出相应的解决方案, 最后对其进行有规律的、合乎逻辑的创新性或创造性设计。这一设计新理念打破了传统的“填鸭式”教学模式和方法, 它在这一总体设计过程中, 要求授课老师首先要有创新意识, 能够提综合设计多媒体技术

识码:A文章编号:1673-9795

出供学生思考和充分发挥想象的问题。比如在设计注塑模的推出机构时, 很多同学在老师的引导下提出一些“奇特”的好想法, 虽然这些想法可能能够实现, 也可能是“空想”或“幻想”, 但毕竟激发起了学生对该课程的学习兴趣和实际操作能力, 而且通过最终的集体分组讨论, 也明白了自己提出的设计方案为何有“问题”, 为以后从事相关设计研究打下坚实的实践基础。这种新思想的实施在学生的“毕业设计”环节中有了很好的展现, 有的学生提出的机器人智能模块化设计思想、新型高效开槽机中上百把车刀同时工作的机构等都受到评委老师的高度赞扬, 有的学生为此还获得奖励。

当然要求授课老师有很好的创新意识, 可能对一些老师会产生压力, 其实这一点也不要怕, 不要低估了学生的创造力。众所周知, 对于同一个看似简单的问题, 小孩可能给你一些让你难以想象的、感觉很不可思议、但是又有一点独特意义的答案;而大人, 尤其是掌握知识越多的人, 有时反而由于对该简单问题想的比较多, 比较复杂, 无形中增加了很多条条框框的限制, 最终导致很难产生, 甚至不能产生创造性的思维。而且我在教学的过程中也受到了学生的很多启发, 产生了很多新的设计思想。

2 实施责任分组、综合设计

要实现创新设计理念, 尤其对于古老的机械设计而言, 单靠一两个学生是很难完成的, 这就需要团队思想。这对目前的高科技技术研究也是如此。针对《塑料模具设计》课程, 在教学过程中本人就提出采用责任分组、综合设计的教学方法。具体就是老师在讲授这门课的过程中有意识地把塑料模具设计课程中的某些重点的教学内容分成几大模块, 而且始终以一个固定的注塑模例子, 如手机后盖为例对其详细讲解。从浇注系统、成型零件设计、导向机构设计、推出机构设计、侧向分型机构设计最后到温度调节系统设计中的每一个环节, 学生根据老师讲授的设计理念和设计原则, 以5~6个学生为一组实行分组分环节设计, 待每一环节设计完成后统一进行三维实物效果或二维CAD图展示, 由每组设计人员选出代表对自己组设计的相应的机构进行简单说明, 然后老师再对每组设计的机构进行评价和解析, 找出和总结出有“创新设计”思想的例子, 并对这些学生进行表扬和平时成绩加分, 以鼓励他们设计的积极性。通过大约6次这样的有针对性的分组讨论和综合设计及其激烈讨论, 学生的学习兴趣有了很大的提高, 而且创新意识也有了很大的改善。此外, 这种以固定示例为中心的教学模式, 有利于学生对注塑模的设计过程有一个清晰、整体的认识和掌握。

3 重用多媒体技术, 优化课堂教学

设计类课程是一门综合性、实践性很强, 而且需要一定空间想象力的课程, 《塑料模具设计》也不例外。传统教学中教师大多采用板书、零星挂图、实物模型等进行讲授, 教师讲起来很费劲, 甚至有些问题也很难讲清楚, 比如热固性塑料流动性大小的判定等, 这是因为不论是挂图, 还是实物模型都是静态的, 没有动态效果。因此, 学生听起来很吃力, 教学效果并不理想。

与传统的教学手段相比, 现代多媒体教学使《塑料模具设计》课程的教学生动活泼起来, 可以具体明了地描述和展示一些教材中难以表达的概念、理论以及复杂结构, 使学生的学习变得轻松、愉快。比如对整个注射机工作原理的说明, 如果直接对着教材讲, 会显得很乏味, 学生没有“身临其境”的感觉, 有些学生甚至可能不能完全理解;而如果采用注射机工作过程的flash动画、视频文件就可以很清晰地说明整个注射机的工作过程, 而且其中注射模的每个组成部件也都能看的很清楚, 这使学生更容易获得知识, 理解其中的原理。

另外, 多媒体教学对于节省课堂绘图时间, 增大课堂信息容量, 提高视觉效果以及拓宽学生知识面和创新思维等都优越于传统的教学模式板书式, 这尤其在机械设计类课程中体现的最明显。

摘要：以《塑料模具设计》课程为例, 首次提出了针对机械设计类课程所需要的“第三方思维”设计新理念。同时为了有效提高这类课程的教学效果, 指出责任分组、综合设计和现代多媒体技术手段相结合是十分有效的教学途径。

关键词：“第三方思维”设计,责任分组与综合设计,多媒体技术

参考文献

[1] 周永泰.我国塑料模具现状与发展趋势[J].塑料, 2000, 29 (6) :23～27.

[2] 王文平, 池成忠.塑料成型工艺与模具设计[M].北京:北京大学出版社, 2005.

瓶盖塑料模具设计范文第6篇

【1】分离工序(切断、冲裁(落料、冲孔)、切口、切边)【抗剪强度】 【2】变形工序(弯曲、拉伸、成形(起伏(压筋)、翻边)、缩口、胀形、

整形)【屈服期限】

(金属变形三个阶段：①弹性变形 ②均匀塑性变形 ③集中塑形变形)

2、冲压材料

【机器】考虑其强度和硬度

【电机电器】导电性和导磁性

【化工容器】耐腐蚀性

【1】材料塑形好，允许变形程度大，可减少冲压工序次数和中间退火次数

【2】延伸率(δ)、杯突试验深度大或屈服极限/强度极限((屈强比)σs/σb)、冷弯试验中的弯曲直径(d)小，其塑形就好。

【3】模具间隙是按材料厚度来确定的(材料厚度公差必须符合国家标准)

【公差过大会影响工件质量】

3、冲压机种类

【1】曲柄压力机(开式压力机、闭式压力机)

【2】双动拉深压力机

【3】摩擦压力机

【4】液压机

(*闭合高度、最大装模)

4、模具设计参数(标准件、压力中心) 4.1【冲裁间隙】Z=D凹D凸(凹模直径D凹

、 凸模直径D凸)(单边D/2) 4.2【凸凹模刃口尺寸计算原则落料和冲孔】

4.21【落料件】尺寸取决于凹模尺寸，落料模应先定凹模尺寸，用减小凸模

尺寸来保证合理间隙。

【冲孔件】尺寸取决于凸模尺寸，冲孔模应先定凸模尺寸，用增大凹模

尺寸来保证合理间隙。

4.3【计算凸、凹模刃口尺寸需要用到的参数】Zmin 和Zmax 、落料公差(δ凸、

δ凹)和冲孔公差(δ凸、δ凹)、系

数(χ) 4.4【冲裁力P0(N)】

【平刃口凸、凹模】 P0=Lδτ

【L(冲裁件周长mm)、δ(材料厚度mm)、τ(材料的抗剪强度MPa)】

【考虑其他因素，实际冲裁力：P =1.3P0≈Lδσb】【σb(材料的抗拉强度MPa)】 4.5【阶梯分布】一个模具里多个凸模，分为大凸模、小凸模，为防止折断，小

凸模一般比较短，与大凸模呈阶梯状分布，大、小凸模的高度差

为H(取决于材料厚度)。

(δ3mm时，H=δ;δ>3mm时，H=0.5δ) 4.6【卸料力、推件力、顶出力计算】

❶卸料力：P卸=K卸P(N)

❷推件力：P推=nK推P(N)

❸顶出力：P顶=K顶P(N)

【P(卸料力)、n(卡在凹模洞口内的工件(或废料)数目)、K(系数)】 4.7【排样、搭边和条料宽度】

4.7.1【排料】

4.7.1.1【排料方式】❶直排 ❷斜排 ❸直对排❹斜对排❺混合排❻多行排

nF 4.7.1.2【材料利用率(一个进距内的材料利用率η)】η=100%

bh

F(冲裁件面积(包括冲出的小孔面积))

n(一个进距内冲裁件数目)

b(条料数目)

h(进距) 4.7.2【搭边】

搭边值大小，能太大，浪费材料;太小容易挤进凹模，影响模具

寿命。(搭边值大小可查表)

5、模具类型

【冲裁模具类型】❶单工序模❷级进模❸复合模 【凹模】

❶凹模孔口形式

❷凹模外形尺寸(凹模厚度H、壁厚C)

【凹模厚度H】H=Kb(mm) (K系数 b冲件最大外形尺寸)

【凹模壁厚C】 【小凹模】 C=(1.52)H (mm)

【大凹模】 C=(23)H (mm) 【凸凹模】(复合模)

(不集聚废料的凸凹模最小壁厚)

【黑色金属和硬材料】 1.5δ(须大于0.7mm)

【有色金属和软材料】 ≈δ(须大于0.5mm) 【凹模上螺钉孔、圆柱销孔的最小距离】(跟是否淬火有关，淬火距离比较大) 【凹模强度校核】(检验凹模厚度，因为凹模厚度不够，会使凹模产生弯曲，损

坏模具。

H最小=3P 10

【H最小凹模最小厚度(mm) P冲裁力(N)】

【凸模】

【结构型式】 ❶标准圆形凸模

❷带护套的小孔凸模(适用于冲孔直径与料厚相近的小孔) ❸快换凸模(用于大型冲模中冲小孔易损坏 ❹大圆凸模 ❺非圆形凸模

【凸模长度】 L=H1+H2+H3+Y 【H1凸模固定板的厚度】

【H2卸料板的厚度】

【H3导尺的厚度】

【Y自由尺寸(凸模的修磨量46mm;凸模进入凹模的深度0.51mm;凸模固定板与卸料板之间的安全距离A，可取1520mm。】 【凸模强度校核】❶压应力校核❷弯曲应力校核

【凹模、凸模的镶拼结构】

【镶块紧固】

❶框套热压法❷框套螺钉紧固法❸销钉、螺钉紧固法

【镶块尺寸mm】

H:B:L=(0.6-0.8):1:(3-5)

尺寸范围：H(30-75);B(60-170);L(最大至300) 【凸模、凹模固定】

❶机械固定(采用螺钉紧固、压配合等方法) ❷粘结固定(①低熔点合金浇注固定法②环氧树脂粘结固定法③无机粘结剂固定

法④) 【定位零件】

3 【定位板、定位销】(定位板(定位销)高度与材料厚度有关) 材料厚度δ(mm)：

<1 1-3 >3-5 定位板(销)高h(mm)： δ+2 δ+1 δ

【导尺(或导料销)】

【侧压】❶簧片压块式 ❷弹簧压块式(侧压力大，适合冲裁厚料)❸ 压板

式(适用于单侧刃级进模)

【挡料销】挡料销高度与材料厚度有关，可以查表得到

【挡料销型式】❶圆柱头式挡料销❷钩形挡料销❸活动挡料销❹初始挡料销

【侧刃】切去条料旁侧的少量材料来限定送料进距(提高生产率，保证较高定位精度，有利于自动化)

【侧刃固定方法】❶压配合固定❷铆接固定❸螺钉固定❹销钉固定 【导正销】(主要用于级进模)

【型式】❶压入式❷螺钉固定式

【卸料和推件零件】 【型式】❶固定卸料板❷弹性卸料板❸废料切刀❹弹性卸料和刚性推件装置❺弹

性卸料和弹性推件装置 【弹簧、橡皮的选用】

❶【圆柱螺旋压缩弹簧】(弹簧压缩量、弹簧根数、弹簧装配长度)

❷【橡皮】

【卸料板和凸模之间的间隙】(可查表)

【卸料弹簧窝座深度】

【卸料板螺钉沉孔深度】

【打杆长度】

【顶杆长度】

【导向、联接固定零件及其他】

【导柱、导套 】(用于要求精度高的冲模)

【布置型式】❶后侧导柱❷中间导柱❸对角导柱❹四个(或六个)导柱

【结构型式】❶滑动导柱导套 ❷滚珠导柱导套

【导板】

【厚度】H1=(0.8-1)H凹

(H凹

凹模厚度 )

【上、下 模】(模座分带导柱和不带导柱)

【垫板】

【凸模固定板】(❶ 圆形 ❷矩形)

【模柄】

【平衡侧压力结构】

【模具压力中心计算】

【模具总体设计】 ⑴【掌握资料】❶冲压件图纸及技术条件❷生产批量❸冲压设备❹模具制造条件

⑵【总体设计任务】❶模具类型的确定

❷操作方式、进出料方式的确定

❸定位、卸料、推件、导向、联接固定等型式的确定

❹模具压力中心的确定

❺模具外形尺寸确定 【模具类型确定】(以冲裁工件要求、生产批量、模具加工条件等为主要依据)

❶【冲裁工件要求、生产批量】单工序模、级进模、复合模

无导向模、导柱模、导板模

❷【模具外形尺寸确定】(包括模柄尺寸、闭合高度、模座俯视尺寸)(与

所选冲床规格有关)

❸【模座尺寸】一般冲床工作台每边尺寸大于下模座尺寸5070mm

【模具设计中须考虑的安全措施】

【模具材料及使用寿命】

【冲压对材料的基本要求】

❶有足够的硬度和耐磨性(冲压模正常失效方式是磨损)

6 ❷有一定的强度和韧性 ❸有良好的加工工艺性 【模具常用材料】

【提高模具使用寿命的途径】

❶合理设计模具❷正确选用模具材料❸保证热处理质量和采用热处理新工艺❹保证加工质量和采用新的加工方法(加工模具新方法：①电火花加工和线切割加工(优点：不管材料硬度多高，均能加工，加工安排在热处理之后，从而解决热

7 处理变形问题)②低熔点合金和锌基合金浇铸(制造周期短，加工容易，成本低，废旧模具可以重熔再造))❺合理使用与维护

【冲裁件质量分析】(毛刺、剪裂带、光亮带、塌角)

【精冲】 ❶精冲过程 ❷精冲材料

❸精冲模设计的参数(⑴精冲力P总=P冲+P压+P推(①冲裁力②齿圈压板力③推板反压力④⑤);⑵凸凹模间隙) ❹精冲模具结构(设计注意事项：①刚度精度要求高②一般采用滚珠导柱模架③控制凸模进入凹模深度④添加排气孔或者排气槽⑤合理分布顶杆)

⑴模具结构：①活动凸模式②固定凸模式③简易精冲模

【弯曲】 【弯曲原理】

【弯曲变形过程】

【弯曲过程中的应力应变状态】

【应变中性层的位置及最小弯曲半径的确定】

【应变中性层的位置】

【最小弯曲半径的确定】

【弯曲件的回弹】

【回弹量的确定】

、

【影响回弹因素】❶材料的机械性能❷相对弯曲半径

r

❸弯曲角❹弯曲件的形状❺弯曲方式❻模具间隙 【减少回弹量的措施】

❶从改进产品设计和工艺来减少回弹量❷在模具结构上采取措施❸利用橡胶和

8 聚氨酯凹模进行弯曲❹采用拉弯工艺

【弯曲力计算】

【自由弯曲的弯曲力】

【弯曲件毛坯尺寸计算】

【弯曲件工序安排和模具结构】

9 【弯曲工序应考虑的原则】

❶两次弯曲成形❷三次弯曲成形❸对称弯曲❹连续工艺成型

【弯曲模的结构设计和典型结构】

⑴【弯曲模结构设计要点】

❶坯料放在模具应有可靠定位

❷不应使毛坯产生严重的局部变薄

❸弯曲过程中，应防止毛坯移动

❹弯曲区能得到校正

❺有消除回弹的可能性

❻毛坯放入到模具上和压弯后从模具中取出工件要方便

⑵【弯曲模具的典型结构】

❶V型件弯曲模❷ U型件弯曲模❸ 圆环件弯曲模❹ 铰链弯曲模❺连续弯曲模

【弯曲模工作部分的设计】

⑴【凸模、凹模圆角半径与凹模深度】

❶ 凸模圆角半径r凸

❷ 凹模圆角半径R凸

❸ 凹模深度h ⑵【凸、凹模间隙】

⑶凸、凹模工作部分尺寸与制造公差

⑷【斜楔的设计和计算】

【楔块受力分析】

【水平斜楔】

【向下倾斜运动的斜楔】

【向上倾斜运动的斜楔】

【楔块尺寸、角度的确定】

【拉深】

⒈【拉深的基本原理】

【拉深变形过程】

【拉深过程中毛坯的应力和应变状态】

【拉深过程中的起皱和断裂】

【旋转体拉深件的毛坯尺寸计算】

【修边余量】