煤矿机电设备完好标准范文第1篇
一、金属切削机床(1~6项为主要项目)
适用范围：车床、铣床、磨床、刨床、钻床、镗床、刻线机、拉床、齿轮及螺纹加工加工机床、切断机床、组合机床、简易专用机床、超声波及电加工机床。
1. 精度、性能能满足生产工艺要求，精密、稀有机床主要精度性能达到出厂标准。
2. 各传动系统运转正常，变速齐全。
3. 各操作系统动作灵敏可靠。
4. 润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求。
5. 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。
6. 滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。
7. 机床内外清洁，无黄袍，无油垢，无锈蚀。
8. 基本无漏油、漏水、漏气现象。
9. 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。
10. 安全、防护装置齐全，可靠。
二、 锻压设备(1~6项为主要项目)
适用范围：锻锤、锻造机、轧机、冲床、剪床、平板机、弯板机、弯管机、整形机、冷镦机、弹簧加工机、滚压机、压力机等。 1. 精密、能力满足生产工艺要求。 2. 各传动部位运转正常，变速齐全。
3. 润滑系统装置齐全，管路完整，润滑良好，油质符合要求。 4. 各操作系统动作灵敏可靠，各指示刻度准确。
5. 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。
6. 滑动部位运转正常，各滑导部位及零件无严重拉、研、碰伤。 7. 机床内外清洁，无黄袍，无油垢，无锈蚀。 8. 基本无漏油、漏水、漏气现象。
9. 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。 10. 安全、防护装置齐全，可靠。
三、 铸造设备(1~3项为主要项目)
适用范围：造型机、抛砂机、造芯机、混砂机、落砂机、抛丸机、喷砂机等。
1. 性能良好，能力满足生产工艺要求。
2. 设备运转正常，操作控制系统完整可靠。 3. 电气、安全、防护、防尘装置齐全有效。
4. 设备内外整洁，零部件及各滑动面无严重磨损，滑动、导轨面无锈蚀。 5. 基本无漏水、漏气、漏砂现象。 6. 润滑装置齐全，效果良好。
四、各类生产设备电器部分
1. 能力满足生产要求，操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠。 2. 各种开关、触点接触良好，消弧装置、安全罩完好齐全。
3. 各种接触器、续电器、磁力启动器容量合理，触点无严重烧伤，衔铁无粘牢不放或延时释放及卡死等现象。
4. 电气设备部件整洁，接线整齐，标志醒目。
5. 运行良好，绝缘强度及安全防护装置符合电气运行规程。
6. 电机运行无异常音响，温升、电流、功率符合电机铭牌规定。 7. 设备的通风、散热冷却系统完整齐全，效能良好。
8. 数控、线切割、点火花等特种机床的电气装置，按说明书规定的出厂标准检查。
生产设备漏油及治理标准
1. 渗油：油迹不明显，油迹被檫净后5分钟内不出现油迹者为渗油。 2. 漏油：油迹明显，有的形成油滴，油迹或油滴被檫净后5分钟内出现油迹或油滴者为漏油。
3. 漏油点：有一条明显油迹或一个油滴者，为一个漏油点。
4. 不漏油设备：静结合面不漏油，动结合面不漏油，为不漏油设备。 5. 严重漏油设备：设备有下列情况之一，或一个漏油点1分钟滴油数超过3滴者，均为严重漏油设备。
① 机械工业关键设备(不包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备和机械工业关键精密设备)：每天漏油5公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过10滴者。
② 大型稀有设备(包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备)：每天漏油3公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过6滴者。 ③ 主要生产设备(机械工业关键及大型稀有设备除外)：每天漏油1公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过3滴者。
6. 一般漏油设备：凡有漏油现象，而不够严重漏油设备程度者，为一般漏油设备。
7. 治理合格：静结合面不渗油，动结合面不漏油，对暂时无法解决的先天性缺陷以采取措施，使润滑油不滴到地面或不流入切削油槽，并引回到润滑油箱者为合格。
注：①“每天”均按两班制计算;②“动结合面”除手润滑导轨、丝杠、光杠等外，包括所有运动部位;③80%以上的结合面不漏油，且漏油的部位3分钟以内漏油不超过1滴者，为基本上无漏油。
我的建议：
原来对设备完好率的评价为：设备完好率=设备完好台数/总台数。 改进为：W= Σ(JiKiNiHi)/Σ(JiKi)， 其中：Ji：第i台设备净值
Ki：第i台设备重要系数 Hi：第i台设备技术项合格率 Ni：第i台设备生产合格品率 Σ：对所有的设备求和
这样的设备完好率指标可以避免原来评价指标的片面、粗糙，进而减少了评价结果的很大差异，增加了部门之间的可比性。
设备技术状态的完好标准
一、设备的技术状态
设备技术状态是指设备所具有的工作能力，包括性能、精度、效率、运动参数、安全、环境保护、能源消耗等所处的状态及其变化情况。企业的设备是为满足某种生产对象的工艺要求或为完成工程项目的预定功能而配备的，其技术状态如何、直接影响到企业产品的质量、数量、成本和交货期等经济指标能否顺利完成。设备在使用过程中，受到生产性质、加工对象、工作条件及环境等因素的影响，使设备原设计制造时所确定的功能和技术状态将不断发生变化而有所降低或劣化。为延缓劣化过程，预防和减少故障发生，除操作工人严格执行操作规程、正确合理使用设备外，必须定期进行设备状态检查，加强对设备使用维护的管理。
二、设备的完好标准和确定原则
保持设备完好，是企业设备管理的主要任务之一。按操作和使用规程正确合理地使用设备，是保持设备完好的基本条件。因此，应制定设备的完好标准，为衡量设备技术状态是否良好规定一个合适尺度。
设备的完好标准是分类制定的，以金属切削设备为例，其完好标准包括：
(1) 精度、性能能满足生产工艺要求;
(2) 各传动系统运转正常，变速齐全;
(3) 各操纵系统动作灵敏可靠;
(4) 润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目;
(5) 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠;
(6) 滑动部位运行正常，无严重拉、研、碰伤;
(7) 机床内外清洁;
(8) 基本无漏油、漏水、漏气现象;
(9) 零部件完整;
(10)安全防护装置齐全。
以上标准中(1)～(6)项为主要项目，其中有一项不合格即为不完好设备。
对于非金属切削设备(如：锻压设备、起重设备、工业炉窑、动力管道、工业泵等)也都有其相应的完好标准。
不论哪类设备的完好标准，在制定时都应遵循以下原则：
(1) 设备性能良好，机械设备能稳定地满足生产工艺要求，动力设备的功能达到原设计或规定标准，运转无超温超压等现象;
(2) 设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐蚀程度不超过规定的标准，控制系统、计量仪器、仪表和润滑系统工作正常;
(3) 原材料、燃料、润滑油、动能等消耗正常，无漏油、漏水、漏气(汽)、漏电现象，外表清洁整齐。
完好设备的具体标准应由各行业主管部门统一制订。国家和各工业主管部门通过对主要设备完好率(流程行业的企业可为泄漏率)的考核来了解和考查企业设备的完好状况。
三、完好设备的考核和完好率的计算
1.完好设备的考核
(1) 完好标准中的主要项目，有一项不合格，该设备即为不完好设备。
(2) 完好标准中的次要项目，有二项不合格，该设备即为不完好设备。
(3) 在检查人员离开现场前，能够整改合格的项目，仍算合格，但要作为问题记录。
2.设备检查及完好率计算
(1) 车间内部自检应逐台检查，确定完好台数;
(2) 设备动力科抽查完好设备台数的百分之十到十五，确定完好设备合格率;
(3)完好率的计算
① 设备完好率 ② 完好设备抽查合格率
③ 抽查完好率折算
抽查后完好率=设备完好率抽查合格率
四、单项设备完好标准
1.锻压设备完好标准
锻压设备类(1～6项为主要项目)：
(1) 能力能满足生产工艺要求;
(2) 2～10项参照金属切削机床标准执行。
2.起重设备完好标准
起重设备类(1-7项为主要项目)：
(1) 起重和牵引能力能达到设计要求;
(2) 各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩符合安全技术规程
(3) 制动装置安全可靠，主要零部件无严重磨损;
(4) 操作系统灵敏可靠，调速正常;
(5) 主、副梁的下挠上拱、旁弯等变形均不得超过有关技术规定;
(6) 电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠;
(7) 车轮无严重啃轨现象，与轨道有良好接触;
(8) 润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油;
(9) 吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。
3.铸造设备完好标准
铸造设备类(1-3项为主要项目)：
(1) 性能良好，能力能满足工艺要求;
(2) 设备运转正常，操作控制系统完整可靠;
(3) 电气、安全、防护、防尘装置齐全有效;
(4)设备内外清洁整齐，零部件及各滑动面无严重磨损;
(5) 基本无漏水、漏油、漏气、漏砂现象;
(6) 润滑装置齐全，效果良好。
4.工业锅炉设备完好标准
(1) 出力基本达到原设计要求和领导部门批准的标准
(2) 炉壳、炉筒、炉胆、炉管等部位，无严重腐蚀：
(3) 电气、安全装置齐全完好，管路畅通，水位计、压力表、安全阀灵敏可靠;
(4) 主要附机、附件、计量仪器仪表齐全完整，运转良好，指示准确;
(5) 各控制阀门装置齐全，动作灵敏可靠;
(6) 传动和供水系统操作灵敏可靠;
(7) 主、附机外观整洁、润滑良好;
(8) 基本无漏水、漏油、漏气现象。
5.动能设备完好标准
动能设备类(1)～(5)项为主要项目：
(1) 出力基本达到原设计要求;
(2) 各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损;
(3)电器和控制系统、安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠;
(4) 无超温、超压现象，基本无漏水、漏油、漏气现象;
(5) 润滑装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求;
(6) 附机和零件部件齐全，内外整洁。
6.电气设备完好标准
电气设备类(1)～(3)项为主要项目：
(1) 各主要技术性能达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求;
(2) 操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠;
(3) 设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程;
(4) 设备的通信、散热和冷却系统齐全完整，效能良好;
(5) 设备内外整洁，润滑良好;
(6) 无漏油、漏电、漏水现象。
7.工业炉窑设备完好标准
工业炉窑类(1)～(4)项为主要项目：
(1) 能力基本达到原设计要求，满足生产工艺要求;
(2) 操作、燃烧和控制系统装置齐全，灵敏可靠;
(3) 电气及安全装置齐全完整，效能良好;
(4) 箱体、炉壳、砌砖体等部件无严重烧蚀和裂缝;
(5) 传动系统运转正常，润滑良好;
煤矿机电设备完好标准范文第2篇
一、金属切削机床(1~6项为主要项目)
适用范围：车床、铣床、磨床、刨床、钻床、镗床、刻线机、拉床、齿轮及螺纹加工加工机床、切断机床、组合机床、简易专用机床、超声波及电加工机床。
1. 精度、性能能满足生产工艺要求，精密、稀有机床主要精度性能达到出厂标准。
2. 各传动系统运转正常，变速齐全。
3. 各操作系统动作灵敏可靠。
4. 润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求。
5. 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。
6. 滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。
7. 机床内外清洁，无黄袍，无油垢，无锈蚀。
8. 基本无漏油、漏水、漏气现象。
9. 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。
10. 安全、防护装置齐全，可靠。
二、 锻压设备(1~6项为主要项目)
适用范围：锻锤、锻造机、轧机、冲床、剪床、平板机、弯板机、弯管机、整形机、冷镦机、弹簧加工机、滚压机、压力机等。 1. 精密、能力满足生产工艺要求。 2. 各传动部位运转正常，变速齐全。
3. 润滑系统装置齐全，管路完整，润滑良好，油质符合要求。 4. 各操作系统动作灵敏可靠，各指示刻度准确。
5. 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠。
6. 滑动部位运转正常，各滑导部位及零件无严重拉、研、碰伤。 7. 机床内外清洁，无黄袍，无油垢，无锈蚀。 8. 基本无漏油、漏水、漏气现象。
9. 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。 10. 安全、防护装置齐全，可靠。
三、 铸造设备(1~3项为主要项目)
适用范围：造型机、抛砂机、造芯机、混砂机、落砂机、抛丸机、喷砂机等。
1. 性能良好，能力满足生产工艺要求。
2. 设备运转正常，操作控制系统完整可靠。 3. 电气、安全、防护、防尘装置齐全有效。
4. 设备内外整洁，零部件及各滑动面无严重磨损，滑动、导轨面无锈蚀。 5. 基本无漏水、漏气、漏砂现象。 6. 润滑装置齐全，效果良好。
四、各类生产设备电器部分
1. 能力满足生产要求，操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠。 2. 各种开关、触点接触良好，消弧装置、安全罩完好齐全。
3. 各种接触器、续电器、磁力启动器容量合理，触点无严重烧伤，衔铁无粘牢不放或延时释放及卡死等现象。
4. 电气设备部件整洁，接线整齐，标志醒目。
5. 运行良好，绝缘强度及安全防护装置符合电气运行规程。
6. 电机运行无异常音响，温升、电流、功率符合电机铭牌规定。 7. 设备的通风、散热冷却系统完整齐全，效能良好。
8. 数控、线切割、点火花等特种机床的电气装置，按说明书规定的出厂标准检查。
生产设备漏油及治理标准
1. 渗油：油迹不明显，油迹被檫净后5分钟内不出现油迹者为渗油。 2. 漏油：油迹明显，有的形成油滴，油迹或油滴被檫净后5分钟内出现油迹或油滴者为漏油。
3. 漏油点：有一条明显油迹或一个油滴者，为一个漏油点。
4. 不漏油设备：静结合面不漏油，动结合面不漏油，为不漏油设备。 5. 严重漏油设备：设备有下列情况之一，或一个漏油点1分钟滴油数超过3滴者，均为严重漏油设备。
① 机械工业关键设备(不包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备和机械工业关键精密设备)：每天漏油5公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过10滴者。
② 大型稀有设备(包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备)：每天漏油3公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过6滴者。 ③ 主要生产设备(机械工业关键及大型稀有设备除外)：每天漏油1公斤以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过3滴者。
6. 一般漏油设备：凡有漏油现象，而不够严重漏油设备程度者，为一般漏油设备。
7. 治理合格：静结合面不渗油，动结合面不漏油，对暂时无法解决的先天性缺陷以采取措施，使润滑油不滴到地面或不流入切削油槽，并引回到润滑油箱者为合格。
注：①“每天”均按两班制计算;②“动结合面”除手润滑导轨、丝杠、光杠等外，包括所有运动部位;③80%以上的结合面不漏油，且漏油的部位3分钟以内漏油不超过1滴者，为基本上无漏油。
我的建议：
原来对设备完好率的评价为：设备完好率=设备完好台数/总台数。 改进为：W= Σ(JiKiNiHi)/Σ(JiKi)， 其中：Ji：第i台设备净值
Ki：第i台设备重要系数 Hi：第i台设备技术项合格率 Ni：第i台设备生产合格品率 Σ：对所有的设备求和
这样的设备完好率指标可以避免原来评价指标的片面、粗糙，进而减少了评价结果的很大差异，增加了部门之间的可比性。
设备技术状态的完好标准
一、设备的技术状态
设备技术状态是指设备所具有的工作能力，包括性能、精度、效率、运动参数、安全、环境保护、能源消耗等所处的状态及其变化情况。企业的设备是为满足某种生产对象的工艺要求或为完成工程项目的预定功能而配备的，其技术状态如何、直接影响到企业产品的质量、数量、成本和交货期等经济指标能否顺利完成。设备在使用过程中，受到生产性质、加工对象、工作条件及环境等因素的影响，使设备原设计制造时所确定的功能和技术状态将不断发生变化而有所降低或劣化。为延缓劣化过程，预防和减少故障发生，除操作工人严格执行操作规程、正确合理使用设备外，必须定期进行设备状态检查，加强对设备使用维护的管理。
二、设备的完好标准和确定原则
保持设备完好，是企业设备管理的主要任务之一。按操作和使用规程正确合理地使用设备，是保持设备完好的基本条件。因此，应制定设备的完好标准，为衡量设备技术状态是否良好规定一个合适尺度。
设备的完好标准是分类制定的，以金属切削设备为例，其完好标准包括：
(1) 精度、性能能满足生产工艺要求;
(2) 各传动系统运转正常，变速齐全;
(3) 各操纵系统动作灵敏可靠;
(4) 润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目;
(5) 电气系统装置齐全，管线完整，性能灵敏，运行可靠;
(6) 滑动部位运行正常，无严重拉、研、碰伤;
(7) 机床内外清洁;
(8) 基本无漏油、漏水、漏气现象;
(9) 零部件完整;
(10)安全防护装置齐全。
以上标准中(1)～(6)项为主要项目，其中有一项不合格即为不完好设备。
对于非金属切削设备(如：锻压设备、起重设备、工业炉窑、动力管道、工业泵等)也都有其相应的完好标准。
不论哪类设备的完好标准，在制定时都应遵循以下原则：
(1) 设备性能良好，机械设备能稳定地满足生产工艺要求，动力设备的功能达到原设计或规定标准，运转无超温超压等现象;
(2) 设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐蚀程度不超过规定的标准，控制系统、计量仪器、仪表和润滑系统工作正常;
(3) 原材料、燃料、润滑油、动能等消耗正常，无漏油、漏水、漏气(汽)、漏电现象，外表清洁整齐。
完好设备的具体标准应由各行业主管部门统一制订。国家和各工业主管部门通过对主要设备完好率(流程行业的企业可为泄漏率)的考核来了解和考查企业设备的完好状况。
三、完好设备的考核和完好率的计算
1.完好设备的考核
(1) 完好标准中的主要项目，有一项不合格，该设备即为不完好设备。
(2) 完好标准中的次要项目，有二项不合格，该设备即为不完好设备。
(3) 在检查人员离开现场前，能够整改合格的项目，仍算合格，但要作为问题记录。
2.设备检查及完好率计算
(1) 车间内部自检应逐台检查，确定完好台数;
(2) 设备动力科抽查完好设备台数的百分之十到十五，确定完好设备合格率;
(3)完好率的计算
① 设备完好率 ② 完好设备抽查合格率
③ 抽查完好率折算
抽查后完好率=设备完好率抽查合格率
四、单项设备完好标准
1.锻压设备完好标准
锻压设备类(1～6项为主要项目)：
(1) 能力能满足生产工艺要求;
(2) 2～10项参照金属切削机床标准执行。
2.起重设备完好标准
起重设备类(1-7项为主要项目)：
(1) 起重和牵引能力能达到设计要求;
(2) 各传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩符合安全技术规程
(3) 制动装置安全可靠，主要零部件无严重磨损;
(4) 操作系统灵敏可靠，调速正常;
(5) 主、副梁的下挠上拱、旁弯等变形均不得超过有关技术规定;
(6) 电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠;
(7) 车轮无严重啃轨现象，与轨道有良好接触;
(8) 润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油;
(9) 吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。
3.铸造设备完好标准
铸造设备类(1-3项为主要项目)：
(1) 性能良好，能力能满足工艺要求;
(2) 设备运转正常，操作控制系统完整可靠;
(3) 电气、安全、防护、防尘装置齐全有效;
(4)设备内外清洁整齐，零部件及各滑动面无严重磨损;
(5) 基本无漏水、漏油、漏气、漏砂现象;
(6) 润滑装置齐全，效果良好。
4.工业锅炉设备完好标准
(1) 出力基本达到原设计要求和领导部门批准的标准
(2) 炉壳、炉筒、炉胆、炉管等部位，无严重腐蚀：
(3) 电气、安全装置齐全完好，管路畅通，水位计、压力表、安全阀灵敏可靠;
(4) 主要附机、附件、计量仪器仪表齐全完整，运转良好，指示准确;
(5) 各控制阀门装置齐全，动作灵敏可靠;
(6) 传动和供水系统操作灵敏可靠;
(7) 主、附机外观整洁、润滑良好;
(8) 基本无漏水、漏油、漏气现象。
5.动能设备完好标准
动能设备类(1)～(5)项为主要项目：
(1) 出力基本达到原设计要求;
(2) 各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损;
(3)电器和控制系统、安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠;
(4) 无超温、超压现象，基本无漏水、漏油、漏气现象;
(5) 润滑装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求;
(6) 附机和零件部件齐全，内外整洁。
6.电气设备完好标准
电气设备类(1)～(3)项为主要项目：
(1) 各主要技术性能达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求;
(2) 操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠;
(3) 设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程;
(4) 设备的通信、散热和冷却系统齐全完整，效能良好;
(5) 设备内外整洁，润滑良好;
(6) 无漏油、漏电、漏水现象。
7.工业炉窑设备完好标准
工业炉窑类(1)～(4)项为主要项目：
(1) 能力基本达到原设计要求，满足生产工艺要求;
(2) 操作、燃烧和控制系统装置齐全，灵敏可靠;
(3) 电气及安全装置齐全完整，效能良好;
(4) 箱体、炉壳、砌砖体等部件无严重烧蚀和裂缝;
(5) 传动系统运转正常，润滑良好;
煤矿机电设备完好标准范文第3篇
1、激振器装配牢固，振次符合规定，振次偏差为2.5%，双振幅为9～11mm，不得小于9mm。
2、运转正常、无异响。轴承润滑正常，注油孔通畅不堵塞，温升小于35℃，最高温度小于75℃。
3、筛体箱、梁无断裂，无严重变形。螺栓固定牢固。筛框、筛箱对角线允许偏差1‰。振动方向角45°±5°，两侧要求振幅一致。
4、筛板工作面平整、光滑，无破洞，无松动、开裂现象。筛板固定牢固，卡板紧固不松动，不破损。接孔严密，筛孔符合工艺要求。筛孔磨损极限遵守下列规定：a.小于3mm的筛孔，其最大磨损不超过原规格50%;b.3～13mm的筛孔，其最大磨损不超过原规格的15%;c.大于13mm的筛孔，其最大磨损不超过原规格的10%。
4、橡胶弹簧无老化、破损、脱胶现象。电机传动、联接部位连接牢固，螺栓无松动，传动皮子无老化、破损。
5、筛箱、筛板倾角符合工艺要求，筛箱运转平稳不扭摆，平衡。
6、筛分机应空载起动，不得超负荷运转。运行过程中，进、出料溜槽及筛下溜槽保持通畅，无堵塞，筛面物料保持透筛，无筛孔堵塞现象，筛下物料中无粒度超限，激振器声音正常，振动平稳。
7、喷水降尘管路、阀门灵活好用，除尘器完好，运行正常，除尘效果良好，防尘罩完好。
8、停机振幅不大于5A(A为双振幅)，停机时间不大于30s。运转平稳、灵活，无异常噪音，无冲击现象。
破碎机安全完好标准
1、环锤安装牢固，数量不缺少。磨损超过原尺寸20%的环锤数不超过环锤总数的35%。
2、破碎板无断裂，不堵塞。筛板安装牢固，无严重变形和断裂现象。筛孔不堵塞，孔径符合工艺要求。
3、转子体相对平衡。轴承油质合格润滑良好，最高温度不得超过70℃，如果超过70℃必须停车检查处理。
4、机体完整齐全，无裂缝，不漏煤，各部件联接牢固，无缺损。
5、对称位置两环锤的重量误差不超过0.3kg。
6、筛板间隙调整装置灵活可靠，转子与筛板之间的间隙(一般略微大于出料精度)。
7、转子运转平稳，声音正常，无异常振动。
8、开车前要认真检查各紧固件是否松动，传动装置、轴承保护装置是否完好，机内是否有煤块、杂物卡塞现象，及时清理干净破碎室内软杂物，严禁大块铁器、木材等难以破碎的物体进入机内。破碎机必须保证空载启动，破碎机运转
正常后方可向机内加料。因故障等原因带负荷停车时，应清理完内部的积煤等异物，再按调度室指令开车。
9、运转中排料溜槽保持通畅，破碎室内声音、振动、平衡情况正常，轴承温度无异常温升。
堆取料机安全完好标准
1、整机清洁、机体无严重变形，无开焊，防锈蚀良好，局部生锈时，无脱氧、化皮现象，各零部件完整无缺，周圈轨道完好，无锈蚀损坏。
2、 料耙无变形(变形在允许范围内)，当物料在含水量或粘度增大时，要适当手动调大料耙的倾斜角度，在物料含水量或粘度较小时料耙的倾角保持在此取料面倾角即物料安息角大1~2度为宜。
3、钢丝绳卷筒完好，钢丝绳头的卡子固定牢固，钢丝绳无损坏。料耙运行时，钢丝绳不扭转。料耙支撑滚轮在一条直线上运行。支撑轮、行走轮转动灵活，无阻碍，无变形，润滑状态良好。内外侧行走接近开关灵敏可靠。
3、 刮斗无明显变形、损裂、开焊，刮斗链条每运行24小时进行一次润滑，吊挂、卡板、链条、滚轮完好，无损坏，链条上下衬板无磨透。刮斗运行中平稳，无阻碍。刮斗断链保护、急停、堆煤保护，齐全、灵敏、可靠。
4、各油泵运转平稳，无异响，升温正常，油路畅通，油压正常，液压站油质、 油量均合格。各电磁阀开启正常、灵敏，各液压件无渗漏油，仪表指示准确。液压缸及管路密封性良好，无渗漏油。
5、电气系统运转正常，无异响。各部触头接触良好，无严重烧伤现象。电缆、电气仪表、声光信号及照明设施等齐全可靠。所有控制元件完整齐全，工作可靠。
6、电动机运行电流在允许范围以内，出力达到铭牌要求。运行中元异音，转动平稳，无明显振动。
7、各防护设施齐全完好，护网、护罩、护栏固定牢固，无损坏，消防设施齐全符合规定。
8、调幅时根据煤量及时调整料臂高度;向两事故漏斗落煤时料臂要始终保持比周围煤堆高;禁止边调幅边回转;调幅停止后要及时停掉液压站以免造成油温过高。
9、回转时一定要平稳，严禁向一个方向回转后就向另一方向旋转，要等料臂平稳后方可进行下一次操作。
10、刮斗开车前要仔细检查中柱煤位防止堵住漏斗;必须确定刮斗内及周围是否有人，安全后方可开车;料耙开车前必须手动试保护，无问题后方可进行开车;开车后要随时观察设备运行情况，对异常声音和震动必须查明原因后在开车;带空刮斗内积煤后方可停车。
动筛跳汰机安全完好标准
1、20 50 08 08型动筛跳汰机为德国KHD公司设计生产的用于毛煤选矸的分选设备，主要用来处理粒度50-400的物料，每台处理能力为150-200T/h，其设备中ROM JIG含义为毛煤跳汰机，20含义为分米表示的摇臂宽度，50用分米表示的双合排料轮的额定直径，08用分米表示的精煤侧轮宽，08用分米表示的矸石侧轮宽。
2、跳汰机应整机清洁，机体无严重磨损、变形，各处无漏水现象，各零部件完整无缺。
2、排料装置、摇臂、提升轮完整齐全。排矸轮根据床层压力情况运行正常，排矸正常。控制面板F值大体间断输出0和20-80之间数值，分选效果最佳，跳汰机自我稳定效果良好，SP4恰当。摇臂起伏正常，起伏幅度在控制范围内并且无阻滞，摇臂起伏时主泵压力为108bar左右，辅助泵在110bar左右，缓冲泵在5bar左右。提升轮运转正常，无偏斜，齿条与减速机齿轮咬合正常。
3、排矸轮磨损不超过原直径的3%，轴套磨损不超过原厚度的20%。
4、筛板孔隙为30mm。筛板不松动，无破洞，接缝严密。筛面平整，筛孔堵塞不超过10%。
5、跳汰机内部各衬板、弧形板、斗板、铲板固定牢固，无断裂、严重变形、磨损现象。
6、液压站各油泵运转平稳，无异响，升温正常，油路畅通，油压正常，液压站油质、油量均合格，油温不得超过设定油温报警温度。各电磁阀开启正常、灵敏，各液压件无渗漏油，仪表指示准确。液压缸及管路密封性良好，无渗漏油。
7、跳汰机各种压力仪表指示准确，传感器元件灵敏可靠。跳汰机电气保护齐全，电气线路标准合格。
8、控制柜清洁、干燥，布线整齐。指示灯、仪表、操作屏完整齐全，指示准确。
9、各管路敷设标准，闸阀灵活，无漏水。
10、减速机箱体、箱盖与底座结合严密，轴承端盖密封良好，运转平稳，无冲击，无异常振动和噪声，各密封处、接合处不得渗油、漏油。
11、电动机运行电流在允许范围以内，出力达到铭牌要求。运行中元异音，转动平稳，无明显振动。
煤矿机电设备完好标准范文第4篇
保存：
淮南矿业(集团)有限责任公司
新庄孜煤矿
掘进工作面机电设备日常安装、维护
通用安全技术措施
施 工 单 位：
掘进二区机电队
编 制 日 期： 2015年 1月 1日
掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
编制单位：
编 制 人： 参与编制人： 技 术 主管：
审批单位：
批 准： 区 长：
机 电 办：检 查 科：
机 电 副总：掘 进 副总：
1
掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
会审意见
2 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
说明：由于掘进二区机电队日常工作繁杂，施工项目较多，为确保各项工作安全顺利进行，特编制本通用措施，该措施每月复审一次，待审批后全员贯彻。施工时施工前，由施工负责人召开班前会，针对任务贯彻措施、落实措施，讲清安全注意事项，按其中相对应的安全技术措施执行，如遇特殊情况另批专项措施。
一、起吊安全注意事项
1.作业前施工负责人必须先对施工处的周围环境、巷道条件及顶板情况进行检查，发现安全隐患时必须及时进行处理，待安全隐患消除后方可继续施工。
2.严禁使用顶板支护锚杆、锚索起吊重物(使用手拉葫芦过链板机溜槽除外)，支护锚杆、锚索能用于重物的牵引。
3.起吊施工前，由施工负责人对起吊锚杆、U型棚进行认真检查，确认专用起吊锚杆、U型棚完好牢靠后方可使用;使用U型棚进行起吊时，先对前后3棚进行检查，确保U型棚拉条齐全、U型卡螺丝紧固可靠。
4.施工前，由施工负责人对使用的工具进行检查，如手拉葫芦、钢丝绳头、锚链等，确认合格后方可使用。手拉葫芦的有效吨位必须大于重物的重量，对于双链手拉葫芦而言，其额定承载量等于其铭牌标量，对于单链手拉葫芦而言，其额定承载量等于铭牌标量的一半，即就是常用的2T、3T、5T双链手拉葫芦的最大承载量为2T、3T、5T，常用的2T、3T、5T单链手拉葫芦的最大承载量为1T、1.5T、2.5T，严禁超负荷起吊;起吊作业固定葫芦使用的钢丝绳头、锚链的破断拉力必须大于起吊重物的5倍，对于小于3T的重物使用4分钢丝绳或锚链进行起吊，对于3T～5T的重物使用5分钢丝绳或锚链起吊，5T以上的重物用7分钢丝绳或锚链进行起吊。1T以下重物使用单根锚杆起吊，1T~3T的重物使用双锚杆起吊，3T以上的重物使用双锚索起吊。锚杆规格不低于￠20*2200mm，锚索规格不低于￠22*5300mm。锚杆或锚索必须安装合格，不得失锚。锚杆丝扣必须外露超过3丝。
5.综掘机拆除安装时必须编制关于起吊锚杆专项措施，根据顶板岩性、起吊重量等参数确定起吊锚杆(锚索)型号，以及具体要求。
6.手拉葫芦与钢丝绳头、锚链连接的钩头必须有防止钢丝绳、锚链脱落的装臵，没有的要使用铁丝绑扎牢固。严禁使用铁丝、棕绳等来代替钢丝绳头使用。
3 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
7.起吊重物或设备时，必须使用重物或设备的专用吊装部位进行起吊; 8.起吊重物前必须先捆绑牢固，重物若有棱角或特别光滑的部分时，在棱角和光滑部分用皮带或板皮等加以包垫。
9.正常情况下必须使用双链起吊重物，如遇特殊情况使用单链起吊必须将载荷减半。用手拉葫芦主链条直接捆绑、固定重物起吊时，必须将打好扣的尾链用螺栓或8#铁丝与主链可靠连接，防止散扣、滑链。
10.起吊重物或设备时应找好重心，捆绑牢固，起吊大型设备要采取多点起吊。捆绑时不准将设备外凸的易损部位做吊装挂绳用;因重物较长，固定一个起吊点不能可靠保持重物平衡时必须采用两台或多台葫芦同时起吊，多台葫芦同时起吊时，必须设专人指挥，各台葫芦链长度要协调一致，保持重物在空中的平衡。
11.起吊重物或设备前必须试起吊1～2次(吊离地面100～200mm)，检查起吊点和重物的受力确认无异常后方可正式起吊。
12.在整个起吊过程中，必须安设专人指挥和专人观察顶板及起吊点状况，发现异常情况要立即停止作业并采取有效措后方可继续作业，起吊时要均匀慢拉，防止设备打滑或突然落下。
13.在整个起吊或下放设备及重物过程中，施工人员必须站在安全位臵，起吊作业时，设备(重物)下方、重物可能滚落方向、设备可能摆动方向及手拉葫芦可能断裂弹伸方向严禁站人和有人员通过。严禁施工人员利用身体任何部位对重物施加作用力来校正重物起吊或下放的方向。
14.在倾斜巷道起吊作业前，必须给设备(重物)留绳，方可拆除固定螺栓进行起吊，设备(重物)下方及内侧严禁人员逗留、穿行。
15.在倾斜巷道中用葫芦进行设备(重物)固定时，除确保葫芦主链与重物、葫芦与生根处可靠连接外，必须将葫芦手拉链条可靠系牢，防止主链滑链。
16.在倾斜巷道中起吊设备(重物)，要对斜巷实行封闭式管理或者设臵挡墙，且要对重物留绳，用钢丝绳、棕绳等将重物固定在帮部，斜巷重物以下严禁有人。
17.起吊过程中发现下列情形时，必须立即停止起吊放下设备(重物)进行处理。
(1)起吊时支架变形、撑木折断、顶板掉矸、钢丝绳断丝; (2)葫芦链打滑、松脱，葫芦卡死、棘爪打滑。
4 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
如不能将设备(重物)放下，必须先将问题葫芦大小链栓死，然后用新葫芦替换，在起吊链带牢设备(重物)确认安全后，才可将问题葫芦拆除。
18.重物或设备在起吊过程中无特殊情况，必须连续作业，不得中间停止作业，指挥人员和操作人员不得离开岗位;确实需中间停顿时，葫芦大小链必须系牢，防止滑链重物伤人。严禁重物起吊停留在空中时进行其他作业。
19.重物或设备起吊到位后，应放臵稳固，对重心高的设备应采取防止其摇动或倾倒的措施后方可拆除起吊工具。
20.人员需登高超过2米时，必须佩戴保险带，且严格执行“高挂抵用”原则。登高人员要将随身工具系牢固，防止掉落砸伤下方人员。
21.使用手拉葫芦牵引重物时，必须确保葫芦生根牢固，葫芦链与重物捆绑牢靠，并使用销钉将系好的扣与葫芦尾链可靠连接，人员通过时必须暂停作业，待人员通过后再进行作业。
22.斜巷进行重物的牵引时，必须在牵引路段进行拉网警戒且对重物进行留绳，重物下方严禁有人，若牵引距离较长，必须使用两台葫芦交替牵引，一台葫芦链到位后，使用另外一台葫芦将重物固定牢固后方能拆除原葫芦。
二、人力推车注意事项
1.人力推车，推车人必须带好矿灯，只准在车的后方用力推车，推车时严禁将手扒在车沿上，以防矿车遇到障碍时矿车内的重物伤及手指。
2.同向推车的间距，在轨道坡度小于5‰时，不得小于10米，坡度在5‰～7‰之间时，不得小于30米，坡度大于7‰时，严禁人力推车。
3.推车时必须时刻注意前方，并派专人随身携带哨子在前方20m巡视，遇行人、过岔道、弯道、硐室出口、巷道狭窄处、过风门等地点要放慢车速并提前发出警号。
4.推车接近风门时，必须及时停车，打开风门后方可推进，并及时关闭风门，严禁用车辆撞开风门，严禁两道风门同时打开，推车人员要注意观察，不得损坏“一通三防”设施。
5.严禁放飞车、扒车、蹬车。
6.推车人员要随身携带掩板，停车时要提前放臵掩板，车辆停稳后要确保车辆前后轮对用掩板掩牢。
7.在狭窄巷道人力推车时要实行封闭式管理，在人力推车路段前后拉网警 5 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
戒。
8.小于7‰的上坡推车时，可采用车辆前方用棕绳等拉拽车辆，拉拽车辆人员要与车辆保持不小于3m的安全间距。
9.严禁将车辆停放在能够自动滑行的路段，若确需停放，必须使用锚链(钢丝绳)固定车轮。
三、电气设备拆、接火安全注意事项
1.电气设备拆、接火前办理停电申请。
2.设备拆、接火前必须对设备的上级开关进行停电、闭锁、挂牌，在开关手柄处悬挂停电牌。
3.拆、接火前，必须严格执行停送电制度，停电、验电、放电、挂接地封线程序缺一不可，验电时必须使用完好、同等电压等级规格的验电笔。
4.瓦斯浓度大于0.5%时，严禁验电、放电。
5.设备拆、接火必须由专职电工操作，非专职电工或非值班电工不得擅自操作电气设备，严禁口头、电话约定进行停送电。
6.各开关接线腔内的接线工艺必须严格按照防爆要求进行施工，接线完成后必须保证接线腔清洁，接线腔内无遗漏铜丝、铜屑和工具等，以免造成短路事故。
7.多家在同一供电线路停电作业时，严格遵守“谁停电、谁挂牌，谁送电、谁摘牌”的原则，由最后摘牌者试送电。
8.线路复杂地点拆火作业前必须理清线路，对照申请，对拆火点进行标记，确认无误后方能进行拆火作业，若申请提供拆火点与现场不符要立即汇报电管，并汇报区队，经电管、区队核实后，方能继续作业，防止误拆火。
9.严禁四通、开关上盖未合上就试送电。
四、局扇部分
(一)安装局扇施工程序
1.提前在安装局扇位臵打好吊挂局扇的专用起吊锚杆。 2.将局扇打运至安装地点。 3.对局扇接火。
4.使用手拉葫芦起吊安装局扇
5.用两道四分及以上钢丝绳将局扇连接上两根起吊锚杆上，钢丝绳用不少于两道配套绳卡卡牢。
6.对局扇电机找同相。
6 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
7.做切换试验。
8.一切正常后清理现场离开。
(二)拆除局扇施工程序
1.办理甩火申请。 2.对前级开关进行停电。 3.对局扇甩火。
4.使用手拉葫芦拆除局扇。 5.将局扇装车、打运上井。
(三)安装、拆除局扇注意事项
1.局扇安装前由通风区确定位臵，位臵定好后，机电队负责在合适位臵标记起吊锚杆位臵，每组局扇标记4根锚杆位臵，由生产队负责打起吊锚杆。
2.安装、拆除局扇前必须对施工地点进行“敲帮问顶”，用长柄工具找净顶板、巷帮的浮矸、活矸。
3.安装局扇尽量选择巷道安全间隙较大处，若现场条件不具备时，人员起吊时一定要注意站位，留好安全退路，防止挤伤、碰伤。
4.起吊局扇前，施工负责人必须对手拉葫芦、钢丝绳头、起吊锚杆及其它物件认真检查，手拉葫芦不能有滑链现象，钢丝绳头不能锈蚀、断丝。
5.起吊2*18.5KW、2*30KW局扇必须使用双台葫芦，起吊拆散的局扇部件、及单机局扇可使用单台葫芦起吊。
6.两台手拉葫芦配合起吊时，两台手拉葫芦调必须协调一致，确保所起吊局扇水平不倾斜。
7.起吊局扇前，在作业地点前后5米处拉网挂牌警戒，闲杂人员严禁进入，有轨道处必须在轨道两端10m处设臵临时阻车装臵。
8.在大巷安装局扇时必须提前办理占道申请，将车皮前后轮对用三棱木掩牢，并在轨道两端10m处设臵临时阻车装臵。
9.在皮带机、链板机道安装、拆除局扇时，施工前必须将皮带机、链板机电源切断，悬挂停电牌。
10.起吊局扇时，必须找准重心后试吊局扇，试起吊
一、二次，吊离地面100～ 200mm,如果局扇出现倾倒、晃动，必须重新栓挂手拉葫芦链的位臵，确保起吊时局扇不倾倒、晃动。
11.手拉葫芦链捆绑局扇牢固可靠后，必须将手拉葫芦链系好的扣用螺栓或 7 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
销钉销好。
12.起吊或下落局扇时，设备下方、设备可能滚落方向、设备可能摆动方向及手拉葫芦可能断裂弹伸方向严禁站人和有人员通过。严禁施工人员利用身体任何部位对重物施加作用力来校正重物起吊或下放的方向,可提前绑好棕绳，通过牵引棕绳调整物件方向，也可使用钎子等长物件抵重物来调整方向，在此期间人员不能站在物件摆动方向。
13.局扇起吊到合适高度后，将吊挂局扇的两根4分钢丝绳两端各用2副及以上配套的钢丝绳卡固定在局扇专用起吊锚杆上，确保绳卡上紧、钢丝绳连接牢固后方可拆除手拉葫芦。安装局扇时，将局扇起吊到合适高度，局扇两端高度必须一致，使用4分及以上钢丝绳将局扇两头固定在局扇专用起吊锚杆上，钢丝绳头使用不少于2副配套的钢丝绳卡固定，固定绳卡时人员严禁站在局扇正下方，若巷道高度较高，要使用人字扶梯或三脚架在局扇侧面固定绳卡，固定绳卡时两台葫芦小链必须系牢并用螺栓可靠连接或者拉葫芦人员不离开岗位，防止葫芦滑链伤人，确保生根绳绳卡固定牢靠后方能去掉手拉葫芦。
14.吊挂局扇的钢丝绳必须完好并涂有防锈油，严禁使用断丝、锈蚀、打结的钢丝绳吊挂局扇，若局扇需使用U型棚吊挂时，提前必须派专人对前后3棚进行检查,确保U型棚拉条、U型卡齐全、牢固。
15.局扇安装完成后必须安设专人定期对局扇的吊挂情况进行检查，查看固定局扇的绳卡、吊挂锚杆、U型棚、局扇固定螺栓有无异常，有问题时要及时处理。
16.受巷道条件限制局扇需放臵在底板时必须使用枕木将局扇垫稳，或者将局扇坐落在专门加工的架子上。
17.若局扇安装地点没有轨道，可整体有葫芦拉运或者将局扇拆分后，安排人员将局扇人工抬运至施工地点， 局扇卸车前要将车辆掩牢。
18.拆除局扇时，用两台手拉葫芦将局扇捆牢后，作业人员将吊挂局扇的钢丝绳松弛一定程度后，作业人员将手拉葫芦的主链与小链系牢并用螺栓可靠连接，确认无误后，安排登高人员将保险带系牢，利用人字形扶梯或车皮登高至局扇吊挂高度，将吊挂局扇的钢丝绳卡逐一拆除，(先拆安全间隙小的一侧)在拆除最后一只钢丝绳卡时，其他作业人员必须仔细关注局扇情况，在局扇易摆动方向使用长钎子将局扇抵紧，以防局扇摆动伤及登高人员，确认局扇抵紧安全无误后，安排登高人员将最后一只钢丝绳卡拆除。
19.在落局扇过程中无特殊情况，不得中间停止作业，指挥人员和操作人员 8 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
不得离开岗位。
20.利用平车装局扇时使用4分及以上钢丝绳将局扇捆牢，钢丝绳不少于两道，钢丝绳头用葫芦刹紧后用不少于两幅绳卡卡牢。
21.登高超过2m时，施工人员必须佩带合格的保险带并生根牢固，保险带的使用严格执行“高挂底用”原则。
(四)人工转运局扇、开关安全技术措施
1.施工人员到达转运地点后，班队长或带拨人必须对整个转运路线进行全面检查，确认无安全隐患后方可转运，发现问题必须及时处理。
2.班队长或带拨人要检查沿途地点的顶、帮支护，发现问题，及时处理。找顶时，施工人员站在找顶处后方，用长柄工具进行，找净活矸(煤)，找顶期间，班长或队长必须指派专人进行监护，观察顶板、两帮情况，并始终保持退路畅通安全，发现问题及时撤人。
3.人工转运局扇时，将局扇拆分后用双股8#铁丝或钢丝绳将局扇捆扎牢固后用不小于2寸钢管(扁担)进行抬运，抬运要不少于4人，要顺肩抬运，在抬运过程中，要步调一致，慢走、慢行。
4.转运过程中，要精力集中、步伐稳健，协调一致，扶稳并看清脚下，防止滑倒伤人或防止碰手碰脚;路道有障碍物必须提前清除。并注意防止巷帮锚杆、锚网等物体挤伤、刮伤人。
5.两人或多人一起抬运时，动作要协调一致，跨越链板机、皮带机、水沟等动作要缓慢，不准盲目乱扔。人员、设备通过皮带机、刮板机必须提前对设备停电、闭锁。
6.在转运运过程中，施工人员必须时刻注意“自保、互保、联保”，动作要互相协调，多方照应，防止局扇滚落砸人等事故的发生。
7.多人搬运时，要统一号令，转运设备到地点后，要轻抬轻放，防止挤手，局扇抬运到位后，严禁不打招呼私自松手。
(五)局扇调试安全注意事项
1.安装局扇前要对局扇进行摇测绝缘，绝缘值不低于30兆欧。
2.对局扇进行找同相。先接好一台电机，试送电，观察局扇电机的转向，如 9 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
果电机反转，对局扇搭接火开关的上级电源进行停电、闭锁、挂牌，再对局扇供电开关进行停电、验电、放电、挂接地封线后调整局扇电缆的任意两相，试送电，观察局扇电机的转向，重复以上程序直至局扇电机正转为止，用同样的方法对局扇第二台电机进行找同相。
3.切换开关的正反向要标识清楚，标志齐全。
4.切换开关的整定值要与实际负载相符，KBD-200馈开整定值按照机电办提供的数值整定。
5.接火完成后必须对局扇进行切换试验2至3次，确保主、备能正常切换。 6.掘进迎头所有动力电气设备断电开关必须与局扇切换开关联锁，且实现风电闭锁，并确保闭锁灵敏可靠。
7.局扇电气安装必须使用专用变压器 、专用开关、专用线路。
(六)局扇检修标准
1.检查各接线盒接线板是否上紧牢固，接线柱是否松动、压线螺栓是否紧固、接线工艺是否符合要求。
2.检查电机温度是否正常、电机运转声音是否正常。 3.测试电机三相、电源、负荷绝缘值。
4.防爆面间隙、伤痕符合规定，防锈油是否变质。压线螺栓是否紧固。 5.外观检查：螺栓、密封圈、弹簧垫、挡板等零部件齐全、完好、紧固。 6.检查主、控回路线子牢固、不松动、放电痕迹及过热氧化状态。真空管是否变色、有无过热痕迹。真空线圈及辅助常开、常闭触点及外部塑料是否过热及变形情况。启动、停止按钮是否正常。时间继电器是否松动。JDB是否正常使用。干燥剂是否失效。
7.定期测试绝缘：主回路相间、相对地绝缘阻值要大于10兆欧姆，控制回路CKJ线包对地、变压器次级对地绝缘阻值要大于5兆欧姆，CKJ11-80型真空管阻值要大于20兆欧姆。
8.检查手动空气断路器三相触头符合规定。机构灵活可靠，保护整定正确，脱口线圈接线符合要求。过电流继电器正常使用。调整弹簧是否疲劳过度。
9.每天进行切换实验、风电联锁实验，并做好记录，主备局进行月度轮换。
五、皮带机部分
(一)延缩皮带施工程序
10 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
1、提前将要安装的皮带机H架、托辊及新皮带放臵在施工地点;
2、将需割断的皮带接头开至机身(靠近机尾)合适位臵;
3、松张紧绞车;
4、停皮带机控制电源开关、停张紧跑车控制电源开关;
5、在皮带断开皮带接头两端使用卡板固定;
6、断皮带并割除旧皮带接头;
7、转运机尾;
8、安装(或拆除)延长(或缩短)段的H架、纵梁及上下托辊;
9、人工转运皮带;
10、皮带合茬;
11、对新皮带机尾进行生根固定;
12、张紧皮带;
13、试车。
(二)延缩皮带安全事项
1、施工前，由施工负责人贯彻安全技术措施，落实任务，讲清安全注意事项。
2、作业前必须对施工地点周围环境、巷帮及顶部进行认真观察，发现存在安全隐患必须立即汇报整改，待安全隐患排除后方可进点施工。
3、检查施工所用的工具和器件是否配带齐全，并对施工工具仔细检查，严禁使用不合格工具，待施工工具确认合格后方可使用。
4、施工前必须先将皮带上的货出空。
5、严禁职工带电作业，施工前安排专职电工停皮带机及张紧跑车控制电源,对停电的开关必须闭锁、挂停电牌且闭锁到位;必须严格执行停送电制度，谁停电、谁挂牌、谁摘牌、谁送电。
6、施工地点选择靠近机尾处，断皮带一般选择上皮带，在断皮带前必须将皮带接头开至靠近机尾处，断、合皮带地点要距离传动滚筒不低于10米。
7、斜井内人工搬运备件时，必须分批次进行转运，转运人员之间保持10m以上距离，防止在斜巷上方作业的人员发生意外后重物下滑伤及下方作业的人员;在搬抬、运输时，施工人员必须时刻注意“自保、互保、联保”，动作要互相协调， 11 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
多方照应，防止物体滚落砸人等事故的发生。
8、在安装H架、上下托辊时，不得少于两人配合工作，且每节H架与纵梁要用钢销牢固连接，上托辊安装必须牢固在纵梁上，部分挂耳损坏的托辊需用铁丝进行紧固，防止运转期间托辊掉落。拆除H架、纵梁及上下托辊时，必须先拆托辊，后拆纵梁与H架，防止拆除时托辊掉落。
9、斜井皮带的延长、缩短，必须在皮带断开点的上侧用皮带夹板将上、下皮带固定在牢固的H架上，用3T以上手拉葫芦主链带紧皮带夹板，钢丝绳头捆绑在H架与纵梁连接处，确保上下皮带故固定牢固，坡度大于14°时，要将皮带固定在帮部锚杆上。
10、在转运皮带机尾时需用3T以上的手拉葫芦进行起吊作业，起吊作业时必须严格按照以下内容执行：
(1)使用手拉葫芦起吊前，必须对手拉葫芦进行全面检查，检查各种部件是否齐全、灵活可靠，发现问题及时处理。严禁手拉葫芦带病起吊作业，严禁使用不能自锁的手拉葫芦。
(2)锚杆支护巷道起吊必须提前联系打专用起吊锚杆或锚索，且锚杆必须全程锚固，严禁使用支护用锚杆、锚索、钢带以及金属网等作为起吊构件。
(3)吊挂地点必须设在支护完好、安全可靠的地点，严禁在巷道顶板已离层的巷道内进行起吊。
(4)起吊作业场所周围5米范围内不得有妨碍起吊作业的设备和材料，并保持退路畅通。
(5)起吊皮带机机尾滚筒前，必须将地脚螺栓、生根锚链、生根钢丝绳拆除。 (6)用葫芦主链条直接捆绑机尾或机尾框架;起吊时，必须将打好扣的尾链用螺栓或合格的铁丝与主链可靠连接，防止散扣、滑链。
(7)在倾斜皮带机道作业前，必须给机尾留绳，方可拆除固定螺栓进行起吊，作业下方及内侧严禁人员逗留、穿行。
(8)斜巷起吊时严禁将机尾吊离地面，始终保持手拉葫芦斜拉状态，机尾与地面有足够的摩擦力。
(9)在倾斜巷道中起吊作业，要对斜巷实行封闭式管理，斜巷重物以下严禁有 12 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
人。挪移机尾的路段两端要拉网警戒。
11、在对皮带机尾进行生根时，生根点在机尾两侧向后1～3米的距离，分别打2根20*2200mm生根锚杆，锚杆必须垂直于底板或巷帮，锚固在岩石里，锚固长度不得低于锚杆全长的3/4;必须用锚链将机尾生根到生根锚杆上。
12、若受巷道条件所限无法打生根锚杆时，要用压车柱进行固定;压车柱支撑点必须压在框架主体受力部位，并在机尾处用锚链固定在巷帮底部或其他能打地锚的合适位臵，防止皮带机运行期间机尾受力被拉翻。要确保机尾生根牢固可靠，机尾中心与皮带机中心一致。
13、超过600m的皮带机在机尾生根期间，须在机尾两侧向后1～3米的距离，分别打3根20*2200mm生根锚杆，用锚链将机尾生根到生根锚杆上，锚链张紧度要一致，各生根受力均匀，若生根锚杆达不到稳固机尾的要求，必须联系矿相关单位在机尾向后合适位臵处的巷帮底部掏窝下底梁，底梁选用不低于400mm的工字钢或捆绑在一起的三根24kg的轨道，底梁嵌入巷帮底部掏窝处，底梁中间段用拖钩固定在地面上并用地锚固定，最后将锚链生根在横梁上。
14、斜巷接头合茬时，必须使用手拉葫芦拉紧皮带夹板进行拉拽皮带，严禁反方向开启皮带机倒皮带合茬。
15、皮带合茬使用手拉葫芦时，人员必须站位合理，手拉葫芦时人员必须站在皮带接头上方，并保持手拉葫芦斜拉状态，手拉葫芦受力范围内严禁任何人员停留或穿行，防止主链与皮带夹板脱落伤人。
16、延长、缩短皮带期间，人工转运皮带，使用8#铁丝穿过皮带接头内的串条，并拴在棕绳上，确保连接可靠，人工牵引棕绳拉拽皮带。
17、皮带合茬后，必须将串条封口，串条长度要求略小于皮带扣宽度，使用大锤或其他钝器将皮带扣两端封死，防止皮带运行期间串条跑出，造成断带、撕带等事故发生。
18、新接头合茬后，先将皮带夹子去掉，紧皮带拉紧绞车将皮带张紧至合适张紧度，确认皮带上无任何人员、无遗留工具或杂物后再进行试运转。
19、皮带张紧过后必须将张紧跑车使用双股8#铁丝固定在仓架护栏上，防止运行期间跑车受力移动。
13 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
(三)更换皮带接头施工程序
1、
2、
3、
4、
5、
6、
7、
8、
9、 把需更换的接头开到合适的位臵，并对接头附近皮带进行固定; 将皮带机启动开关进行停电、闭锁、挂牌; 松皮带的拉紧绞车;
对张紧绞车控制开关进行停电、闭锁、挂牌; 将皮带在接头处两侧割开; 使用卡机重新做接头; 皮带接头合茬、封口;
紧张紧绞车使皮带有合适的张紧度; 试车运行。
(四)更换皮带施工程序
1、把新皮带转运至施工地点;
2、将需要更换段皮带附近的接头开至合适位臵处;
3、将皮带机启动开关进行停电、闭锁、挂牌;
4、对断皮带附近皮带进行固定;
5、去掉需更换段皮带;
6、对新皮带做接头;
7、将新皮带铆好的接头处拉至需要更换的皮带接头处;
8、新旧皮带合茬、封口;
9、试运转。
(五)更换接头、皮带安全措施
1、施工前必须先将皮带上的货开空。
2、皮带接头时，要求使用统一规格的12#槽钢制作的长板卡，带宽为800mm、1000mm皮带的长板卡紧固螺栓眼距分别为950mm、1150m，螺栓规格统一为M20螺栓。板卡卡紧皮带时，应与皮带中线垂直，皮带卡扣应与皮带中线垂直，合茬后皮带接头两端封实，防止串条窜出。
3、平巷皮带更换接头时将需更换接头运行至机头或机尾10m之外处，松开张紧跑车(滚筒)，在接头的1~5m处，卡上板卡，生根牢固后，方可断开皮带，进行更换接头操作。
4、斜巷上运皮带更换接头时先将需更换的接头运行至机尾10m之外处，松开张紧跑车(滚筒)，在需更换接头的前后1~5m处，卡上板卡，生根牢固后，方可断开皮带，进行更换接头操作。
5、斜巷下运皮带更换接头时先将需更换的接头运行至机头10m之外处，松开 14 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
张紧跑车(滚筒)，在需更换接头的前后1~5m处，卡上板卡，生根牢固后，方可断开皮带，进行更换接头操作。
6、平巷皮带，斜巷上运、下运皮带延长时先将需断开的接头运行至机尾处，松开张紧跑车(滚筒)，在需断开接头的前后1~5m处，上、下皮带分别卡上板卡，生根牢固后，断开皮带，利用人工或机械设备将机尾装臵运至预定位臵，中间架安装齐全后，将需添加的皮带两个接头分别与原断开的接头合茬。
7、在需要更换的接头开到合适位臵后，停皮带机电源，对断电开关进行停电、闭锁、挂牌，并闭锁到位。
8、板卡卡紧皮带后，应安设专人再次确认螺栓紧固情况及板卡生根情况，板卡生根必须使用4分以上钢丝绳头、锚链或3吨以上手动葫芦生根在机架、地锚、起吊锚杆(索)、起吊梁上，严禁生根在支护锚杆(索)上。
9、各皮带接头确认合茬无误后，方可松开板卡。
10、使用张紧绞车时，要密切关注跑车情况，遇到跑车掉道或钢丝绳掉道、缠绕等异常现象时，必须立即停止作业，待异常解除后方可继续作业。
11、张紧绞车必须松至皮带无张紧度，满足断皮带要求后，必须对皮带机的张紧绞车启动开关进行停电、闭锁、挂牌。
12、斜巷更换皮带接头作业前必须在皮带机人行道上下口拉网警戒，并且在作业地点上方3米处设臵防护挡墙，并且挡墙生根在巷帮和H架上，确保生根牢固。
13、断皮带必须两人配合作业，一人负责使用皮带刀割开皮带，另外一人配合将皮带割开部分翻开，便于割皮带作业，同时两人作业要配合默契，防止皮带刀划伤身体。
14、必须使用三角尺在皮带上划线后方可割皮带，确保皮带断开处与皮带边保持垂直状态，防止因皮带接头不平整或中心度偏移影响皮带运转。
15、使用卡机做皮带接头，要保证皮带接头做得平整、牢固。皮带接头合茬后，中心偏差不大于5mm，同时皮带接头无缺钉、断钉现象。
16、平巷接头合茬时，人工拉拽皮带，人员要站稳，口号要一致，人员均匀站开，在拉拽皮带时如遇到皮带突然猛力向相反方向运转时，施工人员必须立即松手，以防被皮带拉倒。
17、接头合茬时，使用带紧皮带夹板的手拉葫芦拉拽皮带进行合茬，严禁反方向开启皮带机倒皮带合茬。
18、使用手拉葫芦时，人员必须站位合理，拉葫芦人员必须站在皮带接头上 15 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
方人行道处，手拉葫芦受力范围及皮带接头下方严禁任何人员停留或穿行，防止主链与皮带夹板脱落伤人。
19、皮带合茬后，必须将串条封口，穿条长度略小于皮带扣宽度，使用大锤或其他钝器将皮带卡扣两端封死，防止皮带运行期间串条跑出，造成断带、撕带等事故发生。
(六)皮带机试运转安全事项
1、试车前必须将皮带上面的杂物和工具清理干净，用声光信号通知整个皮带机道，并安专人巡视，确认所有人员离开皮带后，且皮带上无杂物、工具后，方可进行试车。
2、启动皮带机前先点动试车，胶带间歇移动，以便可以迅速观察到皮带跑偏的任何倾向，在未发生损坏之前停止皮带运行。
2、在机尾声光信号处安设专人观察新机尾运转状况，若出现机尾窜动，生根锚杆松动等异常情况，立即发出停止信号，并对机尾重新生根后，方可继续试运转。
3、试运转期间，应有专人观察驱动装臵运转情况，电机、齿箱温升是否正常，声音是否正常，接头是否有异常情况、皮带松紧度等，若任何一项发生异常立即停止运转，排查问题，待异常问题解除后方可继续试运转。
4、试运转正常后投入正常运行。
(七)皮带加仓安全事项
1、加仓前要将皮带机控制开关停电、闭锁、挂牌;
2、断皮带地点要在传动滚筒10米开外;
3、断皮带前要在断皮带地点两端使用板卡对皮带进行固定;
4、使用张紧跑车前要对跑车进行检查，发现绞车钢丝绳错乱时要进行处理;
5、使用张紧跑车张紧皮带时要一人操作一人观察，防止跑车掉道。
(八)皮带机检修安全事项
1、检修皮带前要对皮带机控制开关停电、闭锁、挂牌。
2、皮带机机身应保持平、直，皮带输送机要经常调整，在皮带运行过程中可以调偏，确保皮带不跑偏，皮带跑偏以上皮带带边缘超过托辊或滚筒边缘为准，下皮带以磨支架为准，皮带松紧要合适，确保不打滑。
3、滚筒无破裂，键不松动。胶在滚筒的胶层与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层或裂口。
4、托辊齐全，转动灵活，无异响，无卡阻现象，定期注油。缓冲托辊表面胶层磨损量不得超过原厚度的1/2，严禁开车时更换或检修托辊。
5、机头架、机尾架和拉紧装臵架无开焊和变形，机尾架滑靴应平整，连接紧固，严禁开车时人员进入皮带机头架下方进行检修作业。
6、胶带无破裂，横向裂口不的超过宽的5%，保护层脱皮不超过0.3平方米， 16 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
中间纤维层破损面宽度不超过带宽5%。
7、接头卡子牢固平整，接头无开裂、鼓泡或碎边，串条牢靠，不能窜出卡外50mm。
8、运行中胶带不打滑、不跑偏。上部胶带不超出滚筒的托辊边缘，下部胶带不磨机架。
9、速度保护、防跑偏、堆煤、烟雾等保护装臵齐全，灵敏可靠。各种保护的检修应满足：
(1)加速保护的传感器和磁钢安装在皮带机导向滚筒的支架上和导向滚筒上，间隙不得超过30毫米，并要有良好的灵敏性。
(2)烟雾传感器悬挂于皮带张紧段，距上皮带上方0.6～0.8米，同时在风流下行方向距驱动滚动2～3米。
(3)堆煤保护传感器垂直悬挂在皮带机卸载滚筒正下方，距离卸载滚筒0.2～0.3米，距离落煤点0.4～0.6米，当堆煤是要及时报警。
六、链板机部分
(一)缩链板机施工程序
1、将链板机货开空。
2、吐链板机链条。
3、停链板机启动开关。
4、拆除链板机头生根装臵。
5、掀多余段链板机溜槽。
6、将链板机机尾、机头转运到合适位臵。
7、铺链板机溜槽、合链条。
8、固定链板机头。
9、固定链板机机尾。
10、送电、试车。
(二)缩链板机安全事项
1、缩链板机前，检查链板机机尾及机头固定情况，确认无异常后，打点将机身货开空。
2、若采取点火吐链条方式，需注意以下事项：
17 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
(1)、必须在机头前后5米处拉警戒网警戒，与作业无关人员严禁进入。 (2)、拽链条人员站在链板机头侧方，必须依次拉开距离，所有人员站在安全间隙大处，正对机头方向严禁站人，拽链条人员注意力要高度集中互相照应，做好互联保防止碰手、碰脚，链条要整齐的堆放在巷道帮部。
(3)、吐链条时严格按照信号开车，机尾及机头必须固定牢靠，吐链条时只能点火开动，点车要慢与拽链条人员速度一致，严禁连续开车，靠近机头拽链条的第一个人要与链板机头至少保持1米的距离，防止链条速度过快伤人。
3、掀链板机溜槽前，必须将链板机控制开关停电且确保闭锁到位，在开关手柄位臵悬挂停电牌。
4、掀溜槽需要使用手拉葫芦起吊时，严格按照起吊安全注意事项执行。
5、需要使用手拉葫芦起吊链板机头时，严格按照起吊安全注意事项执行。
6、链板机头起吊至一定高度需垫链板机头时，手拉葫芦大小链要系牢，链板机头正下方严禁有人，若需要挪移链板机头位臵，需使用两台葫芦配合。
7、链板机头位臵确定好后，在顶板打两根锚杆，用四分及以上钢丝绳或锚链将链板机头固定在专用锚杆上，绳头用不少于两幅配套绳卡卡牢，另外在链板机头里口底板打一根专用锚杆，使用锚链或四分以上钢丝绳将链板机头固定在专用锚杆上。
8、掐接链板机链条时，使用3T及以上葫芦进行链条对接，严禁用点火开动刮板机掐、接链条。
9、使用葫芦合链条时人员必须站在侧前方安全位臵，葫芦链条弹伸方向严禁站人，葫芦必须生根牢固，严禁使用铁丝代替绳头，葫芦主链和尾链必须用螺栓固定。
(三)链板机检修安全事项
1、机头部分
(1)电动机检查：听声音、检查温度，若有异常及时更换，保持电机卫生清洁，特别是电机风扇位臵，确保电机散热罩不被封堵。
(2)运行期间，严禁用手或身体任何部位接近或触摸电动机转动部位，严禁在电机设备运行时清理机头卫生，更换或检修电机、齿箱需起吊时严格按照起吊安全注意事项执行。
18 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
3、联轴器：检查间隙(5~15mm)、同心度，每月注油一次。
4、机头轴：检查链轮的磨损和两侧轴头温度、螺栓等情况，每月注油一次。
5、机头架：重点检查各机座的连接螺栓。
6、七星轮无错花，齿箱无渗油现象。
7、 检查机头固定装臵牢固可靠，固定机头的钢丝绳、锚链必须有劲，绳卡齐全且可靠。
8、齿箱无渗油现象，齿箱要定期加油，不足补充，以浸入大齿轮1/3为准;盲轴2~3个月注油一次;机尾轴每月注油一次，严禁开车时进行注油作业，注油或换油时必须停控制开关，悬挂停电牌，并闭锁到位，更换机头各部件时必须停车处理，并对启动开关停电、闭锁，需使用手拉葫芦起吊时按照起吊安全注意事项执行。
9、刮板链无磨损、断裂、不缺少，磨损严重要及时更换，松紧合适，确保链条无错花，无飘链、掉道，刮板无弯曲，连接螺栓不缺失。
10、断链条时要及时停车，使用手拉葫芦处理，严禁强开,严 禁点火对接链条。
11、处理链条错花时必须停车处理，严禁强开，使用垫刮板方法处理链条错花时，要使用铁丝或棕绳对刮板进行固定，并通知机头附近人员撤离，处理时轻微点动操作按钮，严禁连续开动。
12、处理链条掉道时必须停车处理，严禁强开，可使用续接链条的方法拿道，续接的链条要使用螺栓固定牢固，处理时要点动开车，机头附近人员要撤离。
13、斜巷更换弯刮板或其他作业需掐链条前必须对链条进行留绳，使用钢丝绳或锚链将链条固定在帮部或其他地点的锚杆上，防止链条下窜伤人。
14、使用手拉葫芦断、合链条时，操作人员要站在侧方安全间隙大处操作，手拉葫芦链弹伸方向严禁站人。
15、检查机尾煤粉是否清除，机尾轴承转动及磨损情况，严禁开车时清理煤粉或检修。
七、电工日常作业安全注意事项
(一)施工范围
设备拆接火、电器设备检修、挪移开关、吊挂电缆、延接、吊挂照明灯等。
(二)开关、四通检修安全技术措施
19 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
1、检修需打开开关或四通的，必须对其上级开关进行停电、闭锁、在开关手柄处悬挂停电牌。
2、必须严格执行停送电制度和程序，停电、验电、放电、挂接地封线程序缺一不可，验电时必须使用完好、同等电压等级规格的验电笔。
3、瓦斯浓度大于0.5%时，严禁开盖、验电、放电。
4、检修必须由专职电工操作，非专职电工不得擅自操作电气设备。严禁口头、电话约定进行停送电。
5、设备外部检修内容包括：设备外观是否完好、是否有设备完好牌、是否有防爆标志牌、是否有设备标志牌、防爆结合面是否有油漆、操作手柄与隔爆外壳间的闭锁关系是否可靠、螺栓是否松动或长短不合适、压线是否符合要求、挡板和抗圈是否齐全、螺旋喇叭嘴是否松动等。
6、设备内部检修内容包括：检修卡是否过期、防爆合格证是否过期、干燥剂是否失效、各种保护是否灵敏可靠、防爆结合面是否符合要求、接线是否符合要求、腔体卫生是否干净等。
7、检修完成后送电时，严格遵守“谁停电、谁挂牌，谁挂牌、谁摘牌”的原则。
8、检修作业完毕后，应做好自检并清理现场，认真清点材料、配件、工具等，确保不落在设备内。
(三)挪移开关、四通安全技术措施
1、严禁带电挪移开关、四通。
2、在电源线或负荷线未拆除的情况下挪移开关或四通时，不得拽电缆拖动开关或四通，避免将电缆拉抽芯或导致腔体内接线脱落、虚接等，造成设备损坏。
3、在挪移开关或四通过程中不得摔、砸、翻滚。
(四)吊挂电缆安全技术措施
1、电缆吊挂标准：电缆必须拉钢绞线吊挂平直，钢绞线每隔5~10m一个固定点(生根在钢带或锚杆上)，线路中途四通或三通略高于两侧电缆;电缆钩间距800mm，电缆与风水管间距保持在300mm;电缆不得与瓦斯管路同侧，特殊情况必 20 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
须保持在500mm或以上的间距，电缆中途不得有交叉、打结等现象。
2、多人吊挂电缆时要同起同落，严禁不打招呼私自放手，以免砸伤施工人员。四通要吊挂牢固，防止坠落;
3、斜井吊挂电缆时施工人员要注意防滑，要使用可靠的登高工具;
(五)延接、吊挂照明灯安全技术措施
1、照明灯间距要按照规定设臵，电缆要吊挂平直，接线要符合要求，不得存在失爆失保现象。
2、吊挂照明灯登高高度超过2米时要佩戴保险带且保险带的长度不能超过登高高度，登高作业地点下方严禁站人，同时作业登高作业的施工人员所携带的工具栓挂在身上，以免工具坠落伤人;保险带的使用严格执行“高挂低用”原则。
3、使用梯子登高时，要安人扶住梯子，梯子要生根在底板上，不得悬空，斜巷时倾斜方向应朝上山方向。
八、绞车部分
(一)小绞车使用(顺地拉运)安全技术措施
1、绞车司机必须持证上岗，按章操作，严禁无证操作绞车。
2、作业前，绞车司机负责检查绞车制动装臵是否灵敏可靠，确认无误后才可开车。
3、作业前，绞车司机认真检查绞车钢丝绳情况。若有断丝、窝鼻子情况，严禁使用。
4、作业前，绞车司机认真检查绞车滚筒上的钢丝绳缠绕情况。严禁出现爬绳、绕绳等现象。
5、绞车在拉运过程中严格执行“封闭式管理”，在进入绳道各入口处安设专人拉网警戒，拉运过程中严禁有人员在绳道内停留或平行作业。
6、安设专职人员用声光信号发送信号时，信号为：一声停，两声紧绳，三声松绳，或者使用矿用无线对讲机。
21 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
7、绞车运行时司机要精力集中、听清信号、准确操作。绞车松绳时要保证绞车滚筒上留有3圈以上余绳，严禁运行中处理拧劲的钢丝绳。
8、绞车司机在开绞车的过程中，要注意观察绞车及钢丝绳的受力情况，当发生所拉重物因陷入底板而被拌住等使绞车受力过猛的情况下要及时停车，待问题处理后方准继续开车。
9、严禁野蛮操作绞车，严禁超负荷使用绞车。
10、需使用滑轮时，滑轮规格不低于3T,滑轮必须与生根在专用起吊锚杆上，拉运时要安设专人观察滑轮生根情况，有异常要及时停车处理。
(二)、绞车检维修
1、绞车地脚螺栓、生根地锚牢固，运转无异常声音，无甩油现象，信号装臵声光兼备、清晰可靠，连动部件润滑良好，动作灵敏。
2、绞车每天一试验，检查绞车大绳、保险绳、保险销、钩头、挂钩、“一坡多档”、地滚等是否齐全可靠，大绳是否超限、磨损、断丝，保险绳是否完好、有无变形，钩头是否紧固等，并认真做好记录。
3 、绞车闸把及杠杆系统动作灵活可靠，施闸后闸把不得超过水平位臵，拉杆螺栓应有背帽紧固。
4、闸皮无断裂，磨损余厚不小于3mm，铆接可靠不松动，闸轮磨损深度不大于2mm，闸轮表面无油迹，闸带与闸轮的接触面积不小于闸带面积的70%。
5、滚筒留绳不得小于3圈。拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴不得有损伤或变形，拉杆螺栓应用背帽背紧。闸把及杠杆系统动作灵活、可靠，施闸后闸把位臵不得超过水平。制动闸和辅助闸的松紧程度适中，如发现内齿轮抱不住或脱不开，应调整闸带的调节螺栓使之合适。
6、绞车电机检查 6.1接线板是否上紧牢固。
6.2、检查接线柱是否松动、压线螺栓是否紧固、接线工艺是否符合要求。 6.
3、填写、更换电机检修卡、防爆合格证。
6.4、检查电机温度是否正常、电机运转声音是否正常。 6.
5、测试电机三相绝缘值。
6.6、绞车急停装臵要灵敏可靠。
绞车大修需将各部件拆开检查时，起吊严格按照《重物起吊作业安全技术措施》执行，检修前停控制开关，闭锁到位，挂停电牌。
22 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
九、单轨吊车检修
1、 检修前必须将压风切断，对设备卸压，并关闭进气总阀。
2、经常清理轨道及车轮，以防止轨道面、车轮外缘粘结太多煤尘，造成四轮不能同时接触轨道面或车轮无法转动。
3、经常检查各个转动部位，看各转动部位是否转动灵活，防止锈蚀，各转动部位应每隔30天左右涂一定量的润滑油。
4、 各连接销应经常涂抹防锈油，如有开口销等磨损严重的应即使及时更换。
5、 检查电缆扎带是否有松动，如有松动则应及时紧固。
6、 减速箱内部润换油每6个月需更换一次。
7、气动总成内的有雾器内润滑油需定期检查，当低于容器1/3时就要及时不加。
8、油水分离器内的杂质影响通风效果或积水、泥沙过多时应及时清除，清除时最好用高压风直接吹出粉尘，如果用高压水清洗需干透后方可使用。
9、设备使用2年以上需检查各润滑、密封部件的老化及磨损情况，对已经不符合要求的应及时维修或更换。
10、每班使用前应检查各元器件是否有松动各气管是否有破皮、折断等。
23 掘进工作面机电设备日常安装、维护通用安全技术措施
煤矿机电设备完好标准范文第5篇
安装标准及规定
为提高我矿井下质量标准化，规范井下调度绞车、回柱绞车、皮带输送机的标准性安装，提高矿井辅助运输的安全系数，现特制订安装标准及规定如下：
一、现场工程交底
1、组织生产、机电、安全、调度四个科室到现场看工程，根据现场条件具体确定安装位置标准。
2、安装好后由施工单位向机电技术科提交《调度绞车验收申请单》、《井下带式输送机验收申请单》，机电科牵头，组织生产、机电、安全、调度四个科室进行现场验收，若一次验收不合格，对申请验收人处以200-1000元罚款，经验收合格发放绞车运行许可证后方可投入使用;否则不予运行。
二、绞车、回柱绞车、皮带输送机机头(包括储带仓)底座的安装要求
1、安装调度绞车、皮带输送机机头的巷道、硐室应符合设计要求，满足安装和司机操作空间的要求，其附近无妨碍司机操作、影响设备运行以及影响司机视线和注意力的设备、设施等。
2、绞车、皮带输送机机头最近轨道间的距离保持在0.5米以上的安全距离，另一侧距离墙壁或棚腿应保持在0.2米以上距离。
3、所有绞车、回柱绞车、皮带输送机机头使用混泥土底座固定(水泥基础高于轨面100mm、如无轨道需高出底板200mm)，水泥底座必须打在巷道的底板硬底上，严禁打在浮煤矸上。
各设备底座基础面尺寸为：
(1)JD-1.6(25KW)绞车底座基础面1400mm1300mm;
1 (2)JD-2.5(40KW)绞车底座基础面2000mm2000mm; (3)JYB-401.25(55KW)绞车底座基础面2700mm2400mm; (4)固定使用的JH系列回柱绞车底座基础面(包括采煤用)JH-8底座基础面1600mm800mm;JH-14底座基础面2300mm1000mm;JH-20底座基础面2600mm1200mm;
(5)迎头拉耙装机用的稳车，固定地点必须平整，稳车前后各加一道固定地锚。
(6)皮带输送机机头(包括储带仓、涨紧稳车)DSJ80/50/275可伸缩带式输送机座基础面35000mm1400mm;DSJ800/37简易带式输送机座基础面4000mm1300mm。
(7)其他设备按照要求进行安装。
4、倾斜井巷安设的绞车，当坡度大于8度时其基础螺丝或地锚杆不得小于6根，当坡度小于8度时其基础螺丝或地锚杆可以使用用4根。
5、使用锚杆固定绞车时，杆体直径规定如下：锚杆长度为1.8米、直径不小于20mm(55KW绞车固定锚杆必须使用专用强力锚杆)。
6、锚杆必须采用树脂锚杆必须全锚固，且每根锚杆必须具有防拔和防转的性能。固定绞车时，锚杆的上端应加设置直径60mm，厚8mm以上的钢垫板并用双螺丝紧固，螺丝外漏部分应保持13扣，同部位螺丝、平垫规格必须一致。
7、绞车底座应与轨枕上平面持平，所有安装使用的绞车必须符合《煤矿机电设备完好标准》中有关调度绞车的完好标准。
三、调度绞车、带式输送机安装标准及技术要求
(一)调度绞车安装标准及技术要求
1、绞车的安装标准
1.1绞车、回柱绞车、皮带输送机的安装执行“谁使用、谁安
2 装、谁维修”的原则，安装前由安装单位提出书面申请(附计算书)，生产、机电、安全、调度四个科室到现场，根据现场条件具体确定绞车的安装位置、牵引方向及阻车器的安装位置和标准; 1.2安装小绞车的巷道、硐室应符合设计要求，满足绞车安装和司机操作空间的要求，工程质量必须打到优良品，其附近无妨碍司机操作、影响绞车运行以及影响司机视线和注意力的设备、设施等。
1.3绞车钢丝绳绳头一律使用插接的方法固定，其插接长度必须大于钢丝绳直径的20倍，钩头应配备绳皮、绳卡。
1.4每部绞车必须在其运行下出绳方向出口处安装一组托绳轮，双向运行的绞车根据现场实际情况在两个方向前方5米范围内各安设一组。托绳轮应固定牢固，转动灵活，如本部绞车的牵引范围内遇有拐弯，必须在拐弯的内侧巷壁安设1-3组立滚。移交时随绞车同时移交.
2、绞车信号要求
2.1所有绞车都必须安装灵敏、可靠的“双向往返声光”信号，双向使用的绞车，禁止使用没有反馈性能的“单向信号”或“串联信号”。
2.2所有投入运行的绞车，必须配齐绞车参数牌板和控制牌板(双向绞车牌板根据巷道坡度实际情况核定并填写双向运行技术参数)，且必须吊挂整齐、稳固。控制牌板上的双向按钮及信号按钮，必须方便司机在岗位上操作，技术参数牌板上的各项数据依据本部绞车的牵引力和巷道的最大坡度，按照《煤矿安全规程》给定的公式进行计算后填写清楚，其最多允许挂车数量必须与车场实际长度相符。
2.3斜井提升的绞车，除必须在绞车附近配备一块技术参数牌板，配齐相应管理排版。
3、钢丝绳的标准要求
3 3.1、使用中的钢丝绳必须符合《煤矿安全规程》第8章第三节中有关钢丝绳的规定。
3.2绞车钢丝绳绳头一律使用插接的方法固定，其插接长度必须大于钢丝绳直径的20倍，钩头应配备绳皮、绳卡。
3.3倾斜井巷提升使用的钢丝绳，必须加装保险绳，保险绳与主绳的连接规定为将保险绳的一头绳卡卡紧，卡的压绳板一律在长绳的一侧，数量不小于4道，绳卡间距应小于绳径的6倍，并且末道绳卡距绳头的距离应保持在100150毫米的长度，绳头不得散股。
3.4 JD-1.6(25KW)绞车应使用619Φ15.5毫米的钢丝绳，JD-2.5(40KW)绞车应使用619Φ18.5毫米，JYB-401.25(55KW)绞车应使用619Φ21.5毫米的钢丝绳，且钢丝绳缠满后距绞车滚筒轮缘不得小于钢丝绳直径的2倍，原则上不允许超过绞车容绳量。
3.5钢丝绳在绞车滚筒上的固定必须用压绳板压紧，压绳板不得少于2道，并且不得将绳芯或绳股剁掉，绳头应绑扎牢固，不得出现散股，同时钢丝绳在滚筒上经常缠绕留3圈绳，以防钢丝绳放空后将绳拽脱。
3.6本着保证安全的原则，当绞车钢丝绳不够长时，不允许使用有插接的钢丝绳，绳头必须符合《煤矿安全规程》第409条的规定，并且绞车保险绳不得低于牵引钢丝绳的直径。
(二)带式输送机安装标准及技术要求
1、机架中心线对输送机纵向中心线不重合度不应超过3毫米;
2、中间架支腿的不铅垂度或对巷道地面的不垂直度不应超过0.3%;
(1)中间架在铅垂面内的不直度不应超过长度的0.1%;
(2)中问架接头处左右、高低的偏移均不应超过1毫米;
(3)中间架间距的编差不应超过±1.5毫米，相对标高差不应
4 超过间距的0.2%;
3、拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应根据拉紧装置的型式、输送带芯的材质、带长和起、制动要求确定，一般应符合下列要求：
(1)小车拉紧装置往前松动的行程不应小于400毫米，往后拉紧行程应为往前松动行程的1.5～5倍;
(2)对于绞车式或螺旋拉紧装置，往前松动行程不应小于100毫米;
四、绞车、回柱绞车地锚安装要求
1、使用两颗锚杆固定，锚杆长度为1.8米、直径不小于22MM(锚杆必须使用专用强力锚杆)，锚杆间距为150mm。
2、锚杆上端用厚度为20mm的连接板(见附图)压牢。 附：
1、地锚连接板图
2、井下调度绞车、带式输送机验收申请单
3、井下调度绞车、带式输送机验收表
机电技术科 2014年3月20日
煤矿机电设备完好标准范文第6篇
设备完好检查标准
设备完好是指设备处于完好的技术状态。设备完好检查标准有三条要求 1) 设备性能良好。机械设备精度能稳定地满足生产工艺要求;动力设备的功能达到原设计或规定标准，运转时无超温、超压现象。 2) 设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐损程度不超过规定的技术标准，控制系统、计量仪器、仪表和液压润滑系统工作正常，安全可靠。 3) 原材料、燃料、动能、润滑油料等消耗正常，基本无漏油、漏水、漏气、漏电现象，外表清洁整齐。
凡不符合上述三项要求的设备，不得称为完好设备。
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金属切削机床
一、普通金属切削机床完好标准
适用范围：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、切断机床和其它机床。
(1～6项为主要项目，有1项不合格，该机床为不完好设备。 7～10项为次要项目，有2项不合格，该机床为不完好设备。)
1、 精度和性能
① 机床的性能良好，加工精度满足生产工艺要求。在检查时，可按各类机床规定的加工范围，结合产品工艺规程的技术要求，进行切削加工试验。试件精度应能达到产品质量规定的表面粗糙度和行位精度，并能保证稳定地生产一定数量的合格品。
② 属于机修、工具车间及生产车间专用于维修的金属切削机床，除满足生产工艺要求外，其几何精度还应符合《金属切削机床几何精度完好标准》的要求。
2、 传动系统
① 机床运转时无异常冲击、振动、窜动、噪声和爬行现象(包括液压部分)。
② 主传动和进给运动边速齐全，各级速度运转正常。 ③ 液压装置各元件动作灵敏可靠，系统压力符合要求。 ④ 机床主轴承经规定时间运转后，不应出现超温现象(滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过70℃)。
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⑤ 通用机床经批准改作专用机床使用时，在满足工艺要求前提下，减少不必要的变速和零件时，仍算完好，但须有拆除手续和档案记录。
3、 操作系统
① 操作、变速手柄扳动灵活、定位可靠、无捆绑和附加重物现象。
② 传动手轮所需操纵力应符合通用技术规程，刻度手轮反向空行程不超过下列标准： 机床重量10t，1/10rpm 机床重量≥10t时，1/3rpm ③ 制动，连锁和保险装置齐全，灵敏可靠。
4、 润滑系统
① 润滑系统装置齐全，管线完整，作用良好。
② 油嘴、油眼、油杯凡有三处以上缺、堵，有不能现场整改为不合格。
③ 油泵、油路应开动检查(在可能条件下)，凡有不通畅又不能现场整改为不合格。
④ 油线、油毡齐全、清洁。安置合理，油标醒目，油窗清晰，刻线正确。
5、 电气系统
① 电气系统装置齐全，管线完整，性能良好，运行可靠。 ② 电气系统的检查可参照〈设备电器完好检查标准〉执行。
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6、 机床滑动零部件
机床滑动部位运动正常，各滑动面无严重拉、研、碰伤。超过下列标准之一，即为不完好设备。
(1) 精密机床
① 各滑导面
拉伤：深0.5mm，宽1mm，累积长度为滑动长度的40%; 研伤：面积350mm2 碰伤：无碰伤
② 其它零部件、切伤印痕 深1.5mm、累积面积250mm2 (2)普通机床
① 各滑导面 大型机床
拉伤：深1mm，宽2mm，累积长度为滑动长度的40%; 研伤：面积650mm 2 碰伤：深1.5 mm、累积面积600mm2。 一般机床
拉伤：深0.7mm，宽1.5mm，累积长度为滑动长度的40% 研伤：面积450mm 2 碰伤：深1mm、累积面积400mm2。 ② 其他零部件碰、切伤印痕 大型机床：深2mm，面积400 mm2
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一般机床：深1.5mm，面积300 mm2
注：凡拉、研、碰伤经过修复达到要求，可列为完好设备。
7、 机床渗漏
① 基本无漏油，即机床80%以上的结合面无漏油现象，每1漏油点3分钟内不超过1滴。
② 各冷却系统基本无漏水，即冷却系统无直接状漏水。 ③ 气动装置基本不漏气，即各阀及接头无明显漏气。 ④ 机床因设计，制造原因，所引起的先天性渗漏，确实一时难以整改，但必须采取措施，使润滑油不滴到地面或不滴入切削油池。否则，不算合格。
8、 机床附件
① 机床零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善，维护良好。
② 机床上手球、螺钉、盖板无短缺，标牌完整清晰。
9、 机床内外
① 机床内外清洁，无积灰油垢，无黄袍，无锈蚀。 ② 各油箱油质符合要求;水箱内无积屑杂物，无异味。
10、 安全防护装置
① 各种安全防护装置，如皮带罩、砂轮罩、保险销等配备齐全完整，安装可靠。
② 接地装置、电气保护装置安全、可靠。
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二、高精度机床完好标准
(下列10项有1项不合格，该机床即为不完好设备。)
1、 精度和性能
① 高精度机床的性能良好，加工精度满足工艺要求。 ② 高精度机床的几何精度其主要项目按国家标准、国家专业标准及部件标准考核。尚未有国家标准、国家专业标准及部件的机型，按出厂标准考核。
③ 高精度机床的传动精度、运动精度、定位精度和运动平稳性均稳定可靠，满足工艺要求。
2、 传动系统
① 机床运转时，不得有明显振动、不规则冲击和异常 。 ② 主传动和进给运动变速齐全，各级速度运转正常。 ③ 机床主轴承达到稳定温度时，主轴承的温度和温升均应符合标准。
3、 操纵系统
① 变速手柄扳动灵活，定位可靠，无级调速机构变速灵敏。 ② 传动手轮操纵力不得超过下列规定： 机床重量 常用手轮 不常用手轮 2t 40N 60N ≥2～5t 60N 100N ﹥5～10t 80N 120N ﹥10t 120N 160N
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不常用手轮指有机构的垂直运动机构手轮、手柄。操纵力在行程范围内应均匀。
③ 有刻度装置的手轮、手柄反向空行不超过1/30转。各刻度的进、退重合准确可靠。
4、 液压系统
① 液压系统在运动所有速度下，不应发生振动，不应有异常噪音和显著的冲击，不应有停滞和爬行现象。
② 液压系统各元件动作灵敏、可靠，各部压力符合规定要求。 ③ 采用静压装置的机床，应保证在静压建立后才能动。当压力变化超过规定值或电力中断时，能起安全保护作用。
5、 润滑系统
① 润滑系统各元件包括油泵、注油器、油毡、油线、油管等完整无损、清洁畅通，油质、油量符合规定要求。 ② 表示油位的标志清晰，能观察到油位或润滑油滴入情况。
6、 电气系统
① 电气箱内清洁，布线整齐，线路无破损老化，各种线路标志明显，联结可靠。
② 电器元件完整无损，动作灵敏可靠，接通良好。 ③ 外部导线有完整的保护装置，线路、外套无脱落破损。 ④ 各按钮、开关及各种显示信号作用可靠，各仪表偏转灵敏，误差在允许范围内。
⑤ 有关电气系统的检查要求参照〈设备电器完好检查标准〉
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执行。
7、 各滑动零部件和主轴、工作台表面
各滑动零部件和主轴、工作台表面应无严重拉、研、碰、切伤。
① 导轨每一表面拉、研伤超过下列标准之一，即为不完好设备：
A、 导轨拉伤深度﹥0.3mm B、 导轨拉伤宽度﹥0.7mm C、 导轨拉伤长度﹥导轨长度40% D、 导轨研伤面积﹥200mm2
② 工作台表面碰、切伤超过下列标准，即为不完好设备：
碰、切伤印痕最深处1mm。面积100mm2
③ 主轴、主轴套筒、主轴锥孔表面拉伤超过下列标准之一，即为不完好设备： A、 拉伤深度﹥0.2mm B、 拉伤宽度﹥0.5mm
8、 光学系统
① 光学系统各零件齐全完好。
② 光学系统各镜面无投影屏、分划板无明显霉斑积垢，影像清晰，分划板移动和目镜调焦灵敏。
③ 光学系统各零件相对位置正确，无视差、光轴偏移和放大率偏差等现象。
④ 刻线尺无显著霉斑和杂乱线条，尤其不得有造成误读的划
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伤线条。
9、 机床内外及附件
① 机床内部和外表清洁，无积垢、锈蚀、黄袍。 ② 随机附件齐全、保管良好，无锈蚀、损伤。 ③ 机床除尘、防尘装置完整无缺，防尘油毡清洁。 ④ 基本无漏油、漏水、漏气现象。80%以上结合面不漏油，每个漏油点3分钟内滴油不超过3滴;各油箱每月实际添油量不超过消耗定额的1倍。
10、 安全防护装置
① 各种安全防护装置如皮带罩、砂轮罩、保险销等配备齐全、固定可靠。
② 接地装置可靠，其它电气保护装置完好。 注：上述10项有1项不合格，该机床即为不完好设备。
三、数控机床完好标准
本标准适用范围：各类(型)数控机床、加工中心柔性加工单元等。数控锻压机床可参照本标准考核。
下列10项中有1项不合格，该机床即为不完好设备。
本标准适用于各种全功能数控机床、加工中心等，各公司拥有的简易数控机床的数控装置及其它部分可参照本标准有关条款项目(数字控制装置、驱动装置、执行装置)考核评定。凡有关项目不合格(下列要求)，则该机床应评定为不完好设备。
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1、 精度
① 数控机床的精度以国家标准、专业标准、部标准为依据制定的精度完好标准考核。尚未有国家标准、专业标准和部标准的机型，参照出厂标准精度完好标准考核。
② 数控机床列入完好考核的精度项目应结合精度调整每年检验1～2次，并作为设备完好的主要鉴定依据之一。床身水平每年检查1次。
③ 未列入精度项目的其他检验内容及机床的定位精度、传动精度、运动精度和运动平稳性均稳定可靠，满足生产工艺要求。 ④ 本标准中未列入的机型其精度完好标准的考核原则是：关键项目按出厂标准的1～1.25倍考核;主要项目出厂标准的1.5倍考核;一般项目按标准的1.5倍～2倍考核;次要项目可不考核。其定位精度按出厂标准的1.5倍考核。并制定标准。形成文件，经企业总工程师批准后执行。
⑤ 数控机床的定位精度检验周期由企业视条件自定，一般应每年做1次检验。机床若搬迁应及时检验其定位精度。
2、 传动系统
① 机床运转时，不得有明显振动，不规则冲击和异常噪音。 ② 主传动和进给运动调速在规定范围内运转正常。
③ 机床主轴轴承达到稳定温度时，主轴轴承的温度和温升均应符合标准。
3、 液压润滑系统
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① 液压系统的运动件在所有速度下，不应发生振动，不应有异常噪音和显著的冲击，不应有停滞和爬行现象 ② 液压系统各元件动作灵敏、可靠，各部压力符合要求。 ③ 润滑系统各装置完整无损，管路齐全清洁、油路畅通、润滑部位油质应符合规定要求。
④ 油位的标志醒目，油位清晰，润滑油注入显示正常。
4、 数字控制装置
① 数字控制装置各组成部分保持完整，功能齐全、性能稳定，工作状态良好。
② 进口设备采用国产代用元件，必须与原件功能相符、布置合理、安装可靠，符合性能要求。
5、 驱动装置
① 伺服驱动装置各元件完整，性能稳定、工作可靠，符合机床工作要求。
② 装置内部清洁，布线整齐，线路无老化，各线路标志明显。 ③ 进口设备采用国产代用元件必须与原件功能相符。
6、 执行装置
① 执行装置各元件保持完整，动作灵敏，运行可靠。 ② 外部导线有完整的保护装置，线路、外套无脱落，破损。 ③ 其余可参照〈设备电器完好检查标准〉考核。
7、 各滑动零件和主轴、工作台表面
各滑动零部件和主轴、工作台表面应无严重拉、研、碰、切伤，凡
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拉、研、碰、切伤超过下列标准之一即为不完好。
(1) 导轨拉伤
① 机床导轨长度1000mm, 累积拉伤长度大于导轨长度50%. 机床导轨长度﹥1000mm，累积拉伤长度大于导轨长度40%。
② 拉伤深度：中小型机床﹥0.5mm，大型机床0.7mm. ③ 拉伤宽度：中小型机床1mm，大型机床﹥1.5mm. (2)导轨研伤
中小型机床导轨研伤250mm2。
大型机床导轨研伤500mm2。 注：拉、研伤均指每一导轨表面。 (3)工作台表面碰、切伤
中小型机床工作台表面碰、切伤痕最深处1mm，面积300mm2或伤痕面积合计500mm2;
大重型机床工作台表面碰、拉、切伤痕最深处2mm、面积500mm2或伤痕面积合计800mm2 (4)主轴表面和锥孔
主轴表面和锥孔参照中小型机床导轨拉、研伤考核。
注：凡拉、研、切伤表面经修复消除伤痕或修复表面平面度符合要求，且硬度、强度等同接近于原材料硬度、强度时，可视为完好设备。
8、 辅助装置
机床辅助装置如刀库、机械手、对校刀装置，排屑装置、辅助工作
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台、料车、门罩等齐全完好、功能正常、运转可靠、符合工作要求。
9、 机床内外附件
① 机床内部及外表无积垢、锈蚀、黄袍。 ② 随机附件齐全、保管良好，无锈蚀、损伤。 ③ 机床除尘、防尘装置完整无缺、作用良好。
④ 基本不漏气、不漏水。80%以上结合面不漏油，每个漏油点三分钟内滴油不超过一滴，各油箱每月实际添油不超过消耗定额的一倍。
10、 安全防护装置
① 各种安全防护装置配备齐全，固定可靠，作用良好。 ② 机床接地可靠，绝缘符合规定，其它保护装置齐全完好。
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锻压设备完好标准
使用范围：锻锤、锻造机、轧机、冲床、剪床、平板机、弯管机、弯板机、整形机、冷镦机、弹簧加工机、滚压机、压力机等 (16项为主要项目其中有一项不合格，该设备为不完好。) 1. 精度、能力能满足生产工艺要求。 2. 各传动系统运转正常，变速齐全。
3. 润滑系统运转正常，管路完整，润滑良好，油质符合要求。 4. 各操作系统动作灵敏可靠，各指示刻度准确。 5. 电气系统装置齐全，管路完整，性能灵敏，运行可靠。 6. 滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。 7. 机床内外清洁、无黄袍，无油垢、无锈蚀。 8. 基本无漏油、漏水、漏气现象。
9. 零部件完整，随机附件基本齐全，保管妥善。 10. 安全、防护装置齐全可靠。
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起重设备完好标准
适用范围：桥式吊车、龙门吊车、单梁吊车、电葫芦等。(17项为主要项目,其中有一项不合格，该设备即为不完好。)
1、 起重和牵引能力达到设计要求。
2、 传动系统运转正常，钢丝绳、吊钩、吊环符合安全技术规程。
3、 制动装置安全可靠，主要零件无严重磨损。
4、 操作系统灵敏可靠，调速正常。
5、 主、副梁的下扰、上拱，旁弯等变形均不得超过有关技术规定。
6、 电气装置齐全有效，安全装置灵敏可靠。
7、 车轮与轨道有良好接触，无严重啃轨现象。
8、 润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油。
9、 吊车内外整洁，标牌醒目，零部件齐全。
一、桥式起重机完好标准
1、 起重能力应在设计范围内或公司主管部门批准起重负荷内使用(起重机明显部位应标志出起重吨位、设备编号等);根据使用情况，每2年做一次负荷试验并有档案资料。
2、 主梁下挠不超过规定值，并有记录可查(空载情况下主梁从水平线下挠不超过s/1500，或额定起重量作用下，主梁从水平线下挠，不超过s/700，s为跨度)
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3、 各运行部位操作符合技术要求，灵敏、可靠，各挡变速齐全;按要求调整大、小车的滑行距离，使之达到工艺要求，符合安全操作规程。
4、 轨道平直，接缝处两轨道位差不超过2毫米，接头平整、压接牢固;减速器、传动轴、联轴器零部件完好齐全，运转平稳，无异常窜动、冲击、振动、噪音、松动现象。
5、 制动装置安全可靠，性能良好，不应有异常响声与松动现象(除工艺特殊要求外);闸瓦摩擦衬垫厚度磨损不超过2mm,且铆钉头不得外露，制动轮磨损不超过2mm,小轴及心轴磨损不超过原直径5%，制动轮与摩擦衬垫之间隙要均匀，闸瓦开度不超过1～1.5mm。车轮无严重啃道现象，与路轨有良好接触。
6、 传动时无异常窜动、冲击、振动、噪音、松动现象;起吊制动器在额定载荷时，应制动灵敏、可靠，闸瓦摩擦衬垫厚度磨损不超过2mm，且铆钉头不得外露，小轴及心轴磨损不超过原直径5%，制动轮与摩擦衬垫之间要均匀，闸瓦开度不超过1～1.5mm。
7、 钢丝绳符合使用技术要求;吊钩、吊环符合使用技术要求;安全装置、限位齐全可靠。(主要项目)
8、 润滑装置齐全，效果良好，基本无漏油现象。
9、 电器装置齐全、可靠(各部分元件、部件运行达到要求);供电滑触线应平直，有鲜明的颜色和信号灯，起重机上、下
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台不设在大车的供电滑线同侧。靠近滑线的一边，应设置防护架，有警铃或喇叭等信号装置;电气主回路与操纵回路的对地绝缘电阻值不小于0.5MΩ，轨道和起重机上任何一点的对地电阻不应大于4Ω，有保护接地或接零措施，每2年进行一次测试，并有记录。
10、 驾驶室或操纵开关处应装切断电源的紧急开关，电扇、照明、音响装置等电源回路，不允许直接接地，检修用手提灯电源应低于36伏安全电压，操纵控制系统要有零位保护;设备内外整洁，油漆良好，无锈蚀;技术档案齐全(档案应包括产品合格证、使用说明书、检修和大修记录等)。
二、单梁起重机完好标准
1、起重能力应在设计范围内或公司主管部门验收合格批准起重负荷内使用(在起重机明显部位应标志出起重吨位、设备编号等); 根据使用情况，每2年做一次负荷试验并有档案资料。 大梁下挠不超过规定值，并有记录可查(额定起重量作用下，电动单梁起重机大梁从水平线下挠不超过s/500，手动单梁起重机大梁从水平线下挠不超过s/400,s为跨度。
2、轨道平直，接缝处两轨道位差不超过2毫米，接头平整、压接牢固;车轮无严重啃道现象，与路轨有良好接触;行走系统各零部件完好齐全，运转平稳，无异常窜动、冲击、振动、噪音和松动现象，车架无扭动现象，制动装置安全可靠;传动装置润滑良好无漏油。
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3、制动器在额定载荷内制动灵敏可靠;钢丝绳符合使用技术要求;吊钩、吊环符合使用技术要求。(主要项目)
10、 滑轮卷筒符合使用技术要求;吊钩升降时，传动装置无异常驱动、冲击、晃动、噪音和松动现象;起吊装置润滑良好无漏油。
11、 电气装置安全可靠，各部分元、部件运行达到规定要求;动力线(电缆线)敷设整齐、固定可靠、安全。(主要项目)
12、 电气回路对地绝缘电阻值不小于0.5MΩ，轨道和起重机上任何一点的对地电阻不应大于4Ω，有保护接地或接零措施，每2年进行一次测试，并有记录。
13、 安全装置、限位齐全可靠，起重机的起升、大车行走与相邻起重机靠近时应有行程限位开关，小车两端应有缓冲装置，在轨道末端应有挡架。(主要项目)。
14、 地面操纵悬挂按扭(一般应有总停)动作可靠并有明显标志;设备内外整洁、油漆良好，无锈蚀;技术档案齐全(档案应包括产品合格证、使用说明书、大修记录等)。
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动能设备完好标准
适用范围：电站锅炉、汽轮机、发电机、除尘设备、储气罐、煤气发生炉、乙炔发生设备、空气压缩设备等。(15项为主要项目，其中有一项不合格，该设备为不完好)
1、 出力基本达到原设计要求。
2、 各传动系统运转正常，各滑动面无严重锈蚀、磨损。
3、 电器和控制系统、安全阀、压力表、水位计等装置齐全，灵敏可靠。
4、 无超温、超压现象，基本无漏水、漏油、漏气现象。
5、 润滑装置齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目，油质符合要求。
6、 附机和零件齐全，内外整洁。
一、柴油发电机组完好标准
1、 柴油机及发电机的主要参数到达实际要求;柴油机负荷调节配备合理，动作可靠;紧急保安装置配备合理、可靠;各种防护装置齐全完整;机组外表清洁，无积灰，无锈蚀。
2、 机组运转正常，无异常声响，无剧烈振动，无超温现象;机组辅助设施配备合理，运行达到规定要求;机组润滑装置齐全，运行时无漏油现象;机组润滑系统油压及油位正常，油质符合要求;滤清器的滤芯定期进行更换清洗。
3、 冷却装置齐全可靠，运行时无泄露现象;排水温度达到规定
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要求;供柴油设施齐全可靠，柴油的油质、油压、油耗达到规定要求;各种表计齐全，运行灵敏可靠，指示正确。
4、 励磁调压、灭磁装置齐全、运行可靠;继电保护装置齐全、可靠;配电装置齐全可靠;电气系统绝缘及接地保护装置齐全可靠，达到规定要求。
二、储气罐完好标准
1、 储气罐、管道、阀门无泄露、阀门启闭灵活;外表整洁，色标明显;罐体无严重积灰及锈蚀。
2、 压力表齐全，灵敏可靠，定期校验;安全阀齐全，灵敏可靠，定期校验;减压阀齐全，灵敏可靠，定期校验。(主要检查内容，有一项不合格则该设备为不完好)
3、 上下滑轮灵活，容积标记醒目，报警信号灵敏可靠。
三、空气压缩设备完好标准
本标准适用于工作压力小于0.78Mpa(8Kgf/c㎡)的往复活塞式空气压缩机(单台排气量大于及等于3m3/min)。其他类型的空气压缩机可参照执行。
1、 排气量、工作压力参数均在设计范围内使用，附属设备(滤清器、储气罐等)齐全，一般储气罐应布置在室外;运行平稳，声响正常;管路敷设合理，无三漏现象;进、排气阀不漏气，无严重积炭，无积灰情况，设备外表清洁，无油污。
2、 安全阀动作灵敏可靠(包括储气罐);压力表、油压表灵敏
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可靠，有温度计可进行测温;自动调节器能调节生产所需气压。(主检查内容，有一点不合格即为不合格)
3、 滤油器效果好，油压不低于0.1Mpa，注油器供油正常;按规定使用润滑油，并定期更换，耗油量不超过规定数值;有十字结构的空压机润滑油温度不超过60℃，无十字头的不超过70℃。
4、 冷却水进水温度不超过35℃;二级缸排气温度不超过160℃(在满负荷情况下);冷却装置完好，排水温度一般不超过40℃(在满负荷情况下)
5、 电动机配备合理，运行正常(温升和声响)并定期进行检查;电器装置(包括控制柜)齐全、可靠;动力线路(包括站房)安全可靠，有接地或接零的保护措施;皮带罩等防护装置齐全、可靠。
6、 随机技术档案齐全(有使用说明书，合格证等)，操作者凭证操作。储气罐定期做检查，有记录可查;有安全操作规程，有站房保卫制度，有运行，检修记录，文明生产。
四、锅炉完好标准
1、 蒸发量、压力、温度在设计范围内或主管部门批准范围内使用。
2、 本体、人孔、手孔、法兰各处无漏气、漏水现象。
3、 炉墙密封完整、保温良好，无漏风、冒烟现象。炉墙构件无
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损坏，炉排无损缺，传动装置运行正常;外表(包括省煤器)无严重积灰腐蚀情况。
4、 安全阀符合技术要求，使用可靠;压力表符合技术要求，使用可靠;水位表符合技术要求，使用可靠(主检查内，有一点不合格，该设备即为不完好)。
5、 水处理设备使用正常(包括分析仪器);给水设备配备合理，运转正常，润滑良好;给煤、出渣装置表面整洁，运转正常，炉内燃烧情况良好。
6、 水、汽、油管敷设整齐合理，无泄露现象，保温良好。
7、 各阀门选用装置合理，无泄露现象。
8、 鼓风机、引风机、二次风机配备合理，运转正常，润滑良好，无严重积灰;各调风门或调风装置调节可靠。
9、 无漏烟现象，吹灰装置良好，烟囱有避雷、拉紧装置，并定期进行检查;除尘设备性能良好、运行正常(排入大气中有害物质浓度和烟尘浓度符合现行工业“三废”排放试行标准)。
10、 分汽缸材料、焊接、安装、使用符合技术要求，有受压容器检验合格证或有关部门验收合格单;电器设备、动力设备线路试用良好，安全可靠;各仪表装置符合技术要求，指标准确。
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电气设备完好标准
使用范围：直流电焊机、点焊机、氩弧焊机、电切割设备、电气线路、自动电话交换机、警报消防受信台等。(13项为主要项目，其中有一项不合格，该设备为不完好)
1、 主要技术性能达到原出厂标准，或能满足生产工艺要求。
2、 操作和控制系统装置齐全，灵敏可靠。
3、 设备运行良好，绝缘强度及安全防护装置应符合电气安全规程。
4、 设备的通信、散热和冷却系统齐全完整，效能良好。
5、 设备内外整洁，润滑良好。
7、 无漏油、漏电、漏水现象。
一、交流电焊机完好标准
1、 主要性能达到出厂标准或满足工艺要求。
2、 焊接变压器的一次线圈与二次线圈之间、绕组线圈与外壳之间绝缘电阻不得小于1MΩ，有定期测试记录(主要项目)。
3、 主要部件完整无缺，性能符合要求。
4、
一、二次接线端子无严重烧损现象。
5、 设备内外整洁，油漆良好。
6、
一、二次接线处有屏护罩(主要项目)
7、 设备接地(零)良好。
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二、其他焊接(切割)设备完好标准
1、 主要性能能达到出厂标准或满足工艺要求。
2、 电源操作、控制等装置齐全，灵敏可靠。
3、 设备的通风、散热、冷却系统齐全完整，效果良好。
4、 设备内外整洁，润滑良好，无漏水、漏电或漏油现象。
5、 设备运行正常，机组元件(变压器、电刷、二次回路之接点)无过热想象。
6、 防护装置符合要求;接地(零)良好。
7、 绝缘电阻不得低于0.5MΩ(主要项目)
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工业炉窑设备完好标准
(14项为主要项目，其中有一项不合格，该设备为不完好) 适用范围：石灰石窑、耐火材料窑等
1、能力基本达到原设计要求，满足生产工艺要求。
2、操作、燃烧和控制系统装置齐全，灵敏可靠。
3、电气及安全装置齐全完整，效能良好。
4、箱体、炉壳、砌砖体等部件无严重烧蚀和裂缝。 传动系统运转正常，润滑良好。
5、设备内外整洁，无漏油、漏水、漏气。
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木工机械完好标准
本标准适用范围：木工锯床、刨床、车床、铣床及磨光机等木工机械。(1～4项为主要项目，有一项不合格，该机床即为不完好设备。)
1、精度和性能
木工机械的加工精度应符合产品工艺要求，性能不下降。
2、传动、运动和操作部件
各传动、运动和操作部件齐全，变速正常，运转良好，无异常冲击、振动和窜动。夹紧装置完好有效，锁紧装置牢固可靠。
3、电气装置
电气装置各元件齐全无损，动作可靠。电气箱内清洁，布线整齐。机床接地良好，不使用临时线。检查时按〈设备电气完好检查标准〉执行。接地(零)装置完好，接地电阻符合要求，每年测试1次，并有记录。
4、安全防护装置
各安全防护装置齐全，安装可靠，作用良好。旋转部位的防护装置完好，可靠;各限位装置齐全灵敏、可靠，护栏位置正确。防尘、吸尘装置工作正常，作用良好。
5、滑动部件与润滑
各滑动部件无严重拉、研伤。机床润滑装置齐全，滑动与转动零部件润滑良好，基本不漏油。
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6、设备内外清洁，无黄袍、锈蚀，附件齐全、保管妥善。各手柄、螺钉、标牌、盖板无短缺。
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其他动力设备完好标准
(1～5项为主要项目，有一项不合格，该机床即为不完好设备)
1、 选型合理，技术性能及运行参数达到设计要求或满足工艺要求。
2、 设备运行正常，无异常振动和异常声响。
3、 控制系统符合规定要求。
4、 设备保护接地措施符合要求
5、 润滑、冷却装置符合规定要求，运行正常。
6、 风管、管道布局合理，外观整洁，无严重损伤及腐蚀。
7、 管接头、管道无漏风现象。
8、 噪声不超过标准
一、热力管道完好标准
本标准适用于工作压力不大于2.45Mpa(过热蒸汽温度不高于400℃)的蒸汽管道和工作温度不高于150℃的热水管道。
1、 管道防腐、保温性能符合设计规范要求，油漆明亮，色标环符合规定要求。
2、 管道敷设应能满足生产工艺要求。
3、 选用管材及附件应符合技术要求。
4、 架空管道的支、吊架结构合理，妥善支承;支架间距合理、
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符合技术规范。埋地管道应采取措施，解决热膨胀和水的侵蚀。有稳固基础，保温良好。检查井设置合理;地沟内管道应能保护管道不受外力和水的侵蚀，地沟有良好的防水、排水措施。
5、 管道的敷设应有合适坡度，其顺坡或逆坡应符合设计规范，在最低点设排水装置。
6、 管道在厂区和车间架空或埋地敷设，与其它管道、电力、电讯线路及建筑物之间水平和垂直交叉净距，应符合设计规范。
7、 主要干线有明显标记指示介质流动方向，管道、阀们等，总泄露率不超过2‰。
8、 管道技术档案齐全、正确，有管线图、安装(改装)竣工图等，并按生产统一分类及编号目录编号列入设备固定资产管理
9、 做好管道的强度试验等工作，并有记录。
二、压缩空气管道完好标准
标准适用于工作压力不大于0.78Mpa，其空压机单机排气量不大于排气量100米3/分的压缩空气管道。
1、 管道防腐性能符合设计规范，油漆明亮，色标、色环符合要求。
2、 管道敷设满足工艺要求，压缩空气管道一般可采用架空敷
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设。
3、 选用管材及附件符合规范。
4、 架空管道的支、吊架结构合理，妥善支承，支架家具合理，符合技术规范。
5、 管道的敷设应有合适坡度，其顺坡或逆坡应符合有关设计规范要求，在最低点设排水装置。
6、 管道在厂区和车间架空或埋地敷设，与其他管道、电力、电讯线路及建筑物之间水平和垂直交叉净距，应符合设计规范。
7、 主要干线有明显标记介质流动方向，管道、阀门等总泄露率不超过2‰。
8、 管道技术档案资料齐全、正确、有管线图、安装(改装)竣工等图，并按生产设备统一分类及编号目录列入设备固定资产管理。
9、 做好管道的强度试验竣工等工作并有记录。
三、上水(给水)管道完好标准
本标准适用于工作压力不大于0.3Mpa的上水(给水)管道。
1、 管道敷设满足生产工艺要求，选用管材、附件符合规范，埋地管道有防腐措施。
2、 室外管道应配置阀门井，并有防冻保暖措施。
3、 每条引入管应装设阀门，管径小于或等于50mm时，宜采
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用截止阀，管径大于50mm宜采用阀门。
4、 上水管道在厂区架空或埋地敷设与其它工业管道、电力线路间等水平和垂直交叉净距符合设计规范。
5、 计量仪表齐全，运行及维修良好
6、 管道、阀门等总泄露率不超过2‰。
7、 管道技术档案齐全，有管线图，并接设备统一分类及编号列入设备固定资产。
四、除尘设备完好标准
1.
2. 3. 4. 5. 6. 除尘效率达到技术要求，能满足工艺和环保要求 设备外表无严重积灰。
设备油漆符合技术要求，基本无锈蚀。 除尘器无破损及穿孔，无漏气现象。 除尘器基础牢固，无异常声响和振动。
锁气器或泄灰装置动作灵活可靠，无漏气或堵塞现象。
7. 8. 9. 10. 集尘装置布局合理，效果达到技术要求。 电气控制系统符合要求。 电气运行无过热现象。
设备保护接地(零)措施符合技术要求，安全可靠。
