减压处理论文范文（精选9篇）

减压处理论文 第1篇

常减压装置的4台进口泵, 自开工以来, 多次由于轴承故障造成停泵检修, 该泵结构形式为双支点双级离心泵, 径向轴承采用滑动轴承, 推力轴承为滚动轴承, 输送介质为初底油, 介质温度达242℃, 轴承故障频发易造成密封泄露等故障, 会引发安全及设备事故。在日常巡检监测及前几次拆检过程发现轴颈有磨槽、轴瓦有磨痕、轴承温度偏高等故障现象, 通过分析采取有效措施解决了问题, 使得设备正常运行, 保证了装置生产的平稳进行。

1.故障现象及原因分析

(1) 轴颈磨损。在拆检后发现, 在轴颈上与甩油环所接触的轴颈部位出现磨槽, 且痕迹明显, 如图1所指示位置。

通过对磨损部位的检查, 核对轴及甩油环的材料以及对甩油环的尺寸进行测量后, 甩油环对轴颈部位的磨损主要原因有:

甩油环材料选用不当。经查证甩油环选用的材料为A276-410, 而轴的材料也为A276-410, 同类材料容易出现粘连现象, 易造成磨损, 通常在选用甩油环时材料较轴软, 常选用磷青铜, 这样有利于保护轴, 在有摩擦的情况下甩油环被磨损而轴会被保护不被磨损。

甩油环尺寸不合适。对现场甩油环及轴颈尺寸进行测量, 甩油环的内径195 mm, 轴颈外径140 mm, 甩油环内径与轴颈外径的比值1.39, 查设计规范甩油环内径与轴颈外径的比值应在1.5~1.9之间, 而现场测量的比值显然不符合设计要求, 导致甩油环没有足够的浮动空间, 无法正常供油, 从而导致磨损出现。

(2) 轴瓦磨损 (图2) 。在对拆检的部件检查过程中发现前、后端的径向轴瓦巴氏合金表层有磨损现象, 从图2中看出是由于润滑不良或是轴瓦温度过高巴氏合金强度降低造成, 从现场拆检及测量结果分析造成轴瓦磨损的原因主要有:

轴瓦结构设计存在缺陷。通过对现场甩油环浮动空间测量, 上下活动间隙只有4 mm, 无法正常工作, 由甩油环供给的润滑油量不足, 造成轴瓦无法充分润滑从而造成磨损。

轴瓦与轴颈接触面积过大。现场用涂红丹粉着色的方法测量轴颈与下轴瓦接触角约120°~150°, 而正常情况下, 滑动轴承与轴颈的接触角要求在60°~90°, 当接触角过大且<120°时, 液体摩擦将无法实现, 也就是说无法形成润滑油膜, 会造成轴瓦磨损。

轴瓦表面温度过高。当轴瓦没有良好的润滑, 会造成局部温度升高, 且该轴瓦没有冷却方式, 会造成热量聚集降低巴氏合金表层的强度从而造成磨损, 这点从现场轴瓦表层的颜色可以看出。

二、解决措施及改进方案

1.甩油环改进

(1) 甩油环材料改进。将甩油环的材料由A276-410改为磷青铜, 由于磷青铜较A276-410软且耐磨性较好, 在发生摩擦的时候会起到保护轴的作用, 轴的材料不用更换, 磷青铜现材较多且价格合适, 这样改造不必花费太多的成本具有良好的经济性。

(2) 甩油环结构及尺寸改进。按照设计规范甩油环内径与轴颈外径的比值应在1.5~1.9之间, 取最小比值1.5进行计算, 甩油环内径选取>1.5倍的轴颈尺寸, 可取直径210 mm, 外径220 mm, 宽度保持16 mm, 为减小甩油环与沟槽的接触面积, 从而减小磨损, 将横截面制成梯形 (图3) , 两侧边斜度为10~15°, 在甩油环内侧车0.5 mm的沟槽, 提高供油能力。

2.轴承改进

(1) 轴承部位甩油环活动空间的改进。由于上轴瓦与甩油环均有不同程度的磨损, 说明甩油环浮动量太小, 目前只有4 mm, 借鉴通用机泵甩油环浮动量实际测量为10 mm, 将上轴瓦甩油环对应的部位进行修车加深, 深度由原来的8mm修车为14 mm (图4) 。这样给甩油环一个足够的运行空间, 保证将足够的润滑油带到轴瓦部位进行供油润滑, 确保轴瓦润滑油充分供应。

由于下轴瓦与甩油环均有不同程度的磨损, 说明下轴瓦甩油环槽弦长过大, 目前现场实际测量下轴瓦甩油环槽弦长176 mm, 参考通用机泵轴瓦甩油环槽弦长选用比例, 将下轴瓦甩油环槽弦长加工到160 mm, 避免油环碰撞磨损, 这样相当于给甩油环提供一个更充分的工作空间, 目的是给轴瓦充分供油润滑 (图5) 。

(2) 轴瓦接触角改进。从目前拆检的情况看, 4台运行过的机泵主轴及轴瓦表层都有磨损现象, 从现场着色检查看下轴瓦的接触角约在120°~150°, 而正常情况下, 滑动轴承与轴颈的接触角要求在60°~90°, 因此对该轴瓦的瓦口进行刮研, 通过调整着色检查, 保证轴颈与下轴瓦的接触角在90°左右, 同时增大进油口的间隙, 保证在接触角正常的情况下有更多的润滑油进入轴瓦内部, 给运转提供良好的润滑, 避免轴瓦及轴颈部位出现磨损。

(3) 冷却方式的改进。两台拔头油泵的介质为初底油, 温度较高, 达到242℃, 给轴承部位增加大量辐射热量, 加上前期轴承在结构及润滑方式上存在缺陷, 造成轴瓦内部温度过高, 从而引发轴承表面磨损发生故障, 现虽然通过改造解决了轴承润滑的问题, 但在辐射热量方面仍存在问题, 根据轴承箱内部结构, 现在前后轴承箱处加装冷却风扇 (图6) , 降低轴瓦和轴承箱温度, 从而给轴承运行提供一个良好的环境, 延长设备的运行周期。

三、结论

通过对常减压装置4台进口泵的故障原因分析, 对分析结果采取合适的解决方法, 消除了设备在运行中常出现轴瓦温度高、磨损以及轴颈磨损等故障。目前4台泵的轴承运行温度维持在50~60℃, 状态监测数据显示轴承及转子运行良好, 改进的成功使得设备能长周期运行。

摘要：常减压装置的4台进口泵, 在试车和开工时期表现出的缺陷。分析原因并制定改进方案, 如改进甩油环材料、改变甩油环结构及尺寸;改进轴承部位甩油环活动空间及轴瓦接触角;改进冷却方式。

职场白领巧妙减压：冥想减压法 第2篇

发呆集中精神，冥想一个自己最喜欢的地方：或是一片随风摇曳的荷花池，或是波光粼粼的泳池畔，或是阳光普照的青草地，或是碧绿如玉的大湖边，或是树木茂密的山林小径，或是一个花朵盛开的植物园安静冥想能促进全身血液循环，为全身组织器官输送大量的氧气和营养，可以明显地减轻焦虑。

其实读一篇小说，唱歌或者干脆什么也不干也可以调剂大脑，放松全身。但对很多白领，这往往已经是一种奢望。专家说，对这些白领，无论是在飞机上、宾馆里，还是出租车里，发呆，什么都不用想，往往可以达到同样的心理放松效果。

另外一个常被运用的技巧是在独自吃饭时，抛开电脑、手机、报纸，寻找一个安静的角落，在享受一碗蛋炒饭或面条时，让自己慢慢沉浸在咀嚼美食的过程中，从而进入意识放松状态。专家指出，真正的平静，是让肌肉、神经、大脑和心灵都停止活动，清除所有混乱的思绪，才能享受宁静的片刻。

宣泄

可分为单纯宣泄和理性宣泄，单纯宣泄如听音乐，蹦迪，K歌，虽更为直接，但要求时间太多。视时间为金钱的白领可以选择理性宣泄，寻找一种度身定做的理念和技巧来关爱自己，见缝插针地自我减压。比如让心灵与身体直接对话进而感知自我、体察自我、保护自我。

专家指出，理性宣泄旨在拉近白领们的躯体与心灵之间的距离，让身心获得相互“按摩”的纯粹“隐私”空间，并且不受任何场地、时间、设备限制，只要掌握一些自我对话和控制注意力的技巧即可自我实施。若能熟练运用技巧，五到十分钟的练习即可缓解白领们因压力所致的某些身体症状，如不明原因的胃疼、乏力等。

自我饮食调理

当人感到压力时，血流中会产生一种化学物质，察觉到这种化学物质后，人体内会释放出两种荷尔蒙：一种是肾上腺素，另一种是皮质醇，我们通常将它称为压力激素。

在心理压力下，皮质醇会不断增加，这些多余的皮质醇会使得人们感到强烈的焦虑不安，开始失眠、脾气暴躁、体重下降或体重上升（乱吃零食等），因过度兴奋而难以集中注意力，导致多种心理、生理疾病的产生。除了自我放松以外，还可以采用饮食调节的方法，补充有助于驱感压力与焦虑情绪的营养元素如维生素B群，也可以补充像鸡精等一些富含短链蛋白质―――肽的天然保健品，同样有助于降低皮质醇浓度，提高血液流通，减少脑力疲劳，提高注意力，从而缓解压力。

减压处理论文 第3篇

1 生产装置

1.1 原材料

1.1.1 原料油

将沙特 (中质原油) 、阿曼、伊拉克巴士拉、安哥拉南巴、哥伦比亚卡斯柯尼亚等国外混合原油通过减压分馏, 得到减二线、减三线和减四线的混合蜡油, 三者质量比为17∶44∶39, 混合蜡油物理性质见表1。氢气来源于变压吸附装置, 纯度不小于99.9%。

1.1.2 催化剂及保护剂

本装置采用中国石化长岭催化剂厂生产的RL-2加氢处理催化剂, 以及与之匹配的3种RG系列保护剂 (牌号为RG-20, RG-20 A, RG-20B) 和脱金属剂 (牌号为RDM-32) , 三者性质见表2。

反应系统主要由2台反应器组成。第1反应器包括2个催化剂床层, 第1床层装填3种保护剂和脱金属剂, 第2床层装填RL-2加氢处理催化剂;第2反应器有4个催化剂床层, 均装填RL-2加氢处理催化剂 (见表3) 。装置在催化剂床层间及反应器顶部均设有急冷氢气线, 用以调节床层入口温度, 原则上没有尾油循环流程。

1.2 工艺流程

装置的主要工艺由反应系统、新氢系统、循环氢系统和分馏系统组成, 原则流程见图1。高压汽提塔的产品为石脑油, 塔底油经换热后进入减压塔, 减压塔采用塔底重沸炉干式减压蒸馏工艺, 三级抽真空, 侧线产品为柴油, 减底油即为加氢处理尾油。

2 不同目的产物的装置运行情况

2.1 用作催化裂化原料的加氢处理尾油

2.1.1 工艺参数

催化剂经干燥, 硫化, 初活稳定后切换原料油, 原料进料量控制在50 t/h, 反应系统氢分压控制在16.4 MPa。装置操作稳定后, 可生产出合格的石脑油、柴油及用作催化裂化原料的加氢处理尾油。装置主要操作条件见表4。

2.1.2 产品性质

装置产品基本性质见表5~表7。

由表5~表7可知, 石脑油干点为168.5℃, 可作为催化重整原料生产高辛烷值汽油;柴油凝固点低, 十六烷值高, 是一种优良的调和组分;加氢处理尾油经换热冷却后, 可作为催化裂化装置的原料。

加氢处理尾油作为催化裂化原料, 所要求的工艺苛刻度较低, 根据卡边优化原则, 对上述操作条件进行了优化:进料量为62 t/h, 反应器入口氢分压为14 MPa, 第1和第2反应器平均温度分别为375, 365℃, 氢气/原料油 (体积比, 下同) 约为4 200。根据该条件, 加氢处理尾油的BMCI值降至约14, 此时可作为乙烯裂解装置的原料。

2.2 用作润滑油基础油的加氢处理尾油

根据生产要求, 装置以加氢处理尾油为临氢异构脱蜡单元的原料, 用以生产润滑油基础油。本工作对前述工艺条件进行了优化, 其结果见表8;此外, 加氢处理尾油性质见表9。

注:限定值为生产装置临氢异构脱蜡单元对原料油的要求。

由表9可知, 产物加氢处理尾油收率较高, API高于120, 芳烃体积分数为0, 饱和烃体积分数为100%, 硫含量和氮含量均较低。与限定值相比, 前者能够满足临氢异构脱蜡单元对原料的要求, 可用于生产高API的Ⅱ+及Ⅲ类润滑油基础油, 还能副产石脑油、柴油等产品, 生产效益得到最大优化。

3 结论

减压蜡油经加氢处理后, 可生产石脑油、柴油及加氢处理尾油, 后者可作为催化裂化及乙烯裂解装置的原料。对工艺进一步优化后, 生产的加氢处理尾油API高于120, 芳烃体积分数为0, 饱和烃体积分数为100%, 硫含量低于20μg/g, 氮含量为1.5μg/g, 达到了临氢异构脱蜡单元的进料要求, 可用于生产高品质润滑油基础油。

摘要：中国石化北京燕山分公司45万t/a减压蜡油高压加氢处理装置, 以国外混合原油的减压蜡油为原料, 采用炉前混氢及热高压分离流程, 可生产石脑油、柴油以及用作催化裂化及乙烯裂解装置原料的加氢处理尾油。结果表明, 对该工艺优化后, 生产的加氢处理尾油黏度指数高于120, 芳烃体积分数为0, 饱和烃体积分数为100%, 硫含量低于20μg/g, 氮含量为1.5μg/g, 达到了临氢异构脱蜡单元的进料要求, 可用于生产高品质润滑油基础油。

关键词：减压蜡油,加氢处理,尾油,润滑油基础油

参考文献

[1]Scherzer J, Gruia A J.Hydrocracking Science and Technology[M].New York:Marcel Dekker, 2000:1-13.

减压处理论文 第4篇

合理计划好学习和休息时间，做到劳逸结合。在保证每天有7小时睡眠基础上，除去吃饭等时间，每天还要至少锻炼1小时。适量运动不但可以缓解疲劳与紧张，还能调整学习状态，提高学习效率。

2、考生不要过多负担

高考备战时期，学生往往心理负担比较重，总在担心考得不好辜负了父母和老师的期望。其实，只要自己尽力了，就算考不上理想的大学，未来的人生还是会有很多的机遇在等待着自己。抱着这样的心态，就能保持平常心，坦然面对高考。

3、别总和身边同学比成绩

每天惶恐不安，总觉得班上的同学比自己学得还要多，成绩也很好。要克服这种心理，就必须正视自己的实力，不和别人作攀比。同时告诫自己，高考是和全国数以万计的学生进行竞争，身边的同学可能成绩超越了自己，但这不能证明什么。

4、进考场不妨尝试“藐视”战略

减压处理论文 第5篇

含油污水的来源很广, 其中炼油装置排放的污水是含油污水的主要来源之一。为适应日益严格的环保要求, 本着污染从源头治理的方针, 炼油厂各装置纷纷采取各种措施, 以减少排向净化水装置的污水含油量, 实现本装置的稳定达标排放。

1 现状分析

兰州石化公司500万t/a常减压装置的含油污水主要是电脱盐污水、初馏塔顶回流罐切水、常压塔顶回流罐切水出的含油污水, 装置的三股污水总量约为60m3/h, 且因污水量大, 污水中含有大量浮渣和乳化液, 成分复杂, 水质波动变化较大等原因, 致使装置污水不能达标排放。

近一年来, 车间采取回收浮渣的办法取得了一定的效果。但是由于加工原料性质的复杂多变, 仍然不能从根本上消除污水的乳化现象, 装置污水达标排放合格率低, 达不到装置污水排放合格率≮98%的达标指标, 2008年1~9月份装置工业污水达标排放累计合格率仅为80.41%。

2 工业试验

针对装置目前存在的含油污水不能达标排放的问题, 炼油厂决定与甘肃宇辰化工器材装备有限公司合作, 在500万t/a常减压装置进行工业污水投加YG-L5-201清油剂的工业试验。

2.1 试验目标

(1) 在装置生产稳定运行情况下, 出装置污水石油类指标200mg/g, 且合格率为100%, 确保装置达到环保达标指标要求;

(2) 考察清油剂YG-L5-201对500万t/a常减压污水中石油类去除效果的稳定性。

2.2 试验采样名称及地点说明

(1) 混合样:

从电脱盐罐 (D101) 直排井和初顶回流罐/常顶回流罐 (D102/D103) 直排井各取1L污水后, 按1∶1比例混合 (由于真实进入集水池的污水比例不是1∶1, 故混合样只作为药剂处理前水质的参考值) ;

(2) 除油器入口:

清油剂刚加入污水10s;

(3) 除油器出口:

出装置污水 (6#井污水) 。

2.3 工业试验工艺流程简述

原流程为:装置三股污水进入集水池, 由污水提升泵打入除油器后排污水井;工业试验流程为:将清油剂用计量泵由清油剂储罐打入污水提升泵出口管线, 对污水进行处理后再进除油器, 然后排污水井。

2.4 工业试验工艺流程, 如图

1所示。

2.5 工业试验结果与讨论

工业调试试验于2008年7月28日~8月3日进行;8月4~6日对清油剂加入量和处理效果进行标定。工业试验期间污水量约为30m3/h。

2.5.1 工业试验调试期

试验结果, 见表1。

表1中, 7月28日、30日、31日三天除油器入口采样为刚加药后混合;8月1日除油器入口采样为加药后静止10s取污水进行监测。从表1中可以看出, 8月1日除油器入口加药后静止10s后取污水水质监测污水中石油类为95.8mg/l。此数据说明清油剂对500万t/a常减压装置还油污水反应速度快且适用此污水的处理。

2.5.2 工业试验标定

根据调试试验的工艺和拟定的药剂加入量对污水处理进行标定监测, 在装置生产工艺稳定的前提下, 污水量约为30m3/h;清油剂加入量平均约为1.83t/d。

标定结果见表2。

从表2数据看, 处理前混合污水石油类最高为645mg/l, 最低为71.8mg/l, 平均为298mg/l;投加清油剂后, 除油器出口污水石油类最高为78.4mg/l, 最低为52.8mg/l, 平均为69.9mg/l;污水中石油类平均由298mg/l降至69.9mg/l。处理后装置出水石油类200mg/l, 且合格率为100%。从外观看, 处理前, D101污水为浊黄色或略乳状上浮黄褐色粒状。

D102/D103污水为白色乳状上浮一层无色轻质油或黑灰色乳状, 投加清油剂后, 装置出水呈微黄透明液体或无色透明液体, 水质清透透明。处理效果比较明显, 达到了预期目标。

3 结论

1) 500万t/a常减压装置的工业污水投加YG-L5-201清油剂处理后效果明显, 外排污水石油类200mg/l, 且合格率100%, 达到了工业试验目标, 确保装置达到环保达标指标要求。

2) 500万t/a常减压装置的工业污水投加YG-L5-201清油剂处理后降低了环保排放压力, 减轻了对后续污水净化处理装置的冲击。

减压处理论文 第6篇

煤焦油加氢技术是在原石油炼制尾油加氢技术的基础上进一步开发的全新专利技术。该工艺先对煤焦油全馏分原料进行电脱盐、脱水、常减压蒸馏等净化预处理, 净化后的煤焦油经加氢精制和加氢裂化, 转化为柴油、石脑油等高附加值产品。

转油线是减压炉与减压塔之间的物料管道。在本装置的预处理单元中, 减压炉与减压塔之间的管口间净距为16米, 减压炉、减压塔及转油线成同轴布置。减压炉只有一路炉管, 转油线管道选材15Cr Mo, 转油线过渡段管径为DN200, 低速段管径为DN350, 过渡段管道经一个倒U型补偿侧入低速段管道, 低速管道直接接减压塔入口管嘴。事发时装置运行规模为20吨/小时, 转油线操作温度为395℃, 操作压力为50kpa (绝压) , 所用煤焦油性质见表一。本次管道破裂位于转油线过渡段的第一个弯头处, 弯头破裂处被强烈减薄, 破裂口周围也因减薄而发生严重变形, 过渡段的第二个弯头及水平管段减薄也十分严重。

2 成因分析

2.1 高温硫腐蚀

对高温重油来说, 当温度在240~340℃时, 硫化物开始分解生成H2S, 对管道开始产生腐蚀, 但在该温度段内, 单纯的活性硫对金属的腐蚀一般, 当温度达到340~460℃时, H2S开始分解为H2和S, 分解出的元素硫活性很强, 可直接腐蚀管道。当温度升至375~430℃时, 未分解的H2S也能与金属反应。因此, 高温硫腐蚀最强的温度范围在340~430℃。本次操作温度为395℃, 高温硫腐蚀会对转油线造成影响。考虑事故具体工况, 首先, 通过对生产用焦油与设计方案中焦油成分进行对比, 前者硫含量更低;并且均不属于高硫油范畴。其次, 高温硫腐蚀会造成转油线的过渡段及低速段都会有较大程度的减薄。经检测得知, 转油线的低速段管道未见明显减薄。因此, 高温硫腐蚀不是造成本次事故的主要原因。

2.2 环烷酸腐蚀

环烷酸的腐蚀一般为均匀腐蚀, 但在高流速区多表现为沟槽状局部腐蚀, 它可与铁生成油溶性环烷酸铁, 浓度高, 腐蚀速度就加快。通常腐蚀表面无垢, 呈现出光泽的金属表面。原油在220度以上便可发生环烷酸腐蚀, 特别是在气相界面和高流速管道腐蚀最为严重。

与原油主要由链烃组成不同, 煤焦油主要是由芳烃组成, 煤焦油中环烷酸含量很低, 由于装置生产中使用的中低温煤焦油, 其环烷酸含量更低。并且, 在此次弯头减薄区域周围, 有许多凹坑, 与环烷酸的沟槽状腐蚀并不相同, 更没有形成光泽的金属表面。因此, 此次减薄也不属于环烷酸腐蚀。

2.3 冲涮腐蚀

转油线分过渡段和低速段, 过渡段管径较小, 管内介质流速较大。低速段管径较大, 流速较低, 且一般要求直管段不小于15米, 物料在此段进行气液两相分层, 以利于后续减压塔内的蒸馏。理论上讲, 过渡段越短, 压降与温降越小, 减压炉出口温度越低, 物料越不易在减压炉内结焦。但是, 由于低速段管径较大, 膨胀产生应力也较大, 需要通过过渡段来吸收这部分热胀, 所以, 转油线的过渡段通常会设计成倒U型等补偿形式。在这个范例中, 过渡段管道设置过长, 压降过大, 并且由于其它原因, 管内流速达到60米/秒。流速增大后, 介质对管道的冲蚀作用加剧, 使转油线壁厚减薄, 特别是在高流速下, 更容易在改变流动方向的地方如弯头、三通等处产生涡流、湍流的区域, 这些部位冲刷也最为严重。并且, 转油线所选材质为15Cr Mo, 其热强性较1Cr5Mo低, 更加剧了冲蚀程度。

经过综合分析, 本次管道穿孔的主要原因为:由于转油线过渡段流速过大, 所选管材耐热强性较低, 造成管道严重冲涮, 以致在装置运行不足两月既发生管道穿孔。

3 解决方案

(1) 提高管道材质。根据《加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则》 (S H/T3129-2002) 的要求, 同时综合考虑经济成本, 将转油线的材质更改为热强性好的1Cr5Mo, 1Cr5Mo的金属组织是马氏体, 在650℃左右具有良好的抗氧化性, 在600以下具有较好的热强性, 并有良好的减震性和导热性, 广泛应用于有高温硫腐蚀、高温氢和硫化氢腐蚀、有机酸腐蚀等的工况。

(2) 将过渡段的管径由D N200放大到DN250, 降低转油线过渡段的介质流速, 减少介质对管道的冲涮;过渡段管道变径后45度斜接至低速段管道, 使管路更加平滑, 减少介质在高速流动中对管道及管件的冲涮。

(3) 改变管道走向, 将倒U形改为横向U形, 做独立地面生根管架支撑U形管道, 使更改后的管道更易于操作检修。更改后的管道走向见图三。

(4) 使用CAESARⅡ应力分析软件对改进后转油线进行了应力分析计算, 结果一次应力和二次应力均通过。

4 结束语

减压转油线是常减压装置中一个非常重要的部分。在具体的设计中, 要综合考虑影响转油线的各种因素, 包括装置的安全需要, 管道的应力要求, 又要满足工艺的拔出率、气化率、压降、温降等各种要求, 还要满足生产的操作检修需要。一个较完美的转油线设计, 对于能提高产品的质量, 保证装置的连续运转, 就是对于以后更大规模更复杂的转油线设计和既有的转油线改造也有重要的指导意义。

摘要：减压转油线是常减压装置中一条重要的管道, 该管道温度高, 流速快, 容易发生腐蚀泄漏。本文对既有的生产事故进行简要介绍, 对事故成因进行分析。并通过改变管道材质、管道走向, 提出了一种新的设计方案。

关键词：转油线,减压塔,冲涮腐蚀

参考文献

[1]苑世明.浅谈低速减压转油线[J]。石油与天然气化工, 2000, 29 (3) :122-123.[1]苑世明.浅谈低速减压转油线[J]。石油与天然气化工, 2000, 29 (3) :122-123.

[2]秦娅等.闪蒸二相流模型在减压转油线改造中的应用.化学工程2010年第3期.[2]秦娅等.闪蒸二相流模型在减压转油线改造中的应用.化学工程2010年第3期.

[3]冯武文郭宏伟赵军减压转油线结构振动及稳定性分析.化工设备与管道2005年第2期.[3]冯武文郭宏伟赵军减压转油线结构振动及稳定性分析.化工设备与管道2005年第2期.

[4]陆东庭减压转油线局部更换应注意的重要环节——冷紧.安全技术2009年第9卷第1期.[4]陆东庭减压转油线局部更换应注意的重要环节——冷紧.安全技术2009年第9卷第1期.

[5]靳军大庆油田助剂厂3500Kt/a常减压塔的管道设计石油化工安全技术200年第19卷第三期.[5]靳军大庆油田助剂厂3500Kt/a常减压塔的管道设计石油化工安全技术200年第19卷第三期.

[6]MOODY LF.Friction factors for pipe flow[J].Trans ASME, 1944, 66 (8) :671-684.[6]MOODY LF.Friction factors for pipe flow[J].Trans ASME, 1944, 66 (8) :671-684.

[7]MARGRIS D P.T-junction separation modeling in gas-liquid two-phase flow[J].Chemical Engineering processing, 2007, 46 (22) :150-158.[7]MARGRIS D P.T-junction separation modeling in gas-liquid two-phase flow[J].Chemical Engineering processing, 2007, 46 (22) :150-158.

减压处理论文 第7篇

1 资料与方法

1.1 一般资料

选取2007～2011年间在我院因肠梗阻住院治疗的患者140例, 所有患者都有完整的影像学或术后诊断资料。临床表现主要为恶心、呕吐、腹胀腹痛、肛门排气排便终止或减少。

1.2 治疗方法

临床和影像学检查都提示有肠穿孔的患者, 立即行手术治疗, 其余患者均首先予以胃肠减压治疗, 治疗方案为:机械减压、控制感染、维持水电解质、酸碱平衡、生长抑素治疗。生长抑素选用善宁0.6mg, 微泵维持24h, 3～5d后改为0.1mg皮下注射, 1次/6h。治疗期间定时影像学检查明确诊断和观察预后。

1.3 评价指标

治愈:临床症状及体征完全消失, 影像学检查提示肠梗阻征象消失;好转:临床症状及体征减轻, 影像学检查肠梗阻征象部分缓解;无效:临床症状、体征及X线检查肠梗阻征象均无减轻或加重。

1.4 统计学处理

应用SPSS 15.0统计软件, 计数资料用百分数表示。

2 结果

140例患者中, 有效减压12h后症状缓解或者明显好转者117例, 其中机械性肠梗阻患者96例, 血运性肠梗阻28例, 总有效率为83.6%;减压治疗12h后有23位患者效果不明显或病情加重, 转为急诊手术治疗, 其中机械性肠梗阻患者16例, 血运性肠梗阻7例, 总急诊手术率16.4%;病情缓解和好转的患者中有42位患者择期行手术治疗, 其中机械性肠梗阻患者34例, 血运性肠梗阻8例, 总手术率45%, 各类型肠梗阻治愈情况见附表。

3 讨论

肠梗阻是外科门诊常见急症, 主要表现为恶心、呕吐、腹胀腹痛、肛门排气排便终止或减少。根据肠梗阻原因可以分为机械性肠梗阻和血运性肠梗阻。前者包括:粘连性肠梗阻, 消化道肿瘤, 粪石、肠套叠、肠扭转、动力性肠梗阻。后者主要为肠系膜血栓形成。肠梗阻对整个身体的影响主要是体液和电解质酸碱平衡紊乱, 呕吐和肠道吸收能力下降导致脱水, 同时呕吐导致大量的钾离子、氢离子、氯离子丢失, 严重的脱水刺激肾近曲小管重吸收碳酸氢根减少, 造成代谢性碱中毒, 同时肠道淤血导致肠道菌群失调, 过多的肠道菌群还可以穿过肠壁移位定殖[2], 尤其是产气菌的繁殖, 加重肠腔压力, 持续的肠腔压力增加, 加重肠腔的扩张, 当肠腔压力超过静脉压力使静脉回流增加, 导致水肿和充血, 最终影响动脉血流入肠道, 造成缺血、坏死, 导致肠穿孔的发生, 肠梗阻大致可分为小肠和大肠梗阻, 上段肠梗阻临床表现以呕吐为主, 下段肠梗阻临床表现以肛门停止排气排便为主。

急性肠梗阻病情进展快, 需要医生做出正确的判断选择合适的治疗方式, 保守治疗主要是纠正体液和电解质酸碱代谢紊乱, 消除梗阻的原因, 肠道休息, 采取有效的肠减压, 可以减少肠腔内压, 缓解患者的腹痛、呕吐等临床症状, 使肠道缺血的症状得到改善, 恢复肠道消化及吸收功能, 同时减少肠道的容量, 改善水电解质的丢失, 缓解病情的进展, 提高了治疗率。肠减压的方式包括机械减压与药物减压。机械减压是利用负压吸引器, 将胃肠道内的气体和内容物吸出, 减少肠腔的容量, 达到减压的效果, 药物减压是利用生长抑素, 抑制胃液与肠液的分泌, 达到有效的胃肠减压[3], 减轻肠腔内消化液大量积聚引起的肠管扩张和肠管缺血, 维持黏膜屏障的完整[4], 抗生素在治疗肠梗阻中的作用已得到临床的肯定, 有研究证实合理使用抗生素可以有效的缓解患者的症状, 治疗及预防腹腔感染, 在治疗中我们采用联合减肠压方案, 在负压吸引器吸引的同时, 予以患者生长抑素静脉滴注, 同时纠正体液电解质酸碱代谢失衡, 140例患者中, 有效减压12h后症状缓解或者明显好转者117例, 总有效率为83.6%, 减压治疗12h后有23位患者效果不明显或病情加重, 转为急诊手术治疗, 总急诊手术率16.4%, 病情缓解和好转的患者中有42位患者择期行手术治疗, 总手术率45%。总之, 有效的肠减压可以缓解患者的临床症状, 降低急诊手术率, 为后期手术创造条件, 有利于患者的预后。

参考文献

[1]Irvin TT.Abdominal pain:a surgical audit of1190emergency admis-sions[J].Br J Surg, 1989, 76 (11) :1121-1125.

[2]Rana SV, Bhardwaj SB.Small intestinal bacterial overgrowth[J].Scand J Gastroenterol, 2008, 43 (9) :1030-1037.

减压处理论文 第8篇

1 工艺流程简介及概述

山东三维石化工程股份有限公司酸性水汽提的相关系统如下图1所示:

海工英派尔工程有限公司设有两个污水处理场, 净化水处理都需要污水处理场进行处理。在整个工艺流程中, 第一个污水处理场的基本流程如下:

自南区各个装置污水及酸性水汽提来净化水→前提升→调节罐→隔油池→浮选池→中提升→一级水解酸化池→预曝气池→推流曝气池 (尿素投加点) →二沉池→二级水解酸化池→生物滤池→表现曝气池→活性炭池→出水。

第二个污水处理场的基本流程如下:

在北区的各个汽提装置中汽提来净化水→前提升→调节罐→隔油池→浮选池→中提升→一级水解酸化池→一级推流曝气池 (尿素投加点) →一级二沉池→二级水解酸化池→生物滤池→活性炭池→出水检测池→出水。

2 联合优化措施

针对当前海工英派尔工程有限公司对酸性水汽提得出净化水存在的相关问题, 通过联合优化的相关测试进行处理, 具体措施如下:

2.1 氨氮处理能力

氨氮处理能力通常集中在污水处理场方面, 依据两个污水处理场对于污水的处理能力, 对整个运行数据进行探索, 得出两项优化指标及运行数据, 具体如下:

第一污水处理场优化前排口运行数据, 项目COD, 运行数据10-40 mg/L-1, 指标<60;BOD5, 运行数据3-8 mg/L-1, 指标<20;氨氮质量浓度, 运行数据0.1-0.35 mg/L-1, 指标<15;BOD5/氨氮, 运行数据15-23 mg/L-1;投尿素量240kg, 保证氮源。

第二污水处理场优化前排口运行数据, 项目CODcr, 运行数据20-55 mg/L-1, 指标<60;BOD5, 运行数据4-7 mg/L-1, 指标<20;氨氮质量浓度, 运行数据0.5-5 mg/L-1, 指标<15;BOD5/氨氮, 运行数据1-18 mg/L-1;投尿素量0kg, 保证氮源。

依据各项数据可以发现, 第一污水处理场需要投放尿素进而满足对氮源的要求。而对于第二污水处理场而言则无需投放尿素, 氮源过剩。针对第二污水厂氮源过剩的问题, 需要采取以下措施: (1) 第二污水厂的净化水可以按照一定的分流比例分流道第一污水处理场中, 实验氮源的协调; (2) 对第一污水处理场停止投放尿素, 确保能够接纳更多的氨氮; (3) 针对两个污水处理站强化管理, 针对发现的异常及时处理。

2.2 减少高含酸水进量

减少高含酸水进入量, 能够有效缓解汽提装置对固定铵的影响。结合海工英派尔工程有限公司的实际情况, 常减压蒸馏装置酸性水的性质如下:

其中p H值数值控制在6.5- 9;氨氮质量浓度50- 1600mg/L-1;硫化物质量浓度5-1100 mg/L-1。加工原材料不断变化, 常减压装置酸性水中污染物浓度变化范围较大。

依据上表数据分析可以发现, 将减少高寒酸注入量之后, 酸性水的p H值明显降低, 证明含酸较多, 分流在其中发挥出了重要作用。在开展本次研究之后, 需要针对其中涉及到的各项数据量进行处理, 对常减压蒸馏装置初顶以及常顶酸性水氨氮质量浓度进行准确控制, 其中氨氮浓度小于150mg/L, 硫化物质量浓度小于80mg/L, 之后将其送入到污水处理场进行处理。

2.3 调整常压蒸馏装置注入量

减少酸性水汽提当中酸性物质的影响, 需要采取化学中和的方法, 进而缓解对塔顶油气系统的侵蚀。充分运用缓蚀剂内含有的弱碱性中和剂, 增强其使用量能够达到净化水的根本目的, 避免污水固结铵的出现。

对常压蒸馏装置的注入量进行准确的控制, 应该结合常减压蒸馏装置的运行状态以及腐蚀形态, 确定具体数值。在1.2Mt/a及0.8Mt/a的环境下, 运用中和缓冲剂作为缓蚀介质。腐蚀状况, 应该针对酸性水进行有效控制, 将p H值控制在6-9.5指标范围内。

3 优化效果评价

通过联合优化的方式, 对酸性水汽提、常减压蒸馏装置以及污水处理场各项措施进行优化, 进而增强炼油厂的环保性能。下面进行联合优化后的效果进行分析与评价。针对优化前后的酸性水汽提装置运行数据进行分析, 具体内容如下:

优化前后酸性水汽提装置运行数据:优化前加工量35t·h-1, 优化后加工量40t·h-1, 指标60;优化前进料温度110℃, 优化后进料温度111℃, 指标95;优化前塔顶回流罐温度105℃, 优化后塔顶回流罐温度105℃, 指标90;优化前塔顶压力230 (G) /k Pa, 优化后塔顶压力230 (G) /k Pa, 指标150;优化前重沸器用汽量8t·h-1, 优化后重沸器用汽量4t·h-1, 指标9。

在整个原料水当中, 其中优化前氨氮质量浓度5021.4mg/L-1, 优化后氨氮质量浓度4968.5 mg/L-1, 指标5000;优化前硫化物质量浓度4077.3 mg/L-1, 优化后硫化物质量浓度3935.6mg/L-1, 指标6000。

净化水, 优化前p H值5.81, 优化后p H值8.2, 指标<9.5;优化前氨氮质量浓度119.15 mg/L-1, 优化后氨氮质量浓度86.34mg/L-1, 指标<100;优化前硫化物质量浓度3.42 mg/L-1, 优化后硫化物质量浓度2.98 mg/L-1, , 指标<20。

依据上述数据当中的内容分析可以发现, 其中涉及到的各项因素优化后与优化之后的指标对比, 优化后的各项指标与设计指标相近, 能够有效减少装置能耗。而在污水处理场方面, 联合优化之后的每一年能够节省成本近万元。而常减压蒸馏装置的优化, 使得装置腐蚀大幅度降低, 每年节省费用30万元。

4 结语

综上所述, 对于酸性水汽提方面, 可通过全体系优化提出可行性办法, 减少酸性水进入到汽提装置性。对常减压整理装置则通过缓蚀介质, 减少该装置的腐蚀因素, 确保装置的正常运行。而针对污水处理场可通过中和方式处理氨氮。联合优化, 效果良好。

摘要：针对酸性水汽提装置净化水出现的问题, 包括净化水呈酸性、氨氮超标、蒸汽消耗高等。提出酸性水汽提、常减压蒸馏装置、污水处理场等联合优化系统, 旨在充分解决上述问题。对整个工艺流程进行分析, 提出联合优化措施, 最终分析优化效果, 准确的控制净化水的各项指标。

关键词：酸性水汽提,常减蒸馏装置,污水处理场,联合优化

参考文献

[1]李菁菁.酸性水单塔低压汽提工艺能耗分析及节能措施[J].炼油技术与工程, 2008 (11) :56-57.

[2]任龙, 刘忠生.炼厂酸性水汽提装置常出现问题及解决方案[J].当代化工, 2006 (04) :98-99.

[3]郑慧珍, 孙秋荣.注碱脱铵技术在污水汽提装置的应用[J].化工环保, 2003 (02) :102-103.

减压处理论文 第9篇

某常减压蒸馏装置设计规模1000万吨/年, 属燃料型常减压蒸馏。由换热、电脱盐、闪蒸、常压炉、常压塔系统、减压炉、减压塔系统和三注等部分组成。减压蒸馏系统是常减压蒸馏装置的一个重要单元, 减压蒸馏的核心设备是减压蒸馏塔和它的抽真空系统。因为油品沸点随系统压力降低而降低, 通过减压蒸馏, 可以在较低温度下从常压重油中蒸馏出沸点约550℃的馏分油。减压蒸馏系统在首次开工过程中遇到一些问题, 但通过认真分析原因, 果断采取措施, 将问题逐个解决, 保证了整个龙头装置安全、环保开车一次成功。

二、减压系统开工过程

按时间先后顺序, 以及配合常减压装置开工进度, 减压系统开工可分为两大部分:开工前期准备及正式开工过程。

1. 减压系统开工前期准备工作及时间节点

减压系统正式开工前必须联系确认:减压抽真空气密合格等;渣油、蜡油减顶气等后路流程畅通;改通各中段回流及侧线外送流程;减顶分水罐水封已建立;抽真空蒸汽引至各级蒸汽喷射器前, 切水完毕;抽真空冷却器投用正常等。

减压系统正式开工是在常压系统基本开工正常, 原油由闭路循环切换为开路后进行。

2. 正式开工过程

正式开工过程包括:渣油、混合蜡油管线给汽暖线 (或可提前柴油置换) ;投用减顶气冷凝冷却系统, 启动循环水增压泵;蒸汽喷射器稍给汽;减压炉点火;开抽真空系统;减压炉逐渐升温至出口380℃;开减一中、减一线;开减二中、减二线;开减三中、减三线;开减顶气压缩机、开胺洗脱硫、减压炉低压燃烧器投用;减压调整操作。

三、开工难点及对策

1. 抽真空过程中避免蒸汽喷射器串汽

正常使用的蒸汽喷射器抽力足, 响声均匀无噪音, 当蒸汽喷射器工作不正常时, 发生串汽现象, 声音不均匀有较大噪音, 抽力下降真空度降低。

首次开工过程中即出现串汽现象。常见原因之一便是由喷射器末级冷却器不凝气体排空管线不畅通, 使喷射器后部压力升高导致。减压抽真空系统的正确投用对减压开工至关重要, 应采用从末级至一级 (增压喷射器) 的顺序逐级缓慢开启, 同时保证减顶瓦斯气后路流程的畅通。当末级蒸汽喷射器或末级机械抽真空泵抽力不足 (可能由机械真空泵入口阀开度不够大导致负荷过小或末级蒸汽喷射器蒸汽压力不足、蒸汽阀门开度过小等原因造成) , 而一级、二级蒸汽喷射器负荷相对过剩时, 会导致蒸汽喷射器的不正常“嚎叫”, 尖锐刺耳, 不规律且不稳定。此时应当逐渐提高末级抽真空泵负荷, 各级蒸汽喷射器刺耳噪音便会消失, 变得均匀稳定。

同时导致串汽现象的原因另外还包括:同级几台蒸汽喷射器并联操作抽力不同;冷凝冷却器冷后温度升高, 蒸汽喷射器入口负荷过大, 超过设计的压缩比等。

2. 抽真空蒸汽用量避免盲目提高

在吸入气量基本稳定的情况下, 提高工作蒸汽压力, 即增大膨胀比E (E=工作蒸汽压力/吸入压力) , 在一定范围内可提高压缩比K (K=排出压力/吸入压力) , 提高真空度。但要注意在现有装置上, 提高工作蒸汽压力将增加工作蒸汽流量, 降低喷射系数 (蒸汽喷射器吸入气体流量与工作蒸汽流量质量比) , 增加能耗, 当工作蒸汽压力增加到超出喷射器的设计值过多时, 压缩比将不会有什么变化。

蒸汽喷射器投用蒸汽时需缓慢而稳定, 开度不宜过大, 逐渐开启蒸汽阀门, 待蒸汽压力达到1.0Mpa左右即可。若蒸汽阀门开度不够, 蒸汽压力未能达到1.0Mpa左右, 则相当于喷射器失去作用, 不能达到所需真空度要求;若所用1.2MPa抽真空蒸汽压力已达到1.0Mpa左右, 仍然盲目开大蒸汽阀门, 只会盲目增加能耗。

所以, 正确投用抽真空蒸汽, 既节省了蒸汽用量, 进而减少了酸性水产出量。这样可以避免出现由于酸性水产出量过大, 减顶酸性水泵设计正常额定流量均较小, 而引起酸性水在减顶水封罐无法及时排出而影响正常开工的情况。同时也降低了各级减顶水冷器负荷, 节约了循环水用量, 避免了由于蒸汽 (热源) 量过大导致循环回水温度过高, 出现循环水管线水击现象。

3. 减压系统引入开工柴油, 建立顶循控制顶温

减压系统开工柴油的引入对减压塔顺利建立减顶循回流, 控制到减压塔顶温度有重要意义。减压塔顶温度可控的情况下, 真空度逐渐缓慢增大, 整个减压各侧线集油箱便顺利集油, 由上至下逐条侧线建立回流, 并适时外送, 减压系统开工便按部就班, 有条不紊。

减压开工前, 开工柴油借助顶循环回流流程从减压塔顶引入减压塔, 可将各集油箱装满柴油, 并多次启动顶循侧线泵, 尽可能往后续换热流程系统装油, 这样能保证在升温和真空度逐渐提高过程中, 开工柴油的充分备用。

开启抽空器太快易导致塔顶温度猛然上升, 因此抽真空过程一定要保持缓慢稳定, 减压塔顶回流应提前建立。

另外, 需要加强减顶分水罐脱水, 及时启泵外排;加强各侧线泵入口管线低点多次排水, 避免各侧线泵抽空及塔内气相负荷过大。

4. 节能降耗, 避免抽真空能力过剩

某装置从节能降耗出发, 改善减压抽真空系统, 积极启用机械抽真空泵, 停用末级抽真空蒸汽, 不仅节约了装置蒸汽用量, 而且减少了酸性水产出量, 降低硫磺回收装置的酸性水负荷和能耗;另经过准确核算, 果断决定停用抽真空系统中负荷较大的一组蒸汽喷射器, 真空度几乎未受影响 (残压达到1.0~1.3k Pa) , 减压系统运行正常的同时极大程度地节约了蒸汽用量, 多达9t/h, 同时降低减顶水冷器循环水负荷, 节约循环水用量300t/h, 酸性水产量缩减。

总结

1.减压抽真空系统的正确投用对减压开工至关重要, 应采用从末级至一级 (增压喷射器) 的顺序逐级缓慢开启, 同时保证减顶瓦斯气后路流程的畅通, 避免串汽, 保证真空度。

2.蒸汽喷射器蒸汽阀门开度不宜过大, 不能太小, 逐渐开启蒸汽阀门, 待蒸汽压力达到1.0Mpa左右即可, 降低能耗。

3.减压系统引入开工柴油, 建立顶循控制顶温, 是减压顺利开工关键。

摘要：本文介绍了近年某常减压蒸馏装置减压系统开工过程, 重点介绍减压抽真空系统投用难点及解决方法, 并对今后减压系统开工步骤的优化改进提出自己的看法及建议。