打磨抛光工艺书（精选4篇）
打磨抛光工艺书 第1篇
打磨抛光工艺作业指导书
1.目的
为保证打磨抛光工序得到有效控制，制定本打磨工艺作业指导书。2.适用范围
凡是上岗操作的所有打磨工上岗操作时都必须执行本作业指导书。3.通用打磨抛光工具准备
3.1 角磨机：在该工具上可以根据需要安装千叶片或着不锈钢碗刷；安装千叶片可以进行焊接飞溅的打磨、表面磕碰划伤的打磨、焊缝余高的磨平及加工余高的打磨等工作；
安装不锈钢碗刷可以进行长大焊缝的打磨，主要作用是去除焊接区域的氧化皮。打磨焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑沙眼等缺陷。抛光后焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.2 直柄打磨机：在该工具上只可以安装专用的不锈钢碗刷；该工具只能进行长大焊缝的焊前打磨工作，与角磨机的主要区别在于该打磨机可以得到与长大焊缝一致的纹理。
3.3直磨机：在该工具上可以根据需要安装旋转锉、砂布轮等；安装锥头旋转锉可以进行焊缝接头的打磨、小空间内缺陷的打磨、深度磕伤的过度打磨（1mm 以下深度）、狭窄空间的加工余高打磨、局部精细修磨等；安装砂布轮可以进行角磨机无法完成的小空间打磨抛光、圆角区域抛光到等。
3.4刮刀：该工具可以进行棱角、毛刺的去除、使工件拐角区域圆滑过度。
3.5风枪:该工具用于打磨后清理工件表面的铝屑及灰尘；为了安全，禁止直接吹向人体。
3.6风管：该工具用于风源与风动工具之间的连接；为了安全及节约能源，风管有漏风的情况应及时关闭风源，并请维修人员进行维修。
3.7抛光机：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。抛光前需要把产品表面打砂处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
3.8拉丝机：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位以XXX 目拉丝处理，拉丝后 产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。4.操作规程
4.1 操作前准备工作
4.1.1 将机台及作业场所清理干净。
4.1.2 依据《派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架。
4.1.3 检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
4.1.4 检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现板件有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。4.1.7 安装并紧固砂轮。
4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
4.1.5 按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮。4.1.6 戴好口罩及护目镜，穿好工作服。4.1.7 安装并紧固砂轮。
4.1.8 试机，并进行调整。确保砂轮无抖动现象；
4.1.9 进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。4.2 操作规范
4.2.1 工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。4.2.2 安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
4.2.3 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。4.2.4 正确使用打磨工具，及时检查和更换磨损严重的砂轮片或抛光片。
打磨时应紧握打磨工具，砂轮片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。4.2.6 门板表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。抛光片与加工表面平稳结合，采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。
4.2.7 在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
4.2.8 打磨结束后需进行自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物。产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
5.打磨抛光质量
打磨后部件表面无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象；打磨后整体表面需光滑，不锈钢产品表面或焊接部位以XX 目拉丝处理，拉丝后产品表面丝向方向一致，且粗细一致。不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
6.打磨抛光后的质量检验
6.1 打磨抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求。
6.2 打磨抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处； 6.3 部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致； 7.安全技术
7.1 工作时必须戴好防护口罩（或防护面罩）及眼镜。7.2 工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否 时以不伤母材为标准，严禁用千叶片端部斜铲被打磨面。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表 面纹路要求一致，沿焊缝方向，严禁无规律打磨。8.3去除表面划伤
打磨范围：取矩形框，覆盖划伤区域。
操作方法：使用打磨工具沿一定的方向打磨，不超过矩形框。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表 面纹路要求一致，大部件及烤炉本体横向拉丝向、小件沿拉丝方向且保持一致；严禁无规律打磨。8.4加工余高的打磨
打磨范围：加工余高两侧各40-50mm。
操作方法：沿被加工的立筋方向进行打磨，角磨机能够使用的空间内用角磨机进行打磨；角磨机无法使用的空间使用直磨机进行打磨；方法与焊缝余高的打磨相同。
技术要求：被打磨表面要求平滑；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准；被打磨部分表面纹路要求一致。
8.5使用砂布轮进行抛光
打磨范围：对过线孔等小空间的棱角进行抛光或部分零件有抛光要求的进行抛光处理。操作方法：使用安装了砂布轮的直磨机对棱角进行打磨抛光。技术要求：被打磨表面要求平滑,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉没有尖锐的棱角为标准；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。
8.6使用拉丝机进行拉丝处理
拉丝范围：对零件在焊接加工后打磨表面或刮花面进行拉丝处理。
操作方法：使用拉丝机对打磨表面或刮花表面进行拉丝处理使工件表面丝向一致 且光泽纹路一致。
技术要求：拉丝表面要求平滑并光泽纹路一致,以目测符合图纸标注要求，触摸感觉粗糙刮手为标准； 不伤母材，整体纹路、丝纹方向、色泽均匀、粗细一致为标准。8.7焊缝接头的打磨
打磨范围：对焊缝接头及段焊起弧点收狐点使用直磨机进行打磨。
操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收狐点进行打磨。技术要求：焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；段狐起弧点收狐点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角；不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm 为标准。
铸铝的电解抛光工艺研究 第2篇
1 试验
用体积分数为80%的单乙醇胺和体积分数为60%的氢氟酸配置槽液,配液温度会急剧上升,要控制好温度,以免使氢氟酸挥发过多。将槽液容器置于冷水槽中,阳极试片的主要被抛面应与阴极面垂直,再通电4~10 min,最后做抛后处理。根据试验分析,综合单因素试验的结果,得到的电解工艺参数如表1所示。
1.1 工艺流程
具体的工艺流程是:上挂→化学除油→水洗→酸洗→电解抛光→水洗→浸酸→水洗→吹干→下挂。
1.2 抛光质量评价方法
用目测法评定试样的表面光泽,其标准为:
10级:表面光亮,能看见人的五官。
9级:表面光亮,能看见人的五官,但不够清晰。
8级:表面光亮比较好,模糊。
7级:表面有光泽,略发白。
6级:表面光泽,略有点不明显的斑点。
3~5级:根据试样表面斑点或发黑的程度区分。
2 结果与讨论
2.1 温度和时间对抛光效果的影响
抛光时间取决于铝的纯度、表面状态、抛光温度、阳极电流密度和表面要求的光亮度等因素。抛光时间长,光亮度更高。但是,由于槽液有一定的黏度,在抛光过程中,槽液因为通电而发热升温,时间过长则温度升高快,不利于抛光,因此,可采用短时多次抛光的方法,以达到亮度要求。经过分析可知,温度为35~45℃,时间为6 min比较合适。
2.2 电流密度的影响
控制抛光的工艺条件为:温度35~45℃,时间为6 min,在不同的电流密度下,所得铸铝的抛光效果如表2所示。
通过实验发现,电流密度控制在4~6 A/dm2可得到较好的抛光试样。当电流密度过低时,合金中的铝和槽液的反应速度大于硅的反应速度,试样表面的硅突显出来,没能达到去除硅的效果。于是,其表面呈黑色,无光亮效果。当电流密度过高时,槽液温度迅速上升,温度上升导致槽液的电阻上升,槽液发热越来越严重,抛光时试样表面因过烧而发黑。另外,当电流密度过低时,表面极化作用小,光亮度下降;当电流密度过高时,则易发生过腐蚀现象,形成腐蚀点,影响光亮度。因此,最佳的电流密度为4~6 A/dm2,超过这个范围是铸铝的抛光效果不佳。
2.3 槽液pH对抛光效果的影响
由于铝是两性金属,在槽液的pH值过低或过高的环境中,在化学和电化学的共同作用下,都会使铝的溶解大于硅,试样也容易发白和发黑,如图1(a)和图1(c)所示。当槽液的p H值为6~7时,硅的溶解大于铝的溶解,铝的光亮度体现出来,如图1(b)所示,上光亮区密集,宏观上试样光亮。
2.4 甘油对抛光效果的影响
针对配方二中甘油的量进行试验,结果如表3所示。甘油吸附在阳极表面,有利于促进扩散层的形成,而且还能防止试样的过腐蚀,并且抛光后的表面光亮细致。当甘油的含量比较低时,试样略有光亮,但表面粗糙度差,含量比较高时,槽液的黏度增大,操作难度变大。在此条件下,其含量为25%左右为最佳。
2.5 搅拌对抛光效果的影响
搅拌能防止工件表面过热,使电解温度均匀,提高极限电流的密度和抛光效率,使聚集在铝表面的离子及时扩散到溶液中去,同时,又使新的电解液连续不断地提供到阳极表面。另外,这样做还能除掉附着在试样表面的气泡,避免工件产生麻点,也不会出现“条纹组织”的问题。
3 结论
最佳的抛光工艺为:电流密度控制在4~6 A/dm2,p H值为6~7,温度为30~40℃,低速搅拌。采用短时多次抛光的方法达到抛光的要求,能更好地控制槽液的温度。该抛光工艺节约能源,比其他电解抛光对环境的污染小,使用价值更高。
参考文献
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[7]张允成.电镀手册[M].北京:国防工业出版社,1997.
软质糖芯抛光糖果的生产工艺 第3篇
目前软芯抛光糖果一般用卡拉胶软糖或者变性淀粉软糖作为芯体，其要求成品颗粒小，有利于涂层包衣滚制；表面干燥，成型性好，结实不变形等，以免影响成品品质。以卡拉胶软糖为例，参考配方如下：
白砂糖40kg，葡萄糖浆60kg（DE值为42），卡拉胶（或软糖粉）1.2kg，乙基酚适量，二氧化钛适量，食用香精、色素适量。
操作注意要点：
（1）熬糖加水量为砂糖量的30%,注意糖浆的DE值，40～42最适合糖果生产。
（2）卡拉胶（或软糖粉）需预先用30～40倍水浸泡涨润。
（3）预先把白砂糖加水加热，搅拌状态至完全溶解，而后加入胶体溶液，再加入糖浆，打开热源，搅拌状态熬煮至106℃。
（4）加入香精色素，搅拌均匀。
（5）倒模，刮模（这类糖果凝胶速度快，易脱模，一般用倒模成型即可，不用浇注机）.
（6）冷却后脱模，拌粉（糯米粉）后，送入烤房，温度55℃左右，不可超过70℃，时间一般为48h,作为抛光糖芯体甚至时间更长些，以免日后水分游离，包衣会掉。
（7）如果自己复配软糖粉，可用卡拉胶、魔芋胶、乳酸钙、氯化钾、焦磷酸钠等复配，要耐酸性可选择与刺槐豆胶、结冷胶复配，但要考虑成本。
（8）烘烤过程中应注意温度变化和热气对流，一般采用渐进式升温降温，如45℃～55℃～60℃～55℃，以免表面形成硬皮，内部水分却出不来。
2、胶液配制与涂挂
涂挂糖衣前要对芯体进行上胶处理，目的在于避免游离水分或油脂浸出。一般胶液由阿拉伯胶、砂糖（无糖可用结晶麦芽糖醇等）、葡萄糖浆等组成。参考配方如下：
结晶麦芽糖醇95kg,阿拉伯胶5kg,阿斯巴甜适量，二氧化钛适量。
操作注意要点：
（1）以上调配成溶液浓度72～76%,于60℃保温备用。
（2）应注意一般糖衣锅口径直径不大于95cm,糖芯和胶液比例一般1:1.
（3）糖衣锅转速25～30r/min,涂挂软质糖芯不需要吹风装置，因为胶液只蒸发少量水分，对胶液的要求是黏附力强。
（4）上胶时要充分把锅中滚动的糖芯完全浸湿，然后加入细砂糖，继续使糖芯翻滚，直到细砂糖被胶液吸收，同时涂层部分干燥为止。如果糖果还潮湿需加入更多的细砂糖，这样连续5次交替加入胶液和细砂糖。
（5）在第二次加入胶液时要同时加入香精色素，最后一次上胶时要用精细的糖粉而不是细砂糖来涂挂。
（6）涂挂后的糖芯要在锅中继续翻滚，直到干燥为止，有必要的话可再加入些糖粉，避免翻滚时间过长，防止出现摩擦生热和芯体变形现象。
（7）挂糖衣的凝胶糖取出后放置专用浅盘容器中，只能单层排放，谨防挤压，盘子最好两面透气，便于空气流通，而后放入室温20℃、湿度50%以下的空调室中，放置2天，让其定型，硬化糖芯。如果芯体是坚果类，1天即可。
3、涂挂糖浆与抛光处理
这道工序需在空调室进行，基本步骤如下：
（1）先将糖浆熬煮至105～107.5℃，配上相应着色剂（不透明时另加二氧化钛）和香精。
（2）向定型好的在锅中滚动的糖芯倒入少量熬好的糖浆，使其完全湿润，待干燥后再重复上述操作，需要反复进行5次，才能使涂层表面光滑。
（3）一定要使用低温熬制的糖浆，才能使糖果表面的糖粉变滑，在涂层表面形成细腻的外壳，有利于抛光操作，过浓的糖浆会使糖果表面粗糙。
（4）糖果干燥后从糖衣锅移到抛光锅，抛光锅有通风管，可使涂层表面尽快干燥，让涂挂糖浆的糖果在无肋的抛光锅中滚动，同时加入抛光剂（如“快壳好”品牌抛光剂，成分为胶体、蜡、溶剂等）,这就产生了抛光效果。
汽车修补工艺中的抛光打蜡（下） 第4篇
（2）车蜡的选用
①根据汽车漆膜颜色，可选用彩色蜡。
②根据汽车涂面状况，金属漆可选用金属漆三重蜡、钻石蜡。
③根据使用环境，热带、雨季可选用水晶蜡。
（3）机械打蜡
机械打蜡时使用轨道抛光机，其椭圆形轨迹旋转及双手扶把紧贴机体的中心立轴，效率高、质量好，不易产生划痕。打蜡时将液体蜡摇匀后画圈似地倒在打蜡盘面上，每次以0.5m2的面积按顺序打匀，直至打完全车。待蜡凝固后，将干净、无杂质的全棉抛蜡盘套装在打蜡机上，开机后调节转速并控制在1000r/min以下，然后将打蜡机抛光盘套轻平放在涂面上，进行横向与竖向覆盖式抛光，直至涂面靓丽为止。打蜡机抛光路线。
（4）手工打蜡
若是乳状蜡应将其摇匀，然后倒少许于海绵或软布上，涂蜡时以大母指和小母指夹住海绵，以手掌和其他3个手指按住海绵，每次涂蜡以0.5m2的面积为宜，力度均匀地按旋律式顺序擦试。从前到后、从左到右，蜡膜要涂得薄而均匀，根据每种车蜡的说明，稍后用干净的软布擦净即可。
四、漆膜抛光打蜡施工实例
1 清洗脱蜡
漆面状况：旧车涂膜表面附有泥沙、灰尘以及蜡质油污，新喷涂面免予清洗。
施工方法：将脱蜡洗车液以1：100的比例溶于水，车辆表面很脏，可适当提高比例至1：50，用泡沫清洗剂喷涂泡沫于汽车表面，停留3～5min，用高压水冲净、擦干。
施工要求：涂面干燥、无尘、无蜡和无污痕。
设备、工具及材料：泡沫清洗机、脱蜡洗车液、水、海绵和抹布。
2 研唐
漆面状况：旧车涂膜氧化层、脏膜、泛色层和轻微划痕，新喷涂膜流痕、粗粒、发白、橘皮、失光及丰满度差。
施工方法：先后使用P1500和P4000干磨砂纸，在涂膜表面按顺序全车打磨，对凸出涂面的流痕、粗粒和橘皮等，要用海绵垫块衬砂纸打磨平整，注意不要把涂膜磨传露底，用抹布和清水把全车擦净、擦干。
施工要求：消除涂面流痕、粗粒、橘皮和划痕，全车涂面呈光滑、无光状态。
设备，工具及材料：水桶、清水、P1 500～DP4000干磨砂纸、干磨机、海绵垫块和抹布。
3 一次抛光
漆面状况：涂面经过P1500和P4000干磨砂纸研磨后，无流痕、粗粒、橘皮和凸点，呈现P1500和P4000砂痕的无光状态。
施工方法：摇匀全能抛光剂，置于抛光机的羊毛研磨轮上，并适当喷水以湿润，将转速调至800～1200r/min，将其平放于涂面上，然后均衡地向下施力，从车顶开始按顺序每一小块做一次处理，有规律地沿水平方向来回移动，涂面呈现光泽，即可用干净的抹布把抛光剂擦净。
施工要求：涂面无砂痕、划痕、粗粒和橘皮，涂膜无抛穿痕迹，呈现平滑、光亮状。
设备，工具及材料：调速抛光机、全能抛光剂、羊毛抛光轮和干净的抹布。
4 二次抛光
漆面状况：涂面经一次抛光后，可能还存在细微的划痕和光环。
施工方法：用干净的软布将抛光残留物擦净，摇匀全能抛光剂，倒在上光轮上，将转速调A1200r/min，将其平放于涂面上，然后均衡地向下施力，从车顶开始按顺序每一小块做一次处理，有规律地沿水平方向来回移动，直至没有涡痕的闪亮漆面，即可用干净的抹布把抛光剂擦净。
施工要求：涂面无任何抛光时残留的细微缺陷或光环，使涂面更光滑光亮，提高涂膜的丰满度。
设备、工具及材料：调速抛光机、全能抛光剂、黄色上光轮和干净的抹布。
5 打蜡
漆面状况：涂面经二次抛光后，光滑、光亮，无任何划痕、粗粒和光环等缺陷。
施工方法：用干净的软布将抛光残留物擦净，摇匀全能抛光蜡，倒在上光轮上，将转速调至1000r/min，将其平放于涂面上，然后均衡地向下施力，从车顶开始按顺序每一小块做一次处理，有规律地来回覆盖式抛光，直至涂面亮丽为止。手工打蜡将摇匀的液体蜡倒少许于海绵或软布上，按顺序以旋转环形上蜡，涂抹时力度要均匀，蜡膜要薄而均匀，当蜡膜刚干燥而不粘手的时候，即用软布将其擦净。
施工要求：蜡膜分别均匀、无遗漏、涂面光亮以及丰满度好。
设备，工具及材料：调速抛光机、全能抛光蜡、黑色上光轮和干净的抹布。
（全文完）
抛光时你注意这些了吗？
先将车窗和车门上的密封条等橡胶件用遮蔽
胶带进行遮蔽，以免抛光蜡附着在这些位置难以清除。
抛光机不能长时间停留在一个地方，停留时间过长会造成漆面过热软化而被抛光蜡或抛光盘划伤。
在工件的边缘处如果抛光操作不正确，容易磨穿漆膜。
使用抛光机时，为防止抛光机与电线或气管缠在一起，操作时可将电线或气管置于背后。
抛光时应经常向抛光表面喷水，以防止抛光剂与抛光表面粘连。
