面包生产工艺流程图范文第1篇
合成氨装置由一氧化碳变换、酸性气体脱除、硫回收、气体精制、合成气压缩、氨合成、冷冻工序共7个工序组成。
1.一氧化碳变换工序工艺流程说明
来自煤气化装置的粗煤气(242.25℃ 6.25MPag)进入变换原料气分离器(S04101)，分离夹带的水分，再进入煤气过滤器(S04102)，除去煤气中的其他杂质。净化后的煤气经煤气换热器(E04101)加热到280℃左右，后进第一变换炉(R04101)进行变换反应，出第一变换炉的高温变换气进煤气换热器(R04101)换热，在煤气换热器(E04101)中加热煤气化装置来的粗煤气，换热后的变换器进入中压废热锅炉(E04103)中，在此，副产2.6MPa(G)的中压饱和蒸汽，然后在265℃左右进入第二变换炉(R04102)。第二变换炉(R04103)出来的变换气经过中压废锅II(E04102)调温至260℃左右后进第三变换炉(R04103)继续进行反应。出第三变换炉(R04103)的变换气进低压废热锅炉(E04105)副产0.6MPa(G)的低压饱和蒸汽，此时变换气温度降至202℃左右，进入1#变换气分离器(S04104)分离出冷凝液后，变换气继续进入锅炉给水预热器(E04113)降温，在2#变换气分离器(S04104)分离冷凝液后进入除盐水预热器II(E04107),在5#变换分离器(S04110)中分离出冷凝液后继续进入除盐水预热器(E04114)中，此时温度降至70℃，经3#变换气分离器(S04105)后分离冷凝液，而后再进入变换气水冷器(E04108)，冷却至40℃后进入酸性气体脱除工序。
从1#、2#和5#分离器(S0410
3、S0410
4、S04110)出来的高温冷凝液经冷凝液闪蒸槽(S04109)汇合并闪蒸后，液相经冷凝液泵II(P04103A/B)加压后，直接送往煤气化装置。
一氧化碳变换工序的低温工艺冷凝液、低温甲醇洗来的洗氨水以及塔顶回流液进入冷凝液汽提塔上部(冷凝液汽提塔操作压力0.4MPaa)，在冷凝液汽提塔中用来自管网的低压蒸汽汽提，从冷凝液汽提塔底部出来的汽提后工艺冷凝液NH3含量小于10ppm，从冷凝液汽提塔顶部出来的气体尾气在汽提气水冷器(E04109)中用循环水冷却到40℃后进尾气分离器(S04107)，尾气分离器(S04107)分离出来的冷凝液一部分送到冷凝液汽提塔顶部作为回流液，约有33-55%的冷凝液送氨法脱硫装置，出汽尾气分离器(S04107)的汽提尾气送火炬焚烧处理。
变换催化剂的升温硫化设置单独的升温硫化系统，升温还原介质经过氮气鼓风机(B04101)加压后，经开工加热炉(F04101)加热至200-400℃后进入各段变换炉对催化剂分别进行升温硫化，出各段变换炉的升温硫化介质经过氮气冷却器(E04110)后进氮气分离器(S04108)，分离出液态水分后进入氮气鼓风机形成循环，同事补充少量氮气、氢气及二硫化碳。另外，设有CS2贮槽(T04101)盛装CS2，做升温硫化用。
2.酸性气体脱除工序工艺流程说明
(1) H2S和CO2的吸收
从变换工序来的变换气(流量253186Nm3/h，温度40℃)，在5.87MPaA的压力下被送到甲醇洗装置，先在变换气洗氨塔C04207内洗涤到NH3<2ppm。洗氨后的变换气中含有饱和水，为防止变换气中的水分在冷却后冻结，需要向其内喷射注入少量的贫甲醇溶液。注射了贫甲醇的变换气在原料气冷却器E04201中与液氮洗来的冷合成气、二氧化碳和尾气换热，冷凝后的甲醇与水的混合物从原料气分离罐S04201中分离出后进入洗涤塔C04201，用甲醇洗涤以脱除酸性气体，当净化气中CO220ppm，总硫<0.1ppm后送往液氮洗装置。
洗涤塔分为上下塔，共四段，上塔为三段，下塔一段。从P04204泵出来的贫甲醇溶液，经水冷器E04218，1#甲醇冷却器E04209，2#甲醇冷却器E04222，以及3#甲醇冷却器E04208中换热降温至约-61.77℃，进入C04201塔顶部作为洗涤液(流量283832kg/h )。上塔顶段为精洗段，以确保净化气指标，中间两段为CO2初洗段和主洗段，用经段间换热器E04205，E04206换热冷却后的甲醇(入主洗段-43.92℃，入初洗段-43.30℃)在低温下吸收气体中的CO2，吸收了CO2后的富甲醇在上塔底部分成两部分，一部分送至下塔作为脱除H2S，COS等组分的洗涤液(约占50%，温度-8.74℃)，另一部分经换热器E0
4217、E04207和E04204与合成气、富甲醇和氨蒸发换热后降温至-33℃左右进入闪蒸罐S04203，在1.75MpaA压力下进行闪蒸。吸收H2S后的甲醇溶液由下塔底部排出，经换热器E0
4219、E04207和E04203分别与二氧化碳气、富甲醇和氨蒸发换热后进入闪蒸罐S04202，在1.75MpaA压力下进行闪蒸。
S04203和S04202的闪蒸气汇合后并与液氮洗来的循环氢混合后经循环气压缩机K04201增压送至洗氨塔后本工序的原料气中，以回收有用组分H2。
(2) H2S的浓缩
从S04203底部引出的含CO2不含硫的甲醇液，经节流减压进入C04202塔顶部，闪蒸出大部分CO2气体，其液体作为C04202和C04203塔上部的回流液，洗涤含硫甲醇解析出的H2S组分，回流液流量分配通过FV-04209调整，以确保离开C04202塔顶部产品CO2气和C04203塔顶部尾气中硫含量达标;从S04202底部引出的含硫甲醇液经节流减压分别进入CO2解析塔C04202中段(流量51166kg/h，用FV-04208调整)和H2S浓缩塔C04203上塔(流量204662kg/h )，在此部分将CO2和H2S从甲醇中解析出来。
收集于C04202塔下部塔盘上的甲醇液，经液位控制LV-04225阀送到C04203塔上塔底部。进入C04203上塔的三股溶液经减压气提解析出大部分CO2，由于CO2解析吸热，使其温度降至整个系统最低。该低温甲醇液收集于C04203塔中部集液盘上，经P04201泵加压送至2#甲醇冷却器E04208和洗涤塔段间冷却器E04206回收冷量后温度升高，进入S04207闪蒸罐闪蒸。S04207闪蒸出的气体后进入C04202塔下部，甲醇液经P04202泵加压并在E04207中换热升温后也进入C04202塔下部。C04202塔底部的甲醇液经LV-04223阀节流膨胀进入C04203下塔中部，进一步被减压气提。
为使甲醇液中的CO2进一步得到解析，浓缩H2S，在C04203塔底部通入低压氮(12500Nm3/h)，用N2气破坏原系统内的气液平衡，降低CO2在气相中的分压，使液相中的CO2进一步向气相中释放。经C04203塔解析出的CO2随着气提N2作为尾气由塔顶送出。
(3)甲醇热再生
从C04203塔底部出来的甲醇液中含有系统几乎全部的H2S和少量CO2，经泵P04203增压和JF04202过滤后，在1#甲醇冷却器E04209和热再生塔进料加热器E04210中加热后进入热再生塔C04204，经甲醇蒸汽加热气提再生后，硫化物和残余CO2随甲醇蒸汽由塔顶排出。甲醇蒸汽在水冷器E04212中冷却后入热再生塔回流罐S04206，部分冷凝下的甲醇分离出来，经泵P04206送至C04204塔顶作为回流液。S04206罐的气体继续在E04214和氨冷器E04213冷却后入S04205罐，冷凝下的甲醇送至C04203底部回收，而气体部分循环至C04203，部分经E04214升温后送至界外硫回收。
经C04204再生后的甲醇由塔底送出。塔底贮罐有隔板将其分为冷区和热区，热区侧用再沸器E04211提供热量，冷热区在塔外有连通管，热区的甲醇溶液经泵P04205抽出，在贫甲醇过滤器JF04201中过滤，然后大部分甲醇溶液与从冷区底出来的甲醇液汇合在E04210中换热降温后到甲醇贮罐S04204，而小部分甲醇在E04216中换热后进入甲醇/水分离塔C04205顶部作为该塔的回流液。S04204中的甲醇经泵P04204升压后，在水冷器E04218，1#甲醇冷却器E04209，2#甲醇冷却器E04222，以及3#甲醇冷却器E04208中换热降温至约-61.77℃，进入C04201塔顶部作为洗涤液。出E04218的贫甲醇有一小部分作为注射甲醇送至E04201前的原料气管线内。
(4)甲醇/水分离
从原料气分离罐S04201底部引出的含水甲醇在换热器E04216中与C04204塔底来的贫甲醇换热，经S04208闪蒸后进入C04205塔，参与蒸馏。从塔C04206底部来的甲醇水溶液经水循环泵P04207加压，在E04220中换热升温后进入C04205塔参与蒸馏;该塔的塔顶回流液为来自泵P04205出口经E04216换热的那一小部分贫甲醇。C04205塔顶产生的甲醇蒸汽直接送往C04204塔参与再生，塔底的蒸馏水经E04220回收热量后，作为废水排放(CH3OH0.01%)送至污水处理; C04205塔由再沸器E04215提供热量来维持塔的热平衡。
(5) CO2气和尾气水洗
从C04203塔顶出来的低温尾气，经氮气冷却器E042
21、2#甲醇冷却器E042
22、原料气冷却器E04201回收冷量温度升高后进尾气水洗塔C04206，同时产自C04202塔的低温CO2气，经E04219和E04201回收冷量升温后大部分送往CO2压缩机，多余部分并入尾气中，用塔顶来的脱盐水(流量4800 kg/h)洗涤，为防止洗涤后尾气中所含的饱和水冷凝，可部分尾气(50%的左右)进C04206。尾气水洗塔顶得到符合排放标准的尾气排放至大气。
3.硫回收工序工艺流程说明
来自甲醇洗工序的酸性气经酸气加热器用蒸汽加热至140℃,进入H2S主燃烧炉(Z05101)，在H2S主燃烧炉(Z05101)中，酸性气和一定比例配入的氧气混合发生燃烧，并与炉内另一股酸气发生H2S的克劳斯反应。
在燃烧炉中主要反应的反应式为： H2S+1/2O2S+H2O H2S+3/2O2SO2+H2O 出炉的高温气体在废热锅炉E05101与锅炉软水换热，生成0.6MPa饱和蒸汽，并在此分离出液态的硫。从废热锅炉出来的气体经过一级过程气加热器升温至240℃进入一级克劳斯反应器R05101A床层进行催化转化反应，反应器内装填硫回收多功能催化剂,在反应器中主要的化学反应式如下：
2H2S+SO23/XSX+2H2O COS+H2OH2S+CO2 CS2+2H2O2H2S+CO2 反应后的气体进入一级硫冷凝器降温至160℃回收硫磺,脱硫后的气体进入二级过程气加热器用中压蒸汽加热至220℃左右进入二级反应器进行二段催化反应。在反应器中主要的化学反应式如下：
2H2S+SO23/XSX+2H2O 反应气出反应器后进入二级硫冷凝器降温至160℃回收硫磺,脱硫后的气体进入三级过程气加热器用中压蒸汽加热至200℃左右进入三级反应器进行三段催化反应。在反应器中主要的化学反应式如下：
2H2S+SO23/XSX+2H2O 反应气出反应器后进入三级硫冷凝器至130℃回收硫磺，冷凝后的气体进入硫磺捕集器分离残存的液硫后，尾气和液氮洗装置送过来的燃料气以及煤气化装置送过来的贫酸性气一起送去焚烧炉焚烧，焚烧炉出口设置废热锅炉产生中压蒸汽，尾气降温至180℃左右送往锅炉烟气脱硫系统。
来自硫回收工序的热态液体硫磺经过过滤器进入硫磺造粒机G48101内，呈液滴状滴落到运行的冷却钢带上冷却成形，颗粒直径为3~6mm。冷却固化后的颗粒进入包装机贮斗，贮斗下来硫磺进入包装机的秤上料斗，经半自动包装机组L48101称量、灌袋、封口、包装后的成品袋装硫磺由人工送入库内码垛贮存。外运时由人工拆垛装车。 4.气体精制工序工艺流程说明
来自酸性气体脱除工序30℃,5.31Mpa(g)的合成气，进入分子筛吸附器(Z04301A)和(Z04301B),在分子筛吸附器中，微量CO2和甲醇杂质被分子筛吸附，这是为了防止液氮洗单元的堵塞。分子筛吸附器有2台，1台处于吸附状态，另一台处于再上状态(两台吸附器自动切换使用)。吸附器单元采用低压氮气作为分子筛的再生气，在生气首先在在生气加热器(E04301)中的氮气用中压蒸汽加热至约220℃，经分子筛后，进入再生气冷却器E04302冷却至30℃后送低温甲醇洗装置作为H2S浓缩塔的气提气，被吸附的甲醇被回收到甲醇循环系统。吸附后的净化气进入低温段的冷箱，使热量渗透减至最小。在原料气/高压氮气冷却器Ⅱ(E04305)中气体被气体逆流冷却然后进入氮洗塔(C04301)。在氮洗塔(CO4301)中，气体中的Ar、CO和CH4等杂质被液氮溶解吸收，从塔底排出。含有约15mol﹪N2的净化气从塔顶离开。
为满足合成气中的H2:N2=3:1的要求，需补入的高压氮气在但气冷却器(EO4303)Ⅰ和原料气/高压氮气冷却器(E04304)中用冷工艺物流冷却，然后进行液氮洗。原料气/高压氮气冷却器Ⅰ(E04304)下游的氮分成两股。一部分继续在原料气/高压氮气冷却器Ⅱ(E04305)中冷却液化为洗涤氮，经调节阀进入氮洗塔(C04301)。在气体混合器(M04301)中，另一部分氮作为配比氮经调节阀返回到来自C04301塔顶被E04305再热的合成气中(M04301上游合成气中H2:N2高于3:1)。合成气在EO4304中加热并分成两部分，一部分在酸性气体脱除工序被加热，另一部分在E04303中被加热，被加热后两部分合成气合成一股，通过直接调节高压氮气使冷箱出口合成气中H2:N2=3:1，然后送往合成气压缩工序。
离开C04301的液体减压去氢气分离器(SO4301)进行闪蒸。闪蒸气中的H2含量约为1﹪。在换热器E04305，EO4304和EO4303中被加热，经酸性气体脱除工序的循环气压缩机循环，使氢得到回收。氢气分离器(SO4301)分离出液体减压后，在换热器EO4305，EO4304和EO4303中换热，最后离开液氮洗工序送入硫回收装置尾气焚烧炉焚烧处理。将高压氮气注入净化气来补充冷量的损失，以维持低压。系统所需的大部分冷量通过氢气分离器(SO4301)的液体的膨胀和蒸发产生。进料气采用上述描述的方法减压产生的冷量不足以进行低温分离。系统所需冷量不足部分由液氮在EO4305中蒸发提供。气相从液相中分离出来后在换热器EO4305，EO4304和EO4303中加热。纯氮可以在大气中释放或者继续用于冷箱。
为了满足开停车的需要，系统设置安全排放部分，包含缓冲罐(DO4302)和火炬气体加热器(EO4306),将也氮洗装置中的冷物料收集起来，采用低压蒸汽加热后送火炬。
5.合成气压缩工序工艺流程说明
由氮洗单元来的约5.03MPaG,30℃，68605㎏/h的氢氮合成气，经一道带旁路的电动阀后进入合成气压缩机103-J第一级叶轮，经前八级叶轮压缩后的合成气与从120-C返回的来的约14.7 MPaG,26℃，186620㎏/h的循环气汇合后，经第九级叶轮压缩至约15.4MPaG，46.8℃，255980㎏/h进入103-J出口管线送出。
103-J设置了二条防喘管线。一条是从120-C返回的来循环气在进103-J三段入口前由防喘阀PV5320控制返回二段入口;另一条是从116-C冷却器出口由PV5310控制的返回一段入口。以上二条防喘振回路用于103-J的防喘操作与负荷调节。
103-J在三段出口和入口之间设了一个平衡阀HV5340，在压缩机充压时平衡三段入口与出口之间压力。
在103-J一段入口管线上配置有安全阀PIV-SG1411，经排放管线去火炬总管。 在103-J三段出口管线上另设有经PV5330阀去124-C的小循环管线;去机组的高压工艺气密封管线;并设有PRV-103J安全阀，经排放管线去火炬总管。
另外压缩机组在一段出口和三段出口设了二个停车泄压放空阀PV5319和PV5341;放空气送火炬。
6.氨合成工序工艺流程说明
由气体精制来的新鲜合成气经合成气压缩机进口缓冲槽(153-D)进入合成气压缩机(103-J)，新鲜气先经压缩段加压，压缩后气体经段间冷却后再与进出塔热交换器(121-C)来的循环气汇合进合成气压缩机循环段，混合气最终压缩至15.5MPaA出合成气压缩机。压缩后合成气经进出塔热交换器(121-C)预热后进氨合成塔(105-D)反应。出氨合成塔反应气(温度约441度，氨含量约20%)，经高压锅炉给水预热器(123-C)回收热量后，反应气再进入合成塔进出口换热器预热进塔(121-C)。合成气再经水冷器(124-C)及组合式氨冷器(120-C)冷凝冷却至0度后，进高压氨分离器(146-D)分离冷凝的液氨，分氨后的循环气经组合式氨冷器(120-C)回收冷量后进压缩机循环段与新鲜气汇合，重复上述循环。
高压氨分离器(146-D)分离出的液氨进入闪蒸槽(147-D)，通过减压(至1.86MPaA)闪蒸出溶解的气体，闪蒸后的液氨送往冷冻工序氨接收槽(149-D),闪蒸出来的气体与冷冻工序的不凝气体混合，经驰放气冷却器(160-C)冷却回收其中的氨，液氨返回闪蒸冷冻槽(120CF1-120CF2-152-D),气相排放至火炬系统。
当尿素装置停车时，来自闪蒸冷冻槽冷氨经冷氨泵加压后送氨罐区贮存。
7.冷冻工序工艺流程说明
来自酸性汽提脱除工序，氨合成工序气氨按照其压力等级，分别送至氨压缩机(105-J)的一级、二级、三级进口闪蒸罐。经三级压缩后至1.6MPaA后，经氨冷凝器(127-C)冷凝后，液氨靠重力自流至液氨收集槽(149-D)，溶解于液氨中的惰性气体在液氨收集槽分离，经驰放气急冷器(160-C)冷却后排放至火炬。由液氨收集槽冷侧送出的氨送氨合成工序进行闪蒸，为其提供冷量，制冷过程如此循环。正常情况下，由液氨收集槽热侧送出的热氨经热氨泵(124-J/JA)加压后送尿素装置。
各节点流量、压力、温度如下:
变 换379710 kg/h 压力6.27MPa 温度242.25/40℃ 酸脱282508 kg/h 压力5.87MPa 温度40/-61.5℃ 液氮洗16801 kg/h 压力5.31MPa 温度30/-190℃
压缩68605 kg/h
压力5.03/15.4MPa 温度30/℃
9.8MPa蒸汽80.8T/H 氨合成255980 kg/h 压力15.4MP 温度450℃
氨压缩机 63668 kg/h
压力2.10MPa 温度40℃
面包生产工艺流程图范文第2篇
钣金车间生产流程
一、钣金车间在高低压成套电气(柜、箱、屏)结构件加工过程中,具体要领:
1、 按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。
2、 在生产过程中车间共划分为五个工序: A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。
3、 对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工数量等。
4、 必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。
5、 按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。
二、钣金车间在高低压成套电气(柜、箱、屏)结构件加工过程中,具体操作:
1、下料工序：
收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。
在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。
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下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。
剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。
结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。
2、数控加工工序: 收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。
在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。
模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。
若板材厚度>3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须钳工方式钻孔。按图纸尺寸划线，打洋冲，按图纸上的孔径选择相同的钻头磨好，装在台钻或手枪上，开始钻孔。钻第一块时，按图自检一次，查看钻孔是否有毛刺，如有毛刺，卸下钻头再磨一次，直至钻出的孔没有毛刺后方可继续加工。 若板材厚度>3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须普通冲床方式加工，冲孔、切角、钻孔的数量大于20冲次时，中途要自检互检一次。冲孔.开角和钻孔全部结束后，按图核对零部件的尺寸，加工数量。
数控加工完成后,摆放整齐上平推车连同设计图转交下道工序折弯工序。
3、折弯成形工序:
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收到上道工序的来料及设计图后，首先核对图纸和来料是否相符,然后开始折弯成型。
折弯的主要工具是液压折弯机。根据来料和图纸的厚度、长度、宽度及`折弯度，按折弯机的折弯对照参数表，选择不同规格的上/下模具。安装上/下模具时，一定要两个人在液压机的两侧对正上/下模，然后锁紧上/下模。 ` 安装好后,拿废料先试一下折弯的深度，角度是否达到要求，如不符要求，调整上/下模。
折弯第一块料时，同样需要按图自检.互检一次，达到要求，继续折弯。 折弯的数量大于20刀次时,需要按图中检.互检一次;全部折弯完毕后，再对照图纸终检一次。自检、互检、专检确定合格后，再与设计图纸一起，并转下道工序。
4、焊接工序: 接到折弯好的来料和设计图，首先按图查对图纸同来料是否相符，然后开始焊接。
电焊工必需具有劳动部门颁发的电焊资格证书才可上岗操作。焊接的主要工具是电焊机.氧焊机.点焊机.磨光机。
根据图纸于来料的厚度.强度要求.焊接工艺,选择不同电流的电焊机或点焊机,配备不同规格的电焊条或氧焊条进行焊接。
焊接时将来料摆放到定做或临时制作的夹具里焊好一台柜架,取出以后用尺量一下柜体的宽度.高度和深度是否达到公差范围之内,再量顶部.底部是否达到公差范围之内。再查看柜架是否焊接均匀.无漏焊.无夹渣。
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确认没有焊接缺陷后开始去焊皮.敲渣,再用磨光机磨平.抛光好以后,根据图纸要求仔细查对各项技术要求,确认无误后方可焊接第二台柜架。
每台柜体焊接好后，都要自检.互检一次,全部焊接完毕后,由钣金主任,组织焊接工将所有柜架排列整齐，终检所有柜体是否按图排列, 查看排列柜架是否有倾斜，是否整体柜架有漏焊、漏敲渣、漏磨、漏抛光。
焊接工必须注意柜体的常规格辅件(接地螺钉、过门线束支架、行线弯板、锁杆支架等)的焊接及位置，若设计图上漏标注后，要及时与设计人员沟通，避免出现喷塑后的返工。
焊接完毕后，按图自检、互检完毕后,将所有图纸交送质检部门，质检部门人员再到焊接现场，按图纸验收，确定无明显的焊接缺陷，焊接缺件，再转交下道工序。
5、表面处理工序: 质检部门验收合格后，板金车间将柜体或零部件，送去公司内喷涂。或供应部送外协电镀，进行表面处理工序。
柜体成品喷塑：这一步骤由于有专业操作规范控制,必须严格执行。 按照用户要求,将需要加工处理的成品或半成品颜色.喷粉型号按合同要求确定;
表面处理加工完毕,装配车间接收前，一般采取的是常规验收措施确定质量，验收的项目主要是清点数量，对颜色与合同颜色是否一致，查看喷涂效果有无明显缺陷;
电镀为外协加工，质检人员要检查整体外观，发现板料上存在处理不当
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面包生产工艺流程图范文第3篇
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在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，调换放线盤使操作者付出很大的劳动力，换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。有效的方法是大容量放线。
放 线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体，使导线表面失去光亮，还影响漆包线的多项性能。从外表上看，被拉细的导线，涂制出的漆包线光泽较差;从性能来 看，漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。放线张力太小，线容易跳动造成并线、线碰炉口。放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线 松乱、扎断，一段一段被拉细，而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。放线张力要均匀，适当。 在退火炉前安装助力轮对张力的控 制有很大帮助。软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15kg/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7kg/mm2;在460℃下最大不延伸张力为 4kg/mm2;在500℃下最大不延伸张力为2kg/mm2。在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50%左右，放 线张力控制在不延伸张力的20%左右。
大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器;中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器;微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。
不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求 ----表面应光洁以保证线材不被擦伤
----轴芯两侧及侧板内外有24mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出 ----线轴加工完后，必须作动、静平衡试验
----毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1.7;越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。 退火
退 火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留 的润滑剂、
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油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在作为绕组的使用过程中有适宜的柔软度和伸长率，同时有助于提高导电率。 导体变形程度越大，伸长率越低，抗拉强度越高。
铜 线的退火，常用的有三种方式：成盤退火;拉丝机上连续退火;漆包机上连续退火。前二种方式都不能满足漆包工艺的要求。成盤退火只能使铜线软化，而去油不彻 底，由于退火后导线软了，放线时增加了弯曲。在拉丝机上连续退火，虽然能够达到铜线的软化和去除表面油脂，但退火后柔软的铜线绕到线盤上形成了很多弯曲。 在漆包机上涂漆前进行连续退火不但能够达到软化去油的目的，而且经过退火的导线很直，直接进入涂漆装置，能够涂上均匀的漆膜。
退火炉的温度要根据退火炉的长度、铜线规格、行线速度来决定。在同样的温度和速度下，退火炉越长，导体晶格的恢复越充分。在退火温度较低时，炉温越高，伸长率越好，但退火温度很高时会出现相反的现象，温度越高，伸长率越小，并且导线表面失去光泽，甚至容易脆断。
退火炉温太高，不仅影响炉的使用寿命，而且停车整理、断线穿线时易烧断线。要求退火炉的最高温度控制在500℃左右。对炉子采用二段控温形式，在静态和动态温度近似的位置选择控温点是有效的。
铜 在高温下容易氧化，氧化铜是很酥松的，漆膜不能牢固的附著在铜导线上，氧化铜对漆膜的老化有催化作用，对漆包线柔韧性、热冲击、热老化都有不良影响。要铜 导线不氧化，就要使在高温下的铜导线不和空气中的氧接触，因此要有保护气体。大部分的退火炉一头水封，另一头开著。退火炉水槽中的水有三个作用：封闭炉 口，冷却导线，发生蒸汽做保护气体。在刚开车时由于退火管内的水蒸汽很少，不能及时排除空气，可以往退火管内灌少量的酒精水溶液(1：1)。(切注意不可 灌纯酒精及控制使用量) 退火水槽中的水质非常重要。水中的杂质会使导线不清洁影响涂漆，无法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l，电导率小于50μΩ/cm。氯离子附在铜导线的表面经过一段时间后会腐蚀铜线和漆膜，在漆包线漆膜内的导线表面产生黑点。为保证品质必须定期清洗水槽。
水 槽中的水温也有要求。水温高有利于发生水蒸汽对退火中的铜线进行保护，离开水箱的导线不易带水，但对导线的冷却不利。水温低虽然起到冷却作用，但导线上带 有大量的水，对涂漆不利。通常，粗线水温低一些，细线水温高一些。当铜线在离开水面时有使水汽化飞溅的声音时，说明水温太高。一般粗线控制在 50~60℃，中线控制在60~70℃，细线控制在70~80℃。细线因速度快，带水问题严重，宜采用热风烘干。 涂漆
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涂漆是将漆包线漆涂复在金属导体上形成有一定厚度的均匀漆层的过程。这关系到液体的几个物理现象和涂漆方法。 1.物理现象
1) 粘度当液体发生流动时，分子之间相互碰撞使一层分子带著另一层分子运动，由于相互的作用力又使后一层分子阻碍前一层分子的运动，由此表现出活动的沾滞性， 这就叫做粘度。不同的涂漆方法，不同的导线规格对漆的粘度要求不同。粘度的大小主要关系到树脂分子量的大小，树脂分子量大，漆的粘度大，用于涂制粗线，因 为分子量大得到的漆膜的机械性能较好。小粘度的用于涂制细线，树脂分子量小容易涂均匀，漆膜较光滑。
2) 表面张力液体内部的分子周围都存在著分子，这些分子之间的引力能达到暂时平衡，而处在液体表面的一层分子，一方面受到液体分子的引力，其作用力指向液体的 深处，另一方面受到气体分子的引力，但气体分子比液体分子少，距离又远，因此液体表面层的分子受液体内部的引力大，使液体的表面尽量的收缩，形成圆珠形。 在相同体积的几何形状中球形的表面积最小，如果液体不受其它力的作用，在表面张力作用下总是球形。
根据漆液表面的表面张力作用，不均匀的表面其各处的曲率不同，各点的正压力不平衡，在进入漆包炉之前，厚处的漆液受表面张力作用向薄处流动，使漆液赹于均匀，这个过程就叫做流平过程，漆膜的均匀程度除受流平作用影响外，还受重力作用的影响，是两者合力的结果。
带漆导线出毛毡后，有一个拉圆的过程。因为导线涂上漆经毛毡后，漆液形状呈橄榄形，这时漆液在表面张力作用下，克服漆液自身的粘度，在一瞬间转变为圆形。漆液的拉圆过程如图所示：
1涂漆导线在毛毡中 2出毛毡的瞬间 3漆液因表面张力而被拉圆
若线的规格较小时，漆的粘度较小，所需拉圆的时间也较少;若线的规格增大，漆的粘度也增大，所需拉圆的时间也较大。在高粘度的漆中，有时表面张力不能克服漆液的内磨擦力作用，则造成漆层不均匀。
当 带漆导线出毛毡后，在漆层的拉圆过程中还有一个重力作用的问题。若拉圆作用时间很短，则橄榄形的尖角很快消失，重力作用对其影响时间很短，导线上漆液层比 较均匀。若拉圆时间较长，则两端尖角存在时间较长，重力作用时间也较长，这时尖角处的漆液层有向下淌流的趋势，使局部地区漆层增厚，表面张力又促使漆液拉 成球状，而成为粒子。由于重力作用在漆层厚时非常突出，所以每道涂漆时，不能涂得太厚，这就是漆包线涂制时采用”薄漆多涂”的理由之一。
涂制细线时如涂得厚，在表面张力作用下收缩，形成波浪状或竹节形的毛线。
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导线上若有极细的毛刺，在表面张力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失变薄，造成漆包线的针孔。
若圆导线本身成椭圆形，涂漆时在附加压强的作用下，漆液层在椭圆长轴的二端偏薄，在短轴的二端偏厚，形成显著的不均匀现象，所以漆包线用圆铜线的不圆度应符合要求。 漆 中产生汽泡时，汽泡是在搅动和加料过程中裹进漆液中的空气，由于空气比重小，靠浮力使其上升到外部表面，但由于漆液的表面张力作用又使空气不能突破表层而 留在漆液中，这种带有空气泡的漆液涂在导线表面上进入漆包炉，经过加热，空气急剧膨胀，在漆液表面张力因受热而减少时就冲出表面造成漆包线表面不光滑。
3) 湿润现象水银滴在玻璃板上缩成椭圆形，水滴在玻璃板上展开形成中心稍凸的薄层，前者为湿润现象，后者为不湿润现象。湿润现象是分子作用力的一种表现，如果 液体分子间的引力小于液体与固体之间的引力，液体就湿润固体，这时液体就能很均匀的涂复在固体的表面上;如果液体分子间的引力大于液体与固体分间的引力， 液体就不能湿润固体，液体涂在固体表面上就会缩成一团一团的。所有的液体各自能湿润某些固体而不能湿润其他一些固体。液面的切线与固体表面的切线间的夹角 叫接触角，接触角小于90°液体湿润固体，大于等于90°液体不湿润固体。
铜导线表面光亮清洁，就可涂上一层漆，如果表面沾有油污，影响了导线与漆液两个界面间的接触角，漆液对导线由湿润变为不湿润。如果铜线硬，表面分子晶格排列不规整对漆的引力就小，不利于漆液对铜线的湿润。
4) 毛细现象湿润管壁的液体在管中升高，不湿润管壁的液体在管中下降的现象叫毛细现象。这是由于湿润现象和表面张力的作用形成的。毛毡涂漆就是利用毛细现象。 在液体湿润管壁的情况下，液体沿管壁上升形成凹形面，使液体的表面积增大，而表面张力要使液体的表面收缩到最小，在这个作用力下使液面趋向水平，管中液体 随著上升，直至湿润和表面张力向上拉引的作用和管内升高液柱的重量达到平衡时，管中的液体才停止上升。毛细管越细，液体的比重越小，湿润的接触角越小，表 面张力越大，毛细管内的液面上升得越高，毛细现象越显著。 2.毛毡涂漆法
毛毡涂漆法结构简单，操作方便，只要用毛毡夹板将毛毡平整的夹在导线的二侧，利用毛毡松、软、有弹性、多毛孔的特点，使其形成模孔，刮去导线上多余的漆，通过毛细现象吸收、储存、输送、弥补漆液，将导线的表面涂上均匀的漆液。
毛毡涂漆法不适用于溶剂挥发过快或粘度过大的漆包线漆，挥发过快和粘度过大均会使毛毡的毛孔堵塞很快失去其良好的弹性和毛细管虹吸能力。
使用毛毡涂漆法必须注意：
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1) 毛毡夹具与烘炉进口的距离。考虑涂漆后的流平性和重力两者间的合力作用，线行进时悬垂度和漆液重力的因素，(卧式机)毛毡与漆缸的距离5080mm，毛毡与炉口的距离200250mm为宜。
2) 毛毡的规格。涂制粗规格时要求毛毡阔、厚、松软、弹性大、毛细孔多，毛毡在涂漆中易形成比较大的模孔，储漆量多，输漆快。涂细线时要求窄、薄、细密、毛细孔细小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛毡，形成细密柔软的表面，使涂漆量少而均匀。 涂漆毛毡尺寸、密度要求
规格mm 阔厚密度 g/cm3 规格mm 阔厚密度 g/cm3 0.8~2.5 5016 0.14~0.16 0.1~0.2 306 0.25~0.30 0.4~0.8 4012 0.16~0.20 0.05~0.10 254 0.30~0.35 0.2~0.4 408 0.20~0.25 0.05 以下203 0.35~0.40
3) 毛毡的质量。涂漆要求使用纤维细、长的优质羊毛毛毡(国外已开始采用耐热性和耐磨性均优良的全合成纤维代替羊毛毡)。含脂量小于0.5%，酸碱度PH=7，平整，厚度均匀。 4) 毛毡夹板的要求。夹板必须精刨加工，不生锈，保持与毛毡有平整的接触面，不能有弯曲、变形。随线径的不同，制备不同重量的夹板，尽量靠夹板的自重力来控制毛毡的松紧度，避免用松紧螺丝或弹簧等部件压紧。自重力压紧的方法能使各根线的涂漆层相当一致。 5) 毛毡与供漆要有很好的配合。在漆料不变的情况下，通过调节输漆辊筒的转数，可以控制供漆量。毛毡及夹板与导线位置的安排应使形成模孔与导线成水平，以保持 毛毡对导线周围的压力均匀。卧式漆包机导轮的水平位置需低于漆辊顶部，漆辊顶部和毛毡夹层中心高度位置必须在同一水平线上。为保证漆包线的漆膜厚度和光洁 度，宜采用小循环供漆，漆液抽入大漆箱，循环漆从大漆箱抽入小漆槽，随著漆的耗用，大漆箱内漆不断补充小漆槽，使小漆槽内的漆保持均匀的粘度和固体含量。
6) 涂漆毛毡经过一段时间的使用后毛细孔会被铜丝上的铜粉或漆中其他杂质堵塞，生产中的断线，粘线或接头也会使毛毡松软均匀的表面受到划伤破坏，导线长期通过与毛毡磨擦使其表面受到损伤，炉口处温度辐射使毛毡变硬，所以需定期更换。
7) 毛毡法涂漆有其不可避免的缺点。经常更换工时利用率低，废品增加，毛毡损耗量大;线与线之间的漆膜厚度不易达到一致;容易造成漆膜偏心;车速受到限制.因 为线速过快
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时导线与毛毡间相对运动所造成的磨擦会产生热量改变漆的粘度，甚至发烫把毛毡烧焦;操作不当把毛毡带入炉内造成著火事故;使漆包线的漆膜中有毛 毡丝，特别会对耐高温的漆包线有不良影响;不能使用高粘度的漆，成本增加。 3.涂漆道次
涂漆道次的多少受漆液的固体含量，粘度，表面张力，接触角，干燥速度，涂漆方法，漆层厚度等的影响。一般的漆包线漆都要经过多次涂复多次烘烤才能使溶剂蒸发充分，漆基树酯反应完全，形成良好漆膜。
涂漆速度 漆固含量表面张力 漆层漆粘度 涂漆方法 快慢 高低 大小 厚薄 高低 毛毡模具 涂漆道次 多少 少多 少多 多少 少多 多少
第一道漆层比较关键，如果过薄会使漆膜产生一定的透气性使铜导体氧化，最后造成漆包线表面发花。过厚则可能使交联反应不能充分而出现漆膜附著力下降，拉断后出现尖端缩漆。 最后一道漆膜薄一些有利于漆包线的耐刮性能。
生产细规格线，涂漆道次的多少直接影响外观和针孔等性能。 烘焙
导线经过涂漆后进入烘炉，首先将漆液中的溶剂蒸发，然后固化，形成一层漆膜，再涂漆，烘焙，如此重复数次便完成了漆包的烘焙全过程。 1. 烘炉温度的分布
烘炉温度的分布对漆包线的烘焙关系非常大。烘炉温度的分布有二个要求：纵向温度和横向温度。纵向温度要求是曲线形的，即由低到高，再由高到低。横向温度要求直线形。横向温度的均匀性依靠设备的加热、保温、热气对流等因素来满足。 漆包工艺要求漆包炉需达到 a)温度控制准确，±5℃
b)炉温曲线可以调节，固化区最高温度达550℃ c)横向温差不超过5℃。
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烘炉中一般有三种温度：热源温度、空气温度、导线温度。习惯上说的炉温是利用放在空气中的热电偶所测定的，温度一般接近炉膛内气体的温度。T源>T气>T漆>T线(T漆为漆料在烘炉内产生物理化学变化的温度) 通常T漆比T气低100℃左右。
烘炉的纵向分为蒸发区和固化区。蒸发区以蒸发溶剂为主，固化区以固化漆膜为主。 2.蒸发
绝 缘漆涂到导线上以后，在烘焙中首先将溶剂和稀释剂蒸发。液体变成气体有二种形式：蒸发和沸腾。液体表面的分子进入空气叫蒸发，它在任何温度下都能进行，受 温度和密度的影响，高温低密度都能使蒸发加快。当密度达到一定的数量时，液体就不再蒸发而成为饱和状态。液体内部的分子变成气体形成气泡上升到液体的表 面，汽泡破裂放出蒸气，这种液体内部和表面的分子同时气化的现象叫沸腾。
漆包线的漆膜要求光滑，溶剂的气化必须以蒸发的形式进行，绝对不允 许沸腾，否则漆包线的表面就会产生气泡和毛粒。随著漆液中溶剂的蒸发，绝缘漆越来越浓，漆液内部的溶剂迁移到表面时间变长，尤其是粗规格漆包线，由于涂的 漆液厚，蒸发时间需加长才能避免内部溶剂的气化现象，得到光滑的漆膜。
烘炉蒸发区的温度，取决于溶液的沸点，沸点低蒸发区温度就低一些。但导线表面上的漆液温度是由炉温传递而来，再加上溶液蒸发的吸热，导线的吸热，因此导线表面上的漆液温度要比炉温低得多。
细 规格漆包的烘焙，虽然也有蒸发的阶段，但由于涂在导线上的漆液薄，在很短的时间内溶剂就蒸发了，因而蒸发区的温度可以高一些，如果漆膜在固化时需要低一些 的温度，如聚氨酯漆包线，相比之下蒸发区的温度还要高于固化区的温度。如果蒸发区温度低，漆包线的表面形成缩漆毛，毛的形状有时像波浪状或竹节状，有时成 凹形。这是因为导线涂漆后在导线上形成一层均匀的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由于漆液的表面张力和湿润角作用造成缩漆，当蒸发区温度低时漆液的温度也低， 溶剂蒸发时间长，漆液在溶剂蒸发时的运动性小，流平性差，当蒸发区温度高时，漆液的温度也高，溶剂的蒸发时间短，漆液在溶剂蒸发时的运动性大，流平性好， 漆包线的表面就光滑。
如果蒸发区温度过高，则涂好漆层的导线一进入烘炉其外层的溶剂就急速蒸发使漆基树酯很快形成”胶冻”从而阻碍内层溶剂继续向外迁移，结果内层大量的溶剂随著线的行进进入高温区后受到强制性蒸发或沸腾，破坏了表层漆膜的连续性，造成漆膜的针孔、汽泡等质量问题。 3. 固化
导 线经蒸发区后进入固化区，在固化区主要发生的是漆的化学反应，即漆基的交联固化。
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例如聚酯漆是将线型结构的树酯经过交联结成网状结构的漆膜。固化反应非常 重要，它直接关系到漆包线的多项性能。如固化不够影响漆包线的柔韧性、耐溶剂、耐刮、软化击穿。有时虽然当时各项性能都好，但漆膜稳定性差，存放一段时间 后，性能数据下降，甚至不合格。如果固化过度，漆膜变脆，柔韧性、热冲击下降。多数漆包线可以通过漆膜的颜色来判断固化程度，但因为漆包线是经过多次烘焙 而成，仅从外观判断是不全面的。当内部固化不够，外部固化却很充分时，漆包线颜色很好，但剥离性很差，进行热老化试验，可能漆膜套管或大脱皮。反之，内部 固化很好但外部固化不足时，漆包线的颜色也很好，但耐刮性很差。
固化反应中，溶剂气体的密度大或气体内的湿度大都影响结膜反应，使漆包线的漆膜强度下降，影响耐刮性能。
漆膜的适当固化，主要取决于烘焙温度和烘焙时间。在同样的条件下，烘焙温度高，固化程度大;同样的烘焙温度下，烘焙时间长固化程度大。烘焙时间也就是行线速度。
在 炉温过高的情况下，已交联的高聚物链节特别是枝状侧链会断裂发生裂解产生分子量较低的低分子聚合物，冷凝后形成烟油(老胶)。如果低分子物质在逸出的过程 中，通风不好，有可能在炉口、烟囱中形成老胶及在线上产生老胶粒子，影响产品质量。老胶的数量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多数漆基树脂 发生了裂解，这时漆膜的机械性能，电气性能和热性能都会明显下降。
漆包线的品种不同对漆膜的固化程序要求也不同，多数漆包线都是每涂一次漆 就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亚胺漆包线就完全不同，如果每涂一次漆在烘焙时充分的，固化，各次涂漆的漆膜之间会分层，不能结成一个牢固的整 体，漆膜的强度很差，耐刮性能不合格。这是由于聚先亚胺漆膜经烘焙后充分的固化成为不熔物质，再加上其附著性差的特点，造成漆膜分层现象，在做耐刮试验 时，漆膜会被一层一层刮破。因此聚先亚胺烘焙时使漆膜基本固化但不充分，在漆膜的部分分子中尚有少量的基端没有进行反应，当各次涂漆烘焙完全结束，最后再 进行高温烘焙，使漆膜充分固化，结成一个比较牢固的整体。 4.排废
在漆包线的烘焙过程中产生的溶剂蒸气和裂解的低分子物必须及时排出炉膛。溶剂蒸气的密度和气体中的湿度都会影响烘焙过程中的蒸发和固化，低分子物对漆膜的光洁和光亮都有影响。另外溶剂蒸气的浓度关系到安全，所以排废对产品质量、安全生产、热能消耗都是很重要的。
单 从产品质量和安全生产考虑排废量要大一些，但在排废的同时要带走大量的热量，因此排废要适当。催化燃烧热风循环炉通常排废量是热风量的20~30%。排废 量的多少取决于溶剂的使用量，空气的湿度，烘炉的热量。每使用1kg溶剂，约需排废40~50M3(换算成室温)。从炉温的加热情况，漆包线的耐刮性能， 漆包线的光泽程度也可以判断排废量的多少。若
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炉温加热长时间处于关闭状态，但温度指示值还是很高，说明催化燃烧所产生的热量已等于或大于烘炉消耗的热量， 烘炉将出现高温失控状态，应适当增加排废量。若炉温加热长时间处于加热状态，但温度指示并不高，说明热量消耗太多，很可能是排废量多，经检查证实后，应适 当减少排废量。当漆包线的耐刮性能较差时，有可能是炉膛内气体湿度太高，尤其是夏季的潮湿天气，空气中的湿度很高，再加上溶剂蒸气催化燃烧后生成的水分， 使炉膛内的气体湿度更高，这时要增加排废量。炉膛内气体的露点不大于25℃。如果漆包线的光泽差，不光亮，也有可能是排废量小，这是因为裂解的低分子物没 有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光泽。
冒烟是卧式漆包炉上常见的一种不良现象。根据通风理论，气体总是由压力高的点流向压力低的点。炉膛 内气体受热后，体积急剧膨胀，压力升高，当炉膛内出现正压力后，炉口就冒烟，可增大抽风量或减小送风量，恢复负压区。如果只有一端炉口冒烟，则是由于该端 送风量过大，局部风压高于大气压力，致使补充空气无法从炉口进入炉膛，减小送风量，使局部正压消失。 冷却
从烘炉中出来的漆包线，温度很高，漆膜很软，强度很小，如果不及时的冷却，经过导轮漆膜受到损伤，影响了漆包线质量。行线速度比较慢时，只要有一定长度的冷却段，漆包线可自然冷却，行线速度快时自然冷却达不到要求，必须强制冷却，否则无法提高线速度。 强制风冷是广泛采用的方法。用鼓风机通过风管和冷却器对线进行逆流冷却。注意风源必须经净化后使用，以免把杂质和灰尘吹到漆包线表面，沾在漆膜上，产生表面问题。 水冷效果虽然很好，但会影响漆包线的质量，使漆膜含水份，降低漆膜的耐刮、耐溶剂等性能，不宜采用。 润滑
漆包线的润滑对收线的紧密程度有非常大的关系。漆包线使用的润滑剂要求能够使漆包线的表面滑，对线无危害，不影响收线盤的强度及不影响用户的使用为原则。理想的涂油量要达到手感漆包线滑，但手上看不到明显的油。从定量上来说，1M2的漆包线表面上涂1克的润滑油即可。
常见的润滑方式包括：毛毡涂油、牛皮涂油和滚筒途油。生产中，选择不同的润滑方式和不同的润滑油，以满足漆包线在绕线使用过程中的不同要求。 收线
收、 排线的目的是将漆包线连续、紧密、均匀地缠绕到线轴上。要求收线机构传动平稳，
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噪音小，张力适当和排线规整。在漆包线的质量问题中，由于收、排线不好造成 退货的比例是很大的，主要表现在收线张力大，线径被拉细或线盤爆裂;收线张力小，线盤上的线松造成乱线，排线不平造成乱线。虽然这些问题大部分是操作不当 造成的，但在工艺上也需采取必要措施给操作人员带来方便。
收线张力非常重要，这主要依靠操作人员的手感控制。根据经验提供部分数据如下：1.0mm左右的粗线约为不延伸张力的10%，中线约为不延伸张力的15%，细线约为不延伸张力的20%，微细线约为不延伸张力的25%。
合 理确定排线速度和收线速比是非常重要的。排线线距小容易造成线盤上的线高低不平，线距太小时，收线时的后面几圈线压在前面几圈线上，达到一定高度又突然坍 倒，使后面的一圈线压在前面一圈线下，用户使用时将轧断线，影响使用。线距太大，第一批线与第二批线排线成交叉形状，线盤上的漆包线空隙多，线盤容线量减 少，漆包线外观乱。通常盤芯较小的线盤，排线的线间中心距以线径的三倍为宜;盤径较大的线盤，线间中心距以线径的三至五倍为宜。线速比参考值 1：1.7~2。 经验公式T= π(R+r)L/2VD1000
T排线单向行程时间(min) R线轴侧板直径(mm) r线轴筒体直径(mm) L线轴开档距离(mm) V线速度(m/min) D漆包线外径(mm)
七、操作方法
漆 包线质量的优劣，虽然在很大程度上取决于漆、导线等原材料的质量和机器设备的客观情况，但是如果在操作上没有认真对待烘焙、退火、车速等一系列问题及认识 其相互关系，没有掌握操作技术，不认真做好巡回工作和停车整理工作，不搞好工艺卫生，即使客观条件再好，也生产不出优质的漆包线来。因此做好漆包线的决定 因素是人，是人对工作的责任感。
1.催化燃烧热风循环漆包机在开车前，应先开风机，使炉内空气以慢速循环。将炉膛和催化区用电热进行预热，使催化区的温度达到规定的催化剂的起燃温度。 2.生产操作中“三勤”、“三查”。
1)勤量漆膜 每小时测量一次，测量前千分卡校正零位。量线时千分卡与线保持同速，大线要在两个互相垂直的方向上进行测量。
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2)勤校排线 经常观察来回排线和张力松紧，并及时校正。检查润滑油是否适当。 3)勤看表面 经常观察漆包线在涂制过程中有无粒状，脱漆等不良现象，查清原因，马上校正。对车上的不良产品，及时下轴。
4)查运转 检查各运转部件是否正常，注意放线轴的松紧，防止轧头、断线和线径拉细。 5)查三度 根据工艺要求，检查温度、速度、粘度。
6)查原材料 生产过程中继续注意原材料是否符合技术要求。
3.在漆包线生产操作中，还应注意爆炸和火烧问题。火烧的情况有下面几种：
一是整个炉膛全面火烧，往往是由于炉膛横截面全部蒸气密度过大或炉温过高引起;二是由于穿线时，几根线的涂漆量过多，而引起几根线起火。防止火烧首先要严格控制工艺炉温，第二要使炉膛通风顺畅。 4.停车后的整理
面包生产工艺流程图范文第4篇
一、
水泥生产原燃料及配料
生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。
1、
石灰石原料
石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。
2、
黏土质原料
黏土质原料主要提供水泥熟料中的 、 、及少量的 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。
3、
校正原料
当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料
（1）
硅质校正原料 含 80%以上
（2）
铝质校正原料 含 30%以上
（3）
铁质校正原料 含 50%以上
二、
硅酸盐水泥熟料的矿物组成
硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（ ）、硅酸二钙（ ）、铝酸三钙（ ）和铁铝酸四钙（ ）组成。
三、
工艺流程
1、
破碎及预均化
（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。
破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。
（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。
意义：
（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。
（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。
（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。
（4）对黏湿物料适应性强。
（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。
（6）自动化程度高。
2、生料制备
水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
工作原理：
电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。
3、生料均化
新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
均化原理：
采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。
4、预热分解
把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
工作原理：
预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。
（1）物料分散
换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离
当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解
预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。
4、水泥熟料的烧成
生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。
在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。
5、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。
6、水泥包装
水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。
面包生产工艺流程图范文第5篇
摘要：为保证化工生产具有安全性，在管理过程中运用自动化控制具有至关重要的作用。基于此，本文从现代化工生产特征表现着手，对自动化控制在化工安全生产管理中的应用进行研究，旨在为日后相关人员的研究提供参考。
关键词：自动化控制;化工生产;安全管理
引言：化工企业制造的商品大都带有很大的腐蚀性和易燃、易爆性质，同时制造的机械设备和工艺技术又比较复杂和繁重，造成了制造的要求比较的严苛，因此制造人工的实际操作难度很大，可靠性也无法获得充分的保障。所以在现阶段的化工企业产品中需要更普遍的使用自动控制技术，以降低了产品中存在的安全问题，从而增加了化工企业的经济性和社会影响力。
一、现代化工生产的特征表现
其一，农业产品自动化、机械化、智能化的水平程度高。其二，物料潜在危险性。大多危险化学物质制造过程中的初始物料、中间产品和最后产物，大多数具有可燃、危险、有害的特性。其三，工艺复杂。随着化学产品生产项目向大型化、集约化方向发展，化学产品从原材料到生产的加工过程日益精细化，对纯度要求也愈来愈高，加工工艺越来越复杂相互连接也越来越严密，经过多个反应或分解方可进行，一些反应过程所需要的工艺要求也很严苛。
二、自动化控制在化工安全生产管理中应用的意义
现阶段，随着自动控制技术的推广与应用，为整个产业的发展变革带来了有利条件，并提供了新的发展机会，化工安全生产的过程也有了保证，并利用了各种先进管理技术与手段，不断降低对社会人为因素所产生的不良影响，从全方位、多角度地监测了化工业生产过程，有效改善了设备工作状况，整个工艺流程也变得更加标准化、快捷、安全，自动控制技术的使用价值也更加充分体现[1]。自动化控制系统中在实际运用过程中，通过企业局域网连接实时服务器，之后再根据各个操作站的管理控制站进行安全生产管控，见图1。智能化生产管理系统的形成，由于技术手段的合理运用，化工企业充分注重安全生产，从根本上减少了生产经营风险，各个环节生产任务的实现都非常顺畅，更有利于中国化学工业总体效率的稳定提高。
三、自动化控制在化工安全生产管理中的应用分析
（一）进行设备状态实时监测
就当前我国现阶段化工企业的生产状况方面分析，自动化管理技术在中国化工行业安全生产中的广泛运用，以及总体的运用状况比较完善[2]。对于实现中国化工企业安全生产，以及提高在化工行业生产中的质量管理，都起到了很大的效果。并且在实际发展中，对石油化工生产作业中的能源管理，也起到了一定的效果。从公司发展、安全生产、质量管理、能源控制等方面分析，自动控制在化工企业安全生产中的有效运用，也得到了社会普遍的肯定。
对化工企业的产品而言，实时的监测是确保安全产品的重要组成部分。首先，实时监控系统能够对整个产品的生产过程进行全方面的监控，并采用了故障监测、生产过程测量和模拟系统测试等的形式，对实际产品的生产状况以及故障出现的具体情况进行了精确、全方位的记录。然后，实时监控系统还能够进行产品故障的预报和故障排查的工作，从而大大地提高了产品的准确性和安全性，并为相应的生产维护人员和技术工人带来了更多的便利。
化工企业的制造流程中会涉及到高温、潮湿和气压等方面的条件，那么对于制造中仪表的现场监测工作就变得格外关键。运用计算机网络技术，对生产装置的仪表设备进行了合理地设定、管理和实时的监测，不但能够使相关的生产管理人员更加全方位的了解整个产品的实际情况，而且还能够对产品中可能存在的安全隐患和风险加以合理地管理，从而达到了安全生产的目标。
（二）进行安全报警
化工化学品的腐蚀性较强，并有可燃、易爆、高毒性等特性。需要做好对化工产品的温度、流量控制和气压管理，可以防止由于人文原因以及管理不善等因素而造成的爆炸火灾事故等[3]。在化工企业制造过程中，为了机械设备的安全与高速运转，对温湿度以及压力和压强等指标都有较高的规定。对自动控制技术手段来说，它可以根据高温、高湿和高压的环境自行管理，而如果在工业生产环节中发生了发生意外，其安装装置也会自行连锁告警。自动控制技术的使用，能够有效保障各类工艺设备安全操作，进而为工厂运行和维护的管理人员在减少事故和保养机械设备时等问题提供了重要的参考依据。同时，还能够提供合理的解决办法，提高事故相关问题解决效果。同时，通过智能化管理技术在现代化工设备操作流程中也可以进行智能化检测管控，但客观来讲产生重大安全事故的最主要原因之一就是设备故障。在长期使用操作流程中，现代化工设备也很可能会产生衰老和瑕疵等各种问题，这都是重大安全隐患[4]。因此，可引进智能化控制技术，借此来提升化工设备的有效监测质量与工作效率，提升安全监测的智能化管理水平。以无损探伤法为例，通过它在化工设备检验流程中的广泛运用，能够有效减少人、物和财力耗费，同时通过对设备构造的综合分析，还能够有效保障化工产品。
（三）进行故障检测和问题诊断
基于现阶段中国化工生产实践状况可知，虽然自动控制在现代工业领域已被普遍的推广应用，不过由于建模检测相对复杂，且流程把控不容易，故而不是任何一种产业和公司都能高效引进建模检测手段[5]。然而，也可以使用数据库分析诊断法代替模拟的监测方法，具体来说便是要解析数据结果并对其进行存储于某个数据库系统中，然后等待将其启用，而如果启动模块，则管理人员就可以对企业数据库信息整理和数据分析，进而进行对化工产品过程的现场监控。同时，它还能够在检测所得的数据信息中把控故障问题状况，内容涵盖了故障问题的原因、时间以及危害程度和解决的方案。其实，在化工行业制造過程中的大部分故障问题都源自于机械故障，而由于在化工行业生产实践过程中极易产生机械磨损和易燃易爆的化学腐蚀产物，使得生产机器中难免发生各种机械故障问题。对于化工机械事故问题，不仅会对制造过程产生负面影响，而且如果没有及早加以解决或者处理不当，甚至会导致重大人员的伤亡。面对这一重大问题时，切不可忽略已经发生的机械故障问题，而是需要通过现代手段来解决。而从实际出发，通过智能化控制管理手段的运用，除了能够做到对机械设备的全面和远程管理，并且还可以即时地对数据信号加以解析，从而及时发现了机械设备非正常和故障问题，从而便于机械设备管理员及早做出相应的对策处理。
（四）进行紧急停止控制
针对紧急停机控制系统来说，当报警系统启动后，其可对正在工作的生产装置实施自动停机的安全控制系统[6]。一般情况下，这一系统产生正面的影响，在一定程度上，不但可以保证装置、工作人员的安全，同时还可以避免二次安全事故的出现。通常，应急停运系统的这一些运作模式，包括出现某些突发的装置异常、设施破损和管线阻塞、生产装置的超负荷运转、装置的工作温度过高或装置所受电压过大等。
（五）进行智能控制
化工生产中的智能监控也是在智能化管理中的主要应用内容，工业智能管理主要是指利用工业智能化管理系统，针对各产品装置组成，以及管理系统实现智能的调节和监测，并及时地根据控制系统中的不良工作状况，以及在控制系统中出现的安全问题做出调节。最后，实现工业智能化管理、自动化监管、智能化生产的效果。保证了装置机组运转的安全稳定性，同时对于装置运转中的安全生产品质改善，也起到了很大的效果。并且采用自动化管理的自动系统工作，有效减少了化工安全生产中的系统能耗，对公司的实际利润增加起到了很大的效果。
四、自动化控制在化工安全生产管理中应用的优化方式
（一）开展网络通讯的布线优化
智能化控制系统在化工安全生产中的广泛应用，从其控制系统的工作逻辑方面分析，对互联网通讯控制系统的布线优化，对系统的安全平稳运转危害很大。所以在实际发展中加强对电子科技控制系统的布线优化，对有利于智能化控制系统在化工安全生产中的使用质量提高效果很显著[7]。具体在实施中针对电子科技系统的布线优化，主要可以通过以下二方面加以完善。其一，针对电子科技系统的硬件线路设计加以优化，在关键地方还可以采用无线遥控的方法加以应用。其二，在对于传输信息干扰影响较大的生产地区应当设置信道放大设备，或者信道强化装置，以保证自动控制系统在化工产品安全生产中使用的可靠性与有效性。
（二）运用自动化系统的定期维护检修
自动化控制系统在设计工作中主要包括了软体和硬件两大部份，其中为了保证自动化控制系统在化工及安全生产中的实际使用质量，应用单位须注意及落实对自动化控制系统的定期检测保养[8]。其中对于硬件技术技术方面的维修，单位应当根据硬件技术装置的实际工作状况进行检测保养，具体如对自动控制器中系统处理器的维修及更新，对系统存储器的维修及更新，包括在硬件系统中的清洗作业等，以降低因硬件问题而带来的管理异常现象。此外关于软件技术方面的维修，使用单位也可根据系统软件供应方的升级更新，包括在安全保护工作方面进行检测保养。
（三）提升人员的专业化能力
智能化控制在化工行业安全性生产中的使用，区别于常规的化学产品作业方式，它包含了较多操作程序和相互联动的内部操作进度[9]。也因此在现实发展中，其技术使用对员工的专业知识要求也较高，在现实发展中为有效的提高自动控制在化工行业安全性生产中的使用质量，必须强化对作业人员的专业机能训练，即是最关键的注意事项。具体在实施中针对于员工专业知识的提高，化工企业可以采取通过聘请系统供应方厂商技术培训应用人才的方法，或者实施岗前测评，定期专业技能训练的方法，实施对员工专业知识的训练与提高。以确保作业人员在使用智能化管理系统，并且自动调试各控制系统技术参数时的准确度与专业化。
结束语
总而言之，虽然化工产品对人类的生产生活有着很大影响，但由于化工产品原料主要是易燃、易爆的危险品，而自动化管理系统也被广泛应用在化学品安全生产管理工作中，并起到了很大效果。而以往人工控制为主的产品管理模式，已经无法适应新时期下企业更高强度的产品要求，特别是在对石油化工等领域。所以，合理地运用自动控制技术已经成为了当下化工企业的必然选择。利用自动控制的特性和优越性，不仅能够改善化工企业日常生产的稳定性和高效性能，还能够保证化工企业更加顺利的发展
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面包生产工艺流程图范文第6篇
1 PVC与电石法
PVC即聚氯乙烯, 其英文全称为Polyvinyl chloride, 是一种以过氧化物、偶氮化合物等物质为引发剂, 也可以说, 它就是一种在光、热作用下可以根据聚合反应机理聚合而成的聚合物。随着工业的不断发展, PVC已经成为五大通用塑料之一, 是氯碱工业最重要的耗氯产品之一。在我国已经经过了较长时间的发展。PVC其物理特征为:无定形结构的白色粉末, 支化度较小, 相对密度约为1.4左右, 玻璃花温度在77到90℃, 到170℃左右就会出现分解状态, 在光热达到一定条件时, 稳定性较差。如果经过特定温度或者长时间的曝晒, 就可能会产生分解反映。进而出现变色, 严重者还会使得其物理机械性能严重下降。
电石法就是利用电石即碳化钙, 其遇水会生成乙炔, 而乙炔与氯化氢合成就可以制出氯乙烯单体, 再通过聚合反应, 就能够使得氯乙烯生成聚氯乙烯的一种化学反应方法。由于电石法的成本比石油法底, 所以目前的使用相对较广。然而, 电石法所生产出来的聚乙烯单体, 质量相对较差, 而且在生产过程中, 会带来较大的污染, 这使得该种方式的生存空间与利润空间受到了制约。
2 电石法生产PVC的工艺流程介绍
2.1 电石工段
电石生产中, 电石是其最为基本的原料。在目前的工业生产中, 多是采用大型机械化混烧窑生产石灰, 然后在使用回转干燥的手段, 来形成干燥碳素材料, 并改造一定的设备, 来生产电石。在上文中, 已经介绍了电石在整个生产中所占的比例。如果电石的生产不通过工厂自行制作, 那将会在无形中增添成本, 从而违背了使用电石法生产的初衷。
2.2 乙炔工段
在乙炔的生产上, 主要是采用湿法乙炔生产工艺技术。而该种技术, 是利用电石与水的反应, 来生产乙炔, 在这个过程中电石含有的杂质, 也会产生同样的反应。其反应式为:Ca C2+2H2OC2H2+Ca (OH) 2, 该种方式所生产出来的乙炔必然会存在一些杂质, 为了保证其净化, 可以使用次氯酸钠。具体反应式为:4H2S+4Na Cl OH2SO4+4Na Cl;PH3+4Na Cl OH3PO4+4NaCl;As H3+4Na C10H4As O4+4Na Cl。通过该流程制作出来的乙炔相对较为纯净, 更有助于PVC质量的提高。我厂使用98%的浓硫酸作为氧化剂来处理乙炔带来的杂质。
2.3 氯乙烯工段
氯乙烯的生产需要原料气混合、预热、氯乙烯合成、氯乙烯净化、压缩、精馏、残液回收、尾气回收等多个步骤。将通过其他步骤, 所制得的氯化氢气体放入氯化氢冷却容器之中, 然后使用温度稳定的水进行冷却, 水温最好保持在5℃。经过一段时间的冷却后, 可以将该种其他与湿乙炔气经过阻火器按照一定的比例, 一起放入混合容器中, 进行混合, 在利用特定的石墨冷却器, 来对该气体进行冷却和脱水活动。最后, 使用过滤器, 将气体中所夹带的酸雾过滤出来, 再将已过滤气体放入预热器中, 加热。待其达到指定的温度后。就可以进入转化器, 从而形成氯乙烯气体。但是, 此时的气体纯度较低, 因此, 需要经过一定的吸附处理, 进行除杂。
2.4 聚氯乙烯工段
在上一个步骤中, 已经得出了氯乙烯气体, 且纯度也得到了相对的控制, 在99.99%。在本步骤中, 需要采取悬浮聚合工艺, 来对其进行加工。在生产过程中, 包括准备单体和无离子水、溶液配制、防粘釜剂配制以及高压水清釜、聚合、单体回收、浆料气提、离心干燥、混料混合包装等多个单元。在这些单元中, 最需要注意地就是聚合。聚合过程中, 会加入多种化学物品, 从而会产生一个相对强烈的化学反应。而且, 整个聚合需要掌控时间, 到一定程度后, 即转化率达到80%-85%, 需要通过加入终止剂来停止聚合, 使得聚合后的树脂相对稳定。
摘要：PVC属于一种基础化工原料, 该种产品差异性较小, 而制作成本的高低是对其工艺选择的主要因素。电石法的生产成本相对来说较小, 通常, 电石成本占比总成本的70%, 而电力成本由占电石成本的60%, 电力作为一种可再生能源, 其总体成本相对其他工艺低。因此, 在我国的PVC生产中, 多是使用的电石法。然而, 电石法PVC生产时, 其工艺流程的准确性对于生产质量具有十分重要的影响, 因此, 需要对其工艺流程提高注意。本文针对电石法PVC生产的工艺流程进行大概的介绍, 针对其中的一些难点提出自己的建议或意见。
关键词：电石法,PVC,工艺流程
参考文献
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