PLC自动化控制系统论文范文第1篇
随着当前电气自动化设备的发展创新, 其确实能够在实际运行中表现出较强的作用价值, 为了更好提升电气自动化设备应用水平, 需要重点把握好相关控制系统的优化, PLC可编程控制系统的应用在当前就能够表现出较强的作用价值, 已经成为了当前电气自动化设备发展的重要方向。对于电气自动化设备中PLC控制系统的应用, 其优势相对较为明显, 也应该在未来设计发展中予以足够重视, 促使其能够和电气自动化设备较为吻合。
1 电气自动化设备中PLC控制系统应用特点分析
结合当前PLC控制系统在电气自动化设备中的应用, 其主要涉及到了数据采集分析以及控制两个环节, 直接关系到了电气自动化设备的运行效果, 应该围绕着电气自动化设备进行详细分析探究, 确保其借助于图形、文字以及曲线等进行整合, 综合提升整体电气自动化设备运行水平。现阶段电气自动化设备中对于PLC控制系统的应用越来越常见, 相对于传统继电器设备的运行模式, 其优势更为明显, 也适合于当前社会发展趋势, 推动了电气自动化设备的整体发展, 其具体应用特点表现在以下几个方面:
(1) 具备较高反应速度。对于电气自动化设备中PLC控制系统的有效应用, 其首先在反应速度方面表现出了较为理想的表现, 整体电气自动化设备的反应相对于传统设备的运行更为合理, 能够避免以往继电器设备应用存在的明显延误威胁。因为当前电气自动化设备的运行要求越来越高, 任何故障问题的出现都可能引发较大威胁, 如此也就必然对于控制反应速度提出了较高要求, 利用PLC控制系统确实能够更为高效可靠, 便捷性较为理想。
(2) 具备更高的安全性。在电气自动化设备中运用PLC控制系统还能够体现出较强的安全性效果, 这种安全性保障效果主要就是为了实现对于电气自动化设备整体运行的优化, 尤其是在各类干扰因素的预防和控制上, 更是能够体现出较强的作用价值, 适应于多种环境下的操作应用。随着当前电气自动化设备应用范围的扩展, 其在复杂环境下的工作存在着较多的威胁因素, 如此也就必然需要借助于PLC控制系统进行优化, 确保其能够具备更强的安全性能, 保障整个电气自动化设备的可靠运转。
(3) 具备理想的操作简单效果。对于电气自动化设备运行中PLC控制系统的运用, 其同样也能够在实际操作过程中表现出较为理想的作用优势, 相对于其它控制管理模式, PLC控制系统应用后的电气自动化设备能够更为便捷操作, 不存在较为复杂的操作流程, 整体管理和控制的难度比较低, 能够有效突进整个电气自动化设备应用的高效运行。此外, 这种操作层面的简单性表现还能够更适合于工作人员的操作, 相应操作人员的工作难度明显降低, 素质要求也明显降低, 更加不容易出现明显威胁问题。
2 电气自动化设备中PLC控制系统的具体应用
结合当前PLC控制系统在电气自动化设备中的有效应用, 其已经具备了较为丰富的经验, 具体PLC控制系统的应用也在很多控制目标中得到了理想表现, 其中较为关键的PLC控制系统应用要点措施有以下几点:
(1) 顺序控制中PLC控制系统的应用。在电气自动化设备运行中, 顺序控制是比较重要的一个基本控制方式, 其借助于PLC控制系统进行优化设置能够表现出更强的作用价值, 优势体现较为明显。结合顺序控制中PLC控制系统的应用, 其需要切实围绕着资源消耗进行详细分析探究, 了解如何采用恰当的顺序控制系统进行优化调整, 促使其能够在实际运行中表现出更强的协调性, 进而也就能够促使其具备节能优化效果, 体现出PLC控制系统应用价值。结合实际应用效果而言, PLC控制系统的应用能够明显优化顺序控制流程, 提高电气自动化设备控制运行能力, 体现更强经济效益。
(2) 开关量控制中PLC控制系统的应用。对于电气自动化设备的有效运行, 其在开关量控制方面的要求同样也比较高, 并且也是较为常见的一个管理控制要点, 需要结合PLC控制系统进行有效优化。在开关量控制处理中, 借助于PLC控制系统的应用能够更好实现准确控制, 确保其具备更高的安全性, 对于电气自动化设备的调控更为及时高效, 避免了因为以往控制管理不及时产生的更多问题隐患威胁。当然, 对于开关量控制中PLC控制系统的应用, 其往往还需要重点加强对于开关使用量的控制, 促使其能够实现资源信息的整合运用, 充分发挥相应信息的应用效益, 最终必然也就能够有效解决可能存在的各类运行威胁隐患。
(3) 闭环控制中PLC控制系统的应用。在电气自动化设备运行中, 闭环控制同样是必不可少的一个重要内容, 这也是PLC控制系统应用的一个重要目标, 比如对于泵类电机设备的启动管理, 其就能够在PLC控制系统的应用中体现出理想的作用优势。在以往泵类电机启动方式中, 其涉及到了现场控制箱手启动、机旁手启动以及自动启动三种方式, 这也就需要借助于PLC控制系统进行详细分析, 促使其能够体现出较强的匹配性, 避免自身形成较大的运行矛盾和故障问题。PLC控制系统在这种闭环控制中的应用不仅仅能够具备理想的安全性效果, 还能够优化整体系统运行流程, 提升运行水平。
3 结束语
综上所述, 对于电气自动化设备中PLC控制系统的应用, 其确实能够体现出较为理想的作用价值, 为了更好提升其应用效果, 必然需要切实围绕着多种应用方式进行全面探究, 确保电气自动化设备的运行更为高效, 需要引起足够重视。
摘要：电气自动化设备已经成为了当前社会发展的重要组成部分, 为了更好实现电气自动化设备的有效运行, 必然需要切实围绕着相关具体控制系统进行优化, 促使其能够体现出理想的控制水平, 其中PLC控制系统的应用就是比较重要的一个方面。本文就重点围绕着电气自动化设备中PLC控制系统的应用进行了简要分析论述。
关键词：电气自动化设备,PLC控制系统,特点,应用
参考文献
[1] 邓子根.电气自动化设备中PLC控制系统的应用[J].科技经济导刊, 2017 (23) :106.
[2] 孙文浩.电气自动化设备中PLC控制系统的应用[J].电子技术与软件工程, 2017 (15) :135.
[3] 唐伟民.电气自动化设备中PLC控制系统的应用分析[J].中国高新区, 2017 (10) :85.
PLC自动化控制系统论文范文第2篇
1 锅炉给水系统的运行原理
从整个锅炉运行系统来看, 主要是燃料与空气在一定的比例下在燃烧室内燃烧, 而在热量产生之后, 就会输入到蒸汽系统中形成饱和蒸汽, 再利用负荷调节设备的调节阀为负荷设备提供饱和蒸汽, 而燃烧时形成的烟气主要是把饱和的蒸汽转换成过热蒸汽, 并利用省煤器对锅炉给水进行预热, 利用空气预热器对空气进行预热, 最后利用风机将其通过烟囱排放到大气之中。而在整个锅炉运行系统中, 锅炉给水系统又是主要是系统之一, 所以为了更好地加强PLC自动化控制技术的应用, 就必须结合对其运行原理有一个基本的认识。例如汽包的水位调节系统, 主要是用于给水流量的调节, 从而确保汽包内的物料之间的平衡, 最终保证给水量与锅炉蒸发量相符, 从而确保汽包水位的工艺要求相符。所以在锅炉给水系统中, 对水位进行自动控制时, 主要是利用水位差压变送器所发出的信号, 从而掌握取水压力是否变化、补偿给水母管压力是否波动, 并结合蒸汽流量变化对负荷波动进行补偿, 从而达到控制水位的目的[1]。
2 PLC自动化控制系统的运行原理分析
在整个锅炉给水系统中, PLC自动化控制技术的应用目的主要是对其其运行实施监测和报警以及控制, 从而确保整个锅炉可靠正常的运行。所以必须对其运行原理进行分析。在锅炉给水过程中, 整个过程没有人员参与, 而是自动控制装置对锅炉给水按照控制目标自动运行, 从而确保锅炉内的流量和温度以及压力等严格按照预定的技术要求进行一系列的计算、定时、计数等向整个锅炉给水系统发出自动化控制的指令。所以整个过程中均是PLC自动化控制技术为支持。在PLC自动化控制系统中, 主要包含了电源、CPU、输入输出接口和村粗器以及功能模块与通信模块, 主要是在识别I点数与O点数的基础上识别和传输数据, 控制设备的流量、压力和工艺质量[2]。
3 PLC自动化控制技术在锅炉给水中的应用
通过上述分析, 我们对锅炉给水系统和PLC自动化控制系统的运行原理有了一个基本的认识, 那么在锅炉给水过程中应如何加强对其的应用呢?笔者认为, 主要是在自动除氧、给水压力控制、数据采集和给水加药时PH值调节中的应用。
3.1 自动除氧过程中锅炉给水PLC自动化控制技术的应用
在锅炉给水中应用PLC自动化控制技术时, 除氧是一个十分重要的环节。在实际应用过程中, 主要是根据有关除氧的标准进行。在锅炉除氧过程中应用PLC自动化控制技术, 主要是利用锅炉自动化除氧器这一装置, 该装置包含了除氧头与除氧水箱。而除氧水箱又是实现PLC自动化控制的关键装置, 在实际应用中主要是利用PLC自动化控制器件和差压变送器, 在对除氧水箱水位进行定位的同时将其信号转换成标准的信号, 并PLC的自动运算下将信号传输给变频器, 而变频器则主要的对电机转速进行控制, 对给水量进行自动调节, 确保整个除氧水箱内的水位始终初一较为恒定的状态。常见的除氧方式主要有真空、热力、化学、解析等方式。在这些除氧方式中, 热力除氧又是一种应用最为广泛的除氧方式, 主要是因为其除氧过程中具有较强的稳定可靠性, 而且便于操作和控制, 热力除氧还可以分为喷射式和大气式。在除氧过程中, 主要是当锅炉给水达到沸点之后将氧气溶解度减少, 氧气就会在锅炉给水中溢出和蒸汽中排出, 进而实现除氧的效果。而真空除氧属于中温除氧技术, 其主要在除氧水箱与真空机组的支持下完成除氧工作, 但是其对于加压泵与喷射泵的要求较高, 需要增设换热设备和循环水箱, 在实际处理过程中, 主要是在真空条件下降将锅炉给水进行低温沸腾, 从而对锅炉给水的氧气从水中排除。而化学除氧, 主要是采取钢屑、亚硫酸钠等化学物质进行除氧。解析除氧主要是在锅炉给水中与没有氧气的气体进行混合, 从而将锅炉给水中包含的氧气解析到气体之中, 从而实现锅炉给水除氧的效果, 虽然这一除氧方法较为先进, 但是其所采用的除氧器的结构较为复杂, 同时还应密闭管道系统和除氧水箱, 因而在自动化程度方面的要求较高。
3.2 压力控制过程中锅炉给水PLC自动化控制技术的应用
利用PLC技术对锅炉给水压力实施自动化控制的目的就是确保锅炉给水泵的水压得到恒定的控制。所以在整个控制过程中PLC又是十分关键的部件, 对于实现自动化控制具有十分重要的作用。主要就在输水管线上安装压力变送器, 从而把输水管的水压数据转换为标准信号之后将其输入PLC, 从而利用PLC的自动运算将信号传输给变频器, 而变频器主要的对电机转速和节水量进行自动控制和调节, 进而确保供水量始终处于较为恒定的数值, 若供水量低于或超过恒定供水量时, 就能采取减泵或加泵的方式对泵运行转速进行调节, 从而对水量进行自动控制, 而水压主要是由水量所决定, 所以在控制水量的同时达到控制水压的目的。
3.3 数据采集过程中锅炉给水PLC自动化控制技术的应用
在锅炉给水系统运行过程中, 为了更好地实现各种数据采集与控制的制动化, 也应注重PLC自动化控制技术的应用, 在PCL这一关键器件的支持下, 各种数据进行自动化的采集和控制, 从而达到优化数据的目的, 确保整个锅炉给水系统稳定的运行, 在实际运行中, 自动化采集和控制的数据如下表所示。
3.4 给水加药时PH值调节中锅炉给水PLC自动化控制技术的应用
在锅炉给水加药过程中, 若采取人工的方式对其进行调节, 不仅难以对PH值进行控制, 还会对中和剂带来浪费的情况, 尤其是会导致整个热力系统中出现电化学腐蚀和凝汽器断裂的情况。所以在给水加药时, 为了对PH值进行调节, 也应加强PLC自动化控制技术的应用。在锅炉给水中加入一定量的氢氧化钠和磷酸盐, 能促进炉水缓冲性能的提升, 并确保炉水的PH值相对稳定, 从而预防其水冷壁出现结垢甚至腐蚀的情况, 所以必须确保计量泵能对加药量进行自动调节。这就需要组成PLC控制系统对其进行控制。其中的上位监控主要是利用CRT对整个系统运行的状态进行实时监控, 并对其运行参数进行设定, 而下位控制主要是通过安装控制器对水质数据进行采集, 同时采用变频变流调速技术对化学加药实现自动化的控制, 确保其在控制软件的支持下实现对PH值的调节[3]。
4 结语
在锅炉给水系统中, 只有切实加强PLC自动化控制技术的应用, 才能更好地提高锅炉给水的自动化控制水平。所以为了降低生产成本, 提高生产效率, 加强环境保护, 作为工业企业, 必须在锅炉给水系统中将PLC自动化技术的优势发挥出来, 紧密结合锅炉给水系统和PLC系统的运行原理, 切实掌握其运行的要点, 并在在自动除氧、给水压力控制、数据采集和给水加药时PH值调节中切实加强PLC自动化控制技术的应用, 方能更好地促进整个锅炉给水的稳定性和科学性。
摘要：在现代工业企业发展过程中, 锅炉已成为最为常见的动力设备, 主要是利用燃料的燃烧将其转换成蒸汽、热能、热水等形式并向相关设备输入。而就当前来看, 很多锅炉的给水目前主要采取人工控制的方式, 所以在燃料方面的浪费较大。因而为了更好地提高其节能效能, 就必须在锅炉给水过程中加强PLC自动化控制技术的应用。
关键词：锅炉给水,PLC自动化控制技术,应用
参考文献
[1] 幸蜀东, 李大志, 韩献春.浅析锅炉给水PLC自动化控制技术应用[J].数字技术与应用, 2012, 03:8.
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[3] 程明魁.PLC在蒸汽锅炉控制系统中的应用[D].中国石油大学, 2011.
[4] 姜楠;基于PLC的电站启动锅炉控制的研究[D];西安理工大学, 2009年
PLC自动化控制系统论文范文第3篇
PLC技术实际上就是一种可以编程逻辑的控制器, 即在完成编辑操作之后, 并运用到可以编程的储存器中, 从而实现所需的指令, 比如顺序控制与逻辑运算等操作内容。PLC技术的核心就是控制技术。但是, 在当下我国社会经济和科技不断发展的背景下, PLC技术也取得了很大的发展, 确定了本质性突破, 不光是在控制功能上也在价格或形态上有着极大变化, 在电气工程自动化控制中有着不可替代的作用及地位。由于PLC技术在现实中可以存储线路, 所以PLC技术在电气工程自动化控制中应用时能够有效减少接线的应用数量。
二、电气工程自动化控制中PLC技术的运用特点
在电气工程自动化控制中运用PLC技术能够极大提高处理效率。继电器是PLC技术装置中非常重要的组成部分, 并且发挥着十分关键的作用。技术装置里面的电器, 在很大程度上影响着电气工程自动化控制设备的管理能力。PLC技术装置里面的继电器与过去的控制技术有着很大的不同, PLC装置里的继电器在工作的时候不用导线, 从而也无需考虑节点变位时间及返回系数, 极大简化了数据处理工作的复杂性, 最终使得设备的工作效率得到有效提高。除此之外, PLC技术也能够极大地提高电气工程自动化控制工作的便利性。因此, 在电气工程自动化控制中积极地应有PLC技术, 可以极大地能够增强设备的管理能力, 进而确保设备工作的高效率和高质量。由于PLC技术操作的简便性, 所以能够使得电气工程自动化设备达到理想的运行效果, 并且由于PLC技术系统传出的指令都很简单, 所以对技术人员的专业知识水平要求没有那么严格, 就算不是专业的技术工作人员也可以轻松操作, 这既降低了电气工程自动化控制工作的复杂程度, 也有效地节省了劳动力成本。另外, PLC技术也更加的安全、可靠, 因此在电气工程自动化控制过程中有效地应有PLC技术, 可以有效地增强自动化控制设备的抗干扰能力, 从而为设备的安全稳定运行提供有力保障。
三、PLC技术应用于电气工程自动化控制的意义
因为电气工程自动化控制这项科学技术本身具有一定的先进性, 所以也要随着科技的发展, 电气工程自动化控制技术也要不断引入最先进的控制技术来提高其技术水平, 从而更好的运用到现实中。而PLC技术在电气工程自动化控制中应用充分发挥了其优越性, 比如在编辑程序方面和调试方面更加的方便、快捷、灵活等。同时这些优越性的特点使得PLC技术在现实应用中有效地提高了电气工程自动化控制的自动化及信息化, 并且也极大地提高了电气工程整体的智能化和运行速度。因此, PLC技术在推动电气工程自动化控制发展上具有非常重要的现实意义。另外, 有效应用PLC技术除了可以增快计算机运行效率和延长其使用年限, 提高电气自动化设备的生产速度和质量, 更重要的是, 也有利于满足企业的长久发展和合作。因此, 在现实中, 加大对PLC技术的研究力度, 充分发挥其技术优越性, 从而推动电气工程自动化控制的更好更快发展。
四、PLC技术应用于电气工程自动化控制中的核心技术分析
就自动化控制技术而言, 在电气工程自动化控制中应用PLC技术主要的核心技术有输出接口、输入接口及中央处理器等。利用这些核心技术能够对电气工程自动化控制中的信息存储和传递进行系统升级和高速优化。并且要注意严格遵循PLC技术在电气工程自动化控制中应用的规定及原则, 从而更好地发挥PLC技术的优越性, 有效地提高电气工程自动化控制系统运行的稳定性及可靠性, 进而确保电气产品在满足标准要求的同时顺利完成其有关的各项工作。
五、电气工程自动化控制中PLC技术的实际应用
(一) 在闭环控制中的应用
电气工程自动化控制中电机的开启方式多种多样, 而闭环控制是电气工程自动化控制的主要内容, 通过分析电液执行单元、转速测量单元和电子调节单元来测量、控制及调节设备的转速。在PLC技术实际运用时, 当电泵开启时, PLC技术控制器中的顺序控制模块可用于计算出泵的运行累计时间, 并按照计算结果合理地选用备用泵, 而且可以使用手动开启的方法控制机旁的屏幕, 使用启动泵调节现场的开关, 从而对泵机运行时长进行有效控制, 达到主泵机和备用泵机自动开关的理想效果, 闭环控制的原理如下图所示
(二) 在开关量控制中的应用
当下, 电气工程方面研究的主要技术就是PLC技术, 随着其普及率越来越高, 极大地推动了电气工程开关控制和自动化控制的发展, 并取得了很好的效果。可以把PLC技术当做可编程的储存器应用到虚幻模拟继电器的运行过程中, 并对其切换量进行有效控制。传统的电气工程控制过程中的继电器主要功能就是负责控制工作, 然而因为继电器有很长的反应时间, 所以难以对电路的短路及故障进行及时的响应, 不可能及时采取有效措施。积极地应用PLC技术能够使得电气工程自动化控制更加的安全、更加可靠, 达到电气设备运行的基本要求, 同时运用PLC技术能够有效控制电气系统辅助开关的使用量, 从而达到集中控制多个断路器的操作信号的效果。
六、PLC技术在电气工程自动化控制中的运用
(一) 分析闭环控制的合理应用
首先, 因为电气工程自动化控制系统中包含了很多电机, 所以要想有效解决电机的多元化问题, 必须要合理分析电气自动化控制的过程, 合理调整其收集方法。而积极应用PLC技术的闭环控制技术可以有效地促进启动模式由传统的手动方式转变为自动控制。其次, PLC技术的闭环控制可以通过调节其单位与测速来对电气工程的转速进行有效调整, 从而有效提高电气调节其的合理性, 比如电气工程自动化控制系统中传统的控制手段通常都是利用手动来进行操作, 而手动操作必须要通过模板才能确保设备的正常运行, 这样在很大程度上降低了整体运行效率, 而闭环控制的自动化板块, 只需打开动力状态便可以利用控制器有效地提高采集工作的效率。
(二) PLC技术在顺序控制中的应用
根据企业的需求和控制电气工程能够有效完善的PLC技术在顺序控制中的应用, 因此, 可以把PLC技术当做有效的顺序控制器来应用到实际工作中。并且有效的顺序控制能够有效确保电气工程的安全性及稳定性, 通过降顺序并逐个排序, 能够确保真正地发挥PLC技术顺序控制器的性能和作用, 通过对整体的编辑、控制和设计进行完善和优化, 促使自动化控制系统达到理想的应用效果, 发挥其在传感和远程控制的优势, 从而促进PLC技术在顺序控制中更加科学合理的应用。
(三) 开关量控制当面的应用
(1) 就电气工程自动化控制的运行和应用而言, 工作人员必须要提前真正地了解工业领域, 把PLC技术有效地应用到编程控制器中并结合虚拟断电器, 从而完善编辑控制器。 (2) 结合PLC技术控制体系应用到开关量控制当面的中来有效管理和控制继电器, 从而更好地防止短路问题出现, 确保继电器正常运行。 (3) 结合PLC技术的应用进行有效管理, 有必要进行不断的研究, 使自动化技术更加合理, 并有效地整合整个自动切换系统, 在确保系统运行合理的同时避免出现太慢问题, 从而提高整体运行效果和水平。
七、结论
综上所述, 由于PLC技术相对传统控制技术而言具有很多的优越性, 因此, 必须要加大对PLC技术应用的研究力度, 并积极研发和引进最新的技术来提升PLC技术的技术水平, 从而更好地应用于电气工程自动化控制中去, 推动电气工程实现更加长久、稳定、快速的发展。
摘要：在现代科学技术的推动下, PLC技术在电气工程自动化控制中应用的愈加广泛。而PLC技术的应用能够有效地规避了传统技术的局限性, 并且极大地提高电气工程自动化控制技术水平。在现实应用中, PLC技术与传统控制技术相比较而言, 除了技术上的优势, 在应用的程序及思维方式上也具有非常明显的优势。对促进电气工程自动化的发展有着非常重要的现实意义, 因此, 本文针对PLC技术进行了概述, 同时重点就在电气工程自动化控制中应用展开了细致的研究和分析, 以期为推动电气工程发展做出应有的贡献。
关键词：电气工程,自动化控制,PLC技术
参考文献
[1] 万青.PLC技术在电气工程自动化控制中的运用[J].现代国企研究, 2017 (24) :188.
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[3] 张天恩, 骆守亚.电气工程自动化控制中的PLC技术探析[J].技术与市场, 2017, 24 (12) :165+167.
PLC自动化控制系统论文范文第4篇
1 系统选型及特点
近年来, 国内外众多生产厂家提供了多种系列、功能各异的PLC产品, 已有几十个系列、几百种型号。例如:日本三菱的FX系列, 欧姆龙公司的C系列, 德国西门子公司的S5、S7系列, 以及美国罗克韦尔自动化公司AB PLC5系列。它们在结构、性能、I/O点数、用户程序的储存容量、运算速度、指令系统、价格、编程方法、使用场合等方面各不相同, 因此作为PLC用户选择一款既能满足控制系统的性能要求, 保证系统稳定可靠地运行, 又便于维护的PLC则显得尤为重要。
我公司自动化工程人员通过对机床改造的可靠性进行认真分析, 一致认为气缸盖钻、铰自动线系统庞大且控制复杂, 若全部改掉从技术上和时间上都存在很大的风险。 (1) 该系统使用的年限较长, 且进行过多次改造。I/O和程序都进行过修改, 且现在I/O接线较为凌乱。可能系统经过长时间的使用, 图纸、程序等资料和现场的实际情况存在一定的区别, 所以全系统改造存在许多不可控的因素, 风险较大。 (2) 现场I/O模块线号较为模糊不便于清理, 若I/O模块全部去掉, 这样会对施工过程中的线缆保护性撤出、清理、以及重新配线造成很大的阻力, 至少在施工周期上会给该项目带来很大的风险。 (3) 为了保证生产的稳定和可靠, 我们认为应该保证程序不变, 如此庞大的系统若重新在一个新平台上编写程序, 可能用于调试的时间变得很长, 从而影响生产。 (4) 原有系统每个单元都有一个独立的PLC处理器进行控制, 每个单元在控制上互相独立, 降低了全线停车的故障风险。若将原有几个CPU程序合并到一个CPU里面去, 程序变动的工作量较大, 且存在一定的风险。 (5) 另外, 公司生产任务较为紧张, 用于改造和施工的时间有限。
根据以上分析, 最终我们确定选用罗克韦尔自动化公司AB PLC5控制系统。系统改造后, 由PLC5控制器取代原PLC2控制器, I/O模块及框架保持原型号继续使用。PLC5控制器与各框架间通过Control Net网络通讯连接, 将原有的1台编程电脑更换成Windows平台的工业控制计算机, 并增加1台笔记本编程维护终端, 编程软件使用RSLogix5。Control Net网络是新一代自动化控制网络, 满足IEC61158国际工业现场总线标准, 它提供了一种在PLC之间, PLC与I/O子系统之间实现高速的通讯方式, 它可支持多达99个节点, 最大网络距离20KM, 它可以连接总线型, 树型, 星型及混合型等不同的网络拓扑结构。该网络集数种网络的优点于一身, 拥有I/O、PLC互锁、信息传输以及在同一网上编程等功能。Control Net采用了生产者/客户 (Producer/Consumer) 模式, 这种模式允许网络上的所有节点, 同时从单个的数据源取相同的数据。其最主要的特点是:更强的系统功能;更高的效率, 因为数据的发送与客户的数量无关;精确的同步化, 因为数据同时到达每个节点。Control Net具有极强的网络组态及诊断功能用户可以从网上任何一个PLC节点的网络编程口进入网络, 对网络进行编程和组态。网络组态软件为图形化WINNT软件, 用户界面相当友好。一旦某一节点发生故障可及时发现, 提高了网络诊断功能。
PLC-5/40C CPU和PLC-5/20C CPU都是使用钥匙开关改变处理器的操作方式: (1) 运行 (RUN) 。在运行方式可以运行程序, 强制I/O和将程序存到磁盘上。实际的输出被激活。在处于运行方式时, 不能建立或删除梯形图文件, 不能建立或删除数据文件, 也不能通过编程终端或软件改变操作方式。 (2) 编程 (PROG) 。在编程方式, 输出被禁止, 处理器并不扫描程序。可以建立、修改和删除梯形图文件, 下载到EEPROM模块, 存贮/恢复梯形图程序。当处于编程方式时, 不能通过编程终端或软件改变操作方式。 (3) 远程 (REM) 。在远程方式可以通过编程终端软件在远程编程, 远程测试, 和远程运行方式之间转换。
2 系统结构与配置
气缸盖钻、铰自动线主系统升级方案:用PLC-5/40C处理器模块替代原有的PLC2/30处理器, 用1771-ASB网络适配器模块替代1771-AL模块, 取消1771-KA模块。主机架通过CPU上的通道1B (组态为Remote I/O Scanner方式) 外带了6个扩展机架、6块Remote I/O模板1771-ASB。
气缸盖钻、铰自动线子系统升级方案:用PLC-5/20C处理器模块替代原有的1772-V18或1772-LV (PLC2/15) 处理器模块, 用1771-ASB网络适配器模块替代1771-AL模块, 取消1771-EM模块和1771-KA模块。
通过设置拨码开关, 各个处理器同其远程I/O机架之间采用扫描方式通信, 两槽寻址, 从而达到对各个子系统的控制。
气缸盖钻、铰自动线增加一台在线编程器, 通过Control Net网络与控制系统连接, 进行在线远距离监视程序、I/0、数据, 进行在线上载、修改和下载程序。在线编程器采用DELL台式计算机, 配置一块Control Net网络通讯模块1784-PCIC。气缸盖钻、铰自动线主系统与6个子系统通过处理器的Control Net网络连接, 构成一个完整的系统。系统通过Control Net实现主系统和子系统PLC之间的相互通讯, 将以Windows作为平台的工业控制计算机连接到Control Net网络上, 并建立通讯, 实现在线监视、故障报警等功能。详细系统配置如下图所示:
3 软件系统
3.1 PLC程序的升级
使用专用PLC2升级软件将PLC2程序初步转化为PLC5程序, 然后修改完善补充, 重新修改确认系统配置、系统通讯、过程控制、数据文件管理和处理, 增加现场需要的新功能。确保对升级改造后不减少原有性能、功能、节拍等要求。
3.2 编程软件RSLogix5
RSLogix5编程软件是用于编写PLC5系列的程序。它结合了最新技术以最大可能地提高效率, 节省开发时间。具有可靠的通讯能力、强大的编程功能和卓越的诊断能力和监控能力, 以及运行控制功能: (1) 自由格式的梯形图编辑器, 使用户在书写程序时专心于应用程序的逻辑而不用注意语法的对错; (2) 强有力的工程校验器, 用户可用其创建错误清单, 从而可以在方便的时候进行修改; (3) 拖放式编辑功能, 使用户能够在数据文件之间快速移动数据表元素, 在子程序或工程之间快速移动梯级, 或者在一个工程内部的梯级与梯级之间快速移动指令; (4) 查询和替换功能, 能够快速改变特定地址或符号的值; (5) 工程目录为点击式界面, 用户可访问包含在工程目录内的所有文件夹和文件; (6) 用户数据监视器功能, 可同时显示独立的数据元素以观察它们之间的相互作用; (7) 柱状图功能, 以文本或者时间图表形式监视数据表位或字; (8) 基于IEC1131-3标准的SFC和ST文本编辑器, 具有和通用梯形图逻辑编辑器同样简单的拖放式编辑功能; (9) 用于存储和恢复梯形图逻辑部分的P C 5库, 在任何Rockwell Software PLC5编程软件产品中都是通用的。
4 结束语
实践结果表明, 改造后的PLC控制系统的可靠性明显提高, 减少了机床故障, 增加产出, 使企业获得了良好的经济效益。
摘要：本文从硬件和软件方面分析了提高钻、铰自动线PLC控制系统可靠性的实现方法。
关键词：AB PLC5,控制网,远程I/O链,可靠性
参考文献
[1] 可编程序控制器系统.浙江大学罗克韦尔自动化技术中心.浙江大学出版社, 2000.3.
[2] PLC5使用手册.
PLC自动化控制系统论文范文第5篇
1 自动化控制技术的原理与功能
1.1 自动化控制技术的原理
污水处理系统中的自动化控制技术主要包括了:现场仪表、执行机构、信号采集、人机界面等四个组成部分, 自动控制系统也是由其他三部分系统及其相关设备共同组合而成, 再通过自行建立的工艺曲线与在线采集及人工输人, 控制进、出水系统相结合, 在COD、色度、磷等指标及浓度、溶解氧、回流比等工艺曲线指标的显示下, 进而掌控污水处理的变化规律, 从而确保对污水处理的工艺控制[1]。
工艺控制系统包括上位工控机、PLC、电控机构三个部分, 这其中的其核心部分是上位机智能控制系统。在自动化控制的过程中, 先通过上位机对应用软件完成控制, 再由上位工控机进行智能化控制, 确保多重范围下的自动化控制。
1.2 自动化控制技术的功能
通常情况下, 污水处理的参与者们主要包括承包商、提供商与运营商, 然后再根据不同污染程度的污水对它们进行划分处理, 不同性质的污水的处理方式各不相同, 比如生活废水就直接排入城市污水管道之中, 而工业产生的污水必须经过相关的处理确保有毒污染物质的排除之后才能放入城市污水管道之中, 而那些被排放至城市污水管道之中的废水, 再由污水处理厂通过特殊方法处理之后确保污水已无较大影响才能进行正常排入自然环境中, 从而确保水资源的来源即水循环的流通。
2 PLC的概念与工作原理
PLC即可编程逻辑控制器, 主要实践应用在与工业控制中的相对精密的计算装备。早期的PLC主要用途是替代各类电器发挥逻辑性的控制功能, 随着科学技术的发明进步, 逻辑控制已不能满足社会发展的要求, 加入了可编程, 再进过各类的改善, 成为现在的可编程逻辑控制, 即所谓的PLC[2]。
主要有三个阶段工作程序:采样的录入阶段、执行操作阶段、刷新完成阶段。
2.1 采样录入阶段:其主要采样方式是采取扫描方法对样本数据进行扫码分析, 然后录入I/O映像区进行储存, 当执行其他操作时, 如刷新或者用户指令执行时, 样本数据会随之改变, 但经录入储存于I/O储存器中的数据不会随之发生改变, 继续保持原有数据。假设将其用脉冲信号作为代表, 那么其宽度最少要大于一个扫码的周期, 只有在这种情况下, 经过扫码的数据才能保证会被正确的录入并进行储存[3]。
2.2 执行操作阶段:此阶段只要是执行使用者的指令, PLC在执行指令时是有一定的顺序程序进行控制的, 不仅进行从上至下的顺序, 同时还能根据输入的不同数据状况只能选择从左至右从上至下。同时执行后的结果还要进行确定, 是否已经完成使用者的指令。
2.3 刷新完成阶段:PLC在这一程序中主要完成用户指令操作结果的刷新以及输出的工作, 处理器会将结果录入I/O映像区进行保存, 再由输出程序进行最终数据的输出[4]。
3 我国现今污水处理模式下存在的问题
当前常见的污水处理方式有采用活性污泥、生物膜、厌氧生物、生物塘等相关物质进行处理的, 这些对于生产生活过程中排放的污水的管理与净化排放起到了至关重要的维护作用, 特别是自动化控制技术的应用, 对于污水处理的整个系统的运行都起到了极大的促进作用, 然而由于污水来源的复杂及相关管理的特殊性, 导致我国在污水处理过程中还存在以下种种问题。
整体的污水控制意识不强, 对于相关污水的排入、排出过程中的监控掌握不当, 导致一些部门的放纵舞弊现象严重, 这对于整个污水处理系统都产生着极大的阻碍, 因此为了从根本上杜绝相关监管不当现象的发生, 必须加强对污水排放净化过程中的监管力度, 对相关信息保证及时采集与反馈, 进而保障污水处理的正常进行。
由于对于水资源的处理生化反应过程是一个较为复杂的程序, 特别是在对于污水处理过程中的处理环节较多且稳定性较差的过程中, 对于污水处理控制系统而言是个较大的挑战, 因此为了加强实现对污水处理控制, 进行定时的观察、分析对比工作是极为有必要的。在实际的污水处理工作中, 由于需要在线仪表探头进入水中进行相关数据的勘测及复查, 而大量的污水中包含的污染物质极易对探头造成损害, 导致数据传送不恰当, 且对于线仪表的维护修养工作提出较大的工作要求, 必须针对这一问题作出相关研发。
众所周知, 专业人员对于相关工作的有效管理与进行起着重要的保障作用, 然而在实际的污水处理工作中, 进行相关设备匹配装置完成之后, 进行管理控制的人员仅仅是经过简单招聘培训就直接上岗的人员, 由于不是专业的污水处理工作人员, 对于电气的控制、计算机知识及线仪表的检测等知识并不能很好的进行掌握, 因此经常会造成盲目操作及误差操作的额行为, 导致污水处理过程中的漏洞重重。因此为了针对这一问题, 必须加强对相关人员的筛选培训。
4 PLC自动化控制系统的应用
随着时代的进步和科技的发展, 越来越多的新技术为我们带来便利。在污水处理中, 自动化系统得到了较大的应用价值。它不仅具有稳定的运行系统, 还能够提高污水的处理质量, 降低职工的劳动强度。PLC自动化控制系统具有多功能的特点, 包含了数据收集、数据整理、实时监控、预警、自动生成报表、连锁保护等, 能够较好的完成污水处理的运行过程[5]。
4.1 在污水的处理过程中可能出现不同的情况, 一般如何设备正常, 就是采用自动方式进行控制。如果当系统出现异常情况时就需要进行人工控制, 来保障设备的正常运行。
4.2 自动化控制系统具有在线监视功能, 这就方便了操作人员能够随时了解系统运行状况, 随时掌握各项数据变化, 根据控制系统来改变运行的参数来保障设备的正常运行。
4.3 操作人员可以在中控室实时管理设备的运行、参数的变化和各种报警信号等, 并对照历史数据的分析查找出现异常情况的原因, 对产生的异常情况详细分析, 并适时的改变设备运行过程中的运行参数。
4.4 PLC自动化控制系统的另一个特点就是能够对数据进行及时的采集, 并对历史数据进行保存, 从而生成运行的数据库, 便于后期的数据分析和管理。
4.5 正常运行中当故障发生时, PLC自动化控制系统就会自动感知故障的发生, 并向集中控制室发出预警。操作人员可根据系统发出的预警判断与分析故障发生的地点及原因, 然后做出相应的处理措施。当故障排除后, 操作人员又可将系统数据恢复到初设值进行系统复位, 保证系统后期的正常监控。
4.6 数据被采集以后, 可以根据以往的历史数据和函数计算来分析设备的运行状况, 并判断数据的运行趋势, 对于出现异常的数据可以及时的采取措施尽早处理。
4.7 PLC自动化控制系统的连锁功能可以保护设备的连贯性, 如果一个设备出现问题不会损坏其他设备。从而提高系统运行的稳定性。
摘要：PLC又称可编程逻辑控制器, 使用一种程序可编写的储存器, 主要用于内部程序的储存、并执行各类运算、操作及用户的相关指令操作等。作为新时期兴起的一项重要发展技术, PLC自动控制技术自开发以来受到了极大地关注及应用, 该技术通过对污水的新一轮加工处理, 保证对水资源安全性能方面的要求达标的同时, 有效降低了一般水平下污水处理过程中的成本耗费, 本文就此展开深入讨论。
关键词：PLC自动控制系统,污水处理,应用
参考文献
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PLC自动化控制系统论文范文第6篇
1 钢铁企业喷煤技术发展趋势
高炉喷煤技术是钢铁生产过程中大幅度降低焦比和生铁生产成本的重要技术措施, 同时也是推动钢铁生产工艺流程技术更新升级的核心力量。自20世纪80年代初, 高炉喷煤技术在钢铁生产工艺中得到广泛推广使用以来, 在大量研发人员的共同努力下, 各国钢铁厂的高炉喷煤量也有了很大提高。我国经过最近十来年的研发和工程实践, 高炉喷煤技术也取得了很多令人满意的成果, 推动钢铁生产的快速发展[3]。富氧喷煤技术、氧煤喷吹技术、粒煤喷吹和配煤混合喷吹技术等新技术在钢铁生产高炉喷煤系统中得到广泛推广应用[3]。高炉喷煤系统由于工作原理复杂、专业性较强等因素的影响, 在钢铁生产自动控制系统中具有非常重要的地位, 因而对整个高炉喷煤系统各环节动作保护的可靠性、灵敏性、精确性等均有很高的要求。高炉喷煤系统虽然整体结构较为复杂, 但是各电气设备相互间的连锁工作原理较为简单, 工艺流程较为系统, 因此可以充分利用分散分布式DCS系统进行系统调控, 充分发挥DCS系统过程控制性能水平。随着各种喷煤技术的不断开发和在工程实践中的广泛推广应用, 高炉喷煤控制过程均离不开相应的自动控制系统, 也就是说相应技术的产生必须有对应控制系统模型作为支撑, 以发挥出其应有的功能效果。因此, 在结合高炉喷煤系统的总体流程方案的基础上, 构筑高效精确的高炉喷煤自动控制数据模型和计算机可视化监视控制系统是钢铁企业自动控制工作人员研究的一个重要课题[4]。
2 高炉喷煤工艺流程控制总体方案
贵港钢铁厂高炉喷煤系统生产工艺流程主要包括原煤贮运系统、制粉 (磨粉) 系统、供气系统、煤粉计量系统、自动控制系统等。贵港钢铁厂高炉喷煤工艺流程框图如图1所示。
从图1可知, 整个高炉喷煤自动控制工艺实际上就是将煤场中的燃煤资源传输到高炉进行燃烧能量转换的一个复杂大控制系统。贵港钢铁厂的高炉喷煤自动控制系统采用以PLC控制器为控制核心的计算机在线监控系统, 并通过DCS集散控制模式实现对整个高炉喷煤系统的分散集中自动控制。高炉喷煤控制系统可将制粉与喷吹分开, 按照两个相对独立控制站进行现地分散控制, 然后经DCS系统与高炉中央控制中心的工作站进行实时通讯, 完成实时监测、动态分析运算和自动控制等功能。IPC、PLC、交换机等硬件设备分别布置在制粉控制室和喷吹控制室中, 通过喷吹PLC站、中速磨PLC站、制粉PLC站等获得整个高炉喷煤系统的基础控制当量。为了整个系统布线和现场调试维护的方便性, 在制粉控制室和喷吹控制室内分别设置以太网交换机, 通过冗余设计原则将两个交换机按照级联方式进行有机连接。整个系统中的热电偶、热电阻、电磁阀、限位开关、压力变送器等传感器获得的检测信号, 按照点对点直接通信模式接入到各PLC控制模块中。中速磨PLC站和制粉PLC站通过对应通信模块接口进行数据信息实时共享。在制粉和喷吹控制室内设立两个不同的操作站, 相应运行管理人员可以通过模拟仿真界面就能及时了解整个系统的运行情况, 便于其制定安全可靠、高效节能的调度方案。后台服务工程师站主要负责整个软件系统的维护。通过安装在工作现场的摄像头对相关信息的实时采集、远程传输、动态分析、显示、储存, 并经相关仿真界面发布主排粉风机、皮带转运站、以及中速磨等分散工作点处的视频监控图像信息, 实现高炉喷煤系统的信息化、网络化、以及分散集成化设计。高炉喷煤自动控制系统设计需要充分考虑整个高炉喷煤系统的所有功能和控制要求, 从而具有构筑喷煤量控制精确度高、煤粉分配较均匀、炉况运行较稳定、连续大喷吹等优点的自动控制系统, 保证整个高炉喷煤过程高效稳定的运行[5]。
3 基于DCS与PLC的高炉喷煤系统总体结构
贵港钢铁厂高炉喷煤自动控制系统全系统操作站均是联网协调自动工作的, 无论是从钢铁生产控制管理角度, 还是从现地生产子系统生产控制角度, 整个系统均是一个互联、协调、动态自动控制大系统。系统采用标准的以太网络、S I E M E N S SIMATICNET工业控制以太网络、以及PROFIBUS过程现场总线相互结合, 构成系统三级通信网络结构体系, 从而保证不同控制层级间数据信息的高可靠性、无拥塞性、以及高速度 (10M~100M) 高效稳定传输共享。系统采用西门子公司自主研发的S7-400系列 (S7-414, S7-416) 大容量、高可靠性的先进PLC可编程控制器, 包含了DCS分散集成控制和PLC控制两大技术功能。贵港钢铁厂高炉喷煤自动控制系统中各操作站间均是实时数据动态通信关系, 可以实现功能数据间相互共享和互操作。系统采用容错光纤网络作为主要通信媒介, 提高了网络系统数据信息传输的现场抗干扰能力和数据信息传输可靠性、实时性和精确性。S7-400系列PLC具有DCS分散集成控制功能, 并按照分散集成自动化过程控制系统构筑系统网络通讯结构, 实现了对整个高炉喷煤系统的分散集成自动化过程控制。系统主要由过程层级、现场控制级、以及中央操作控制级三个网络子系统共同组成, 并在网络通信体系设置时, 除了具备数据传输高速、可靠、全冗余等基本功能特性外, 还设置了将高炉喷煤系统所有其它功能分散子系统的集成控制功能, 从而构成一个以S7-400系列PLC为中心的完整的、分散全集成的全过程自动控制系统。
以S7-400系列PLC为核心构筑的SI-EMENS SIMATIC NET工业控制网络通讯系统是一个分散全集成的过程控制网络系统, 利用网络系统固有的并行数据通信和系统资源数据信息共享的全冗余设计, 使得整个高炉喷煤系统具有分散集成全过程自动化控制系统 (CIPS) 的集成控制和分布式动态分析计算等功能。在高炉喷煤自动控制系统中, 设置了高炉供料系统、高炉上料系统、高炉热风系统等多个工艺子系统, 并且在各子系统间均按照就地分散控制和集成中心控制相结合的控制模式进行逻辑连锁动态控制设计。系统通过I/O输入输出端子共采集系统工艺流程中上百个控制参变量, 如水、空气、氮气、O2、蒸汽等工艺运行媒介的温度、压力、流量等数据信息, 并通过PLC内部相应数据处理单元获得对应的控制逻辑决策, 实现高炉喷煤系统安全稳定、节能经济的高效运行。同时基于S7-400系列集DCS和PLC控制功能为一体的高炉喷煤控制系统还应具备对整个工艺流程运行参数进行实时监控、运算分析、报警提示、数据存储、曲线生成、生产统计报表生成、打印等其它人性化服务控制管理功能, 以满足高炉喷煤集散控制系统生产工艺流程自动控制需求。
4 高炉喷煤系统硬件和软件配置
4.1 系统硬件配置
本系统主要实现贵港钢铁厂高炉喷煤系统的全过程集散自动在线检测控制, 即完成了对高炉喷吹系统、高炉热风炉系统、高炉上料系统、以及其它辅助工艺子系统的温度、流量、压力等工艺特性参数的实时监测和PID数据动态调节控制, 是一个动态辅助的工业计算机自动逻辑控制大系统。高炉喷煤系统主要以西门子公司自主研发的S7集散过程控制系统构筑系统通讯网络。在高炉现地控制区域采用S7-400系列PLC作为下位机控制系统, 输入输出I/0模板全选用400型信号输入输出模板, 共设计5套;数据量输入输出DI/DO模板选用电压等级为120/230VAC系列模板。高炉现地控制区域的上位机监控系统选用西门子公司的100M工业以太光纤环网作为数据通信网络, 数据通讯协议按照TCP/IP进行配置, 通讯管理交换机选用西门子公司的100M-OSM, 并配置1613西门子网卡, 并按照子系统要求设置9套操作站 (其中一套供系统工艺流程各特性参数计量所用) 。
4.2 系统软件配置
贵港钢铁厂高炉喷煤集散自动化过程控制系统其上位监控组态软件选用WinCC V6.0组态仿真软件, 控制系统工艺流程逻辑编程选用STEP7 V5.3软件, 控制中心上位机工作站操作系统选用Win2000系统。整个高炉喷煤系统的电源系统为380VAC经隔离变压器转换, 内部稳压电源按照220VAC进行设计, 并为监控系统配置不间断供电UPS电源 (能够在30min正常供电) , 系统中24VDC电源选用西门子公司的SITOP整流电源, 以保证整个高炉喷煤系统运行供电可靠性。贵港钢铁厂高炉集成控制系统首先需要解决各控制子系统间数据信息的集成问题。为此在整个系统控制逻辑设计时, PLC逻辑分散控制过程程序设计全部采用模块化设计, 这样喷煤系统中的4个喷吹系统可以相互协调运行完成自动装料、喷吹和喷吹罐自动稳压等功能, 且各自过程控制逻辑程序均是相互独立的控制模块, 也就是说这些PLC单元模块可以根据系统实际运行需求, 协调或独立完成相应过程控制功能。比如, 当整个喷煤系统中一个喷吹系统由于设备故障或其它原因造成其不能进行自动喷吹工艺时, 运行管理人员可以关掉该喷吹系统的自动控制程序, 将其从自动喷吹程序中切除出来独立手动运行, 而其它没有故障的喷吹系统依然可以在系统自动稳压程序下照常稳定运行, 从而提高了系统运行可靠性。在系统通信系统设计时, 通过数据通讯规约软件实现不同独立子系统间数据信息资源的实时共享和互操作, 即将各高炉现场独立控制系统中特征参变量数据信息, 按照高炉喷煤系统控制工艺流程需要, 动态采集到高炉喷煤控制中心上位机数据处理单元中, 结合相应仿真软件, 实现对整个系统的实时组态仿真, 同时将现场独立控制子系统的控制数据信息实时存储在中心上位机对应的数据库中, 便于其它服务单元进行数据信息实时调取共享和动态分析, 充分发挥出数据信息中的重要价值, 为钢铁厂高炉喷煤系统综合自动化调控管理提供重要决策数据信息, 优化和平衡系统能源的供给, 获得最优控制策略, 保证整个系统安全可靠、节能经济的高效运行。
5 结语
贵港钢铁厂高炉计算机自动化过程控制系统选用具有DCS和PLC控制功能的先进的西门子PCS S7集散自动化过程控制系统, 并严格按照高炉喷煤系统工艺技术规范要求对系统硬件配置和软件设置进行系统完善的设计, 实现了对贵港钢铁厂高炉喷煤系统生产全过程的自动化控制管理。
摘要：提高喷煤水平是钢铁企业降低焦比和生产成本的重要技术措施。贵港钢铁厂高炉喷煤系统自动控制水平低是其发展的主要瓶颈, 需要结合先进的高炉喷煤技术提高高炉喷煤系统综合自动化水平。在归纳总结了高炉喷煤技术发展趋势后, 分析了高炉喷煤自动控制工艺流程。最后详细介绍了贵港钢铁厂所选用的基于具有DCS和PLC过程控制功能的S7-400系列PLC高炉喷煤集散控制系统的硬件配置和软件设置。
关键词：高炉喷煤,S7-400系列PLC,集散过程控制
参考文献
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