化工工艺专业范文第1篇

关键词：化工工艺;化工设备;适应性;设计;分析

1导言

近年来，我国的化工行业发展态势良好，但是受到诸多因素的影响化工生产的产品无论从品质角度分析还是从设备装置角度分析，都存在一些问题，导致安全隐患存在。如何将这些问题有效的解决，将安全隐患消除，保障化工生产以及化工设备运行的合理性，就需要重视化工工艺以及化工设备的适应性设计，具体问题具体分析，明确适应性设计的基本原则，促进化工行业又好又快的发展。

2关于化工工艺以及化工设备基本概念的分析

化工工艺就是化工生产的技术，借助化学反应将原材料转化为既定产品的过程。化工工艺包含对于原材料进行处理、化学反应过程、产品的精炼提纯过程这三方面的内容。化工设备指的是在化工生产中必须要使用到的设备。随着化工行业的不断发展，化工设备的种类繁多，例如容器类、分离塔器类、换热器类、结晶设备等等。

3做好化工工艺以及化工设备适应性设计的必要性

3.1通过化工工艺以及化工设备适应性设计可以提升设备的实用性

促进化工工艺以及化工设备适应性设计的提升可以将化工设备的实用程度进一步提升。纵观传统的化工生产，缺乏对工艺以及使用设备的适应性设计，导致化工设备无法完全发挥生产优势，而通过适应性设计的有效展开能够将化工设备的实用性不断发挥出来，化工企业可以结合自身的生产实际开展适应性设计活动，保障与生产需要结合起来。

3.2通过化工工艺以及化工设备的适应性设计可以提升化工检修效率

通过适应性设计可以将化工检修的效率进一步提升，化工行业本身就是高消耗行业，生产过程包含的项目种类很多，所以化工设备运行过程中的效率对化工企业来讲非常重要，通过对工艺生产及设备运行开展适应性设计能够将设备检修效率大大提升。

3.3通过化工工艺以及化工设备适应性设计能够将化工生产效率提升

通过化工工艺以及化工设备适应性设计能够将化工生產的生产效率大大提升。特别是设计人员结合化工设备实际情况开展设计工作，需要结合适应性原则促进化工设计更加科学有效，不断完善化工设备运行过程，最大限度的提升化工设备的性能，将化工生产的效率以及化工产品的质量进一步提升，进而保障化工企业可以在激烈的市场竞争中站稳脚步。

4关于化工工艺以及化工设备适应性的具体设计分析

4.1化工工艺的适应性设计

首先分析化工工艺的适应性设计。第一要合理的设计和控制化工工艺的参数。工艺参数是化工生产重要的指导性数据，整个化工生产过程都要受到参数的制约。合理控制工艺参数的目的就是在保障化工产品生产质量的前提下，尽可能的节约资源，保障生产过程安全可靠。将工艺参数控制在合理的范围内，保障化工生产过程是高效安全的。如果对工艺参数不能有效的控制，那么在化工生产过程中很容易发生安全事故，直接威胁操作人员的生命安全，对生态环境也产生较大的影响。合理地控制参数也能防止化工设备受到腐蚀的危害，防止腐蚀现象的发生。大部分化工生产需要在高温状态下开展，所处的环境腐蚀性也比较强，所以对于设备的防腐蚀防护工作要足够重视。在保证合理控制化工工艺参数的同时对于化工工艺的安全性应该足够重视，安全是化工生产的首要前提，通过优化生产工艺，促进化工设备不断完善，最大限度的将化工生产不安全因素降低，保障人员安全的前提下保障产品质量。

4.2化工设备的适应性设计

化工设备的适应性设计。首先要将生产中使用设备的安全性提升。化工设备作为化工生产的基础性物质，在化工生产过程中容易受到外界因素的干扰，例如温度，压力等等，导致设备发生变形，泄露等等。其中化工设备的安全性能是导致化工事故发生的重要原因之一，所以在设计化工设备参数的时候要规范设计过程，保障接口位置密封性良好，将泄露、裂缝、变形等情况的发生概率降到最低;要做好化工设备的环保型工作，节能减排是时代发展的口号，化工生产过程也要高度树立节能减排意识，优化化工设备适应性设计过程，在保障化工生产质量的前提下，尽量减少能量消耗，减少设备运行对环境造成污染的情况，保障化工生产活动可持续发展。

5化工工艺与化工设备适应性保护及优化措施

5.1工艺参数的优化方法

在化工工艺中，工艺参数是生产化工工艺的必要条件，也是设备正常运行以及设备保护维护的重要参数指标。因此，。化工生产从业人员要对控制过程进行相应的监测以及管理，使设备得到最大程度的使用以及最大程度的保护。工艺参数主要以压力、温度、液位、流量等的调整为主，在设计过程中要严格执行相关的设计标准规范。

5.2设备结构与防腐工艺

在化工工艺中除了要最大限度的发挥工艺设备的使用效率，还要学会保护设备，保证设备使用功能的完整性。比如在一些介质有腐蚀性的化工设备中，会利用反应过程来减少和避免对设备的损坏。

5.3设备结构安全

化工工艺的设备结构安全检验是化工工艺中必不可少的一部分，也是化工工艺适应性设计的主要方式。设计人员要对实地进行考察，根据当地的环境因素进行结构的检验与调整;在化工工艺中元件的缺失会造成物料的损坏，比如在一些压力容器中，如果内部的原件损坏，导致压力变化，化学溶液就会向下流动发生物理反应，因此，需要工作人员定期检查调整，保证检修维护的持续性，选取安全性高，适应性强、耗能低的设备以及物料。

6化工生产中遇到的问题以及解决措施

6.1做好相关人员的教育工作

当前一些新员工存在的普遍问题是缺乏较高的操作技术水平，实际操作经验严重不足，很难取得良好的工作效果。由于新员工大多出自大学，所以在投入工作前要进行一定时间的实际培训工作，充分提高他们所需的基本素质以及基本能力。

6.2定期对化工设备进行检查

专门设立审查制度，坚持定期、随机抽查化工设备的安全问题，针对薄弱环节，提出防范措施以及最为有效的处理方案。对于具有剧烈化学反应的项目，进行重点检查，检查要做到全面、彻底，不留死角、不走形式，在检查结束后进行总结。

7结论

综上所述，化工设备的管理关系到化工生产装置能否高效安全的运行，因此在检测方面以及员工的操作使用方面要进行严格的监管，要加强培训提高化工生产从业人员的操作技术水平。化工工艺与化工设备的适应性设计在化工生产中是十分重要的化工生产从业人员要按照工艺参数的要求精准的控制设备，保证设备及整个化工装置的安全运行。

参考文献：

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[6] 陈华燕，陶娟娟，贺家伟，应俊强.化工工艺与化工设备的适应性设计[J].化工管理，2016(11)：215.

(作者单位：沈阳化工研究院设计工程有限公司)

化工工艺专业范文第2篇

硫等挥发性物质的过程 平衡转化率：可逆化学反应达到化学平衡状态时，转化为目的产物的某种原料量占该种原料 起始量的百分数 浸取：应用溶剂将固体原料中可溶组分提取出来的单元过程

烷基化：指利用取代反应或加成反应，在有机化合物分子中的N、O、S、C等原子上引入 烷基(R--)或芳香基的反应。

羰基合成：指由烯烃，CO和H2在催化作用下合成比原料烯烃多一个碳原子醛的反应。 煤干馏：煤在隔绝空气条件下受强热而发生的复杂系列物化反应过程。 水煤气：以水蒸气为气化剂制得的煤气(CO+H2)

精细化学品：对基本化学工业生产的初级或次级化学品进行深加工而制取的具有特定功能， 特定用途，小批量生产的高附加值系列产品。 高分子化合物：指相对分子质量高达104~106 的化合物 原子经济性：指化学品合成过程中，合成方法和工艺应被设计成能把反应过程中所用到的所 有原料尽可能多的转化到产物中。=目的产物分子量/所有产物分子量 环境因子：=废物质量/目标产物质量

1.化学工业的主要原料：化学矿，煤，石油，天然气

2.化工生产过程一般可概括为原料预处理，化学反应，产品分离及精制。 3.三烯：乙烯，丙烯，丁二烯。 三苯：苯，甲苯，二甲苯。 4.石油一次加工方法为：预处理，常减压蒸馏。 二次加工方法：催化裂化，加氢裂化，催化重整，焦化等。 石油中的化合物可分为：烷烃，环烷烃，芳香烃。 5.天然气制合成气的方法：蒸汽转化法，部分氧化法。主要反应为：CH4+H2O-----▶CO+3H2 和CH4+0.5O2-----▶CO+2H2 CH4+CO2----▶2CO+2H2 6.硫酸生产的原料有：硫磺，硫铁矿，有色金属冶炼炉气，石膏。 7.工业废气脱硫，高硫含量用湿法脱硫，低硫含量用干法脱硫。 8.硝酸生产的原料：氨，空气，水。 9.浓硝酸生产方法：直接法，间接法，超共沸酸精馏法。

10.氨的主要用途：生产化肥，生产硝酸。平衡氨浓度与温度，压力，氢氮比，惰性气体浓 度有关。温度降低或压力升高时，都能使平衡氨浓度增大。

11.合成氨反应方程式：N2+3H2◀-----▶2NH3 300--600℃ 8--45MPa，催化剂。 12.甲烷化反应：CO+3H2==CH4+H2O 13.变换反应：CO+H2O===CO2+H2 14.氯在氯碱厂主要用于生产：液氨，盐酸。氯碱厂主要产品有：烧碱，盐酸，液氨。 15.食盐水电解阳极产物是：Cl2，阴极产物是：NaCl，H2 16.氯碱工业三种电解槽：隔膜，离子交换膜，汞阴极法。 17.汽提法生产尿素工艺中，常用气提气有：CO2和NH3 18.铬铁矿焙烧方法：有钙焙烧，无钙焙烧。有钙焙烧的主要废物是：铬渣。含有致癌物：六价铬。常见铬盐产品：重铬酸钾，重铬酸钠，铬酐，铬绿(Cr2O3)。 19.索尔维制碱法主要原料：NH3，CaCO3，NaCl。主要产品：Na2CO3，CaCl2 侯氏制碱法：NH3，CO2，NaCl 。主要产品：Na2Co3，NH4Cl20.湿法磷酸生产的主要原料：磷矿石，硫酸。烷基化应用：烷基化汽油生产，MTBE生产。 21.乙烯环氧化制环氧乙烷催化剂的活性组分是：Ag(银)

22.氯化反应三种类型：加成氯化，取代氯化，氧氯化。 氯乙烯生产方法：乙烯法，乙炔法。 23.烷烃热裂解主要反应为：脱氢反应，断链反应。深冷分离指温度低于100℃的分离过程。 24.羰基化最典型的应用是：用甲醇制醋酸。催化剂组成：活性组分，载体，助催化剂。 25.丙烯腈的主要生产方法：氨氧化法。主要原料：丙烯，氨。

26环氧乙烷主要生产方法：乙烯环氧化法。原料：乙烯，氧。主要用途：制乙二醇。 27皂化反应是指油脂在碱性条件下的水解反应。乙醇生产方法：乙烯水合法，发酵法。 28.煤化工用途：煤干馏，煤气化，煤液化。煤气化工艺：固定床，流化床，气流床。 29.煤干馏产物：焦炭，煤焦油，焦炉气。合成气的主要成分：CO和H2 30.煤气化发生炉中煤层分为：灰渣，氧化层，还原层，干馏层，干燥层。

31.煤液化工艺：直接液化，间接液化。三大合成材料：合成塑料，纤维，橡胶。 32.精细化学品常用单元反应：磺化，硝化，氯化，重氮化和偶合 33.用量最大的聚合物是：聚乙烯(PE)，聚丙烯(PP)，聚氯乙烯(PVC) 34.纯碱生产方法：索尔维制碱法(氨碱法)，侯氏制碱法(联碱法)，天然碱法。 35.硫酸钙常见结晶形式：两水，半水，无水。高分子聚合反应为：加聚和缩聚。 1..简述化学工程与化学工艺的关系

答：化学工程研究共性问题，单元操作，工程因素尤其是放大效应：化学工艺研究个性问 题，研究具体过程，从原料到产品的过程系统优化。两者相辅相成，密不可分。 2..简述化学工业的发展方向

答：①高新技术，缩短开发周期;②最充分最彻底地利用原料;③大力发展绿色化工;④ 化工过程要高效、节能和智能化;⑤实施废弃物再生利用工程。 3..简述氧化反应的特点

答：①强放热反应，要控制反应温度，及时移走反应热;②反应途径多样，副产物也多， 导致后续分离工序困难，工艺流程组织也较复杂;③从热力学趋势来看，烃类易完全氧化 成CO2和水，故应选择性能优良的催化剂并及时终止氧化反应。 4..简述浓硝酸的生产方法

答：直接法：NH3氧化制NO，NO氧化为NO2，浓硝酸吸收NO2制发烟硝酸，发烟硝 酸解吸制N2O4，N2O4和水加压氧化反应得浓硝酸。 间接法：稀硝酸加脱水剂(硫酸或无机盐如硝酸镁)精馏。

超共沸酸精馏法：使氧化气中水脱除较多，NOX直接生产超共沸酸，在蒸馏得。。 5..合成气的应用已工业化的有哪些?

答:合成NH3;合成甲醇;合成醋酸(羰基化);烯烃的氢甲酸化产品;合成天然气和柴油 6..简述硫铁矿为原料制取硫酸的生产原理及主要设备

答：硫酸生产包括三步，即二氧化硫制取，二氧化硫催化氧化为三氧化硫，水吸收三氧化 硫制硫酸。主要反应为：4FeS2+11O2==2Fe2O3+8SO2;2SO2+O2==2SO3;SO3+H2O=H2SO4 。主要 设备包括：沸腾炉，接触室，吸收塔等。 7..举例说明化工生产中常用的节能降耗措施

答：一般来说，蒸汽压力越高，其热效率越高，因此，如果反应温度高，应尽可能产生高压蒸汽。燃烧废气带有大量的显热，应尽可能回收利用。蒸汽加热的冷凝水要视其压力进一步充分利用。高压下的减压膨胀过程要设计做功机械，避免过分的不可逆过程，造成能量的浪费。注意加强保温保冷措施，减少热量损失。精馏过程能耗很多，要充分重视换热措施，若有可能，可采用热泵技术。8..简述我国化学工业面临的问题及机遇

答：问题：规模小，能耗高，污染重，精细化率低，缺乏自主知识产权和创新能力。 机遇：国民经济持续稳定增长为化学工业发展提供了机遇，改革开放为技术改造提供了 条件，国际合作更广泛，国际油价上涨为国内煤化工发展提供了机遇，需求增长及政策 支持位新技术、新产品开发提供了动力。 9..对比国内外化学工业的现状，结合具体例子简述国内技术差距及努力方向。 答：与国际先进水平相比，我国的化学工业还很落后，我国的化学工业产值只占世界化学工业总产值的5%左右，这与我国的国际地位极不相称。总的来说，我国工艺落后，能耗高，污染重，品种少，缺少自主知识产权。 以硫酸为例，发达国家主要以回收硫为原料，而国内大量采用硫铁矿，流程长，设备多，污染重，其中当然有资源问题，也同样有技术问题，比如煤气化炉，大型炉依然全靠进口。 努力方向：清洁生产，可持续发展，精细化。 10..为什么常规的氨氧化工艺只能生产稀硝酸?怎样才能得到浓硝酸?简述一种流程。 答：因为二氧化氮的吸收制酸是化学吸收，由于化学平衡的限制，无法直接得到浓硝酸。 三种方法，直接法，稀硝酸脱水法，超共沸酸法。硝酸镁脱水法是常用方法之一。 11..比较几种食盐电解工艺的优缺点。

答：离子膜：代表发展方向，占地面积小，产品质量好，投资大，投资回收期长 隔膜：技术成熟，投资小，产品质量差

水银：产品质量好，水银易造成环境污染，逐步淘汰 12..比较三种纯碱生产工艺的优缺点 答：索尔维制碱法：工艺成熟，原料丰富，但原料利用率低，三废排放量大

侯氏制碱法：原料利用率高，三废排放量小，但是原盐要求高，氯化铵销路有问题 天然碱法：在碱矿品位高时成本低，但原料受限制 13..甲基叔丁基醚MTBE的催化蒸馏工艺特点是什么?

答：特点：①将反应和精馏结合起来，反应热用来分离产物，节能效果明显;②由于反 应产物很快离开反应区，有利于平衡向MTBE方向进行，异丁烯转化率高;③对设备无 腐蚀，对催化剂和原料要求高;④设备少，只需一个反应器，投资省。 14..简述烷基化反应及羰基化反应的定义，分别举例说明其典型应用

答：烷基化典型应用：烷基化汽油生产。羰基合成应用：甲醇羰基化制醋酸。 15..简述两种氯乙烯生产方法及特点

答：乙烯氧氯化：C2H4+2HCl--▶CH2ClCH2Cl--▶HCl+CH2=CHCl(O2，CuCl2，250-350℃) 成本低，(取决于原油价格)，环境友好，但投资大，流程长。 乙炔氯化氢加成：HC=CH+HCl--▶CH2=CHCl 成本高(取决于煤价和电价)，有污染，但投资小，工艺可靠。 16..乙烯氧氯化法生产氯乙烯由哪三大工艺组成，同时写出每步的主要反应 答：①乙烯液相加成氯化生产1,2-二氯乙烷，反应为：CH2=CH2+Cl2--▶ ②乙烯气相氧氯化生产1,2-二氯乙烷，反应：CH2=CH2+2HCl+0.5O2--▶ +H2O ③1,2-二氯乙烷热裂解制氯乙烯，反应见上。。 17..烃类热裂解过程为何采用水蒸气做稀释剂? 答：①易于裂解气分离②水蒸气热容量大，保护炉管防止过热③抑制裂解原料所含硫对 镍铬合金炉管的腐蚀④脱除结碳，抑制铁镍的催化生碳作用。 18..间歇法水煤气工作循环由哪几个阶段组成? 答：①吹风阶段②水蒸气吹净阶段③上吹制气阶段④下吹制气阶段⑤二次上吹制气阶段 ⑥空气吹净阶段19..简述煤液化技术现状及该技术对我国的重要意义

答： 煤液化技术分为间接液化和直接液化两种，间接液化是指先将煤气化制得合成气， 然后合成气在催化剂作用下再转化为液体。直接液化是煤在供氢溶剂中，在催化剂作用 下加氢，部分转化为液体。间接液化是成熟技术，南非已经生产近50年，直接液化尚 无工业化先例，我国第一套工业化装置正在建设中。 中国是一个多煤少气贫油的国家，目前中国式世界上第二大石油消耗国，第三大石 油进口国，煤炭在中国的能源结构中占三分之二，煤液化技术不仅对我国的国家安全和 经济建设具有非常重要的意义，对改善民生，保护环境也非常重要。 20..简述煤化工利用的主要途径及相关产品。

答：①焦化：焦炭，焦炉煤气，煤焦油。进一步可得上百种产品，如苯，酚，奈，蒽等。 ②煤气化：制氢，合成氨，甲醇，二甲醚，汽油等。 ③煤液化：汽油，柴油，蜡等。 21..煤和石油在组成，结构以及应用上有什么差别。

答：①煤的H/C原子比远低于石油，含氧量远高于石油;②煤的主体是高分子聚合物， 石油的主体是小分子化合物;③煤中矿物质较多;④石油采用蒸馏、萃取、催化裂化和 催化重整等简单的物化方法就可分离或改变结构，化工钟应用广泛;⑤煤须经焦化、气 化或液化等手段打破化学键，获得组分复杂的低相对分子量化合物，由于技术及成本原 因限制了它在化工中的应用，目前主要用来生产焦炭，制合成气、合成氨、甲醇等。 22..目前合成氨生产的主要原料是什么?其原理及工艺流程差别有哪些?

答：煤和天然气。主要差别在造气和脱硫，煤的主要成分是碳，造气反应主要包括煤燃烧，碳和水蒸气反应。天然气主要成分是甲烷，造气主要反应是甲烷蒸汽转化。由于煤含硫 量高，因此一般采用湿法脱硫，然后再干法脱硫;天然气含硫量低，一般直接采用干法脱硫 23..变换反应为何存在最适宜反应温度，何为最适宜反应温度?实际工业生产中

答：变换反应时可逆放热反应，温度对平衡转化率和反应速率都有影响。温度升高，反应速率增大，但平衡转化率降低。最适宜反应温度Tm是当气体组成一定时，反应速率最大时的温度。工业生产中变换过程是采用分段冷却方法使操作温度接近最适宜反应温度曲线 24.索尔维制碱法原理及优缺点。

答：原理：2NaCl+CaCO3=Na2CO3+CaCl2 但该反应无法进行，必须经过以下过程实现： CaCO3--▶CaO+CO2 ;盐+水--▶盐水 ;盐水+氨--▶氨盐水;氨盐水+CO2--▶NaHCO3+NH4Cl(aq);2NaHCO3--▶Na2CO3+CO2+H2O ;2NH4Cl(aq)+CaO--▶2NH3+CaCl2+H2O 原料丰富，技术成熟，但原料利用率低，废液排放量大。 25..简述尿素合成反应原理。

答：尿素合成反应为：CO2+2NH3=CO(NH2)2+H2O 该反应分两步进行：①液氨和CO2反应 生成中间产物甲铵：CO2+2NH3--▶NH2COONH4，反应为快速、强放热反应，平衡转化率 很高②甲铵脱水生成尿素：NH2COONH4--▶CO(NH2)2+H2O，该反应为慢速，温和吸热的 可逆反应，是控速步骤。 26..简述尿素生产主要步骤

化工工艺专业范文第3篇

一、工作目标

全区所有涉及危险工艺的化工生产装置及其辅助设施力争在2011年底实现生产过程中危险环节关键操作的自动化控制。温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警及生产装置的安全联锁停车;大型和高度危险化工装置要在自动化控制的基础上装备紧急停车系统(ESD)或安全仪表系统(SIS)。

二、改造范围

(一)《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三〔2009〕116号，以下简称《目录》)公布的15种危险化工工艺的生产装置;

(二)涉及危险化工工艺生产的辅助设施;

(三)因工艺、设备和设施安全、稳定等，不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施或企业现有化工装置能够满足《目录》推荐的安全控制要求的，由企业委托有资质评估机构对企业现役化工装置安全现状进行专项评估，作出是否需纳入安装改造范围的结论，报盟市安监局。

三、改造内容

所有危险化学品建设项目和现有化工生产装置及其辅助设施要按照《目录》要求，对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数和安全控制的基本要求，完善自动控制系统。

涉及改造范围内的生产装置辅助设施要与生产装置同步进行自动化改造，必须安装配备有毒、可燃气体泄漏和火灾报警系统;重大危险源涉及的压力、温度、液位(流量)、泄漏报警等要有远传和连续记录;液化气体、剧毒液体(液氯、液氨、液化石油气、液化天然气)等重点储罐要设置远程紧急切断装置。

四、工作措施

(一)认真研究制定具体自动化改造操作方案。各盟市安监局要进一步摸清辖区内涉及自动控制技术改造范围的危险化学品企业底数，填写《自动化控制改造调查汇总表》(见附件1)，制定自动化改造工作方案。根据化工装置危险程度和当地实际，对企业安装改造的时限作出具体规定，列出工作进度表，分期分批组织实施。工作方案与汇总表一并于2011年6月31日前报送自治区安监局。

(二)强化安全生产行政许可措施。各级安监部门要将安装自动化控制及安全联锁系统作为安全生产的必要条件，严把安全生产准入关。

1、实施改造的企业，要在安装改造工程验收后，委托有资质评估机构编制自动化控制及安全联锁系统安装报告书(见附件2)报盟市安监局。凡不符合本意见规定安装改造要求的，按照逾期未安装进行处理。

2、新建、改建、扩建项目，涉及的化工装置属于安装改造范围的，必须同时设计、安装和使用相应的自动化控制及安全联锁装置。 危险化学品建设项目设立安全评价报告，要对工艺装置的安全风险进行分析，提出安装自动化控制及安全联锁系统的措施建议。危险化学品建设项目安全设施设计专篇，要根据工艺装置的安全风险分析、风险级别和措施建议，充分考虑和设计重要参数的测量、控制、报警、自动联锁保护及紧急停车等自动化控制及安全联锁设施和措施。未按以上要求执行的，不予通过安全审查。

危险化学品建设项目竣工验收安全评价报告、生产企业现状安全评价报告，要对安装自动化控制及安全联锁装置作出评价，内容包括：生产工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等，设计、安装单位资质符合性，控制系统在试生产期间的检测检验和调试、运行等情况。已经试生产的，必须在试生产结束前配置相应的自动化控制及安全联锁装置，确因时间紧、工作量大等原因无法完成的，要作出安装改造的时限承诺(最长不超过6个月)并认真实施，否则，不予通过安全设施竣工验收。

(三)加强改造过程管理和人员的培训教育。各级安监部门要引导从业单位选择信誉高、专业实力强的机构开展自动化控制改造的评估、

设计、施工安装和仪表设备供应，不具备国家规定资质的设计、施工、评价单位或相关人员不得从事相关业务。要督促从业单位按照本意见要求，认真组织实施自动化改造。

化工工艺专业范文第4篇

摘要：化工工业为我国社会经济的发展提供了非常强大的助力，可以说是我国的核心领域。但在当前的化工工艺设计过程中存在着非常多的问题，并影响到了化工生产的安全性，为此，化工企业必须要对化工工艺设计中存在的隐患进行了解，以保持企业的稳定运转。

关键词：化工;工艺设计;要点

引言：

在我国社会经济领域中，化工工业发挥了重要的作用，但同时，化工生产由于其原料、设备以及化学反应等危险性，工艺生产环节存在着较大的安全隐患。因此，在化工工艺设计阶段，了解化工生产工艺风险影响因素，提出对应的防范措施，优化生产流程，提升化工工艺对风险的防范效果，至关重要。

一、化工工艺设计概述

当前的化工工艺设计需要进行全面的研究和准备，以確保所准备的内容符合预期的工作模式。化工公司的工作量很大，设备和管道很多，要进行化学品的生产，每个部分都会对生产的质量和安全产生重大影响。所以，需要主动调查和分析潜在问题，并监视和控制制造过程。这意味着必须在制造过程中部署特殊的质量监视人员，以根据化工工艺的设计评估来测试监视与控制，形成系统、完整的管理模式。但是，用于生产化学品的原材料需要通过化学实验来生产，因此在生产过程中存在许多不稳定因素。为了确保化工工艺的质量，许多小型企业在设计过程中并未按照相关的国家标准进行设计，节省了投资，从而使不必要的问题更有可能发生。

二、化工工艺设计理论及原则

化工企业中进行工艺设计的重点是工艺流程以及设备和管道的平面布置，通过对各种工艺参数进行计算分析，确定工艺流程。按照确定的工艺流程图，对工艺设备和管道进行合理的布置。在进行化工企业工艺的设计过程中，应该充分了解化工反映的原理，帮助进行工艺设计。在化工工艺设计中灵活使用资源不仅符合规范，而且不会导致生产违规。

三、化工工艺设计现状

（一）化工设备方面

化工设备的质量及规格，都有着明确的标准要求，不仅要适应化工领域内的剧烈化学反应，同时要具备一定的抗干扰能力，提升化学反应的稳定性。如化工设备控制不当或设备本身存在安全隐患，对于整个化工生产来说，会引发严重的安全事故。由于化学反应具备光、热、气等复杂的反应作用，同时存在多种介质腐蚀影响，因此，化工生产设备本身容易受损，这就加大了化工设备安全风险。针对化工设备完善化工工艺设计，不仅要考虑设备自身的质量，同时要考虑设备维护、设备运行环境，将化工生产过程中对设备造成的不利影响降到最低，提升设备运行稳定性，提高设备寿命。

（二）化工物料方面

在化工生产领域中，化工生产物料是最主要的风险影响因素之一。一方面，由于化工生产物料本身具有一定的危险性，存在易燃、易爆、有毒等特性;另一方面，在化工物料进行化学反应时，反应产生的半成品、成品、副产品，都可能存在一定的危险性。另外，化工生产过程中，如对化学存在的物理变化及化学变化控制不当，也会导致不可控的意外事故，对化工生产安全造成极大的影响。

四、化工企业工艺设计中的常见问题及措施

（一）完善设备选型和控制

为保证化工工艺设计的落实，合适、达标的设备是保证安全生产的基本条件。化工生产过程中，温度、压力、物料等对化工生产水平会产生直接的影响，适应相应的物料、温度、压力的设备就尤为重要。因此，在实现化工安全生产的过程中，需要提高化工生产设备的安全本质化，并针对化工生产、化工设备、装置应用等方面进行综合控制，以此实现化工生产安全水平的进一步提升。化工生产设备控制，需要提前制定应急预案，提高应急预案的科学性、合理性。在实际的工作及管理中，则需要从事故诱因、失控反应、安全问题等方面进行综合分析。在对反应器进行优化与选型中，需要充分了解不同化工工艺的操作特性、操作要求，掌握化工工艺的安全系数，并结合实际条件，确定设备选型。在此基础上，合理使用材料，分析化工生产过程中的压力、强度等，保证加工的可操作性，提高相关材料的抗压性、抗腐蚀性等。在化工反应中，杂质对化学反应速率、平衡、副反应等方面都会产生直接的影响，增加安全风险。所以，在进行反应控制的过程中，需要严格控制工艺杂质，妥善保护化工设备。

（二）保障物料安全

化工工艺在生产过程中的原材料、中间产品与副产品以及产品和贮存中的物质都是以不同的状态而存在的，这些物质都具有特殊的物化性质，在一定状态下可造成危害。因此，要了解和掌握对这些物质的危险特性，而且要养成对其稳定性与化学反应以及毒性等相关的识别意识，进而能够做出有效的评价与分析，预防危害的发生。

（三）工艺路线的安全问题的解决措施

往往在一种反应中通常会涉及到几条工艺路线，因此，在设计的过程中应该选用危害最低或者更安全的。在这个过程中，对于生产的条件以及物料都要进行充分的考虑，选用无害或者低危险的物料;在新型技术以及新设备的选用过程中要注意其三废的排放量，并且尽量实行循环利用，降低污染。适当的降低生产过程中对生产条件的苛刻要求，以此来缓解剧烈反应。

（四）管道方面的安全问题的解决措施

管道泄漏会引发严重的生产安全问题，因此在化工工艺设计环节我们应该强化对运输管道的安全控制，保证原材料运输过程中的安全性和可靠性。在选择运输管道材料的过程中，需要严格执行安全生产标准，重点选择一些耐腐蚀、抗爆性好、密闭性好的材料;运输管道的转弯节点或者接头处比较薄弱，这些部位作为防止管道泄露的安全管理要点。管道投入生产之后，要定期开展安全检查工作，及时排查安全隐患，保证生产安全、降低安全师傅发生率。发现破损管道应该及时更换，因为管道是化工企业生产过程中的“血管”，一旦破损管道维护和更换不及时则化学物质泄露造成的危害不可预估。

（六）整体园区设计中的安全问题的解决措施

针对我国现阶段化工园区的特点和现有监管能力严重滞后的现实，应当设立统一的安全监管和危机管理部门，创建完整的区域性安全生产标准化监管模式，构建政府主导、社会中介机构、企业一体化的综合管理体系。三方连带责任追究机制和化工园区相关安全技术标准都亟待完善，最大限度地把园区安全风险控制在可接受的范围内。我国化工园区建设的安全生产整体实施科学化、可视化、网络化的解决方案，全流程、全方位支撑突发事件的综合应对，引领安全生产从被动应付型向主动保障型战略转变。建设全过程、全方位、空间立体的企业安全生产系统，可以有效提高化工园区安全生产水平。

结束语

化工工艺设计是化学产品的重要组成部分，与安全生产息息相关。认真设计化工工艺的每个流程，发现并解决问题，将进一步提高化工企业的生产效率，这需要全面开发、设计和构造，并积极开发新的工艺设计方法。

参考文献：

[1]刘旭东.化工企业工艺设计的要点分析[J].石油石化物资采购，2020（3）：2.

[2]詹俊峰.化工工艺设计的要点探析[J].商业2.0（经济管理），2020（3）：2.

[3]周恩深.化工工艺设计的要点分析[J].化工设计通讯，2020，46（3）：2.

化工工艺专业范文第5篇

：我国曾是产煤大国，然后以煤炭原料的存储量为优势，发展了煤化工产业。煤化工产业极大的推动了我国工业和农业的发展。在旧的煤化工技术落后社会发展需求的背景下，我国发展了新型煤化工技术。现对新型煤化工技术的发展与应用进行分析，获得技术应用存在的问题及优化的方向。

关键词

：煤化工;传统煤化工;新型煤化工;技术煤化工技术

目前被广泛的应用，这项技术的应用可以带来极大的效益，它推动着农业、工业的发展。现对我国煤化工技术的发展与新型煤化工技术进行研究，并提出了优化这一技术应用的方法。

1中国煤化工发展的背景

中国的自然资源分布具有缺油少气多煤的特点，于是在能源资源利用上，我国通常应用煤炭资源来开展能源生产活动。以焦炭的产量为例，我国的焦炭生产达世界焦炭产量占比的50%左右。现分析中国煤炭的供需能力分析，以下实际数据统计均来源于《中国能源发展报告》，预测数据均来源于《中国煤炭资源有效供给能力态折分析》研究报告。表1为全国现有和在建煤矿供应现状及预测，2010年及2015年为实际统计的数据，2020年为预测数据。从表1中可以看到，我国报废、关闭的煤矿呈增多的趋势，煤炭供应能力没有显著增加的趋势。表2为全国煤炭供需平衡及预测供需平衡，2010年及2015年为实际统计的数据，2020年为预测数据。从表2中可以看到，在我国在煤炭供应能力没有显著提示的背景下，需求量却年年增加，导致我国需要进口煤炭，满足煤化工发展的需求。而向国外进口煤炭有时会受到种种制约。将炭资源应用在工业生产中，存在一些问题。第一，煤炭资源是短期内不可再生的资源，煤炭的形成需要木材等天然的自然资源，更需要把天然自然资源变成煤炭的环境、同时需要花费大量的时间。如果现在煤炭资源耗尽，那么可能很难在短期内找到可以替代的资源。虽然我国是煤炭资源生产的大国，但是我国的煤炭资源存储也是有限的。第二，煤炭资源的利用率问题，在没有寻找可替代的资源，必须使用煤炭资源时，如果要减少煤炭资源的使用，却又要让煤炭资源的使用满足社会发展的需求，就要提高煤炭资源的利用率。当前我国需要在开展工业生产中既减少煤炭资源的损耗，又要让煤炭资源满足开展工业生产的需求。第三，煤炭资源在应用时会排放大量污水和对人体有害的气体，比如会排放SO2、CO2等气体，如果在应用煤炭时，会污染环境，人们将失去生存的空间，人们需要在应用煤炭资源时，做好环保工作，以便保护生存的空间。在此背景下，中国开始重视煤化工的发展。

2中国煤化工技术的发展

2.1传统煤化工

中国的传统煤化工技术分为合成氨技术与甲醇技术这两种。合成氨技术以煤或焦炭为主要原料，通过将材料气化，从中提取氮与氢这两种元素，然后将它们合成氨气。我国的合成氨技术已经比较成熟，当前我国已经有4000多套煤气化炉，每年生产的合成氨可达5万吨。我国主要将合成氨应用到化肥工业生产中。当前我国生产的合成氨不仅可以满足国内的需求，还可出口至国外。随着农业生产向前发展，农业生产技术中已经尝试减少合成氨化肥的应用，未来无论是国内还是国外，合成氨的需求量已经不会再增加。根据市场需求可以了解，合成氨技术的应用已经到达了一个瓶颈。甲醇是结构最为简单的饱和一元醇，它的工艺生产过程为煤+水气化(实际是一个煤炭不完全氧化的过程)水煤气脱硫变换脱碳合成气合成反应精馏精甲醇。甲醇是一种可以替代汽柴油的清洁型燃料，综还能替代石油及液化天燃气作为燃气能源。在国际油价节节上升，导致甲醇的需求量增多，我国曾投资开发甲醇项目，并且甲醇项目每年的产能在100吨左右，然而由于甲醇产量过多，又存在产能过剩的问题。传统煤化工技术可概括为煤焦化、煤气化、煤液化三种技术。我国曾在上世纪40年代积极发展传统煤化工产业，然而煤化工企业的规模小、产品品种单一、技术较为简单，在生产时耗能较多。当时，我国在发展传统没化工产品时，没有做好供求的预估，导致随着社会向前发展，传统煤化工产品存在产品结构不能满足社会需求，当前产品的产能存在过剩的问题。

2.2新型煤化工

当前我国正在研发及使用的新型煤化工技术为以下几种：第一，甲醇再加工技术我国虽然存在甲醇产能过盛的问题，但是这不意味着社会不需要甲醇产品。作为一种化工原料，甲醇有着非常重要的应用价值，当前人们需要将甲醇羰基化处理后的乙酸酐、乙酸、草酸等产品。当前我国已经开始深入的研究甲醇再加工产品。比如西南化工研究院积极制力于这项研究，并制出了乙酸制品的软件包。将气制甲醇制稀径是甲醇再加工的另一个方向。上海石化研究院已经完成甲醇制丙烯技术的研究，清华大学、中化集团、安徽淮华完成了流化床甲醇制丙烯技术，当前我国在甲醇制烯烃技术上有较大的优势。虽然我国的甲醇制烯烃技术优势较大，但是几个关键性的问题还需要完善，目前虽然我国已经完善了甲烷的造气工艺流程，让甲烷的转化率到达了30%以上，乙稀的选择性也到达了70%以上，但是这样的效果还不能满足提高能源利用率的需求。第二，煤制天燃气的技术，这种技术是应用煤来替代石油能源，生产出天然气的技术，这一技术的实现满足了我国天然气使用的需求。2012年，太原赛鼎工程公司开发设计出了第一套煤制天然气示范项目，之后内蒙古大唐国际克什克腾的煤制天然气设备已经气用，产能可达每年40亿立方米。目前我国煤制天然气的转化率很高，这一产业非常有发展前景。

3中国新型煤化工技术研究

图1为当前我国煤化工产业链中煤化工技术的应用，从图1中可以看到传统煤化工技术与新型煤化工技术的关联与技术的发展。新型煤化工技术实际上是从旧的煤化工技术中发展而获得的。这种技术的应用就是要达到满足社会生产需求、在确保需求的基础上，通过提高转化率来达到满足节能环保的需求，以这些需求为方向，我国深化了旧的煤化工技术，发展了新型煤化工技术。虽然我国新型煤化工技术发展较快，并在部分领域中取得了技术的优势，但是这一技术的应用还存在一些问题：第一，产业项目规划的问题，我国传统的煤化工技术就曾经出现缺乏规划，导致产能过剩的问题，现在新型煤化工技术也存在这样的发展隐忧，并且部分产品已经出现了产能过剩的情况，比如二甲醚、乙稀都存在着产能过剩的问题。第二，产业链的风险问题。自从2008年开始，我国已经从煤炭出口国变成了净进口国，我国煤炭的需求量年年上升。当前我国煤炭的产能已经不能满足社会的需求，即使我国现在能依赖进口来解决原材料缺失的问题，然而未来，可能会因为煤炭资源耗损过多，所以出现原材料供应不足的问题。在开展煤化工产品生产时，我国还存在产业链配套建设不完善的问题，有时有些企业缺少开展工业生产的设备。我国的新型煤化工技术发展过快，导致出现了配套的标准和技术规范缺失的问题，比如甲醇、二甲醚、煤制油的标准和规范已经落后。第三，环境污染的问题，我国已经希望尽可能的通过应用新型煤化工技术减少环境污染，提高产品转化率，然而环境污染的控制还是未能满足环保的需求。我国的新型煤化工技术还是存在污染大、耗能多的问题。如果要解决以上的问题，就要从以下几个方面提高煤化工技术：第一，由政府部门和企业共同合作，优化产品项目规范，集中研发和发展几个最有前景的技术，避免煤化工技术盲目发展。并且在扶植煤化工产业发展时，要筛选企业，让产业发展规模化。第二，完善产业链的配套建设，包括设备的研发建设、法律法规的制定、标准和技术规范的建设，不能让煤化工技术单一发展，孤立应用。第三，结合需求设计产品发展的周期，根据经济效益、发展前景、节能减排等多元化的需求评估项目，分析哪些技术需要重点投资发展，哪些技术需要即时淘汰止损。

4结语

新型煤化工技术，是以旧煤化工技术为基础，结合社会的需求，技术的进行而发展出来的新技术。当前我国的煤化工技术的应用既取得了一定的成果，又存在一定的问题。在应用技术时，必须了解当前存在的问题，优化技术应用的方向。

参考文献：

[1]惠团荣,罗云.煤化工及新型煤化工技术的发展应用趋势[J].化工管理.2017(25).

[2]王俊理.煤化工技术现状及发展趋势研究[J].世界有色金属.2017(01).

化工工艺专业范文第6篇

为加强生产过程中的工艺管理，严格工艺纪律，确保生产在确定的工艺和操作规程下进行，特制定本制度。

2. 适用范围

本标准适用于公司生产过程中的工艺控制和管理。

3. 术语和定义

A类指标：指由科技处确定的在公司产品生产中起主导作用和重要的中控指标。 B类指标：指由车间在本车间的产品生产中起重要的中控指标。

C类指标：指由工段确定的在本工段范围内的中控指标。

其中， B类指标z中包含A类，C类指标中包含B类。

工艺管理：包括《安全操作法》的管理、产品中间控制指标的管理、关键工序控制点的管

理、工艺变更管理、日常工艺管理等内容。

4. 工作职责

4.1 科技处全面负责公司(含精化公司)工艺管理工作，是公司工艺管理工作的主管部门。

4.2 车间(精化公司)全面负责本部门的工艺管理工作。

4.3 调度处、安全处等相关职能处室协助科技处进行工艺纪律检查。

5. 工作程序

5.1《安全操作法》

5.1.1编写

5.1.1.1 公司所有产品的生产都应编写《安全操作法》，以保证操作在规范、可控状态下进行。

5.1.1.2 《安全操作法》由科技处组织生产车间有关人员起草，具体包括以下内容：生产目 的、岗位流程简述、开车前的准备工作、开车操作、正常操作、正常和紧急停车操作、工艺控制指标、异常现象及处理办法、安全注意事项、环境保护等。具体按照“附录1：岗位安 全操作法格式”要求编写。

5.1.1.3 编写步骤：

(1)、起草：车间工艺员或相关人员按照5.1.2要求起草。

(2)、初审：车间工艺主任按下列要求进行初审，并签署修改意见：

A、是否符合本办法附录1的格式和要求。

B、原料规格、产品执行标准是否准确。

C、工艺控制指标是否符合车间生产实际和工艺要求。

D、计量单位是否采用法定计量单位。

E、文字表达是否准确、简明、逻辑严谨。

(3)、复审：科技处对安全操作法初稿进行全面审核，提出审核意见，与起人员商定后，由起草者进行修改。当双方意见不一致时，由总工程师裁定。

(4)、终审：科技处组织质计处、安全处、调度处、企管处及其他部门按下列要求进行终审会签，并签署意见。

A、质计处主要会签产品质量标准是否准确。

B、安全处主要会签关于安全、工业卫生等方面的指标及相关内容。

C、调度处主要会签生产平衡、车间协调之间的事宜。

D、企管处会签标准化及有关横向平衡事宜。

E、其它相关部门根据本部门的工作要求会签操作法的相应内容。

(5)、发布实施：《安全操作法》终审通过后，由生产副总经理和总工程师审批后发布实施。

5.1.2 执行

5.1.2.1各岗位操作人员应严格按《安全操作法》要求规范操作和控制，不得违章操作。

5.2.2车间主任、工艺员负责督促、检查操作法的执行情况。

5.1.2.2 在执行中若发生与生产实际不一致时，车间工艺员应及时进行调查和分析，查找 原因，制订《纠正和预防措施报告》，并进行跟踪验证。对于上述过程应书面向科技处提报告。

5.1.3管理

5.1.3.1《安全操作法》由科技处按照《文件管理管理制度》发放和管理。

5.1.3.2《安全操作法》原则上每4年修订一次。到期车间认为无修订必要，应书面报告科技处，经批准后方可继续使用，延长期最长不得超过两年。

5.1.3.3 若遇生产工艺发生变化与操作法不一致时，车间应向科技处提出修改申请，修改程序按制定程序执行。

5.2 产品中间控制指标(简称中控指标)管理

5.2.1 对于中控指标实行A、B、C三级分类管理，即科技处对A类管理指标进行监督管理， 生产车间对B类管理指标进行监督管理，工段对C类管理指标进行控制和管理。其中，要求

B类管理的中控指标应包含A类，C类管理的中控指标应包含B类。

5.2.2 各种中控指标的类别，由科技处与车间根据指标在生产过程中的重要程度确定后报总工程师批准。

5.2.3 中控指标合格率的计算：

(1)、单项中控指标合格率

Ai=nni

n100%(1)

式中： Ai单项中控指标合格率%

n在考核期内，该项中控指标化验或记录总次数。

n1考核期内，该项中控指标化验值或记录值不合格次数

n(2)、中控指标总合格率 Ai

A总=i1

n100%(2)

式中： A总中控指标总合格率%

An 在考核期内，单项中控指标合格率%

n考核期内，考核中控指标总项数

5.2.3中空指标合格率的考核值由科技处根据历史资料和工艺要求确定后，报总工程师批准执行，中控指标合格率每年修订一次。

5.3关键工序的管理

5.3.1 确定原则：

(1)、对最终产品的质量、性能、可靠性产生重大影响的工序。

(2)、对产品成本产生重大影响的工序。

(3)、对产品重要质量特性形成的工序。

(4)、工艺复杂、质量不容易保证的工序。

(5)、对操作人员技术要求高或发生问题较多的工序。

5.3.2确定：

科技处根据产品5.3.1确定关键工序，并通知相关生产车间。《关键工序登记表》由科技处填写和存档。

5.3.3 管理：

关键工序应在中控指标、设备管理、人员培训等方面实施重点管理。

5.3.3.1 中控指标管理:

(1)、科技处工艺管理员除检查A类中控指标外，对关键工序的中控指标进行重点检查，

发现脱标或超标现象，及时下达整改通知，督促所在车间整改，确保关键工序的中控指标在规定的范围内。

(2)、车间工艺管理员除检查B类中控指标外，对关键工序的中控指标进行重点检查，发

现异常及时采取措施进行整改;每月对关键工序的中控指标进行统计，填写《关键工序管理月报表》，一式两份报科技处和质监计量处。

(3)、工段应随时对所属关键工序中控指标进行严格监督。

5.3.3.2 设备管理：

(1)、设备处对关键工序设备进行重点管理，每月组织检查并建立检查记录，发现异常及 时组织有关车间进行检修维护，确保关键工序设备运转正常。

(2)、车间、工段应随时进行关键工序的设备检查，并建立运行、检查与维护记录。

5.3.3.3 人员培训

车间应对关键工序操作人员进行业务技能培训，不断提高业务素质和操作技能。

5.3.4调整

当生产条件发生变化、新增或变更关键工序时，科技处按照5.3.1规定对关键工序控进行重新调整和确定，调整程序与确定程序一致。

5.4 工艺变更管理

5.4.1 当出现下列情况之一需要对现有工艺进行优化改变时，车间应详细填写《工艺变更申请单》(一式两份)，向科技处提出工艺变更申请，经批准后方可实施。

(1)、工艺配方超过工艺规定的范围。

(2)、改变生产装置的型号、结构、大小。

(3)、改变工艺流程或工艺管路。

(4)、中间控制指标的增加、减少，控制值的改变。

(5)、在正常生产的装置或流程内进行科研性试验、生产性试验和新产品的扩大化生产。

(6)、有关工艺文件的修改。

(7)、主要原料或产品标准的变更。

5.4.2 工艺变更如涉及到其他职能部门，申请单在提交科技处前应经所涉及部门负责人审核后签署意见。

5.4.3科技处对《工艺变更申请单》进行认真研究，签署明确的审核意见，然后交由总工程

师、生产副总批准后方能生效。批准后的《工艺变更申请单》一份由科技处存档，一份返回申请部门执行。

5.4.4 当因生产、管理或其它特殊原因，公司认为必须进行工艺变更，经科技处申请、总工程师批准后，由科技处下达书面通知执行。其通知书代替《工艺变更申请单》存档备查。

5.4.5 双革项目、技改方案等都是工艺变更申请的另一种形式。凡是经过公司批准的双革项目、技改方案，不再另外填写《工艺变更申请单》，由申请部门将方案提交科技处作为《工艺变更申请单》备案存档。

5.4.6 二车间《聚合配方调整通知单》应提交科技处备案。

5.5.日常工艺管理

5.5.1生产车间每月应对本车间工艺情况进行分析，工艺分析内容包括：

(1)、车间B类中控指标的完成情况。

(2)、车间各产品的产量、主要消耗、质量指标完成情况。

(3)、生产中发生的不正常现象的原因分析和采取的措施。

(4)、工艺与生产的动态变化。

(5)、关键工序控制点的运行情况。

(6)、与工艺有关的管理、技改等内容。

5.5.2科技处每月编印一期《工艺技术》，发到产品车间、工段、相关处室及公司领导，对公司的工艺管理情况进行通报。

主要内容包括：产品质量、消耗完成情况;车间工艺分析;工艺、环保检查及考核情况; 工艺变更情况;与工艺管理相关的重大事件;技术人员撰写的交流文章或论文。

5.5.3科技处每月召集一次工艺例会。

5.5.3.1 工艺例会由科技处长主持;参加工艺例会的成员：科技处长、公司工艺员、车间工艺员，必要时可邀请相关职能处室及工艺主任参加。

5.5.3.2工艺例会的内容：车间工艺员汇报当月工艺管理和生产动态情况、工艺管理需要公司或职能部门协调的问题、安排部署下月的工艺管理工作。

5.6 .工艺纪律检查及考核

5.6.1检查、考核内容：

检查包括《安全操作法》的执行情况、关键工序控制点的管理情况、工艺指标(中控制标)的控制和执行情况等

5.6.2 检查、考核办法

检查实行公司、车间、工段三级检查和职能部门抽查、日常检查相结合的办法。

5.6.2.1科技处每月5日前将检查结果汇总提出处理意见后报送企管处。

车间每月5日前将内部工艺分析、检查情况汇总提出处理意见后报送科技处。

工段每月5日前将内部检查情况汇总提出处理意见后报送车间办公室。

5.6.2.2 公司检查

(1)、科技处主要检查公司范围内工艺纪律执行情况、车间工艺管理工作，重点抽查A

类中控指标和关键工序控制点。对查处问题提出明确的处理意见，每月不少于8次。

(2)、相关职能处室协助科技处对工艺纪律执行情况进行检查，对违纪现象及时通知科技

处进行督促整改。

5.6.2.3 车间检查

(1)、主要检查车间工艺纪律执行情况、工段工艺管理工作，重点是检查B类指标和关

键工序指标，对发现问题立即提出整改要求。每月检查不少于16次，并做好记录;

(2)、重点检查对关键工序控制点的中控指标进行检查，发现异常及时督促整改。每月对

关键工序控制点指标进行统计，填写关键工序检验结果月报表，一式两份每月5日前报科技处和质检计量处。

(3)、车间工艺员每月初对上月的生产运行和工艺检查情况进行总结和分析，统计车间中

控指标合格率，每月5日前报送科技处。

5.6.2.4 工段自查

(1)、工段应随时监测工艺纪律执行情况，确保各项工艺纪律得到严格执行，使生产操作 和控制在有序状态和可控下进行。

(2)、工段每月对工段中控工艺指标合格率统计一次，做好检查记录。

5.6.2.5 工艺纪律检查过程中形成的记录一律填写在《工艺纪律检查记录》中，具体按《质量记录控制程序》执行，保存期限三年。

5.6.3 问题处理

5.6.3.1处理标准：

(1)、未经批准进行工艺变更者或擅自改变产品的原料规格、品种者，扣责任人奖金分

30-100分;

(2)、指标长期脱标未及时采取措施整改者，扣奖金分10-30分;

(3)、中控指标脱标，根据指标类别分别进行处理：

A类中控指标(含关键工序控制点)扣奖金分20分;

B类中控指标，扣奖金分10分;

C类中控指标，扣奖金分5分;

(4)、车间工艺指标合格率比要求指标值每降低1%，扣奖金分20分;对经公司同意暂时放 宽考核的工艺指标，可暂时不纳入统计范围。

(5)、工艺员未完成工艺检查情况记录的扣奖金分5分。

5.6.3.2 车间、工段内部工艺纪律检查发现问题参考上述规定和车间实际情况进行处理。