改进型治疗盘范文（精选9篇）

改进型治疗盘 第1篇

治疗盘在临床护理工作中被广泛应用,在输液、静脉注射、抽血等操作中不可缺少。近年来,随着钢针零容忍的静脉输液治疗理念的推行和护理行为操作规范化的要求,治疗盘在临床使用中的弊端也日益凸显[1]。普通的治疗盘是由盘体、支架和消毒瓶3个部分组成,空间有限,在穿刺数目较多的情况下,会出现输液过程中物品摆放凌乱、无菌区与非无菌区分割不清的情况[2],容易造成交叉感染。特别是废弃锐器物,带来的危险性更大。美国疾病控制中心(Centers for Disease Control,CDC)在预防职业性血源性传播疾病的指导中规定“针头使用后不要分离,不要回套而直接放入锐器收集箱”[3]。目前临床上使用的锐器盒一般为矩形盒或圆形的容器,体积较大,不便于携带,所以医护人员通常都会先把废弃的锐器物暂时放置在弯盘中,然后再集中倒入锐器盒,而放置在治疗盘上的锐器物,给护理人员带来安全隐患,也会对治疗盘造成污染。临床工作中,多数护理人员因不能及时对手进行消毒,在连续操作时手卫生依从性低,执行人数仅占34.1%,而实地观察中发现仅有11%的护理人员能够做到连续操作时在2个患者之间执行手卫生[4]。针对以上问题,我们设计并制作了一种改进型治疗盘,临床应用效果较好,现介绍如下。

1 设计

治疗盘为方形结构,采用浅蓝色轻型塑料材质。该盘体分为第一放置区和第二放置区。第一放置区通过一立式隔板分隔为左、右两半区,右半区上设有一可转动盖作为右半区的盖板。盖板与所述盘体的侧壁上沿通过2个合页可转动连接,左半区为敞开结构。第二放置区为空心框架结构,上方设有与盘体上沿相平的第二盖板。该盖板由插孔区与锐器区组成,其中,插孔区上设有若干个不同直径的试管孔及消毒液放置筒,锐器区上设有一用于投放废弃锐器物的投放口装置以及一用于拔除医用针头的除针装置,锐器区下方的空心框架内配设有一用于盛放废弃锐器物的盒体,该盒体可从所述盘体的侧部抽出或推入,盒体中镂空设置。投放口装置包括一开设在锐器区上的开口以及一滑动设置在该锐器区底部并与该开口相配闭合的滑板,滑板两侧所对应的锐器区底部上分别设有与其适配的滑轨,滑板上还设有一用于推动该滑板滑行的凸键。除针装置包括用于拔除注射器针头的除针装置与用于拔除输液管针头的除针装置。拔除输液管针头的除针装置包括变径孔以及与变径孔配合闭合的锐性不锈钢滑板(通过锐性不锈钢滑板可切割、分离输液管),该滑板两侧对应的锐器区表面上分别设有与其适配的滑轨,且滑板上还设有用于推动该滑板滑行的凸键。具体设计如图1~4所示。

1.盘体;2.第一放置区;3.第一放置区左半区;4.第一放置区右半区;5.第二放置区;6.立式隔板;7.盖板;8.合页;9.插孔区;10.试管孔;11.消毒液放置孔;12.锐器区;13.废弃锐器物投放区;14.除针装置;15.第二盖板;16.滑轨;17.凸键;18.盛放废弃物的盒体;19.锐器投放口;20.滑板;21.拔除注射针头装置;22.除输液针头区;23.拔除针头装置;24.锐性不锈钢滑板

2 实验及应用

2.1 临床资料

将制作好的治疗盘应用于临床,将外科片区的300名护士随机分成4个小组,其中2个小组护士使用传统治疗盘,2个小组护士使用改进型治疗盘。每月统计,共统计3个月,比较改进型治疗盘及传统治疗盘使用前后针刺伤的发生概率,详见表1。

2.2 结果

改进型治疗盘与传统治疗盘针刺伤发生率差异U=2.805>U0.01,P<0.01,差异有显著统计学意义,可认为改进型治疗盘的针刺伤发生率较传统的发生率低,改进型治疗盘具有理论与实践意义。

2.3 应用效果

改进型治疗盘优化了布局,应用到临床后,降低了临床医护人员针刺伤的发生,减少了传染病在护患之间的传播,降低了感染率。针刺伤概率的降低,减轻了临床医护人员的恐惧心理,缓解了工作压力,从而提高了工作效率,使患者能够得到更好的关怀和救治[5]。

3优点

(1)改进型治疗盘通过隔板将治疗盘分为清洁区、相对无菌区与污染区。第一放置区右半区可放置无菌物品,左半区可放置感染类医疗垃圾的弯盘或污杯,各类物品按规定存取,互不污染。(2)设有试管孔及3个消毒液放置筒,解决了护士抽血血标本无处存放问题。消毒液放置筒可放置碘伏、酒精及快速手消毒液,解决了工作紧急时消毒液瓶倾倒的问题,快速手消毒液放在治疗盘内可增强医护的手卫生观念,从根本上减少因不注意手卫生而造成的治疗盘污染。(3)设有用于投放废弃锐器物的投放口装置,可将金属瓶盖、安瓿等其他锐器物从开口处投入,然后按凸键滑板,将开口闭合,这样锐器物就可以安全地放置在盒体中。且盒体盘体为中镂空设置,可从治疗盘的侧部抽出或推入,可有效避免锐器物与医务人员的接触。(4)设有拔除医用针头的除针装置,当需要拔除注射器上的针头时,只需要将注射器的针头插入拔针装置的变径孔,卡好针头后,向后一拔,就可以拔除注射器上的针头;拔除输液管上的针头时,只需将输液管针头插入变径孔中,然后通过突键推动锐性不锈钢滑板卡切割输液管,针头就可以与输液管脱离,并掉入盒体中。通过在治疗盘上设置收集和分离注射针头及通过锐性滑板切割输液针头的锐器区,实现了将各类使用过的锐器物集中收集和分离作业,防止了医护人员出现被锐器物伤害以及防止锐器物交叉感染等问题。

4结语

改良后治疗盘,方便医护人员临床操作,分区明显,可分类收集医疗垃圾,处理医疗锐器,减少交叉感染,减少或避免医护人员针刺伤的发生,在临床的使用上具有很好的推广价值。

参考文献

[1]刘霞.一体化多功能治疗盘的制作及临床应用[J].中华现代护理杂志,2013,19(13):1 597-1 598.

[2]刘莹,孟宪梅,罗蔓.改良治疗盘的设计与应用[J].中国临床护理,2013,5(4):299-300.

[3]Preventing needlestick injures in health care settings[EB/OL].(2001-11-12)[2015-10-05].http://www.adc.gov/ilsh.

[4]王玉秀.护士集中输液操作时手卫生执行情况调查[J].护理研究,2008,22(6A):1 437.

什么方法治疗腰间盘突出 第2篇

(2)仰卧沉腰法：病人仰卧在高枕上，臀尾骨部垫一个枕头，双腿屈在胸前，双手抱住，腰部自然下沉十五分钟以上。这种姿势可以使腰椎后缘间隙增大，利用韧带的动力，把突出的骸核推入椎间盘间隙内。

(3俯卧鱼跃势：病人俯卧在平板床上，腰部挺在板床上，头、足两头向上翘起十次以上。

补肾壮骨胶囊治疗腰间盘突出症 第3篇

【关键词】补肾壮骨胶囊；腰椎间盘突出症

【中图分类号】R274.9 【文献标识码】A 【文章编号】1004—7484（2013）11—0431—02

【引言】

病患一般认为腰椎间盘突出症是由椎间盘退变引发，但其实际发病机制却不然，经临床研究证实，腰椎间盘突出症的主要发病诱因是外伤。健康的椎间盘极富韧性和弹性，其能够承受极大的重量，但由于年龄增长椎间盘极易发生退变，该退变既是椎间盘老化过程。当椎间盘出现生理性纤维环裂隙与退变裂隙时，引发腰椎绞盘突出症的主要因素是体外重创，如若椎间盘在瞬间受到猛烈折损或挤压，就会使椎间盘内的髓核压力增高，可以使髓核从纤维的裂隙突出到椎管内，从而引发椎间盘病变。在现今，腰椎间盘突出症的患病人数逐年递增，笔者在该时期研究、论述补肾壮骨胶囊治疗腰间盘突出症的效果有着较为实际的意义。

1 腰间盘突出症发病机制分析

腰间盘突出症是当前人类的一大顽症，属中医腰腿痛。但从该病的临床症状特点与其他疾病引起的腰腿痛又有明显的区别。

从发病年龄看，该病多发生在25-50周岁的青壮年，常有外伤史，如跌打损伤、挫伤、腰扭伤。从发病表现看，该病有反复发生腰腿痛或麻木病史。疼痛麻木的程度有时很剧烈。常沿坐骨神经的循行线向下放射至下肢到足、用力咳嗽，大小便时可使疼痛麻木加重；卧床休息或骑自行车可以减轻症状或无症状。从患者体征看，腰部僵直，生理前突消失，脊柱侧弯，腰4.5或骶，棘突旁常有压痛，并向下肢放射。从查体方面看，直腿抬高试验阳性，仰卧时换腿不能伸直。如双腿直腿抬高试验阳性，说明是4.5椎间盘突出，伴骶髂部，髋部大、小腿后外侧，小腿前侧，足背内侧，足拇指或第二趾等部位疼痛或麻痹，如是腰5骶，椎间盘突出，骶髂部，髋部，小腿后外侧，足根部，足底部或足外侧的三个足趾疼痛或麻痹。

2 壮腰补肾胶囊治疗腰椎间盘突出症的方法

现代医学认为，人到中年以后椎间盘营养和水分逐渐减少，椎间盘开始持续性退变，弹性减弱，在各种负重作用下，椎间盘及周围软组织发生力学失恒，呈游离状态的髓核穿过纤维环形成椎间盘突出症，它对人体最大的危害是突出的髓核挤压了周围的血管，神经引发腰髂下肢的疼痛，麻木、跛行等症状。本病经X线、CT，即可诊断。本人根据中医理论，《内经》云：“邪之所凑，真气必虚”和《医宗金鉴》：腰痛肾虚风寒湿，痰饮气滞与血瘀，湿热闪挫凡九种的理论为指导，运用祖传治腰痛秘方配制了补肾温阳以扶正和祛风除湿活络散瘀推陈致新以祛邪的原则组方；命曰：补肾壮骨胶囊。方中采用海马暖水脏，壮阳道，消瘀块为君药，选血竭，乳香等性平通行十二经，散血祛瘀，消种定痛，推陈致新为臣药，加入咸平性温，补肾温阳壮骨，为使药，采用蜗牛等散风，清热消肿解疼之品为使药。共七种动植物药物，无痛无副作用，共凑强身健体之功。服用方法：上药遵古法炮制后烘干，研细面，过100目筛，装0号胶囊，每日2次，早4-5粒，晚5-6粒。同时配合针后溪、中渚、太冲穴，强刺激不留针，恢复期教患者做椎间盘复原操：患者直立，双足分开与肩平，两臂从两侧平行上举与肩平时手心翻转向上，举过头顶，两手十指交叉掌心翻转向上，做推举动作二三下后，双臂（交叉之手不分开掌心向下），从胸前向下做下压动作，压致背發硬时，双手放开恢复站立姿势，每天早晚各做一次，每次做3-5个往复。

3 壮腰补肾胶囊治疗腰椎间盘突出症的效果

病例：李X X，男，38岁，本市人，2004年3月6日求治。患者于一月前搬重物扭伤腰部，当时感到腰痛，自行用风湿止痛膏外敷，仍上班，隔三天后，右腿僵直，活动不便，有是有触电样窜痛，即去X医院诊治，给针灸、按摩症状缓解，春节间与友人玩麻将，没有休息好，病情加重，来诊，经CT报告L3-5椎间盘向左后澎出0.8CM，诊为腰4.5椎间盘突出症，检查仰卧时左腿不能伸直，不敢翻身，直腿抬高试验仅达约30°，令其猛咳两声，摇头说不敢怕痛，即针刺双中渚，太冲，当即痛减。开补肾壮骨胶囊一疗程，日2次，每次5粒，3约20日复诊，告之一切症状消失。教其做椎间盘复元操巩固疗效。追访至今未复发。

4 总结

通过研究及临床案例分析，补肾壮骨胶囊治疗腰间盘突出症的临床诊疗效果极佳，应在今后该病症的临床诊疗中多多应用。

参考文献：

[1] 吴桂红，火针配合中药外敷治疗腰间盘突出症[J].上海针灸杂志，2006，10（25）：35.

[2] 国家中医药管理局.中医病证诊断疗效标准[M].南京：南京人学出版社.1994：201一202.

检测盘加工方法的改进 第4篇

关键词：锪孔钻,硬质合金铣刀,径向分层铣削

0.引言

随着机床和刀具的更新, 机械加工中的很多零件都遇到了新的问题, 调整新的加工方案, 制订出合理的加工流程, 适应新的技术的环境以及新的加工条件。检测盘是平面轮廓零件的一种。该类零件在老式铣床和改制的数控铣床加工的难度大, 加工效率低, 成品率不高, 同时对操作人员的要求高。利用现有主流加工中心加工和新型刀具技术来加工该类零件, 是加工方式的转变, 更是加工理念的改革。

1. 零件简介

图1零件为一个检测装置上的检测盘, 材质为Q235-A, 主要进行机械的接触式动态检测。工艺安排先把大外圆车成Φ80, 然后在三轴加工中心上用铣刀铣图1所示外形。图1中有16个Φ6的凹圆弧, 于是选用Φ6的立铣刀 (选用的刀具直径需要≤Φ6凹圆弧) 。在加工过程中运用轴向下刀分层立铣的方法铣外形, 但加工两三件就出现断刀, 刀尖磨损严重的现象, 批量加工成本高、效率低。于是对断刀、刀尖磨损严重的原因进行分析。

(1) 断刀:Φ6的刀具较小, 加工16×Φ6凹圆弧时相当于满刀铣削, 吃刀量过大, 于是出现断刀现象。

(2) 刀尖磨损严重:首先对轴向下刀分层立铣 (如图2所示) 进行分析。

(1) 优点:编程速度快, 程序可读性强。

(2) 缺点:刀尖少部分利用, 磨损严重, 而刀刃完好, 刀具有效利用率低。

经综合分析得出, 加工方式不够合理, 造成刀具刀尖磨损严重, 刀具有效利用率低, 寿命锐减。

3. 利用新型刀具制定新的加工方案

(1) 针对上述分析的断刀原因, 考虑先去除Φ6凹圆弧处的余量, 经过与刀具人员沟通, 选用新型刀具-锪孔钻 (图4) 。锪孔钻是可在锪孔加工的高效化以及在倾斜面和曲面上进行钻孔加工等各种用途的整体硬质合金钻头。不需要打中心孔, 可直接钻孔。其具体的加工用途如图4所示。

去除Φ6的凹圆弧的余量时, 选用Φ5的锪孔钻。加工程序如图6所示, 加工后的效果如图7所示。在加工中也可以选用钻头去除余量, 但此处是断续切屑, 钻头易断裂, 于是选用适合断续切削的锪孔钻完成零件的加工。

(2) 刀尖磨损严重主要是加工方法的选用不合理, 于是选择利用刀具侧刃径向分层铣削外形。径向分层铣削是指刀具下至超过轴向深度位置, 利用硬质合金刀具的侧韧, 由外及内的分层铣削外形 (如图9所示) 。以下是检测盘的加工顺序, 加工过程中的程序在UG软件下生成。

Φ6的粗铣刀下至Z-6.5处, 利用刀具的侧韧, 由外及内的分层铣削外形 (粗铣刀没有刀具偏置) , 图8为部分Φ6粗铣刀的加工程序, 图9为径向分层铣削模拟轨迹。

精铣刀Φ6通过加刀偏的方式完成精加工, 与常规的精铣外形相同, 此处不再详述。

倒角刀根据精铣的加工程序对轮廓进行倒角, 零件加工完成。

加工好的零件如图10所示。本批零件共24件, 加工完本批次零件没有出现断刀、刀具磨损严重的现象。轴向分层铣削单个零件加工时间需要17分钟, 加工3件就需要换刀。径向分层铣削单个零件加工时间需要13分钟, 加工完本批次零件需要一把粗铣刀, 大大地降低了刀具加工成本, 节省了加工时间。

结语

好的加工方法和合理地选用刀具不仅可以大大地提高加工效率, 还可以节省加工成本。检测盘加工方法的改进可以在其他平面轮廓零件的加工中借鉴参考, 具有一定的推广价值。

参考文献

磨床砂轮夹盘平衡块的改进 第5篇

在通用磨床 (平面磨床、外圆磨床等) 和轴承内圈外沟道磨床中都采用大直径、高转速的砂轮进行磨削, 磨削前当砂轮外径为150 m及更大的砂轮, 砂轮质量范围在0.2~300 kg都需要对砂轮进行平衡, 砂轮不平衡使其在使用过程中产生严重后果, 导致砂轮架及其系统振动, 使被加工工件产生波纹, 降低工件磨削质量, 增大工件表面粗糙度, 加速主轴轴承的磨损, 因此为了保证磨削工件质量, 延长主轴使用寿命, 磨削前需要对砂轮和砂轮夹盘一起进行平衡。

1 现有砂轮夹盘和平衡块

目前大多数砂轮夹盘平衡块基本都采用整体平衡块形式, 砂轮夹盘上需加工平衡块装卸槽, 如图1所示, 进行平衡时将2~3个质量与形状相同的平衡块从装卸槽中装到砂轮夹盘上的燕尾平衡槽中, 并将M5顶丝从中间M5螺纹孔旋入, 顶紧, 将平衡块固定在槽中。

装卸槽的加工使砂轮夹盘局部材料去除, 导致砂轮夹盘回转不平衡量加大, 需增大平衡块的质量来补偿, 同时增加了砂轮静平衡的操作难度, 给操作工人带来不便。

2 改进后的砂轮夹盘和平衡块

在整体平衡块基础上, 改为分件式平衡块, 即将整体平衡块做好后再切割分成两半变成平衡块1和平衡块2, 2个平衡块可分别放入砂轮夹盘平衡槽内, 然后以M5螺纹孔为基准对齐, 顶丝旋入平衡块M5螺纹孔顶紧即可固定平衡块, 从而可对砂轮进行静平衡, 如图2所示。

平衡块改进后, 有以下优点:

1) 砂轮夹盘不需加工平衡块装卸槽, 平衡块即可装入, 砂轮夹盘为回转体零件, 如图3所示, 其平衡槽可在车序加工中一次装夹完成, 去除了装卸槽的铣序加工, 因而缩短了加工周期、降低加工成本。

2) 装卸槽的去除使砂轮夹盘的回转不平衡量大大减小, 平衡块只需平衡砂轮和砂轮夹盘因材料密度分布不均产生的不平衡量, 因而减轻了平衡块的质量, 提高了静平衡的效果及工人操作效率。从而在高速磨削时减弱因回转惯性离心力产生的强迫振动, 改进工件磨削的表面质量。

3 结语

某载货车转向盘偏转问题分析与改进 第6篇

用户反馈某载货车在使用中出现加载后转向盘偏离中间位置的转动问题,在驾驶过程中转向盘遮挡仪表视线,并且转向后回正过程中不易判断轮胎是否处于直行位置,高速行驶时操纵性差,安全性降低,驾驶容易疲劳。

通过整车加载试验进行故障再现,随着加载量增加,转向盘偏转量逐渐增大,板簧压平状态(满载)时,偏转角度达到23.9°,继续加载,板簧逐渐反弓,偏转角度变小。

2、问题分析与改进

2.1 FTA分析

根据故障信息,进行FTA分析并结合加载试验,如图1所示,很快得出唯一影响因素:加载时钢板弹簧变形,带动直拉杆运动,该运动传递到转向管柱所致。

2.2 悬架与直拉杆跳动干涉校核

2.2.1 校核方法

校核悬架与直拉杆跳动干涉校核可采用解析法与作图法。目前实际使用中一般采用作图法[1],作图方法如下图2:先在侧视图上画出转向器及转向杆系与纵置钢板弹簧的相对位置。当前轮上、下跳动时,转向节臂球销中心A1要沿着钢板弹簧主片中心C所决定的轨迹运动。钢板弹簧主片中心C的摆动中心O1,其坐标位置为在纵向与卷耳中心相距Le/4(Le为卷耳中心到前U行螺栓中心的距离),在高度方向上,与卷耳中心相距e/2(e为卷耳半径)。由于C点与A1点一起作平移运动,故有了摆动中心后,作出平行四边形O1 O2A1C。O2点就是A1点的摆动中心,其运动轨迹为圆弧JJ’。因为A1点又是纵拉杆上的端点,所以A1点又绕转向摇臂下端球头销中心B1点摆动,其运动轨迹为圆弧KK’。过A1点作垂线NN’,并从A1点向上截取距离为悬架动挠度fd的点,向下截取距离为悬架静挠度fC的点。通过这两点作水平线与圆弧JJ’和KK’分别交于G、H、G’和H’四点。GH和G’H’即为运动不协调造成的轨迹偏差,根据相关资料[2],上述方法称作“SAE圆弧法”,在校核时钢板弹簧主片中心C取板簧伸直时的位置。

2.2.2 校核结果与分析

板簧设计弧高如下表:

按上述校核方法校核,静挠度行程干涉量8.18,动挠度行程干涉量2.15。如下图3。

由于转向机构存在的间隙的抵消作用,悬架跳动造成的转向机构干涉运动量传递到转向盘,造成的转向盘转动角度会有所减小,由于车辆静止,轮胎与地面摩擦系数大,驾驶轮胎转动角度为零,则有:

其中,θ1转向盘最终转动角度;

θ2不考虑转向间隙的转向盘转动角度

θ3转向盘单侧自由转角

θ2≈σ.i.180/(3.14.1)

其中,σ一一干涉量,1-垂臂长度,i转向器角传动比

转向盘自由转角为转向系总间隙的体现。最新版的GB7258《机动车运行安全技术条件》中要求转向盘自由转角不得超过15°。该车转向盘自由转角实测为14°,假设左右各7°,即θ3=7°,进行计算,如下表:

估算出的转向盘转动角度为35.57°。与实测值差别较大。

分析跳动干涉校核过程发现,静挠度行程是从板簧零载荷到满载,而加载测量是从板簧空载到满载行程,两者行程不一致。重新校核从空载到满载干涉量为5.6。如下图。

估算出的转向盘转动角度为22.14°。与实测值较为接近。

2.3 改进

调整B1点位置或A1点均能改善跳动干涉量,但调整B1点位置涉及到转向器位置的调整,变动较大:另一方面,根据相关资料[3],考虑制动时板簧变形干涉,A1点处于C点下方较为合理,也较容易实现。因此,结合整车的布置,将前桥转向弯臂上的直拉杆球销锥孔反向,实现A1点处于主片中心下方,如图5。

在该状态下校核跳动干涉如图6:

空载到满载跳动干涉1.8,满载到极限状态跳动干涉3.75,估算出的转向盘偏转角度为2.37°、12.52°。满载到极限状态跳动干涉量有所增大,主要是仅移动直拉杆与弯臂的铰接点所致。

3、验证

改进后进行加载验证,从满载到空载过程中,转向盘转角仪显示值为3°,驾驶员未感觉到明显的转向盘偏转,从满载到极限状态,转向盘转角逐渐变大,最大值11.2°。

将上述改进方案应用于市场,用户反馈加载时的转向盘偏转问题消失,使用中转向盘未出现很明显的偏转。

4、结束语

通过对转向盘偏转问题的分析整改,得出如下结论,对于解决相关问题有一定的参考意义。

(1)实际使用中,板簧在满载弧高附近跳动,跳动过程持续时间较短,零部件的弹性变形会抵消部分干涉量,由于行驶中轮胎与地面的摩擦系数下降,转动阻力下降,而且大多汽车转向均装有液压助力系统,跳动瞬间转向系内部液压的阻尼作用会迫使轮胎转动,避免了转向盘的偏转与“打手”,但干涉量过大,使得轮胎转动角度较大时会导致跑偏。

(2)跳动干涉量经验值多为不超过3mm。本文分析发现,跳动干涉量需要结合转向系的间隙来确定,即跳动干涉引起的转向盘转动角度不超过转向盘的自由间隙为佳。

摘要：通过对悬架与转向拉杆的跳动干涉分析,解决了某载货车在装载过程中出现的转向盘偏离中间位置的转动问题,最后结合转向盘自由转角,给出了悬架与转向拉杆跳动干涉值要求。

关键词：转向盘,偏转,分析与改进

参考文献

[1]王望予,汽车设计机械工业出版社2008,

[2]郭孔辉,汽车操纵动力学吉林科学技术出版社,1991:P663.

固定资产盘盈会计处理改进之我见 第7篇

1 现行会计准则对于固定资产盘盈处理的规定

《企业会计准则第4号———固定资产》规定, 企业在财产清查中发现盘盈固定资产, 应作为前期差错处理, 通过“以前年度损益调整”科目进行处理。结合《企业会计准则第28号———会计政策、会计估计变更和差错更正》, 具体会计处理为: (1) 估计盘盈固定资产的原值和累计折旧, 分别借记“固定资产”, 贷记“累计折旧”, 两者的差额贷记“以前年度损益调整”; (2) 由于盘盈固定资产, 需要计算补交企业所得税, 借记“以前年度损益调整”, 贷记“应交税费———应交所得税”; (3) 由于盘盈固定资产, 企业留存收益增加, 借记“以前年度损益调整”, 贷记“盈余公积”和“利润分配———未分配利润”。

2 上述规定存在的问题及改进建议

上述规定没有考虑固定资产盘盈的原因和时间, 而是一律作为前期差错处理有失偏颇。事实上, 企业固定资产盘盈按照产生的原因, 可以分为两种情况。

2.1 由于无法查明的原因形成的固定资产盘盈

这种情况非常罕见, 即使偶尔出现, 笔者认为, 应根据盘盈资产的价值高低进行不同的处理, 而不是一律通过“以前年度损益调整”科目进行追溯调整:

(1) 如果盘盈固定资产价值不高, 对财务报表产生的影响较小, 不会对会计信息使用者的决策行为产生实质性影响, 根据重要性原则, 无需进行追溯调整, 可以比照流动资产盘盈, 通过“待处理财产损益”科目核算。具体会计为: (1) 估计盘盈固定资产的原值和累计折旧, 分别借记“固定资产”, 贷记“累计折旧”, 两者的差额贷记“待处理财产损益”; (2) 将“待处理财产损益”转入“营业外收入”。

例如, 2013年12月, 某公司在进行财产清查时发现盘盈设备一台 (五成新) , 估计该设备原值5 000元, 经调查仍无法确定盘盈原因。会计处理为: (1) 借:固定资产5 000贷:累计折旧2 500待处理财产损益2 500

(2) 借:待处理财产损益2 500贷:营业外收入2 500

(2) 如果盘盈固定资产价值很高, 对财务报表产生的影响较大, 为避免企业管理者操纵利润以及对会计信息使用者产生误导, 应当按照上文进行追溯调整, 具体处理不再赘述。

例如:2013年12月, 某公司在进行财产清查时发现盘盈设备一台 (五成新) , 估计该设备原值50 000元, 经调查仍无法确定盘盈原因。

会计处理为: (1) 借:固定资产50 000贷:累计折旧25 000以前年度损益调整25 000

(2) 借:以前年度损益调整6 250贷:应交税费———应交所得税6 250

(3) 借:以前年度损益调整18 750贷:盈余公积1 875利润分配———未分配利润16 875

2.2 由于错计、漏计或者未及时入账导致的固定资产盘盈

企业固定资产盘盈最常见的原因是错计、漏计或者未及时入账。这种盘盈的固定资产是企业通过支付对价的方式获得的, 并没有任何额外的经济利益流入企业, 应对固定资产直接进行调整。对需要补提折旧的, 如果错误发生在本年, 直接计入相关科目即可, 如果错误发生在以前年度, 仍需要通过以前年度损益调整处理。

例如: (1) 2013年12月, 某公司在进行财产清查时发现盘盈设备一台, 经调查发现该设备是本年初购入时误记为低值易耗品, 该设备原值50 000元, 预计使用年限为10年, 假定残值为0。会计处理应为:

借:固定资产50 000贷:低值易耗品50 000

借:制造费用5 000贷:累计折旧5 000

(2) 2013年12月, 某汽车生产企业在进行财产清查时发现盘盈汽车1辆, 经调查发现该车是2012年初企业将自产汽车转为自用未及时入账, 该车原值100 000元, 预计使用年限为10年, 假定残值为0。会计处理应为:

借:固定资产100 000贷:库存商品100 000

借:以前年度损益调整10 000管理费用10 000

贷:累计折旧20 000

借:应交税费———应交所得税2 500贷:以前年度损益调整20 000

借:以前年度损益调整7 500贷:盈余公积750利润分配——未分配利润6 750

(3) 2013年12月, 某公司在进行财产清查时发现盘盈设备一台, 经调查发现该设备于2012年初购入, 企业自行安装, 2012年底已达到预定可使用状态, 但未及时入账。该设备原值50 000元, 预计使用年限为10年, 假定残值为0。会计处理应为:

借:固定资产50 000贷:在建工程50 000

借:制造费用5 000贷:累计折旧5 000

综上所述, 笔者认为, 对于固定资产盘盈业务, 企业会计准则应综合考虑盘盈的原因以及金额大小, 做出更为详细的规定, 进行不同的处理: (1) 对于由于错计、漏计或者未及时入账导致的固定资产盘盈, 如果错误是在本年发生, 直接调整“固定资产”“累计折旧”以及相关科目即可, 如果错误发生在以前年度, 除了调整“固定资产”和相关科目以外, 对于需要补提的折旧, 应通过“以前年度损益调整”处理; (2) 低于无法查明的原因形成的固定资产盘盈, 如果金额不大, 直接计入当期损益, 如果金额较大, 应通过“以前年度损益调整”处理。

摘要：现行企业会计准则规定, 企业如果发现固定资产盘盈, 应一律采用追溯调整法进行处理, 这种方法虽然避免了虚增资产和利润, 但这样的规定过于笼统、简单, 在实务处理中出现了一些问题, 本文对此问题进行了深入分析, 并提出了相应的改进建议。

关键词：固定资产,盘盈,追溯调整

参考文献

[1]邵世凤.盘盈固定资产核算改进思考[J].财会月刊, 2013 (11) .

改进型治疗盘 第8篇

随着开采水平的提高和开采深度增加, 立井提升方式被多数矿井采用, 最大的安全隐患是井筒落物和提升系统是否安全可靠, 因此对于矿建和井筒装备安装工程来讲, 临时吊挂系统直接影响到工程的安全和施工的顺利开展。在临时吊挂系统传统施工工艺中, 井口封口盘和保护盘的提升孔门开启大多采用人工操作, 经常出现保护盘和封口盘提升孔封闭门开闭与提升容器运行不同步的情况, 更有甚者施工中只铺设一层封口盘, 没有保护盘, 这两种方式对于井筒施工均存在着严重的安全隐患。

2 立井临时吊挂系统保护盘结构改进方案

针对传统保护盘的结构进行改进, 设置封口和保护两层盘结构, 从机械和电控上实现两个提升孔门的互相闭锁, 同时和主提升机形成联动和闭锁;利用小功率回柱机实现保护盘和封口盘门的自动开闭, 并实现相互闭锁。利用电容式接近开关实现提升机自动减速和保护门自动开启, 提高施工效率, 有效防止从提升孔落物, 确保井筒安全。同时保护盘的悬吊使用独立四点平衡悬挂法, 确保吊盘重心平稳, 最大化利用吊盘空间, 优化安装条件。

(1) 井口设置封口盘、保护盘双层结构, 利用小功率回柱机实现保护盘和封口盘门的电动开闭;利用电容式接近开关实现提升机自动减速和保护门自动开启, 增加了提升孔门位自动开启和闭合系统, 两层提升孔门一开启、一闭合, 相互闭锁, 杜绝从提升孔落物的安全隐患, 同时门位和主提升机闭锁, 实现自动化开启和闭合。

(2) 井筒内增设罐位和减速点, 通过门位、井筒减速点和提升机深度指示器行程开关实现提升系统安全双回路, 满足煤矿安全规程, 杜绝部分矿建和安装项目临时提升系统只有单一安全保护的缺陷。

(3) 在吊盘的中间层上, 合理选择吊盘悬挂点, 采用裤衩绳四点平衡悬挂, 确保吊盘重心平稳, 减少吊盘悬挂裤衩绳对安装空间的占用, 优化安装空间。

3 双层保护盘施工操作要点

3.1 双层保护吊盘结构

吊盘采用三层钢结构圆盘, 层间距4 m, 盘面上留有吊桶、稳绳、压风管、梯子等通过孔, 盘面的其余部分铺满花纹钢板, 安装后与井壁之间的距离不得大于150 mm。吊盘平面布置图如图1所示。

组装时, 先用钢梁、木板临时铺设封口盘, 然后在封口盘上将盘面组装成型, 吊盘上下层之间用4根立柱连接, 其中1根为梯柱, 作为施工人员上下使用, 两层盘之间利用直径24 mm钢丝绳卡接保险绳。将吊盘的吊点选择在中间层盘面主梁上, 给上层盘面留出足够空间, 方便施工, 同时可以保证吊盘整体重心平衡。待吊盘组装好后, 开动凿井绞车上提吊盘, 拆除临时封口盘, 接着松吊盘至上层盘低于井口1.5 m处, 利用吊盘作为安装封口盘, 作主梁用的工字钢间应相互固定牢固, 上面用方木、木板铺盖, 方木和钢梁间用卡兰固定, 木板与铁丝间用铁钉固定。封口盘安装完毕, 松吊盘, 同样顺序安装保护盘。在吊盘下放之前, 把信号、照明、压风、稳罐绳等一并完善。

吊盘的运行应选用同型号凿井绞车、同绳径的吊盘绳, 在凿井绞车滚筒上缠绕相同长度的钢丝绳;以井口集中控制为主, 同开同停;就地操作为辅, 慢速调整绳长;投入使用前应在井筒内反复作不载人的模拟操作;操作应严格依照施工组织设计的规定, 防止其发生抖动、倾斜、墩罐等, 以保证吊盘平稳运行。

3.2 封口盘、保护盘提升系统

利用经纬仪倒线, 将测量线车固定在封口盘上, 并调整好相对位置。然后在保护盘上安装小绞车, 利用滑车、电容性开关等组成提升孔门开闭自动系统。同时在封口盘的提升孔门处周围必须安装围栏, 做好安全警戒防护。井筒内封口盘、保护盘提升系统如图2所示。

封口盘、保护盘提升系统的特点:设置封口和保护两层盘, 从机械和电控上实现2个提升孔门的互相闭锁, 有效防止从提升孔落物, 确保井筒安全;井口封口盘和保护盘门的开启和关闭与主提升机实现闭锁, 自动开启, 手动可调, 安全高效;在保护盘的罐位设置减速点、井筒内增设罐位和减速点, 杜绝一般井筒安装期间临时提升安全保护不全的安全隐患, 真正实现2套安全保护装置跟井盖门的闭锁形成自动开启, 满足安全规程的要求;正常状态下, 封口盘关闭, 保护盘门开启, 两层盘不得同时开启。

3.3 封口盘、保护盘形成闭锁

封口盘、保护盘形成闭锁的电路原理如图3所示。

(1) 提升机下放时, 容器在封口盘之上LK1断开 (封口盘关闭状态) , LK2闭合 (保护盘门开启状态) , 手动按SB1按钮, 回柱机正向运行, 打开封口盘门, LK1闭合, 关闭保护盘门, LK2断开, 提升容器进入封口盘和保护盘之间。

(2) 手动按SB1按钮, 回柱机反向运行, 关闭封口盘门LK1断开, 打开保护盘门LK2闭合, 提升容器进入保护盘下方。

(3) 提升机上提时 (容器在封口盘之下) , 此时保护盘门开启状态, LK2闭合, 封口盘门关闭状态LK1断开, 当容器进入两盘之间接近开关J时, 1J动作, 1J触点闭合, 小绞车正向运行, 打开封口盘门 (LK1) 闭合, 关闭保护盘门 (LK2断开) 。提升容器可以上提到封口盘之上。此时可手动按钮SB2关闭封口盘门, 提升容器落到封口盘上。

(4) 为防止提升容器下放至封口盘和保护盘之间, 接近磁开关J时, 1J触头闭合引起回柱机自动运行, 在1J回路中串入提升机反向继电器FJ的一个常闭点。

(5) 在提升容器上提至封口盘和保护盘之间, 当提升容器接近磁开关J时, 接通警铃回路, 发出声光信号, 此时如果封口门未打开, 信号工手动开启封口盘门。

4 结论

改进型治疗盘 第9篇

原工艺过程中,高温引风机设置在盘干设备后端,即将高温烟气从回转窑抽出,通过高温烟气管道经过盘干设备对湿多钒酸铵进行干燥后排空,在盘干设备入口处设置兑冷风管并安装手动阀门实现对高温烟气温度的调节。但是此工艺过程的温控效果不佳,管道温度和盘干设备入口温度过高,会造成管道和盘干设备入口损坏,手动阀门也无法实时调整兑冷温度。由于高温烟气来自回转窑,而回转窑的烟气温度又受产量和窑况的影响波动较大,盘干设备高温烟气管道的温度控制属于纯滞后、大惯性和多耦合对象,温度无法实现全自动控制,系统仅实现数据的采集功能,控制过程也是手动过程。而且操作员的经验水平参差不齐,生产过程中手动控制温度参数不稳定,对设备的安全稳定运行和对温度比较敏感的钒成品质量产生极大的影响,极易造成高温烟气管道焊缝处高温氧化、开裂和干燥设备损坏,以至于设备维修周期缩短,影响生产。生产中必须停产才能检修,且由于空间狭小使设备维护难度增大,维修成本提高。

因此,笔者要解决的技术问题是,设计盘干设备温度控制装置和方法,实现盘干设备温度的全自动控制,以降低煤气等能源消耗、延长高温烟气管道等设备的使用寿命,并减轻了工人的劳动强度。

1 盘干设备温度控制装置的组成1

将高温引风机由盘干设备后端移到盘干设备的前端,兑冷风管由从直接进入盘干设备改为由回转窑出口高温烟气管道接入,在高温烟气管道上安装高温烟气管道控制器件和温度检测元件;同时在兑冷风管上安装兑冷风管控制器件[1],并构建温度控制模型,通过PLC或DCS系统硬件平台,完全实现盘干设备温度的自动控制[2]。

盘干设备温度控制装置由高温烟气管道、兑冷风管、高温引风机、温度检测元件、高温烟气管道控制器件和兑冷风管控制器件组成。高温烟气管道连接在回转窑高温烟气出口与高温引风机进口之间,在高温烟气管道上连接有兑冷风管,兑冷风管与高温烟气管道连接处安装兑冷风管控制器件,在高温烟气管道上安装有高温烟气管道控制器件和温度检测元件。温度检测元件、高温烟气管道控制器件、兑冷风管控制器件的信号输出与输入端分别与现场控制站相连,通过现场控制站CPU中的兑冷温度控制模型使兑冷风管控制器件和高温烟气管道控制器件有效配合,实现准确控制盘干设备入口温度的目的。

现场控制站由输入模块、输出模块、CPU和接口模块组成,现场控制站通过工业交换机与工程师站和操作员站相连; 工程师站和操作员站由工控机和相应的网络接口卡组成。现场控制站、操作员站和工程师站组成了成型的PLC或DCS。温度检测元件为热电偶或热电阻,高温烟气管道控制器件、兑冷风管控制器件为调节阀和变频器。

盘干设备控制装置的组成如图1所示,盘干设备温度控制装置的工作流程如图2所示。

2 盘干设备温度控制步骤和模型

盘干设备温度控制的具体步骤设计如下:

a. 在回转窑中,对多钒酸铵进行氧化焙烧产生的高温烟气,由高温引风机抽取至盘干设备。

b. 通过安装在高温烟气管道上的温度检测元件,检测高温烟气管道内的烟气温度,将温度信号传送至现场控制站。

c. 通过现场控制站转换对应的高温烟气管道温度值,在CPU中对高温烟气管道温度值和操作员设定的高温烟气管道温度值或工艺要求温度值,通过兑冷温度控制模型计算并输出控制信号,控制兑冷风管控制器件调整兑冷程度,进而稳定控制高温烟气管道的温度值。高温烟气管道控制器件用于在发生以下情况时进行控制———物料极少又需要保证生产的连续性而调整高温烟气管道控制器件,使阀位相应变小; 物料入料量大,为保证生产的连续性而调整高温烟气管道控制器件,使阀位相应变大; 当发生故障或后续设备维护检修时,关闭高温烟气管道控制器件,同时关闭高温引风机,保证后续设备安全。

d. 通过现场控制站对高温烟气管道温度进行监控,并产生对应的温度信号和控制信号,传送至工程师站或操作员站。

e. 在工程师站或操作员站中显示接收到的高温烟气管道的温度及兑冷程度信号等技术参数值,存储相应的趋势值,对系统和设备状态进行集中监控; 对各种超限情况发出报警信号,提醒操作员,并生成技术报表或生产日报。

f. 盘干设备温度控制方法。

g. 动态调整调节阀位与温控趋势值关系。

步骤f中,兑冷温度控制模型计算用到的温度检测值TE( N) ,为连续采集N次处理后的数值。为防止干扰情况的发生,数据经过排序去掉极值,得到处理数据温度值TEP( m) ,并实时保持多组连续处理的温度数据。则有:

其中tmx为TEP( m) 和TEP( m - 1) 数据采集处理所对应的时间差值。Tmx= N×tc,tc为程序运行时间间隔。#X为正值表示温度为升高趋势,数值为温升趋势值; 反之为负值表示温度为降低趋势,数值为温降趋势值。

步骤g中动态调整调节阀位与温控趋势值关系的方法如下:

其中,κ为调整系数; p#X为温度设定值偏差;TSP为温度设定值; V为当前阀位值; V#X为后一时刻的阀位值。

定义ε为控制精度,是工艺允许的偏差。取0 < ε≤20℃之间的任意值,则阀位增量ΔV的计算式为:

上式的具体解释为:

当温度设定值偏差| p#X| < ε时,ΔV = 0,即V#X= V,即兑冷现场的兑冷风管控制器件停止动作,阀位不变;

当p#X> ε + 1且#X为正值时,阀位增量ΔV,ΔV = κ×f( p#X×|#X| ) ,置ΔV = 0% ~ 10% ,即兑冷现场的兑冷风管控制器件以每分钟增量为ΔV的值增加开度;

当p#X> ε + 1且#X为负值时,阀位增量ΔV =0,V#X= V,即兑冷现场的兑冷风管控制器件暂停动作,阀位不变;

当p#X< - ε - 1且#X为负值时,阀位增量- ΔV,其中 - ΔV = - κ×f( p#X×|#X| ) ,- ΔV =- ( 0% ~ 10% ) ,即兑冷现场的兑冷风管控制器件以每分钟增量为 - ΔV的值减小开度;

当p#X< - ε - 1且#X为正值时,阀位增量ΔV = 0,V#X= V,即兑冷现场的兑冷风管控制器件暂停动作,阀位不变。

ε + 1或 - ε - 1用于克服温度波动而产生的调节阀振荡; ε值与ΔV值成正比关系。

经过上述计算后得到的阀位输出值控制兑冷现场的兑冷风管控制器件,实现盘干设备温度自动控制功能,使温度控制在工艺允许的精度范围内。

3 盘干设备温度控制方法实例

3. 1 实施例一

将高温烟气管道温度检测元件的数值控制在200℃ ,控制精度±5℃ ,兑冷温度控制模型的参数确定如下:

温度设定值TSP= 200℃ ,控制精度ε = 5℃ ,温度设定值偏 差| p#X| = | TEP( m) - TSP| =| TEP( m) - 200℃| < 5℃时,兑冷现场的兑冷风管控制器件不需要调节。

当p#X= TEP( m) - 200℃ > 6℃,即温度检测元件的处理后的数值大于206℃且#X为正值( 温度曲线的斜率大于0,温度有上升的趋势) 时,阀位增量置为2% ,即兑冷现场的兑冷风管控制器件以每分钟增量为2% 的值增加开度,直到温度检测元件的处理后的数值小于205℃时,兑冷现场的兑冷风 管控制器 件停止动 作; 当p#X=TEP( m) - 200℃ > 6℃,且温度检测元件的处理后的数值大于206℃且#X为负值( 温度曲线的斜率小于0,温度有下降的趋势) 时,则兑冷现场的兑冷风管控制器件暂停动作,阀位不变。

当p#X= TEP( m) - 200℃ < - 6℃,即温度检测元件的处理后的数值小于194℃且#X为负值( 温度曲线的斜率小于0,温度有下降的趋势) 时,阀位增量置为 - 2% ,即兑冷现场的兑冷风管控制器件以每分钟增量为 - 2% 的值减小开度,直到温度检测元件的处理后的数值大于195℃时,兑冷现场的兑冷风管控制器件停止动作。

当p#X= TEP( m) - 200℃ < - 6℃,即温度检测元件的处理后的数值小于194℃且#X为正值( 温度曲线的斜率大于0,温度有上升的趋势) 时,兑冷现场的和兑冷风管控制器件暂停动作,阀位不变。

这样,很快就能将高温烟气管道温度检测元件的数值控制在200±5℃。

3. 2 实施例二

将高温烟气管道温度检测元件的数值控制在150℃ ,控制精度±2℃ ,兑冷温度控制模型的参数确定如下:

温度设定值TSP= 150℃ ,控制精度ε = 2℃ ,温度设定值偏 差| p#X| = | TEP( m) - TSP| =| TEP( m) - 150℃| < 2℃时,兑冷现场的兑冷风管控制器件不动作,即温度不需要调节。

当p#X= TEP( m) - 150℃ > 3℃,即温度检测元件的处理后的数值大于153℃且#X为正值( 温度曲线的斜率大于0,温度有上升的趋势) 时,阀位增量置为1. 5% ,即兑冷现场的兑冷风管控制器件以每分钟增量为1. 5% 的值增加开度,直到温度检测元件的处理后的数值小于152℃时,兑冷现场的兑冷风管控制器件停止动作。

当p#X= TEP( m) - 150℃ > 3℃,即温度检测元件的处理后的数值大于153℃且#X为负值( 温度曲线的斜率小于0,温度有下降的趋势) 时,兑冷现场的兑冷风管控制器件暂停动作,阀位不变。

当p#X= TEP( m) - 150℃ < - 3℃,即温度检测元件的处理后的数值小于147℃,且#X为负值( 温度曲线的斜率小于0,温度有下降的趋势) 时,阀位增量置为 - 1. 5% ,即兑冷现场的兑冷风管控制器件以每分钟增量为 - 1. 5% 的值减小开度,直到温度检测元件的处理后的数值大于148℃时,兑冷现场的兑冷风管控制器件停止动作。

当p#X= TEP( m) - 150℃ < - 3℃,即温度检测元件的处理后的数值小于147℃且#X为正值( 温度曲线的斜率大于0,温度有上升的趋势) 时,兑冷现场的兑冷风管控制器件暂停动作,阀位不变。

这样,就能很快地将高温烟气管道温度检测元件的数值控制在150±2℃。

4 结束语

笔者设计的钒成品生产盘干设备温度控制系统投入实际应用后,实现了盘干设备高温烟气管道兑冷温度的自动控制,减少了高温烟气管道的烧损和开裂,提高了产量和产品质量; 同时也合理利用了回转窑的废气,节约了煤气等能源; 还减少了岗位操作人员及其工作量。不但降低了生产成本,而且减少了对环境的污染,带来了可观的经济效益和社会效益。本方法可以应用于其他类似的温度控制系统中,具有很强的推广性。

摘要：将原钒生产盘干设备的硬件结构加以改进,并设计了盘干设备的温度控制装置和控制方法,构建兑冷温度控制模型。不但降低了煤气等能源的消耗,而延长了高温烟气管道等设备的使用寿命,同时减轻了工人的劳动强度。该控制方法可以应用于其他类似的温度控制系统中,具有一定的推广价值。