大质量支架范文（精选7篇）
大质量支架 第1篇
二1-12050综采工作面地质条件复杂, 局部有断层存在, 平均煤厚5.4 m, 共布置106组支架, 其中用100组ZF3600/15/24型支架控制顶板, 机头、机尾各采用3组ZFG4800/16/26H过渡架管理。在回撤过程中, 由于工作面倾角较大, 支架质量较大, 安全管理难度较大。为了利于支架拆除时顶板控制, 特别是对大倾角工作面支架的拆除, 选择自下而上依次拆除的方案, 实现了支架安全、便捷拆除。
1 工作面概况
二1-12050综采面位于井田西北部12采区下部, 东邻12轨道上山, 西邻DF03断层, 下邻-530 m西翼胶带大巷煤柱, 上邻二3-12030炮采工作面 (未开采) , 地面标高+121.4～+122.87 m, 地面无村庄, 采面标高在-510～-450 m之间。采面可采走向长571～584 m, 平均580 m, 采面倾斜宽150 m, 采煤面积87 000 m2。二1-12050工作面采用后退式走向长壁式综采放顶煤开采方法采煤。
2 方案确定
(1) 终采线位置确定原则。
①尽量多回收煤炭资源, 少丢煤。②距矿井主要巷道 (如采区轨道上山、运输大巷) 应有一定距离, 减少采动对大巷的影响。③避开周期来压, 避开地质构造带, 使顶煤、顶板处于压力平稳区, 以确保撤架空间的稳定性。④出架通道正对甩车场口, 方便支架运输。
(2) 支架回撤方法确定。
由于工作面坡度较大, 采取“通道法”整体回撤支架, 在甩车场解体装车;又因支架整体质量较大, 采取动滑轮出架提升。
(3) 回撤顺序确定。
自上而下逐架拆除, 则顶板控制复杂, 需要较大的支护强度来维持支架拆除后的空间, 且防止顶板垮落的矸石由上往下灌入工作面。该方式因操作人员始终在采空区下方工作, 不安全, 同时拆支架所用绞车无法安设, 故在12050大倾角综采面, 采用了自下而上逐架后退式拆除支架的方式。
3 回撤准备工作
3.1 回撤方式
(1) 出架空间内绞车布置及其使用:
①出架空间内拉运支架使用甩车场安装的JSDB-30型绞车, 回撤过程中支架在出架空间内调向使用工作面安装的JSDB-14型绞车。②在工作面安装1台JD-1.0型绞车, 与JSDB-30型绞车形成对拉绞车, 向工作面下放钩头。③施工过程中, 随着工作面液压支架的回撤, 使用JSDB-30型绞车逐段向上移动JSDB-14型与JD-1.0型绞车。
(2) 绞车钩头、30t滑轮与支架连接方法:
①使用Ø26 mm92 mm链条及同规格扣环在JSDB-30型绞车前1 m处底板上的锚固点上形成1个封闭环, 将绞车钩头固定在封闭环上。②使用Ø26 mm92 mm链条穿过支架“龙门架”, 利用同规格扣环在支架底座前部形成1个封闭环, 将穿有Ø36 mm钢丝绳的30 t滑轮挂在封闭环上, 将支架与30 t滑轮进行连接, 利用JSDB-30型绞车将支架拉至甩车场上平台进行解体。③施工之前, 加工旱船将30 t滑轮托住, 防止作业过程中30 t滑轮直接接触底板, 且在30 t滑轮钩头不受力处加工1个Ø5 mm孔, 使用Ø4.5 mm钢丝绳将滑轮偏开口防脱开闭销固定, 防止作业过程中30 t滑轮脱落。④为防止30 t滑子拉断发生事故, 使用Ø26 mm92 mm链条及同规格扣环形成1个封闭环, 将30 t滑轮与连接在支架“龙门架”上的封闭环连接在一起。
(3) 锚固点布置方式 (图1) :
①锚固点由上甩车场JSDB-30型绞车前打设的8根锚杆配1对12#工字钢梁组成, 锚杆长度3 m, 4根为1组, 锚杆间距300 mm, 组与组间距220 mm, 每根锚杆用2根Z2350药卷进行锚固, 锚杆外露长度不大于250 mm。②锚杆施工完毕后安装工字钢梁, 工字钢梁使用12#工字钢加工, 长度1 500 mm。每根锚杆使用2个螺母进行紧固, 锚杆锚固力不小于70 kN, 作业过程中2根工字钢梁之间使用硬木背紧, 从而使锚固点2根工字钢梁能同时受力。③用Ø26 mm92 mm链条穿过锚索托梁配合同规格扣环形成闭合环, 作为JSDB-30绞车钩头的连接点。
3.2 绞车提升能力验算
二1-12050切眼上口安装JSDB-30双速绞车运输工作面支架, 其牵引力F牵=300 kN, 使用Ø36 mm的钢丝绳, 钢丝绳破断拉力F破=777 kN, 倾斜长度160 m, 坡度40°。
(1) 钢丝绳承受的最大静拉力。
F1=ZGg (sinβ+W1cosβ) +qslg (sinβ+W2cosβ) 。其中, Z为每次牵引的重车数, 取1;G为提升最大质量, 取20 500 kg;qs为钢丝绳单位长度的质量, 4.55 kg/m;L为运输距离, 取160 m;W1为运行阻力系数, 取金属与石板的滑动摩擦因数, 0.5;W2为钢丝绳运行时与拖辊和底板间的阻力系数, 取0.15。经计算得F1=185 327.76 N。因工作面拉运支架使用动滑轮, 故每根钢丝绳所受力为92 663.88 N。由于采用动滑轮提升, 故安全系数δ=2F破/F1=8.385>6.5, 故钢丝绳合格。
(2) 绞车牵引能力。
F2=ZGg (±sinβ+W1cosβ) +qslg (±sinβ+W2cosβ) 。向上运行时F2′=185 327.76 N;向下运行时F2″=-55 960 N。故取F2=185 327.76 N﹤F牵=300 000 N (绞车牵引力) 。
由上可知, JSDB-30双速绞车牵引力及Ø36 mm钢丝绳安全系数都能满足要求。
4 支架回撤方法
在回风巷甩车场外口安装BRW-80型的乳化液泵1台, 向工作面铺设Ø25 mm高压管路1趟, 供工作面回撤高压供液。铺设的高压管应完好无损, 管路应吊挂整齐。工作面支架采用由下向上逐台后退式回撤。
4.1 支架回撤工艺
拆除待撤支架原进回液管路收回后尾梁、后插板降架至适当高度 (收回并固定侧护板、伸缩梁) 支架前移、调向拖运支架解体封车运输。
4.2 出架方式
(1) 1#6#架支架拆除。
①二1-12050运输巷转载机回撤完毕后, 在运输巷端头架前打3个木垛, 木垛规格2 000 mm2 000 mm。在1#支架下侧平行于支架打1排抬棚, 打抬棚使用4 m圆木, 且直径不小于180 mm。②开始回撤支架前人员进入后部输送机, 自6#架开始往机头方向进行连网, 连网所用扎丝为14#铁丝, 扎丝间距不大于200 mm。③给1#支架单独供液, 降支架使其脱离顶板, 观察无问题后, 用工作面内安装的JSDB-14型绞车将钩头与待拆支架推拉头相连, 点动绞车配合单体将支架抽出, 在支架抽出约2 m时进行调向, 然后继续点动绞车, 同时调向直至将支架抽出。④将上甩车场安装的JSDB-30型绞车钩头与支架进行连接, 将支架拉运至上平台进行解体。⑤回撤支架时, 在1#架拉出后, 及时在1#架下帮靠近采空区侧打设木垛, 打设木垛过程中纵梁使用4 m长圆木, 从而使圆木一端伸进采空区侧托住菱形网。为不影响2#架回撤, 打木垛所用纵梁应尽量使用短圆木, 但2层圆木之间要使用抓钉固定。木垛支设后依次往煤壁方向打设木垛, 6#架回撤前木垛之间不留间距, 木垛支设 (图2) 要满足“三面一线”的要求。⑥2#架回撤过程中, 支架拉出后在菱形网破损处及时使用半圆木配合单体柱打临时支护, 半圆木规格3 000 mmØ180 mm, 2#架回撤完毕后及时打木垛进行支护。⑦利用上述方法依次回撤3#6#支架, 待6#架回撤完毕后再回撤余下的支架时, 采空区采用打木点柱支护。
(2) 中间支架拆除。
①将待拆支架的液压管路与邻架接通, 降架、收侧护板。点动绞车配合单体柱将支架抽出, 在支架抽出2 m时进行调向, 然后继续点动JSDB-14绞车同时调向, 直至将支架抽出。将上甩车场安装的JSDB-30型绞车钩头与支架进行连接, 然后拉运至上平台。②支架拉出后, 要及时在原支架位置架设1架抬棚, 抬棚梁距下一待拆支架顶梁约700 mm, 抬棚梁使用Ø160 mm3.6 m的圆木, “一梁三柱”。若顶板不稳定时, 棚梁可使用工字钢梁 (3.6 m) 。抬棚要及时支护, 防止顶板下沉, 确保支架拉移后空间高度不小于2.4 m, 高度不够时, 要及时卧底。抬棚架设好后, 按顺序开始拉移支架。拉移时要控制好支架间距, 防止拉移时造成支架侧护板变形。③因工作面倾角较大, 抽出支架过程中, 为防止支架抽翻, 支架高度应保持在2 m左右, 从而使抽出过程中支架可以擦顶。④为防止抽出支架过程中所抽支架邻架侧翻, 在抽出支架前用Ø26 mm92 mm链条配合扣环将所抽支架上方8 m范围内的支架连在一起, 形成一个整体。⑤每架支架抽出后, 为防止采面冒落堵塞通风道, 应及时沿煤壁侧滞后2.5 m左右打设木垛, 木垛规格2 000 mm4 000 mm, 木垛距煤壁1 m左右, 两木垛间距不超过3 m。
(3) 最后2台支架的拆除。
①在106#支架与回风巷上帮打1排木点柱, 支撑顶板。导通105#, 106#液压管路, 把支架稍稍降低至顶梁脱离顶板。利用上甩车场口处的绞车 (JSDB-30) 、单体柱辅助出架, 2台支架交替升压, 互为支点, 迈步回撤, 待2台支架拖出一定距离后, 然后再回撤上甩车场口处的绞车。最后把2台支架均拖出采空区后, 再对采空区进行支护, 然后将支架逐台拖运装车。②最后2架撤出后, 及时在上切眼口架设2个木垛, 木垛规格2 m2 m。
4.3 支架装车
支架解体, 分解成3部分:顶梁、掩护梁和尾梁、底座和立柱。进行支架解体时, 起吊支架使用悬挂在上甩车场起吊点上的20 t风动葫芦, 支架解体地点净高度应在3.2 m以上。支架解体前, 必须将支架降到最小高度, 侧护板收回固定好, 伸缩梁和油缸全部收靠。装车时由3人操作, 利用绞车将支架慢慢拉上平台, 紧固好后, 再用外口的绞车将支架拉出。采用该方法装支架时间短, 效率高, 安全可靠。
5 结语
泉店煤矿采用自下而上方拆除支架的方式, 有利于顶板控制;采用动滑轮提升, 由于操作平稳, 保证了人员的安全。但应注意工作面出架通道落底后, 保证底板平整, 以方便支架安全运至上平台。
摘要：河南神火兴隆矿业有限公司二1-12050综放工作面地质条件复杂, 终采位置局部倾角达40°, 且顶板破碎, 支架质量达20 t, 工作面支架回撤时难度较大。该矿根据工作面现场情况, 对回撤方案进行了系统分析与研究, 通过充分准备和周密部署, 达到了大倾角条件下支架回撤的理想效果, 实现了支架安全、快速回撤。
大倾角煤层液压支架管理分析 第2篇
关键词：大倾角,液压支架,歪架原因,防治措施
0 引言
随着近年来国内煤炭行业生产规模的不断增加,采用综合机械化技术进行煤炭生产作业的矿井数量也不断增多,这使得回采作业面液压支架在生产管理中的重要性越发突出。有鉴于此,只有针对液压支架开展有效的技术管理,才能为确保生产作业的持续、安全开展奠定良好基础。
1 工程概述
A矿井田地质状况复杂,地下多断层且高地压,为典型的“三软”煤层,以往采用综采技术对井下大倾角煤层进行回采作业时因工程地质条件的复杂性,液压支架频发倒架、咬架等事故,对井下生产的安全性造成严重威胁。该矿现采作业面8202回采面所采煤层为8#煤,煤层埋深400 m~450 m,煤层倾角均值25°,煤厚均值5.2 m,其上下顶底板状况如表1所示,为典型的大倾角厚煤层,煤层地质赋存状况复杂,巷道掘进时先后揭露各类断层20余条,断层落差介于2 m~6m之间。
8202回采面中共布设液压支架80台,在回采安装初期先后发生2次歪架现象。第一次为设备安装期,30架至40架范围内因底板松软不平整,支架发生大幅度倾斜,并构成台阶式分布;第二次发生在回采开始一周时,4架至40架范围内因煤层倾角增大,发生严重的架前漏矸现象,引起顶空,导致歪架。2次事故的接连出现严重影响生产作业有序、持续开展的同时还威胁作业安全、增大作业强度并引发了严重经济损失[1,2]。
2 液压支架歪倒原因分析
a)支架空顶。8202回采面采煤层存在煤质松软、高地压、多断层等复杂地质条件。这使得回采作业时,回采面煤壁片帮、漏顶事故多发,进而导致液压支架上部出现空顶现象,使得固有的支架应力平衡状态受到影响,从而诱发到歪架事故;
b)底板松软。回采煤层赋存条件的复杂使得回采作业时回采面无法始终沿着坚硬的岩石底板进行推进,当局部底板变为松软的煤层时,由于覆岩应力的影响,支架极易发生钻底,从而使得固有的平衡遭到破坏,发生歪倒现象;
c)回采面倾角过大。随着煤层倾角的增加,支架重力在倾向上的分量不断增大,进而使得回采面支架等设备发生倾倒的概率大幅提升,引起失稳现象。特别是在液压支架进行前移时,底部支撑点的失去极易导致支架的歪斜,这在大倾角的“三软”煤层中尤为常见;
d)漏煤现象严重。8202回采面液压支架的主要型号为ZF8400型,这种支架并排布设时其前梁间隔多较大,当顶煤松软易碎时极易在架间发生漏煤抽冒现象。特别是当倾角较大或通过断层时,顶板漏空现象更加频发,极易导致支架的受力失稳,从而引发歪倒现象;
e)作业现场管理不当。回采设备操作人员割煤时导致顶底不平,存在较大起伏;支架布设人员作业操作不当,使得支架超高;回采面刮板输送机操作不当,导致发生上窜与下滑现象,进而影响支架平衡;回采面局部区段发生作业的超前或滞后现象,并在取直作业时,操作不当,影响支架平衡[3,4,5]。
3 防治液压支架歪架的管理措施
a)增强对回采面液压设备的日常检修,避免支架发生液压油的跑冒滴漏现象,同时保障泵站压力始终维持在31 MPa;增大液压支架初始支撑力的大小并完善二次补液管理,借由二次补液,维持支架阻力的恒定,从而确保其始终接顶,最大化控制顶板下沉程度;
b)限制煤层回采高度,将其控制在2.4 m左右,确保采煤机可正常通过即可。这既不利于对回采面煤壁稳定性的控制,也容易导致支架横纵向稳定性的降低;
c)回采时尽量确保沿直接底进行作业,以保证支架底座能始终同坚硬底板相接触,获得足够稳固的直立基础,以有效发挥底板的比压功效。此外,还应加强对回采面液体输送管路的管理,避免液体大量滴漏松软底板;
d)回采作业穿过顶板松散破碎区段时应在割煤后对支架及时进行前移,当顶板压力较大时,可先支设辅助单体,并确保支架支撑阻力足够后再进行带压移架作业;
e)移架作业前使用板皮、竹笆、金属网等对支架间间隙过大的区域进行封堵防护,避免移架过程中出现顶煤的大量冒漏现象,引起空顶。此外,移架前还应注重对底板浮矸的清除,以降低移架阻力;
f)回采作业时,增强对回采面工程质量的监管力度,确保循环作业及支架调整的依规进行。确保回采面“三直两平”,避免出现局部的超前或滞后现象;加强刮板输送机管理,避免发生上窜与下滑现象;
g)增强放煤管理,对放煤量进行严格调控,避免支架上部出现顶煤抽空。放煤时遵循“低位、多轮、间隔、依次”的放煤原则,单次放煤量不超过顶煤总量的1/3,同时尽量选择顶板完整度高、支架支撑正规的区域进行放煤作业。一旦发现支架存在歪斜或架前漏顶时,不得进行放煤;
h)选用充填加固剂对裂隙发育完善、破碎度高的区段煤壁进行充填加固[6,7,8]。
4 结语
支架的歪倒不仅会导致井下生产作业持续开展的中断,影响矿井综合效益,更会严重威胁井下生产作业人员的生命健康,是矿井日常管理的重点之一。矿井管理者理应组织专业技术人员,针对自身情况开展有效的防治探究,通过对歪架原因的分析,总结归纳针对性强的防治措施,从而为井下生产的持续开展和作业安全提供有力保障。
参考文献
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[5]王丽,张翔.大倾角大采高综采工作面设备适用性及生产管理成套技术[J].煤炭技术,2015,34(10):225-227.
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[7]王利伟,符如康.大倾角工作面液压支架倒架原因分析及处理[J].中州煤炭,2007(5):46-48.
大质量支架 第3篇
铁路箱梁具有外型结构尺寸大及总质量较大的特点, 在采用拆装方便, 搭设灵活, 材料来源充裕的支架施工铁路箱梁时, 支架的质量与铁路箱梁的施工质量有着密切关联, 科学可操作性强的支架方案设计及支架施工质量好坏, 对提高施工安全、质量、效益控制水平十分关键。
2 支架方案设计
2.1 地基
2.1.1 设计地基承载力的确定
根据地基所需承受的最大荷载确定设计地基承载力, 最大荷载包括箱梁体自重、施工荷载、梁体模型荷载、支架自重组合并考虑一定的安全保证系数确定 (见图1) 。
2.1.2 地基的构造形式
地基面横截面宜设计成两面坡形式, 顶面设混凝土垫层 (支承层) 防水或单独设防水层措施, 两侧设排水沟, 防止自然降水及施工养护用水对地基形成浸泡。
地基面宜高出自然地面不少于30cm, 根据箱梁截面形式, 当箱梁底面纵坡较大时, 地基顶面宜设置成台阶形式, 纵坡较小时可设置成平坡, 支架底部尽可能与地基顶面垂直, 以利于受力。
2.2 支架的结构
2.2.1 支架结构的设计
受力检算要充分考虑支架在梁体各个施工阶段所承受的力的形式的差别, 特别注意不同施工阶段的受力体系转换各种情况 (见图1) 。
(1) 箱梁浇筑施工阶段按梁体混凝土为流塑体分单元按最大荷载进行受力检算 (见图2) ;
(2) 梁体浇筑成型后养生阶段按支架整体均衡受力进行受力检算 (见图3) ;
(3) 梁体预应力施工阶段及拆模后按核心支架承受全部梁体荷载进行受力检算。
2.2.2 支架基本构造设计要求
(1) 剪力撑的设置
为提高支架整体承载能力, 使支架各部位的弹性、刚性一致, 应在支架的纵、横向均布置剪力撑, 剪力撑的间距布置应均匀一致。
(2) 支架底部设置底座、扫地杆
为使支架底部支承力均匀, 在支架底部设置可调整底座, 可充分减少支架底部与地基的间隙, 提高支架的整体承载力;为提高支架的稳定性, 需在支架立杆底部设置扫地杆。
(3) 注意支架整体的弹性及刚度匀质重要性
支架的结构布置尽可能的一致, 当条件限制不能满足要求 (如需设置交通通道或支架高度变化较大) 时, 应对不同结构交接处加强处理, 尽可能的保证整体支架结构弹性、刚性一致, 防止因支架结构弹性、刚性不一致引起的梁体变形。
(4) 加强与固定结构物的可靠连接
支架结构设计过程中, 应充分利用现场既有构筑物 (如桥墩台等) , 专门设置与既有构筑物的连接件充分利用既有构筑物的稳固性可有效提高支架的整体稳定性。
(5) 因铁路箱梁的质量较大, 宜采用立杆上设顶撑的结构设计方案可充分利用支架承载能力, 有效的减化受力检算计算模型, 且方便预压结束后对箱梁底模标高的二次调整。
2.3 承载力检算
(1) 支架承载能力计算按概率极限状态设计法要求, 采用分项系数设计表达进行设计;
(2) 安全系数的选定应充分考虑材料尺寸偏差、支架搭设质量及偶然因素的影响;
(3) 水平杆只对立杆进行约束作用, 剪力撑主要承受拉力, 故可不进行强度检算;
(4) 地基承载力检算组合荷载包括箱梁体自重、施工荷载、梁体模型荷载、支架自重及垫层重量并考虑一定的安全系数确定;
(5) 承载较大荷载支架的破坏形式一般表现为因局部失稳引起整体破坏, 故受力检算需对立杆的稳定性, 地基承载力进行检算。
(1) 立杆的稳定性计算
N计算立杆的轴向力设计值;
ψ轴心受力构件的稳定系数, 应根据长细比取值, 当λ>250时, ψ=7320/λ2;
λ长细比, λ=l0/i;
l0计算长度;
i截面回转半径;
A立杆的截面面积;
f钢材的抗压强度设计值。
(2) 立杆地基承载力计算
p立杆基础底面的平均压力, p=N/A;
N上部结构传至基础顶面的轴向力;
A基础底面面积;
fg地基承载力设计值。
2.4 支架预压方案设计
支架预压方案在支架设计方案中十分重要, 起着检验支架承载能力, 消除支架非弹性变形及均匀支架受力状态的作用, 故支架预压方案应根据箱梁结构对预压荷载分部进行设计分配, 使预压荷载布置形式尽量与实际箱梁结构相一致。并依据支架预压荷载的总质量, 确定预压荷载级数。
3 支架施工过程控制
3.1 地基处理方案
收集分析对支架下地层地质资料, 并进行现场核对, 对地基进行承载力试验, 根据试验结果确定合适的地基处理方案, 对地基采用换填、重型碾压及抛石挤淤、设混凝土垫层等方法改善地基承载力, 确保地基承载力满足设计要求。
3.2 支架施工作业的质量的控制
3.2.1 材料控制
(1) 钢管
支架钢管采用Φ48mm, 壁厚3.5mm;且每根钢管最大质量不应大于25kg。
钢管材质应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》 (GB/T13793) 或《低压流体输送用焊接钢管》 (GB/T3092) 中3号普通钢管规定。
钢管表面质量应符合下列规定:
钢管表面应平直光滑, 不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
钢管外径、壁厚偏差不得大于-0.5mm, 端面切斜偏差不大于1.7mm。
(2) 扣件
符合现行国家标准《钢管支架扣件》 (GB15831) 规定, 扣件螺栓扭矩达65Nm不得破坏, 扣件规格必须与钢管外径相同。
使用前应进行质量检查, 有裂缝、变形的严禁使用, 出现滑丝的螺栓必须更换。
螺旋支架:
采用螺旋支架调整支架顶部标高, 螺旋支架安装前应逐个进行检查, 丝扣及托架及长度等不符合质量要求的进行筛捡。
螺旋支架扣碗尺寸必须与支架型号相一致, 检查螺旋支架扣碗与支架端面密贴程度, 确保扣碗垂直受力。
卸料时应符合下列规定:
各构配件严禁抛至地面;运至地面的构配件应及时检查、整修与保养, 并按品种、规格随时码堆存放。
3.2.2 支架搭设质量控制
施工前应对立杆位置进行精确放样, 确定立杆位置。
纵、横向水平杆宜设置在立杆内侧, 其长度不宜小于2.7m;纵、横向水平杆接长宜采用搭接, 纵、横向水平杆的对接扣件应交错布置, 搭接长度不应小于1m, 应等间距设置3个旋转扣件固定, 端部扣件至杆端距离不应小于100mm。
螺栓拧紧力矩不应小于40Nm, 且不应大于65Nm。
剪力撑的施工, 剪力撑倾角应设置在45°~60°之间, 节点应相互连接, 并设置在立杆上;剪力撑、横向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。
支架必须设置纵、横向扫地杆, 纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座不大于200mm处的立杆上, 横向扫地杆也应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上, 当立杆基础不在同一高度时, 必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定。
立杆顶端纵、横向水平杆距支架顶端距离不宜大于200mm。
支架的螺旋调整节不宜伸出过长, 最大不宜超过调整节总长度的一半, 并控制伸出1/3长度为宜, 偏心距不宜大于25mm。
每搭完一步支架后, 应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度见表1。
3.2.3 支架预压
支架进行荷载预压宜按预压设计方案规定荷载质量及荷载堆码形式进行, 按总荷载质量分3~5级进行, 每加载一级预压荷载需对地基沉降及支架变形观测, 最后一级预压荷载加载完成后, 在设计规定的时间内变形量未超过规定值时可进行卸载。
3.2.4 支架的安全管理
支架在使用前应对施工荷载进行检查核算, 不得超载。
支架使用过程中, 应定期检查杆件的连接, 支撑、门洞桁架等的构造是否符合要求;不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土设备等到固定在支架上;地基有积水, 底座有松动, 立杆悬空, 扣件有松动时及时处理。在支架的使用期间严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆、扫地杆。
在支架上进行电、气焊作业时, 必须有防火措施和专人看守, 防止因支架局部受热而引起支架失稳。
支架拆除作业前应全面检查支架的扣件连接、支撑体系等是否符合构造要求;对支架拆除顺序进行书面交底, 对不同功能支架的承载部分设置明显的标识进行区分, 防止误拆。并应加强拆除过程监控。
4 结束语
通过在支架法施工铁路箱梁中, 对支架的方案设计、支架施工两个阶段的关健控制要点进行总结。为今后在使用支架法施工的铁路箱梁支架施工提供了一定的指导作用, 通过在精伊霍铁路、奎北铁路等三座铁路桥梁上实践总结, 支架的设计水平、施工质量有了较大的提高, 支架安全质量有了可靠的保证, 为今后相关类似结构施工提供了可借鉴的施工经验。
参考文献
[1]JGJ130-2001[S].建筑施工扣件式钢管支架安全技术规范, 2001.
[2]建筑施工手册[S].北京:中国建筑工业出版社 (第四版) , 2003.
大质量支架 第4篇
1 大倾角大采高“三软”煤层液压支架倾斜或倒架的原因分析
由于大倾角大采高“三软”煤层的地质结构及受力等因素不断发生变化,使得液压支架产生倾斜或倒架、咬架等问题。分析其原因,主要有以下几几个方面。
1.1 支架顶板落空
由于“三软”煤层的顶板岩层较松软,且这种软煤岩层呈粉状,极易破碎。由于煤层存在大的倾角,当开采后,部分顶板岩层受振动或在自流水的作用下,产生落顶、片帮,使得支架上方顶板落空。支架上方空顶时,支架起不到足够的支撑作用,极易造成倒架。
1.2 煤层倾角大原因
煤层存在较大的倾角,液压支架和设备在倾角的作用下产生位移,一旦产生位移,支架原有支点起不到支撑作用,使得支架倒架。
1.3 底板松软
在煤层开采过程中,由于煤层岩层的地应力发生变化,而底板岩层又较软,极易发生底鼓,当底鼓向上的力大于液压支架对底板的压力时,支架就会在受力的作用下发生倒架。
1.4 液压支架的顶梁设计为铰接顶梁
由于煤层比较松软,普氏系数仅为0.1,移架过程中前梁的升降会对支架上覆煤层产生不规律的扰动,使松软的煤层变得破碎,整体的稳定性降低,不利于顶板对支架作用力的传递,这样就增大了支架倾倒的可能性。
此外,由于液压支架前梁窄且缺少侧护板,防倒装置不完备等原因,同样会造成液压支架不稳定而倒架或倾斜。
2 大倾角大采高“三软”煤层液压支架防倒对策
2.1 针对大倾角“三软”煤层的特性进行防护
由于煤层存在大的倾角和“三软”特性原因产生支架倾倒时,需要有针对性地进行技术改进。如在支架上方铺设网架梁,并将支架支撑在相对坚硬的泥岩或砂岩上加强支架的稳定性,防止底板底鼓。再控制开采推进速度,注重开采工艺的配合,加强侧支护等。当存在大倾角时,要加将防滑防倒装置来加强液压支架的稳固性,防止倒架现象。
2.2 液压支架新型防倒装置
传统的液压支架防倒装置进行扶正后,架间2条长链条对拉架工序产生较大的影响,无法满足大采高高产、高效的回采要求。为了解决架间2条长链条制约拉架的问题,经过不断改进,终于研制出一套斜拉链条防倒装置,经实践使用,彻底解决了大倾角大采高工作面液压支架防倒防滑问题。这种新型防倒装置是在“手拉手”防倒装置的基础上,增加了Φ26 mm92 mm的短链条,一端固定在“手拉手”防倒装置的连接轴上,一端固定在上5架液压支架的底座上,中间加设防倒千斤顶。液压支架静止时,斜拉链条给液压支架一个斜拉静力,有效地防止了液压支架因受自身重力影响而引起下滑;拉架时,防倒千斤顶会给液压支架施加一个拉力,因而,可防止液压支架在拉架时因接顶不实而倾倒下滑。斜拉链条防倒装置的安装,实现了大倾角大采高工作面液压支架主、被动防倒防滑功能。
这种新型的防倒装置在大倾角“三软”煤层开采应用中,斜拉链条与上5架液压支架的底座相连,当斜拉链条的拉力大于等于液压支架自身的重力在倾角方向的分解力时,就能够将支架拉稳,防止了支架的倾斜和倒架。从而在大倾角大采高“三软”煤层中实现液压支架防倒效果。此外,为了实现主、被动防倒功能,在新型防倒装置上再安装防倒千斤顶以达到防滑防倒目的。
新型防倒装置配合其他的防倒措施,能够大大改善大倾角“三软”煤层开采时的支护工况,提高液压支架的稳定性,为煤矿安全生产提供保障。应用新型防倒装置,对煤层进行开采后,就不会发生倒架、咬架问题,保证煤矿开采的顺利进行。
3 结束语
大倾角煤层的综采液压支架选型分析 第5篇
四台矿位于城外27 km处, 井田南北长1 2.2 km, 东西宽7 km, 面积6 5.4 5 8 4 km2, 井田处于大同向斜北西翼, 呈一单斜构造。伴有次级小型褶皱。地层总体走向北东, 倾向南东, 倾角小于10°~15°。
大倾角煤层综采放顶煤这项工艺对这间矿井而言还是新工艺, 在设备的选型、使用中, 都还没有经验可以借鉴。正因为没有经验, 导致工作过程中, 出现设备配套问题, 而引起的施工工作多次出现设备问题和冒顶情况。
11A601综采放顶煤的操作工艺在2008年投入到正常的使用工程中, 直到目前为止, 已经可以推进221 m, 持续工作面11A702, 设备的配套、采购已经进入正常的采矿日程中。从11A702的工作条件中, 以及11A601的使用情况, 液压支架的选择必须符合采矿要求。
由于在综采工作面中的设备选型是很复杂的内容, 液压支架也是最容易受到地质条件所影响设备, 因此, 对液压支架的选择的更是需要慎之又慎。
2 液压支架在工作面中使用的选择
2.1 根据煤层厚度
在选择工作面使用液压支架之时, 一定要注意煤层厚度。根据我国煤层特点, 厚度超过2.6 m以上、顶板有侧向推力、水平推力之时, 需要选择抗扭力较好的支架, 而不是支撑支架。煤层厚度不同, 选择的方式也各有不同。如果煤层是在2.4~2.7 m及以上之时, 选择的液压支架必须要带有护帮装置的支撑掩护式和掩护式支架。煤层的厚度变化时, 调高范围比较大的双伸缩支柱、掩护式支架是最为合适的。
2.2 看煤层倾角
煤层倾角如果是在10°左右, 或者以上之时, 最好是选择有防滑装置支架。如果角度是在15°以上之时, 则应该选择有防滑倒装置的支架。选择有安全措施保障的支架, 才能抵抗恶劣的地质环境, 减少设备问题导致工程停滞。
2.3 底板强度
支架对底板所造成的载荷极度, 必须在底板的抗压入强度之下, 才能确保安全。如果底板较软, 在选用之前, 一定要进行比压测定, 并且进行反复验算, 以求结果精确。
2.4 煤气含量
进行煤矿开采之时, 会导致大量的煤气涌出, 这时应该符合煤矿开采过程中制定的安全规则, 选择使用通风断面大的支架, 比如掩护式支架和支撑式支架, 都是非常好的选择。
2.5 判断地质构造
在地质断层带中, 煤矿因为断层发育, 在煤层的厚度上会发生极大的变化。如果顶板的暴露面积在4~8 m2, 时间在19 min以下之时, 都不适合使用综采。
2.6 设备成本支出
在进行设备采购之时, 也需要注意在成本上的支出, 首先选择价格优惠的, 并且能够与其他矿井的配件型号相同支架, 一旦部件出现问题, 也可以及时进行解决。
3 支架部件结构与选择
3.1 立柱的选择
支架支柱现在的矿井中都会使用能够升降活柱, 可以双作用的支架, 也区分为双伸缩、单伸缩。根据矿井所需要的伸缩量与立柱总长比来进行选择, 其中的伸缩、调高方式, 也将这种支架区分为液压式、机械式。
立柱在使用过程中, 伸缩量必须符合矿井的采高变化, 以及对卸载降柱量的需求。如果采高的变化超过一米, 就应该选择双伸缩立柱, 伸缩范围在1.56~1.43 m。如果煤层在厚度上已经达到了1.5 m以上, 选择单伸缩立柱才是最适合的。
在矿井中使用的立柱, 必须要抗腐蚀性、抗硬质撞击, 在矿井之中, 腐蚀性物质随处可见, 矿石、煤等硬物撞击也会经常遇到, 因此, 液压支架也必须要具备以上功能。
3.2 支架的控顶距、顶梁、侧护板
液压支架中的顶梁有两种型式, 铰接顶梁与整体顶梁。现在我国使用的液压支柱, 大部分为铰接顶梁。采用放顶煤工艺, 使用的液压支架, 基本上都采用整体顶梁。整体顶梁占据一定的优势, 结构简单, 重量较轻, 在使用过程中, 带压移架、擦顶移架皆可实现。梁顶中有很大的支撑力量, 能够对无立柱的空间顶板控制。整体顶梁中的侧护板可以延伸到顶梁的前端, 能够实现顶板全封闭, 这样便可以减少在采煤过程中, 漏煤、掉煤灰的情况出现。
支撑掩护式和掩护式支架中的主梁各有不同, 其中, 掩护梁的两侧皆有侧护板存在。如图1中所示, c、b两种的使用范围广, c的缺陷是在支架处于撑紧状态之时不能进行伸缩;a只是一侧能够活动, 另一侧被固定, 煤层的倾角如果很小时, 可以选择这种支架, 能够将结构简化, 重量降低的同时, 在成本投入上也可以降低。a图之中, 可以看出右侧的活动侧护板是折页式, 在侧护板在受力比上, 相比其他两种优越很多, 变形也不会导致卡死, 但是在操作中, 砂石容易落入工作区 (如图1) 。
侧护板在操作工程中, 作用于防止漏煤情况出现, 是在大倾角状况下, 液压支架是否发挥其功效的关键, 在大倾角的采煤工作中, 支架的防滑、防倒作用至关重要。
4 结语
综上所述, 支架的选择标准, 是根据矿山的11A601综放工作面中所需要的液压支架情况来判断, 也要根据11A702工作面中的地质情况来进行选择。对传统的支架选择, 做出些许改进与建议。
摘要：大倾角煤层的综采过程, 对设备的要求非常高, 因此, 选择设备是整个工作中为重要的步骤。在设备中, 液压支架会受到矿山条件的影响, 因此, 选择之时, 必须要慎重。在进行液压支架的选择时, 要对架型、参数进行选择。要和矿山的地质条件、矿井情况适应, 不仅要看支架、支护强度、工作阻力, 也要看护帮、底座、防滑性能等部件的参数, 才能做出后决定。
关键词：大倾角煤层,液压支架,选型
参考文献
[1]李刚锋, 马永浩, 张森, 等.丰阳煤矿大倾角煤层的综采液压支架选型分析[J].煤矿机械, 2010, 31 (12) :1-3.
[2]韩占冰.大倾角煤层走向长壁综采工作面系统参数优化研究[D].西安科技大学, 2009.
大质量支架 第6篇
楼房沟特大桥是川陕交通主干道广陕高速公路的组成部分, 大多数桥墩高度为30米~40米, 且为双柱整幅式结构。整幅式盖梁长度24.1m, 跨度14.2m, 净跨12m, 高度2.5m, 为C40预应力混凝土结构, 重约235t;双柱为圆柱, 直径为2.2m。此型盖梁具有高墩、大跨度、大体积的特点, 选用安全可靠而又经济性较好的平台支架系统是盖梁施工的关键。
2 盖梁施工平台支架的设计
2.1 方案概述
盖梁如采用满堂落地支架需要大量材料, 投入大, 稳定性不易控制, 占用机耕道和河道。故采用无落地支架施工技术。
利用已施工完毕的圆柱作为竖向承重结构, 在墩柱适当位置分别设置上下两个钢抱箍, 下抱箍用于斜撑构件的支撑, 上抱箍和斜撑用于搭设工字钢横梁, 再于工字钢横梁上铺设方木作为垫梁, 来搭设施工平台。如图所示。
2.2 主横梁和斜撑的设计
主横梁由2榀工字钢横梁构成, 单侧横梁长24m, 由2根12m的工字钢采用高强螺栓连接而成。斜撑采用双槽钢口对口对焊形成的方钢, 共计16根。通过受力分析来选择工字钢和槽钢的型号。
2.2.1 荷载计算
(1) 盖梁自重:
盖梁体积为90.4m3, 长24.1m;C40钢筋砼容重:26KN/m3, 盖梁自重26×90.4=2350KN,
q=2350/24.1=97.5KN/m
(2) 模板自重:侧模和底模按6mm厚的钢模板 (78KN/m3) , 平台宽度按5m计算, 加上固定构件荷载为:
q=5KN/m
(3) 方木支撑:q=4.5KN/m
(4) 工字钢自重:保守估计采用Ⅰ50C工字钢, 单位重量为109kg/m, 两侧总长28.1m,
q=2.2KN/m
(5) 人员机械荷载:q=1.4KN/m
(6) 砼振捣荷载:q=2.8KN/m
总荷载:q总=97.5+5+4.5+2.2+1.4+2.8=113.4KN/m
盖梁自重、模板支架系统自重、人员和振捣荷载总计为q=113.4KN/m
2.2.2 横梁的计算
在下抱箍处加两道斜撑, 支点在1/3跨度处, 如下图所示的A、C、D、F处, B、E为抱箍支撑点。受力模型按5跨连续梁计算, 即:
其中最大弯矩在支点B处, 为负弯矩:Mmax=-0.105ql2=-0.105×113.4×4.732=-266.4KN·m
跨内最大弯矩在AB和EF跨中:MAB=MEF=-0.078×113.4×4.732=198KN·m
最大剪力在支座B处:Qmax=-0.606×113.4×4.73=325KN
为保证施工的安全性, 取1.7的安全系数, 工字钢弯曲许用内力[σ]取215N/mm2, 则单侧工字钢所需要的最小抗弯截面系数:Wx=266.4×1000×1.7×0.5/215=1053cm3
查询计算手册, 结合工程实际情况, 选用40b工字钢。
验算剪应力, 查表得Sx=671.2cm3, Ix=22781cm4, 腹板厚度tw=12.5mm, 弹性模量E=2.1×105Mpa
QmaxSx/2Ix·tw=38.3Mpa<125N/mm2剪应力满足要求。
2.2.3 斜撑的计算
针对单根斜撑进行受力计算, 考虑斜撑受轴向压力而破坏的情况。
支座A、F处的反力:R=0.394×113.4×4.73=211.3KN
支座D、C处的反力:R=0.974×113.4×4.73=522.4KN
钢材轴向许应力取215Mpa
选取钢材最小截面A=562×1.414×10/215=40cm2
查表宜选取2根不小于20a槽钢作为斜撑, 实际选择22a的槽钢。
2.3 抱箍的设计
(1) 抱箍螺栓数目的确定
采用M24高强螺栓, 8.8级, 单个M24高强螺栓的预紧力[F]=225KN, 钢材与砼的摩擦系数μ取0.3, 螺栓的传力接触面数目n=1, 安全系数k取1.7。单个抱箍的产生的最大摩擦力等效为支座反力。按照极端情况, 所有盖梁自重由两个抱箍去承担, 考虑到其它施工荷载, 乘1.2的系数。
盖梁体积为90.4m3, C40钢筋砼容重取26KN/m3, 则
单个抱箍产生的最大摩擦力N=26×90.4×1.2/2=1410KN
验算螺栓的抗剪:
单个螺栓承受的抗剪力:Nj=N/m=38.5<[NL]抗剪满足要求。
(2) 抱箍钢板高度
理论上来说, 抱箍螺栓在竖向方向排列成1排为最有利情况, 但是必定使抱箍体高度增加。本抱箍按每侧18个螺栓, 竖向3排排列。螺栓中心间距的容许范围为3d~12d, 螺栓中心至构件边缘距离的容许范围为1.5d~4d。d为螺栓孔直径, 取28mm。则高度H取值为60cm较合适。
(3) 螺栓所需终拧力矩
单个螺栓所受拉力:
螺栓连接处的扭矩系数平均值, k取0.13,
力臂L1, M24螺栓取0.015m
每个螺栓的终拧扭矩R=k N1L1=254.7N·m
(4) 抱箍钢板厚度
在抱箍高度H确定的情况下, 可根据抱箍体钢板的极限破坏应力来确定抱箍钢板的厚度t。
考虑到抱箍和砼的摩擦, 抱箍体面板承受螺栓的拉力:P=18Nl-18Nlμ=1645KN
抱箍体钢板的纵向截面积:S1=Ht
抱箍体拉应力σ=P/S1<[σ]=140Mpa时, 满足抗拉要求。
3 支架和平台的安装
支架和平台的安装通过塔吊或吊车来配合进行。首先进行抱箍的安装, 抱箍安装完后再进行工字钢横梁的吊装, 然后安装斜撑及斜撑之间的剪刀撑。支架安装后, 进行浇筑平台的搭设。在横梁上设置方木作为垫梁, 上铺盖梁底模。
支架和平台正式使用之前, 必须进行加载预压, 进行平台安全性和支架变形的检测。通过前面的计算分析, 可知理论上横梁的最大挠度仅有0.5cm, 但是考虑到实际施工的各项因素, 实际的施工预拱度应结合预压的参数结果来确定。
4 总结
采用本方案进行同类桥墩盖梁的施工, 具有取材方便, 结构简单合理, 安全可靠, 施工简便等特点。相对于满堂支架法, 在施工成本和安全性上有显而易见的优势。同贝雷架等其它无落地支架法相比, 在经济性和安全性上也具有一定的优势。
参考文献
[1]周水兴, 何兆益, 邹毅松.路桥施工计算手册[M].北京:人民交通出版社, 2001.
大倾角液压支架稳定性分析与优化 第7篇
煤炭开采过程中, 巷道支护是确保煤矿安全生产的关键技术之一, 随着采煤技术和支护材料不断发展, 采煤安全状况有很大提高。特别是液压支架的应用, 使巷道支护水平发生质的变化, 是煤矿实现安全、高产、高效开采的有力保障。大倾角综采放顶煤技术的核心就是液压支架技术, 在开采35°以上大倾角煤层时, 液压支架发生下滑或倒架的可能性很大, 使支架对顶板和围岩不能形成有效控制, 影响矿井安全生产。因此, 开采大倾角煤层时, 应根据开采条件选择合理的液压支架, 优化设计支架, 以提高液压支架稳定性[1]。
1 大倾角综放工作面支架稳定性分析
采用大倾角综放开采时, 煤层采出后, 顶部矸石发生冒落后会滑向工作面下部, 上部形成冒空区, 使液压支架受力不均匀, 导致液压支架重心转移, 降低稳定性。严重时易发生倒架、支架相互挤压或支架下滑现象, 给移架和工作面顶板管理带来很大困难。因此, 液压支架在设计时, 支架防滑结构设计及优化很重要, 对整个支护系统稳定有重要作用。大倾角液压支架防倒防滑稳定性分析见图1。
1.1 液压支架防倒稳定性分析
根据图1支架防倒示意图, 底板的反力R作用在O点, 在O点力矩极限平衡条件下, 可得:
式 (1) ~式 (2) 中, h为支架高度, m;B为支架底座宽度, m;b为支架重力方向到支架底座下边缘之间的水平距离, m;p为顶板对支架的压力, k N;W为支架重力, k N;ps、px为上下相邻支架之间的作用力, k N;c为重心高度, m;α为工作面倾角, °。
由此可知, 支架宽度的一半a与b成反比, 支架底座越宽, 支架重心越低, 支架使用高度越低, 支架越稳定, 围岩来压强度与适应的倾角也越大。
在支架设计时, 为计算方便, 可通过简化分析支架防倒稳定性, 如图2所示。
以O为支点进行分析, 可得水平面、垂直方向的力臂臂为为::
式 (3) ~式 (4) 中, B为支架底座宽度, m;H1为支架高度, m;H为重心到底板的距离, m;α为工作面倾角, °;为力臂长, m。
由此可知, 支架倾倒时力矩平衡式为:
将式 (3) 和式 (4) 代入可得:, 整理后可得:
式 (6) 中, w为支架重力, k N;P为顶板对支架的压力, k N。
由此可知, 当工作面倾角α增大, W和P的作用线超出支架底座宽度边缘时, 液压支架就会倾倒。
1.2 液压支架防滑分析
液压支架下滑的条件是[2]:支架下滑力大于与顶板的摩擦力。当工作面倾角比较大时, 液压支架在重力和顶板压力作用下存在下滑趋势, 见图3。
当支架抗滑力大于下滑力时, 支架处于稳定状态;反之, 支架就会发生下滑。
式 (7) 中, Fkh为抗滑力, k N;Fh为下滑力, k N;Q为支架初撑力合力, k N;f为支架底座与围岩之间的摩擦系数。
只考虑液压支架重力条件下, 抗滑条件为:Wfcosα≤Wsinα, 简化后得:tanα≥f。当采煤环境相对潮湿时f会降低, 因此, 在实际开采时, 当煤层工作面倾角大于15°时, 需采取防滑措施。
2 大倾角液压支架的防倒防滑设计与优化
2.1 支架防倒设计与优化
在大倾角综采放顶煤开采液压支架倾倒过程中, 支架承压以变形为主, 发生位移的主要部位为液压支架的顶梁、掩护梁和尾梁。相邻支架中上部支架变形大, 而且是自上而下依次减小。所以, 为防止整体倒架和倒架过程中大变形对支架顶梁造成破坏, 在液压支架设计时, 应增设侧护板, 并加强侧护板调节能力和强度, 可起到调节和控制支架倾倒作用。
减小液压支架顶梁间距离, 使支架顶梁相互靠紧, 从而保持足够的扶正力, 防止倒架;在相邻液压支架顶梁间增加可以调架的千斤顶, 在液压支架倾倒过程中, 可以将支撑板的相邻支架作支点, 通过千斤顶调整支架位置。
2.2 液压支架防滑设计与优化
在大倾角放顶煤开采过程中, 液压支架下滑时支架以承受应力为主, 应力主要集中在支架的防滑千斤顶和相其相链接的过桥耳板及耳板邻近区域。所以, 在液压支架设计时, 为有效调节和控制支架下滑, 避免下滑时应力过大对液压支架造成破坏, 需加强过桥及耳板强度。当工作面倾角大于15°应采取相应防滑措施, 具体措施有:
a) 推移杆全程导向, 控制好推移杆和底座间隙, 推移杆在任意位置, 推移杆和底座间间隙不变, 控制输送机下滑;
b) 相邻液压支架底座间增设防滑千斤顶, 以有初撑力的液压支架为支点, 调整相邻支架位置。
3 液压支架结构和材料的改进
目前, 国内放顶煤液压支架以四柱式为主, 其性能优越, 在各大矿区有广泛应用, 但是与两柱式放顶煤液压支架相比还是有一定差距。因此, 在不断改进四柱式液压支架的同时, 应加强两柱式放顶煤液压支架的研究与应用。
为提高液压支架可靠性, 增大液压支架工作阻力, 液压支架重量也越来越大, 导致液压支架运输、安装及移架越来越困难。因此, 在提高支架强度的同时, 减轻液压支架重量唯一的方法就是不断推进液压支架材料升级换代, 目前发展高强度钢材是最有效的途径。
此外, 国产液压支架立柱、千斤顶的密封性能比较薄弱, 大多数都采用橡胶密封圈和国产聚氨酯密封圈, 密封效果和稳定性差, 所以实现立柱、千斤顶新型密封结构和密封圈的更新换代是支架技术发展的必然趋势。
4 结语
保持液压支架稳定性是大倾角放顶煤开采工艺的难点之一。在液压支架设计时, 应根据煤层赋存情况, 对支架进行优化与设计, 选择合理的支架结构。要加大研究力度, 发展新材料, 不断降低支架材料重量、提高材料强度, 从而提高支架稳定性和适应性。此外, 加强采煤工作面顶板管理, 保持良好的作业环境, 有助于提高液压支架的稳定。
摘要：大倾角放顶煤开采过程中, 保持液压支架稳定对矿井安全生产有重要意义。对大倾角综放工作面液压支架防倒、防滑稳定性进行详细分析, 找出支架发生倒架和下滑条件, 指出液压支架设计与优化措施, 提高液压支架稳定性。
关键词：大倾角,液压支架,稳定性,防倒,防滑
参考文献
[1]孙国顺.大倾角综放工作面液压支架优化设计技术研究[D].青岛:山东科技大学, 2008.
