IE的工作职责（精选8篇）
IE的工作职责 第1篇
ie技术员的工作职责
ie技术员的工作职责
1、协办以工程技术为基础以管理知识发现、解决、预防问题并完成工程分析和报告;;
2、配合生产工程师改善工厂的.生产管理基础结构，提高劳动生产率降低成本，并改善工作环境、工作品质以及经济效益;
3、精通IE手法和制程优化，对产品制造的人工工时、机器台时和物料耗用进行测量、分析，
并提出改善的措施，控制生产质量，提高设备利用率;
3、建立IE系统和标准工时、标准台时、物料消耗的核算体系;
4、及时完成上司交办的临时任务。
1、工作职责：作业指导书的制作及修改，生产人力表、生产流程图、生产制程问题的分析与解决、生产作业方法及流程的持续改进等。
2、工作要求：熟悉IE七大手法的运用、熟悉模具、注塑、喷油、印烫等生产流程和工艺，精通员工的作业流程、熟练操作电烙铁，有二年以上电子产品IE相关工作经验，做事认真，能熟练操作电脑，打字速度快。会识别工厂常用英语。
3、具较强的分析能力、沟通协调能力，会使用常用测量工具。
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IE的工作职责 第2篇
PE: Production Engineer 产品工程师.TE: Test Engineer 测试工程师.IE: Industry Engineer 工业工程师.AE: Automatic Engineer 自动化工程师.R&D: Research Development Engineer 研发设计工程师.MFG: Manufacturing.制造部.QE: Quality Engineer 品保工程师.Pilot Run: 试量产.SPC: Statistic Process Control.统计制程控制.R&D: Research & Development 研发
RMA:Return Material Audit 退料认可
VQA:Vender Quality Assurance 厂商品质管理
QA :Quality Assurance 品质保证
MIS :Management Information System 管理信息系统
OQC :Output Quality Control 出货质量保证
IQC :Incoming Quality Control 来料品质保证
IPQC :In Process Quality Control 制程中的品质管制人员
ME :Mechanical Engineer 机构工程师
品质的历程：检验出来→制造出来→设计出来→预估出来→习惯出来的,这个历程说明了什么呢，早期产品品质是靠品管检查出来的，后来发现都是生产过程中制造得以控制的，再来生产得以控制但还是有不良发生，哦，是设计不好造成的，后来设计者也在完善电路和layout，但是新产品推到市场上的lead time太长，因为要等pilot run后才能完善其电气性能，这样又推出了，品质是预估出来的，是的，吃一堑长一智嘛，在研发阶段就作同步工程，以大大缩短lead time．可是最近，很多成型的公司，推广了 TQM，通过了ISO 认证，还进行了FMEA(失败模式与效益分析)以及six sigma等一系列品质活动后，发现，process（制程)的重要性,原来品质是每个员工“习惯”出来的.cost(成本)=材料+制造工时+工厂费用,而一般材料,R&D(研发工程)在电路设计时,已决定了80%,想cost down 想必有点困难,那么制程方面就占有两大因素,可以发挥,聪明的你就知道,制程的重要性了吧..从 EVT(工程验证测试)→DVT(设计验证测试)→MVT(生产验证测试)→MP(导入量产),每个环节,都有其
key-point(关健参数)，和资讯，都需要工程师来整合和完善产品的特性，以利顺产，达到利润的目的一般PE是指产品工程师,product engineer.PE 工程师有两种，Process Engineer(过程工程师即工艺工程师)和Product Engineer（产品工程师）；前者负责产品制造工艺的设计和贯彻；后者负责产品设计和开发。至于Project Engineer（项目工程师）主要是负责项目开发进度、财务，偏重于项目协调和项目管理，一般不称其为PE，而称其为项目经理
产品工程师的工作任务是:
分析客户资料并根据厂能提出问题并建议.制作工艺流程,与制造工程师沟通解决制作过程中出现的问题.与物料控制部沟通保证样品准时交付符合客户的要求的样品．
集中样品生产过程中的生产部门及品质部门的反馈，为批量生产时做准备．
产品工程师需要对产品有所了解，如产品的构造，原料，制造工艺和用途等．
必须具有良好的沟通能力．
PE工程师有一些主要的职责
如：新产品的导入、试产的安排、生产指导，现场异常问题的及时排除（遇到异常立即有临时对策），生产工艺的改善、产品性能及结构方面的改善、包括工艺指导书的编写等，总之PE工程师对于生产具有绝对的权威性。1
相当于工程技术的工程师——PE的侧重点是现场的生产
PE须对生产工艺、产品性能、结构十分的了解。
可以说在一个工厂中对生产最熟悉的人就是PE，作到生产中任何事情都在PE的掌握中，不过现在也有了PIE工程师做PE与IE相结合的事情。。
浅谈IE职责
管理大师彼得．杜拉克曾说:”20世界工业取得巨大成就,在管理技术上贡献最大的莫过于IE技术了”。然而,却有很多IE的同仁问我，怎样去做一个IE人呢？我怎幺感觉在工厂无所适从呢？”
个人认为是对自已的职责不明确,没有系统的规划与定位,现综合几点IE工作职责介绍如下:
1、新产品导入量产与制程规划;
2、工厂程序设计与完善;
3、工厂规划(工厂布置与系统配置);
4、工程项目预算与项目图样设计;
5、标准工时制定与维护,产能规划;
6、协调解决生产线日常问题与生产线拉平衡分析;
7、工装夹具管理(治具设计与申请评估);
8、价值工程分析(新产品、新设备、新系统的评估);
9、成本分析(生产改良分析、制作成本分析、合理化建议及新产品投资等等);
10、效率分析(效率日报表稽查与设备利用率分析);2006-09-26 12:58
《IE工作职责》
一.目的:为明确IE人员之工作职掌,规范工业改善事务流程及权责特定之.二.适用范围:********
三.权责:IE属服务于生产现场及各间接单位,主要从事
3.1产品标准工时建立与管理.3.2产品工艺流程合理化改善.3.3车间平面规划布置.3.4经济效益分析评估及事务流程合理化研讨.3.5新生产技术进行全方面评估并导入.四.工作内容:
4.1运用IE手法提高工作效率,使所有生产要素之效率都能发挥到最佳状态.4.2标准工时的测定,提供公司人力成本及生产效率的评估数据,并依此平衡线别工序间产能,充份利用人力资源,发挥团体效率,落实流线化生产.4.3汇总作业中问题点并进行分析、检讨,提出建设性改善方案并督导现场改善活动的推动,提供技术援助.4.4培养优秀管理人员进行工作研究及作业要素分析及周边环境(模治具工具,设备,用工条件,工艺流程)的改善,以达提升生产能力之目的.4.5新生产技术重大工程项目变更进行全方面评估,并对导入后成果进行经济效益分析与评估.对产品工艺流程,车间平面规划合理布置,以达到各种资源充分利用.4.6对公司事务流程繁索现象予以评估,并提出合理化改善建议,加快公司事务办理效率.4.7辅导生产单位落实流线化生产,解决面临的疑难问题.严禁生产单位组、课长对IE人员工作研究之改善事项敷衍了事.4.8IE人员负责追踪查核改善后之作业方法、工艺流程、作业标准化等执行落实状况,并制订相应的奖惩措施.五.本规定呈总经理核准后分发实施,修改时亦同
据我所知，他们的总经理办公室还另有IE人员，属于项目管理及流程优化管理人员，同时负责较大案子的督导，策划和评估.其工作职掌弹性很强。以上只是现场IE人员的基本职掌，在工作上属于工程部门，同时参考总经理办公室IE的建议工作。
PE: Project Engineer / Process Engineer / Production Engineer /Product Engineer/production engineer一般来说意思是：工程制造、生产技术。
所以就有PE工程师,和PE技术员的岗位.二IE: 工业工程（Industrial Engineering 简称IE），是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术。
由于它的内容强调综合地提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产系统能够处于最佳运行状态而
获得最高之整体效益，所以近数十年来一直受到各国的重视，尤其是那些经历过或正在经历工业仳变革的国家或地区，如美国、日本、四小龙及泰国等地方，都有将其视为促进经济发展的主要工具，同时相对地IE技术在这种环境下亦得到迅速的成长。
美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义：“供应工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的整体系统，进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。”
从上述的定义，读者或许可获知一个大概。概括而言，所有人类及非人类参与的活动，只要有动作出现的，都可应用工业工程的原理原则，以及工业工程的一套系统化的技术，经由最佳途径达到目的。譬如工业工程中的动作连贯性分析(operation sequence)，由于人类的任何一种动作都有连贯性，因此把各动作经仔细分析，分成一个个微细单元，删掉不必要的动作，合并可连接的动作，以达到工作简化、动作经济、省时省工之目的。
IE是对人、材料、设备所集成的系统进行设计、改善和实施。为了对系统的成果进行确定、预测和评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的专门知识和技术的同时，还采用工程上的分析和设计的原理和方法。”
IE部工作职责介绍
制定标准工时，有效控制人工成本。
计价数据库的建立，维护。
动作改善及方法创新。
生产布局，工夹具的改善。
分析及改进线平衡，优化员工配置。
改进激励方案，运作流程和运作模式。
设备投资方案的设计和成本效益分析，及晶惠二期跟进。
物料损耗分析及改进。
改善生产布局，工夹具，提高生产效率
IE的工作职责 第3篇
吊挂式服装生产系统, 其缝纫流水线特点是:作业工序编制和工时的确定以及作业人员工作地数量 (站位) 的配备, 要经过现场IE的估算和拼凑, 然后再输入吊挂线。目前, 企业最但心的是员工不能较快地适应吊挂式服装生产系统中“抛送”和把握生产节奏工时两个环节, 而出现生产中某个站位突然出现停止作业, 造成生产损失。为做到顺畅生产, 企业采用各种方法去排除这一问题。针对这一的现状, 现从服装吊挂现场IE作业指引中产前准备工作技术进行浅析, 以解决这个问题。
产前准备工作为:员工技能表的收集;生产目标的制定;生产线平衡, 找出难度工序;机器确认、专机设备的准备及车位布置图;员工产前培训跟踪。共5个工作流程。
1 收集员工技能表
1.1 目的
为了培训和发展多能工, 也便于工序分配以及生产线平衡的需要, 另外, 有人缺席时, 容易找人顶替。
1.2 范围
从员工入厂到离厂。
1.3 更新频率
每个月重新评估更新一次。
1.4 作业表格
员工技能表。
2 制定生产目标
2.1 目的
确保生产线按期交货, 同时督促员工提升效率
2.2 范围
新款上线前2d。
2.3 作业流程
作业流程如图1所示。
3 生产线平衡, 找出难度工序
3.1 目的
物流 (材料及制品) 快速反应, 缩短生产周期;减少或消除物料及半成品的周转场所, 有效利用空间, 避免隐藏问题;消除瓶颈, 提高生产效率;稳定产品品质;提升工作士气, 改善作业秩序。
3.2 范围
从产前会结束到开货。
3.2.1 工序的分配、组合及拆分
工序的组合与拆分, 是工序分配中难度最大的工作。工序分配需考虑时间、流向、机械、方法、布料特性、作业人员技术熟练程度、订单大小、品质标准等相关条件。工序组合时必须抓住重点, 以时间平衡及流程顺畅为主, 其它条件作为辅助的参考。并需要培养多技能员工, 方便不同类型的工序组合。
3.2.2 工序分配的条件
一项操作工序可以分配两名或更多的作业员去做;
使用同类型的机器时, 可以将几个工序并合起来;
如有需要, 一名作业员可获分配二至三部机器 (避免三部机器) ;
可以利用较改良的机器或辅助工具 (例如不同针距的双针车、卷折蝴蝶) 减省工作量。
3.2.3 工序组合要领
时间平衡:各制程时间必须平衡。生产线编制的平衡, 在于分配给每个作业员的总时间是否超出平衡时间的上下限 (上下10s) , 因此, 工序的平衡组合或拆分, 都必须以上下限时间为准则。
流程次序:按制作次序编排, 流程尽可能简洁, 尽量避免逆流交叉等现象。一名作业员工序, 如组合了不同流程, 而流程间隔太远, 就会使机械编排显得非常困难。
线型或线色:尽可能组合相同线号或颜色的工序。一些工序所用的线的型号或线的颜色不一致, 把缝线不同的工序组合在一起, 易造成换线的浪费。如果其它的组合条件较为理想, 只好给此制程作业员增加一台机器, 用于不同线型或线色的车缝。
机械及辅件:尽可能组合相同机械或辅件的工序。一条生产线中, 常会有一些工序较少的特殊机械, 如:双针车、修边车、模板车等, 因这些特殊机械的操作需要有一定的专门技巧, 通常会把相同机械之工序进行组合, 但为了达成生产平衡, 也会有一个作业员操作二至三种不同机器的情况。同一类机械需用不同辅件时, 如压靴的不同、需装上定规或蝴蝶等, 工序组合也须作细致的考虑。
作业方法:尽可能组合作业方法较类似的工序, 使作业员技能有较好发挥。如:压暗线、压明线、打底等。
3.2.4 现场IE平衡生产线的基础知识
计算出节奏时间, 并制作平衡图。 (节奏时间=1d的工作时间/每天的目标产量)
确定各制程所需的机械及辅件 (一个制程中最多不要超过三台机器) , 并计算出流程机器总数。依上述程序编制成“工序分配编排表”。
根据“工序分配编排表”, 依场所之大小及机器编排原则, 填入制程次序、机器类型及作业员姓名。
如有新手操作熟练度不足, 应考虑人员补位支持或折分工序。
4 机器确认、专机设备的准备及车位布置图
4.1 机器布置要领
机器布置以“工序分配编排表”为标准, “工序分配编排表”制定了基本的流程顺序, 而机器布置则决定制品的实际流向, 因此, 必须仔细考虑每一道工序间的交接传递路径。布置难度最大的在于循环流程, 即在同一制程中有几个不同流程中的工序, 一道工序完成后流经几个制程, 再转回做另一工序。因此, 工序分配时要尽可能避此类组合。应注意:
右取左放, 制品的最佳流向是逆时针排布;
上工位可直接将制成品放到下工位的凳子上, 而不可隔工位“抛送”在制品;
尽量减少特种车的用量 (如双针车、修边车和切刀车等) , 如工序流程间距较大, 可采用循环流水线的方法;
机器设备编排时, 不要把机器模型看成是一个平面, 需考虑机头与车台的位置及作业员的位置;
制品面积较大时, 可用活动台板加阔台面, 操作台面不要太靠近其它机器的皮带轮;
一人用二台机器时, 尽可能只通过起身即可操作, 避免隔位操作;
机器编排在流向顺畅的同时, 也需考虑空间的利用;
为使员工作业距离减少, 机器布局以一字型为宜;组内各工位流水线的出口, 应靠近后面的中查台;机器布局虽要求紧凑, 但作业员之坐位空间阔度不得小于55cm。
车间实际布置排车时, IE人员需进行现场跟进, 观察分析流程或作适当调整, 实际生产中, 现场IE应观察各工序间运送是否方便, 是否有瓶颈位出现, 收集总结在生产中发现的问题, 进一步完善排车方法, 提高生产效率。
5 员工产前培训跟踪
5.1 目的
为了使员工产前培训得到落实, 而且有成效, 能有效降低难度工序对生产线的冲击。
5.2 范围
开款前4d。
5.3 作业流程
作业流程如图2所示。
6 结语
产前的准备工作起到“粮草先行”的保障效果, 充分体现现场IE在吊挂式缝纫设备产前准备工作中发挥的重要作用。吊挂式服装生产系统在通过现场IE管理流程的配合下, 确实可以解决许多生产中出现的问题, 也提高生产效益。如:提高内部运作的过程效率持续消除浪费, 应用IE方法实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等, 从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理, 压缩库存和生产周期, 降低成本形成企业的核心竞争力。而善于运用现场IE管理流程的每个环节, 也是当今智慧型企业的一个管理手段。通过不断地努力和探索, 相信市场会根据企业的需求, 会有层出不穷的新方法、新技术出现在中国制造和中国创造发展的里程中。
摘要：吊挂式服装生产系统通过现场IE管理流程的配合, 可以解决生产中出现的许多问题, 并提高生产效益。应用IE方法实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局、调动员工效能等, 从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理, 压缩库存和生产周期, 降低成本形成企业的核心竞争力。针对企业最但心的员工不能较快地适应吊挂式服装生产系统, 出现生产中某个站位突然出现停止作业, 造成生产损失这一现状, 从服装吊挂现场IE作业指引中产前准备工作技术进行浅析, 以求解决这个问题。
IE：一代传奇的终结 第4篇
微软Windows 10的发布带来了IE一个传奇时代的终结。20年来带领无数人完成互联网入门的昔日浏览器霸主IE浏览器将会真正成为过去，取而代之的是Edge浏览器。Firefox和Chrome浏览器对IE压倒性的优势促成了微软的这一行动。Windows 10预装了Edge浏览器，它的项目代号是Project Spartan（斯巴达项目）。历史是何以发展至此的呢？
第一代IE浏览器在1995年8月首次面世。那时的它是开发Mosaic浏览器的公司Spyglass向微软技术授权的产物。Spyglass的开发者Eric Sink表示：“我们那时将浏览器技术卖给了120家公司，然后其中一家消灭了其他119家。”最开始微软的浏览器并不是很成功，但作为操作系统巨头的微软在1996年开始重视浏览器市场，并采取了行动。1996年8月推出的IE 2复制了Mosaic的继任者网景浏览器的大部分功能，IE 3成为免费软件，1997年到2006年间推出的IE 4到IE 7分别是Windows 98 SE、Windows 2000和Windows XP系统绑定的浏览器，并借此占据了90%的市场份额。
IE和Windows系统的绑定也给微软招致了著名的反垄断诉讼，最终的和解方案要求微软与第三方公司共享API。IE从此就背负了因垄断而流行的名声。2006年，IE的口碑再遭打击，《PCWorld》杂志的史上10大最差科技产品专题将其评为了“安全性最差的软件”。同年，微软发布的IE 7对安全性和易用性做出了改进，但Mozilla的Firefox自2004年推出以来，已经抢走了不少用户。2008年，Google推出的更快、更前卫的Chrome浏览器使得浏览器市场的竞争更加激烈。IE 8增加的新功能和性能改进也不能挽回它在浏览器市场上的下滑趋势。
Ie的具体工作计划或内容 第5篇
1.0 Sop
1.1 新品试产前，进行sop的制作，并在初次试产时跟踪试产效果，确定标准工时；在中试前修改sop并跟踪修改后效果；在量产前，完成彩色sop并发文控中心受控；
1.2 在量产中，在技术更改、品质要求提升、市场需求变化等情况下，sop更改工作；
1.3 线平衡分析，作业改善，新生产方式改变要求使作业工位与内容发生变化，sop的更改工作；
1.4 Sop时效过期，回收及更新sop；
1.5 目前sop工作
1.5.1 目前在建立元器件彩色图库，跟踪新品sop，彩色sop制作与受控。
1.5.2 小组sop工作，在新生产方式引入后，将会有上百款产品的sop需制作，并需要跟踪、修改及彩色sop更新。
2.0 异常工时分析
2.1 异常工时分析目前每天处理，但处理的时间不及时，在处理异常时，更多的应该是解决异常问题，让生产线迅速恢复生产。所以要求需要有人员时常在生产线上。
2.2 处理异常的时间，短的几分钟，长的几小时到一两天。
2.3 在一段时间的异常单中进行分析，运用abc原则，抓住主要问题，进行深入调查分析，寻找或制定新的流程制度规定，避免异常重复出现。（暂时没有做）
3.0 标准工时
3.1 新品试产时要确定该产品的标准工时，中试时需调整标准工时并在量产前发布。
3.2 量产的产品的效率需跟踪其标准工时，时刻测量与更正标准工时。
3.3 每月需发两份标准工时，一份发事业部与财务做考核，一份发中心pmc、生产部使用，在每月的28日前发布下月标准工时（目前是每月的4日前发布）。
4.0 人力需求分析
4.1 每月25日前，根据订单数量，确定tt时间，制定ct时间，合理分析该月人力需求情况。
4.2 人力需求包含，需要生产线班次，月上班时间，日上班时间等。
5.0 产能分析报告
5.1 每个月末制作一分“产能分析报告”，从产能趋势图中，以便于发现每月生产中的问题，及在下月需注意、避免某些方面影响重复发生。
5.2 产能分析报告中，需分析内容：月度异常工时分析、返工工时分析、试产分析、生产线产能分析、车间产能与前期对比、车间效率分析等。
6.0 车间现场改善
6.1 线平衡分析
6.1.1 线平衡分析，前期数据统计并分析结果，发现问题所在并提出解决方案。
6.1.2 解决方案包含制作工装夹具、修改sop、更改作业方式等方式，以实现提高线平衡，提高产能。
6.1.3 跟踪线平衡分析改善后效果，并制定推广计划。
6.2.4 每个月做一套产品的线平衡分析，显示板与主板各做一套。
6.2 现场改善
6.2.1 需在现场长期观察、测量、统计，得到可靠有效的信息，并对其进行分析，从中发现问题，以次制定解决方案。
6.2.2 现场改善包含：5s改善、员工作业改善（减轻作业疲劳度）、作业流程工序改善、物流改善、设施改善等；
6.2.3 现场改善要求：运用ie各中手法，以求达到提高产品质量、效率，减轻作业疲劳，省人
力，省作业空间，减少在制品等结果。
6.2.4 改善效果跟踪与推广：在改善试运行一周到2周后，发出改善验收报告，成功的需要生产部在一周内推广到全车间。
7.0 其他
7.1 公司层面下达的工作任务或项目，如：三定工作、精益生产项目等。
7.2 中心流程优化：在发现中心流程出现呆滞，不畅等情况下，对流程进行优化，减少信息时间浪费、失真等现象出现。
7.3 中心部分流程制作与推导，比如：目前新制作出的“车间返工流程”，与现在制作中的“换线流程”都还未推导。
7.4 Ie小组工作范围与内容的拓展，比如：“自动化”，“无化”等生产作业手法，新自动设备的提议与引入；与pmc、生产布合作在生产过程中控制；与工程组、生产部合作，新产品的导入，与品质组合作的品质效率提升；中心内部与外部，生产物流信息平台的建设与优化，新的生产方式的引入与应用等。
8.0 结束
上面楼主从新产品导入和日常ie工作讲述的非常不错，另外我来补充下面12点：
1.新产品导入参与FMEA和APQP策划;
2.新产品导入工装夹治具的制作，并评估人力和机器负荷;
3.新产品在试产和量产应提供参考版的sop;给相关部门
4.新产品导入时应做好相关产品的作业培训教材，在试产和量产时准备培训;
5.日常工作时别忘了培训在工作当中的重要性.加强员工观念的转变和ie理念的产生
6.每隔一段时间进行专案改善发布会，邀请各部主管和上级及相关人员参加，提升ie在工厂威望性和认同感
7.生产效率，针对各种产品运用abc方法管制，并有计划的进行产能提升
8.设施规划和生产线布局和layout的改善，以及物流的优化
9.新技术和设备、工装夹治具的开发，及自动化设备的引进
10.成本分析和控制，管控重点产品、设备、物料
11.现场稽核，制定现场稽核标准。如从成本、浪费、效率等方面着手
12.ie培训和交流，心得和感想等
____________________________________
工作内容：
1、sop的制作
2、标准工时的制定与维护3、6s的推行及培训
4、工作改善
5、产线平衡分析
_____________________________________
Ie的工作就是要深入现场,发现问题,制订标准,去具体落实,达到减少浪费,优化流程,提升生产效率之目的_____________________________________________-
时间分析和方法研究是相辅相成的测工时的时候你就可以观察啊:
生产线是否平衡,瓶颈在哪里,什么原因造成的,有没有办法改善?流转批量多大,有没有可能缩小,缩小后会带来什么问题
动作是否有浪费,能否添加什么夹具进行简化
现场是否有堆积,物流是否顺畅,布局上有没有问题,标准工时里面不增值的,如搬运啊检查啊这些操作的比重有多少,怎样减少?
生产品质是否稳定,能设计怎样的东西进行防呆处理
工人生产状态怎样,一天里面有没有起伏,实际作业时间和标准工时的差异有没有规律性,什么原因,有没有不符合人体工学的操作,有没有不安全的操作
生产线换产的时候状况怎样,对标准时间有什么影响,换产也是一个需要标准化的环节,它每个步骤的标准时间又是怎样的,怎样才可以压缩?
如果是人机共同作业的,那通过测时可以看看工人有没有等待时间,有没有办法利用?
时间是操作的影子,如果时间波动很大,说明有很多问题在啊,这些都是改善的地方
IE职责 第6篇
1、针对各种样品、成品及半成品进行实验，检验产品可靠性、安全性、确保产品质量及满足客户要求。
2、通过各项可靠性（安全性能、环境适应性能）实验，验证产品的质量水平，确保产品符合客户要求。规范实验作业，做好实验记录，确保实验的准确性。
3、对市场上客户所反馈产品的质量事故，组织相关人员模拟使用环境，找出不良原因，提出相应的纠正与预防措施.4、对新供应商的各种来料进行各项例行实验并对数据进行分析、整理、传递、确保器件符合要求；同时对评选供应商有参与权.5、对生产部门的制成品进行随机抽检并通过例行实验保证产品的一致性。尽早发现产品存在的质量隐患。
6、通过沟通收集客户反馈信息，根据客户投诉情况及时组织调查、分析客户抱怨，以增进客户对公司的认识，维护客户对公司的信任，提高顾客满意度.7、负责组织建立公司与客户之间的品质沟通渠道，通过沟通收集并及时反馈客户信息.8、协调公司产品质量标准与客户标准的适应，协调公司产品质量标准与产品的适应.9、参与由于产品原因引起质量异议、退货、索赔等质量事件的处理，负责组织调查、分析客户抱怨及退货，并就产品质量问题组织制定相应的纠正、预防措施.工作职掌:
1.制定产品质量检验标准.2.指导检验员检验产品.3.与供应商检讨产品质量问题，并督促供应商提出改善措施，确认改善效果；
4.与相关部门协调解决原材料中存在的质量问题.5.进料质量状况数据统计分析，并与相关部门和供应商沟通确认.6.召集供应商质量会议，检讨其质量表现及改善对策.7、维护质量体系的有效运行.8、制定检验计划和检验指导书等文件.9、参与供应商的现场核查与评估；
各公司设置不同，分工也会有所区别的;
PE: Production Engineer 产品工程师.TE: Test Engineer 测试工程师.IE: Industry Engineer 工业工程师.AE: Automatic Engineer 自动化工程师.R&D: Research Development Engineer 研发设计工程师.MFG: Manufacturing.制造部.QE: Quality Engineer 品保工程师.Pilot Run: 试量产.SPC: Statistic Process Control.统计制程控制.R&D: Research & Development 研发
RMA:Return Material Audit 退料认可
VQA:Vender Quality Assurance 厂商品质管理
QA :Quality Assurance 品质保证
MIS :Management Information System 管理信息系统
OQC :Output Quality Control 出货质量保证
IQC :Incoming Quality Control 来料品质保证
IPQC :In Process Quality Control 制程中的品质管制人员
ME :Mechanical Engineer 机构工程师
品质的历程：检验出来→制造出来→设计出来→预估出来→习惯出来的,这个历程说明了什么呢，早期产品品质是靠品管检查出来的，后来发现都是生产过程中制造得以控制的，再来生产得以控制但还是有不良发生，哦，是设计不好造成的，后来设计者也在完善电路和layout，但是新产品推到市场上的lead time太长，因为要等pilot run后才能完善其电气性能，这样又推出了，品质是预估出来的，是的，吃一堑长一智嘛，在研发阶段就作同步工程，以大大缩短lead time．可是最近，很多成型的公司，推广了 TQM，通过了ISO 认证，还进行了FMEA(失败模式与效益分析)以及six sigma等一系列品质活动后，发现，process（制程)的重要性,原来品质是每个员工“习惯”出来的.cost(成本)=材料+制造工时+工厂费用,而一般材料,R&D(研发工程)在电路设计时,已决定了80%,想cost down 想必有点困难,那么制程方面就占有两大因素,可以发挥,聪明的你就知道,制程的重要性了吧..从 EVT(工程验证测试)→DVT(设计验证测试)→MVT(生产验证测试)→MP(导入量产),每个环节,都有其key-point(关健参数)，和资讯，都需要工程师来整合和完善产品的特性，以利顺产，达到利润的目的一般PE是指产品工程师,product engineer.PE 工程师有两种，Process Engineer(过程工程师即工艺工程师)和Product Engineer（产品工程师）；前者负责产品制造工艺的设计和贯彻；后者负责产品设计和开发。至于Project Engineer（项目工程师）主要是负责项目开发进度、财务，偏重于项目协调和项目管理，一般不称其为PE，而称其为项目经理
产品工程师的工作任务是:
分析客户资料并根据厂能提出问题并建议.制作工艺流程,与制造工程师沟通解决制作过程中出现的问题.与物料控制部沟通保证样品准时交付符合客户的要求的样品．
集中样品生产过程中的生产部门及品质部门的反馈，为批量生产时做准备．
产品工程师需要对产品有所了解，如产品的构造，原料，制造工艺和用途等．
必须具有良好的沟通能力．
经验之谈
PE工程师有一些主要的职责
如：新产品的导入、试产的安排、生产指导，现场异常问题的及时排除（遇到异常立即有临时对策），生产工艺的改善、产品性能及结构方面的改善、包括工艺指导书的编写等。
总之PE工程师对于生产具有绝对的权威性。
相当于工程技术的工程师——PE的侧重点是现场的生产
PE须对生产工艺、产品性能、结构十分的了解。
可以说在一个工厂中对生产最熟悉的人就是PE，作到生产中任何事情都在PE的掌握中
不过现在也有了PIE工程师
IE工作内容 第7篇
一.新机种导入
BOM的对比与修改 工程图面的协助确认 新机种生产流程的制定 生产工时的制定与完善 新机种物料的辨识与确认 生产协助
DVT PVT阶段制成缺陷的反馈 新机种功能及外观，性能的解释 新机种对生产线的特出要求的突出
--------------设备的准备---------------工装夹具的准备--------------操作人员的确定 人员的确定与考量 新机种的成本考量
新机种相关资料的建档汇总
二.工時制定 制程改善
1.工時制定依据
合理完整的动作分析(MOD)工时资料的汇总 产量制程
线体平衡排布
工时宽放标准的制定(宽放率的合理制定)2.工時分析 动作时间分析 MIM工时资料其他工时资料3.制程改善
制程平衡,产量提升工時平衡,动作简化产量匹配治具化 瓶颈改善
增加设备，提高自动化4.制程改善的效果评价
三.作业动作分析 工法改善
1.作业动作分析 MTM工时的分析 物料的摆放分析 人员操作姿势的分析
动作经济型原则（21点）人机工程分析 动作分析的细微化 2.工法改善
工时考量:工时冗余 工时瓶颈
制作:DTB-ST-.IE:WUGANG(修正)2004/7/6
作业性考量:作业时间，作业难易度分析 工治具的使用状况版权成本评估 成本考量:原有成本 改善成本 改善后效益
四.人力评估改善
生产线LAYOUT（规划）
操作员作业难易度 作业量及安全性考虑 成本考量 生产绩效考量 标准产量考核
以制程分析为依据的生产流程改善 以出货需求量和标准时间为标准考量 产能(最大标准产量)考量 人力改善成本评估
五.成本评估改善
1.成本评估 生产成本评估 品质成本评估 环境成本评估 能源成本评估 材料成本评估 生产设备成本评估 测试治具成本评估 生产线人力成本评估 生产线所有消耗品评估
其他成本评估2.成本改善
直接人力工时的减少管理费用的減少減少材料的损耗
提高机器设备的嫁动率減少不良品的数量产能提升
六.物流规划
生产线物料类型、大小 种类 生产物料贵重区分
生产物料在生产过程中的移动路线 生产物料存储 生产物料消耗统计
生产物料额空间大小，环境状况
工厂平面规划、物料区与生产线的区分摆放 路径最近原则 路径畅通原则 以制程为依据 物流产能分析
物料区规划:产量需求 周转周期
七.厂区LAYOUT
制作:DTB-ST-.IE:WUGANG(修正)2004/7/6
考虑产能,从而确定生产线空间
考虑所需物料区的大小位置考虑WIP区大小和位置考虑维修区的大小和位置OQA检验区的大小和位置物流顺畅与最近原则
厂区大小,面积,高度,防火等环境状况生产类型(系统加工线 前加工线)生产类型的匹配办公区规划 通道规划
线内和线外人力的排布 设备排布
LAYOUT成本考量新增区域 设备维修
八.生产设备需求规划
生产设备工具需求统计 日常设备工具损耗统计
生产设备工具明细表(已有 未有 在购)生产设备改善方案的提出与实施 生产设备的申请采购和及时补缺
对新产品依据MPI所规定数量,下单并负责追踪 对所需生产设备的功能和价格进行统计 生产线的扩充
设备增加成本考量设备增加效益考量产能与设备匹配规划 设备报废处理
九.品质改善
制程改善 物料品质改善 工法改善 设备改善 工治具改善 作业意识提高 作业技能提高 防呆导入
MN的发行与控制
十一.机种资料的建立
ECO/ECR归档MPI 归档
机种CHECK LIST（核对表）及机种差异对照表MANUFACTURING FLOW CHART&PMP归档相关的零件图,爆炸图和线路图基本资料核对-BOM的核对控制资料的建立工时资料的建立
制作:DTB-ST-.IE:WUGANG(修正)2004/7/6
资料的发行及维护机种对应MN的建档
机种对应CONTROL RUN 的建档
十二.BOM的维护
ECO/ECR变更时,CHECK BOM并修改
CHECK生产线与BOM的物料是否一致
提高生产效率,填写BOM CHANGE SHEET 修改BOM根据生产需求对BOM进行维护
物料的维护与修订:料号维护和阶段维护物料的非正常消耗引起BOM维护
十三.生产效率的提升消除瓶颈,平衡生产线
制作工治具,保证生产速度和品质
消除多余和重复之动作(简化,合并,删除,重组)创造良好的工作环境減少不良产品的产生物料物流的改善管理技能的提升
现状产能的分析,核算,目标制定
十四.工治具的制作
提高生产效率,保证改善作业品质制造设计的可行性
成本考量使用效果评价
简单工治具的设计制作工治具对操作者的影响
十五.日常作业
MPI的书写与修正
CHECK OP的動作是否与MPI一致计算生产绩效
协助生产线解决问题
测量每一机种时间,并制定出详细的MTM表格首台即签核
返工作作业流程指导书生产各部分的协调当日工作进度
CONTROL RUN 的控制ECO的切入主导
生产品质保障和不良反馈工程改善案执行
CHECK ECO/ECR/MN的执行情況指导员工正确的作业方法
基于IE的医院流程改进研究 第8篇
随着我国经济的高速发展,人们的生活水平日益增高,时间观念越来越得到人们的重视,然而当人们生病去医院看病时,会遇到很多麻烦。排队时间长、找科室困难、移动距离远等问题浪费了人们大量的时间,使人们一提到去医院看病就头痛。国家对医疗卫生事业的投入以每年不断增加的方式增长,全国各地的医疗卫生状况得到了明显的提升,然而,虽说设备、人员和技术得到了巨大变化,但设施设备变得多而复杂,人民的看病压力依然很大。当人们遇到紧急情况时,这些繁琐的程序不仅延误了病人的病情,还加重了病人家属的负担。近些年来,工业工程在我国得到了高速的发展,工业工程的作用日益被人们看重,工业工程不仅应用于制造业,也逐渐应用于其他行业。医院的流程复杂、效率低下,用工业工程的思想和管理理念来改进其流程,不仅使人们在看病时节省了大量的时间,也使人们看病时感觉简单方便,不再为看病而发愁。
应用工业工程的理论知识和研究方法,先对医院进行一次详细的调查,得出准确的数据,运用工业工程的5W1H提问技术和ECRS原则对医院的设施和流程进行系统的分析与研究,找出其中的问题,然后提出改进方案,最后把改进后的方案和改进前的方案进行对比,得出结论。
1工业工程基础理论和方法
工业工程是对人力、财力、物力、能源和信息等要素组成的信息系统进行改善、设计、实施、规划、创新和控制的工程技术,他综合运用物理学、数学和社会科学的专门知识和技术,集合工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。
1.1 5W1H提问技术
“5W1H”提问技术指对研究的对象和每项程序从“What”“Why”“When”“Where”“Who”“How”即“目的”“原因”“时间”“地点”“人员”“方法”上进行不断的提问。为了清晰了解问题,判断问题是否可以取消,可以连续发问。因为“5W1H”前面五个单词的首字母为“W”,后面一个单词的首字母为“H”,所以称为“5W1H”技术。这项技术是发现问题和改善问题的常用方法,工业工程人员熟练掌握这项技术有益于培养工业工程意识,使人时刻保持清醒的头脑。常用的提问方法如表1所示。
1.2 ECRS原则概述
①E(Eliminate),即消除。经过表1中的“做什么”“是否必要做”等几个问题的提问后,答复为没必要做,则可以取消此次操作。取消是改善的最佳效果,如取消排队、取消移动、取消不必要的程序,取消是改善的最高原则。
②C(Combine),即合并。对于不能取消的程序,我们可以研究一下看是否可以合并,以达到简化流程的目的。如把划价与收费合并在一起。
③R(Rearrange),即重排。对于既不能取消又不能合并的工序,可以根据“何人、何事、何时”三提问进行重排,使研究的流程达到最佳。
④S(Simple),即简化。经过消除、合并、重排后的改进后,研究对象可以采用更为简单更为快捷的方法来完成。如增加医院中新型工具如“一卡通”,采用数据库等简化工作,提高医院服务的质量和效率。
改善时我们一般遵循对研究对象的目的进行取消,对发生的地点、参与的人员、发生的时间进行合并或者重排,对方法进行简化示意图如图1所示,应用情况如表2所示。
1.3程序分析方法概述
程序分析就是依照对象的流程,从对象的第一道工序到对象的最后一道工序,系统全面地分析对象的流程工序有无无效、重复、不合理的事项,工序是否合理,移动是否过多,排队等待是否太长等问题,通过对整个工作过程和工序的系统分析,改进现有的工作方式、工作方法及设施布置,提高效率。
①程序分析的目的。
1)改善流程中的不合理、不科学流程方法,设计出合理科学的流程方法和空间的社会布置。
2)程序分析是获取基础资料的必要手段。
②程序分析的常用符号。
程序分析一般有主要用五种符号,即加工、检查、搬运、等待和储存,本论文主要研究IE在医院流程的应用,只用到四种符号即加工、检查、搬运和等待,但是其表示的意义不同。在本论文中加工指的是就诊需要的项目,检查指的是医学检查,搬运指的是病人各窗口的转移,等待指的是排队。其符号如表3所示。
2 A医院流程的调查研究现状
虽然A医院发展很快,但是近年来医院却感到较大的压力,随着看病人数的增多,医院的运转效率较低,很多病人经常抱怨。排队时间长,无效时间较多,等待次数多,有时候要反复等待,科室布置复杂病人难以找到科室等问题明显地成为医院发展的瓶颈。如何改进医院的这些现状成为加快医院发展和提高医院服务效率的关键性问题。
2.1医院就诊步骤
文论文主要研究一般病人就诊的流程,根据这一主题,笔者通过对济宁市第二人民医院病人就诊流程的观察,总结出普遍的一个步骤,如图2所示。
①挂号。到医院就诊的第一道程序,现在的医院普遍使用一卡通记录患者信息,为就诊的后续过程做铺垫。该环节需要排队。
②就诊。去医院看病的核心程序,到相应的科室由医生诊断病因,开出处方,为后期的取药或者检查做铺垫。该环节需要排队。
③划价交费。现在经过多年的研究改进,划价窗口和交费窗口已经合并成一个窗口,为患者节省了时间。该环节也需排队。
④检查。医生诊断病情的重要依据,例如:血液生化检查、肝功能检查、肾功能检查、CT检查、透视。
⑤取药。取药是看病的重要环节,只有取了药服下后,病情才能好转。取药这个环节也需要患者排队。
以上就是医院就诊的过程,看似简单的过程但是根据目前医院的情况要完成这几项程序少则一两个小时,多则好几个小时。其原因是国内医院的设施的分布情况不尽合理,各个科室之间的距离有时较远,而且有的不在一个楼层。病人完成看病的过程有时候要跑东跑西、忙上忙下弄得非常疲惫。最为重要的就是病人的等待时间非常长,而就诊或者检查的时间比较短。
2.2医院现有流程的调查与统计
①通过在A医院的调查,笔者对几种不同的病人进行观察,这些病人的就诊全过程如图3所示。
由图3可知,该医院的流程中,排队的次数较多,等待的时间较长,移动的距离较长。
②经过对医院的病人跟踪观察和测时,通过系统的分析画出流程图,其统计数据如表4所示。
2.3医院存在的问题
A医院医疗设备先进,技术先进,最为重要的是它拥有许多掌握高端医疗技术的医务人员,医院的规模庞大、干净卫生这些条件都导致大多数病人到大型的医院去就诊。这样就导致了大型医院看病人员过多,病人在医院看病需要的时间较长,通常看一次病需要好几个家属跑上跑下,忙左忙右。使本来就患病的患者心情烦躁,病情加重。出现这些情况主要是医院流程和设施存在问题。医院的问题主要表现在:
①医院科室和设施布置紊乱,挂号处、就诊室、检查室、药房等部门距离较远,有的还不在同一个楼层上,这就导致患者移动距离过远、走廊拥挤不堪、浪费患者的就诊时间。
②就诊程序繁杂,有时候看一次病就要交费好几次。来回地走动、排队浪费大量的时间。
③排队次数较多,等待时间较长。挂号排队、候诊排队、检查排队、复诊排队、交费排队、取药排队,看看流程中,排队的次数最多,时间最长。
3应用IE方法对医院流程的分析与改进
3.1医院流程的分析
①我们可以用“5W1H”提问技术来提问排队1,以便能找出不足,并且用ECRS原则进行改进,来达到提高效率。
问题:工序1是做什么的?
答案:患者要挂号看病。
问题:现在已经实现一卡通,为什么还要排队?
答案:因为办理一卡通的人太多。
问题:能不能不办理一卡通?
答案:可以,只要有个人的账号即可。
问题:有无其他更好的办法?
答案:有,采用自助挂号、电话预约和网络挂号的技术。
运用以上的方法,我们可以看出排队1是可以取消的。
21世纪是信息化社会,网上购物、网上买票都已经实现。所以网上挂号、自助挂号笔者认为也行的通。年轻的人一般都会使用互联网,医院可以创建一个网上挂号系统,患者在来医院之前可以打开电脑进行网上挂号,选好科室,预约好时间,当然挂号系统可以看到当前挂号看病的人数。患者可以根据医院看病的人数预约好适当的时间,这样患者到大医院后,就像取火车票似的直接刷身份证。如果患者没有在网上提前挂号,可以到自助挂号机付现金或银行卡办理,当然也可以使用电话挂号。如果使用这个系统,那么挂号就不用排队了,这样就可以把挂号前的排队取消了。
②对于排队4,我们用5W1H提问,发现不能取消,他是就诊前所必须的,但是我们可以简化,即,从网上查询看病的人数,我们可以避开高峰期,预约好时间,在相应的时间段去医院就诊,这样就大大缩短了就诊前的等待时间。
③对于排队7,笔者的改进方案是使用网络交费,现在大多数人都拥有智能手机,等医生开完处方后,医院的一卡通系统自动划价,患者只需用智能手机登陆自己的一卡通账号,网上交费即可。这样此次排队可以取消。
④对于排队10,即检查前的排队,我们不能取消,只能选择合适的时间段来进行就诊。
⑤对于排队13,医院可以规定,检查完复诊可以优先,这样这一排队就得到了优化。
⑥对于排队16,用网上交费的办法可以取消。
⑦对于排队19,是取药环节,不能得到优化与取消。
具体的改进方案如图4所示。
3.2医院流程的改进
通过使用5W1H提问技术和ECRS原则改进后,其流程如图5所示。
3.3改进前后的数据对比
应用“5W1H”提问技术和ECRS原则对医院的流程改进后,其改进前后的数据如表5。
由表5我们可以清楚直观地看出,经过工业工程的方法改进后,活动次数减少了2次,移动距离减少了100米,等待时间减少了83分钟,移动次数减少了2次,等待次数减少了2次。由以上数据我们可以看出医院的效率得到了很大的提高,节约了大量的时间和距离,减少了人们活动的次数。
3.4应用IE在医院的其他方面的改进
①优化医院科室位置。医院流程混乱的重要原因就是医院的设施以及科室混乱,挂号室、就诊室、还有检查的地方相距太远,这就导致患者如果要完成整个的看病过程就要走好长的路,有的部门还不在一座楼上,有的医院检查的地方就单独一座大楼,离门诊有点远。医院应该合理地设置各个医疗窗口,使病人看病方便,不至于跑来跑去,忙上忙下的。该合并的合并,该取消的取消。
②在候诊大厅里可以放些相关的杂志,或安装电视,当病人候诊的时就不怎么感觉烦躁。放些医疗杂志不仅可以打发患者的时间,也能增长患者的常识。这些做法看似平常的小事,但是意义重大。
③21世纪是信息化社会,医院可以引用互联网的优势,完善自己的系统,使挂号、交费快捷方便。患者可以根据目前医院预约的情况选择合适的时间前来就诊。这样不仅节省了患者的宝贵时间,还降低了医院的成本。
④IE重视人的因素,医院也应该重视人的因素。在许多医院,医生和护士的态度非常冷淡,有的性质更为恶劣,凶患者,这都给患者带来了许多困扰。作为新时代的白衣天使,应该有良好的素质,救死扶伤是世界上每一个医生的天职,医生和护士对待病人就应该像对待家人一样,对他们细心呵护,耐心照料,使患者早日康复。
⑤在医院的走廊上设置电子智能引导显示屏,如果病人找不到科室,可以自行在电子智能显示屏查询,快速地找到相应的科室,避免再去询问导医浪费时间,这样也节省了人力,降低了医院的成本。
4总结
用IE的意识去调查医院的流程找出医院流程中的不合理之处是一个行之有效的办法,本文通过调查、测时,找出了医院流程的不足之处,并用工业工程的5W1H提问技术和ECRS原则等方法去分析、改进,得到了改进后的流程。改进后的流程比改进前节省了许多时间,缩短了移动距离。总的来说使医院的流程得以优化。由此我们可以看出,工业工程应用于医院有广阔的前景,工业工程不仅能应用于医院流程的改进,在医院其他的方面也能得到广泛的应用。例如:医院医疗设施的分布、医院人力资源的管理等。
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