电杆焊接作业指导书（精选7篇）
电杆焊接作业指导书 第1篇
搬运电杆作业指导书
一、目的：
装卸、搬运及堆码电杆作业过程中，确保行车安全及施工人员的人身安全，避免物资、操作工具及设施受到损坏。
二、使用范围：
适用于钢筋混凝土电杆在装卸、运输及堆放等作业全过程。
三、作业人员应知应会：
装卸、运输及堆放电杆的相关技术和操作规程。
四、操作规程：
钢筋混凝土电杆在装卸和运输过程中，严禁互相碰撞、急剧坠落和不正确的支吊。电杆堆放时宜按型号分别堆放在支点垫物上，堆放层数不宜大于4层，层与层之间应用支垫物隔开，各层支垫物应在同一垂直线上，每层支垫物应在同一平面内，支垫物数量及支垫物部位应符合国家现行的《环形钢筋混凝土电杆》及《环形预应力钢筋混凝土电杆》的有关规定。单根电杆放置在地面上时对悬空部分应加衬垫。
五、电杆搬运及放置的几种情况：
1、用汽车运输电杆时，车上应设置支架，且使电杆的重心落于汽车中间，并用捆杆器或绳索将电杆捆绑牢固。行驶前应在载运的电杆尾部挂上安全红旗，慢速行驶；运输电杆的车不准乘人；松绑后卸电杆时，应防止电杆从车厢两边滚下，不准由车上向下抛掷。
2、人力抬扛电杆时，应配带垫肩。二人抬杆时应顺肩、慢行、同时换肩。众人抬杆时，起放一致、脚步一致、稳步慢行，过沟、坎或泥泞路面，前者要向后者打招呼。
3、沿铁路抬运电杆需休息或停留时，严禁将电杆放在轨道上或路基边道的里侧。通过铁路桥梁时，必须经铁路桥驻守人员的同意，方可通过。
4、堆放电杆应使梢、根各同在一头，并排列整齐、平顺，杆堆两侧应用短木塞住后，再用铁线捆牢，以免杆堆受震动滚塌而伤人或损坏电杆。
六、起吊电杆注意事项：
1、起吊电杆时，应拴溜绳。选择吊点位置，先起吊10～20cm,经检查确认无异常现象时，方可继续起吊。
2、放置电杆时，应缓慢下降，确认电杆放置平稳牢靠，方可松钩，以免电杆倾斜翻倒伤人。
3、起吊电杆时，作业人员不得在已受力索具附近停留，特别不能停留在受力索具的内侧。
4、起吊电杆时，应由技术熟练、懂得起重机械性能的人担任指挥，指挥时应站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号应统一，并做到准确、宏亮和清楚。
5、起吊电杆时，司机应听从信号员的指挥，禁止其他人员与司机谈话或随意指挥，如发现起吊不良时，必须通过信号指挥员处理，紧急情况除外。
6、起吊电杆时，起重臂回转所涉及区域内和电杆的下方，严禁站人，不准靠近被吊电杆和将头部伸进起吊电杆下方观察情况。
7、起吊电杆应使用交互捻制绞绕的钢丝绳，钢丝绳如有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，应及时降低使用标准或报废。卡环应使其长度方向受力，抽销卡环应预防销子滑脱，有缺陷的卡环严禁使用。
8、当使用设有大小钩的起重机时，大小钩不得同时各自起吊物件。
9、起重机在高压架空线路附近起吊电杆作业，其臂杆、钢丝绳、起吊电杆等与架空线路的最小距离不应小于3米，如不能满足要求，则必须停电或设置好隔离设施后，方可工作。如在雨天工作时，距离还应当加大。
电杆焊接作业指导书 第2篇
作
业
指
导
书
编制人：
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—、钢筋进料
在桥梁、隧道工程施工中，钢筋在工程结构方面和受力方面起着非常重要的作用，由于工程结构物体有的很大，而出厂的钢筋一般根长在8～10m左右，故而在使用时钢筋需要焊接。钢筋在进场时，必须按不同钢种、牌号、规格、批号及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋出厂时，要有出厂质量证明和使用试验报告单。
二、钢筋加工
钢筋在下料时，应进行除锈和去污；钢筋应平直，无弯折。用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
三、钢筋焊接
1、普通混凝土中直径大于25cm的钢筋，宜采用焊接。
2、钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊，HRB500钢筋必须采用闪光对焊。
3、当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻电焊机时，可采用手工电弧焊。各种预埋件T型接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋电弧压力焊。电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不能用作水平钢筋和斜筋的连接。
4、钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适应范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。
5、钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
6、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。
7、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d。
8、凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证。各种焊接材料应分类存放和妥善保管，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
9、受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，在受拉区为50％，受压区则不受限制(焊接接头区段是指35d长度范围内，但不得小于500mm)。
10、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
11、焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雪、雨、严寒设施。
四、焊接钢筋的质量标准
(一)闪光对焊接头
1、同一作业班内焊接的钢筋作为一批，每批抽10％的接头作外观检查，但不少于10个，检查结果满足验收评定标准。
2、接头处不得有横向裂纹，其弯折不得大于4°。
3、接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1d，同时不大于2mm。
4、每批焊接钢筋中切取6个试件作力学性能试验，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验，试验结果应满足有关规范要求。当试验结果有2个试件发生脆断时，应再取6个试件进行复验，复验结果若仍有3个试件发生脆断时，应确认该批接头为不合格品。
(二)电弧焊接头
1、每300个同类接头为1批。
2、外观检查应符合：焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小及接头偏差、应符合验标要求；坡口焊及熔槽帮条焊接头，其焊缝加强高度不大于3mm。
3、每批成品中取3个接头做拉伸试验。试验结果应符合有关规范要求；当试验结果有1个试件抗拉强度低于规定值或有2个试件发生脆断时，应取双倍数量的试件作复验，复验结果若仍有1个试件不合格，则确认该批焊接接头为不合格品。
(三)预埋件钢筋T型接头
1、T型焊接接头的外观检查，应在同一作业班内抽查总数的10％，且不得少于10件。
2、外观质量检查结果应满足质量评定标准的要求。
3、同一批中切取3件试件作拉伸试验，当有1个试件的抗拉强度小于规定值时，应再取6个试件进行复验，若仍有1个不合格，则该批接头不合格。
(四)电渣压力焊接头
1、以300个同级别接头作为1批。
2、外观质量应符合：焊定均匀，凸出钢筋表面的高度至少4mm；电极与钢筋接头处，无明显的烧伤缺陷；接头处弯折角不大于4°；接头处轴线偏移不超过O.1d，且不大于2mm。
高处焊接作业安全 第3篇
高处焊接作业的危险因素包括:高处坠落、触电、火灾、物体打击等, 有效控制这些危险因素, 可以确保高处焊接作业安全, 避免事故发生。
基本要求
1.高处焊接作业人员必须经过安全教育并持证上岗, 上岗工作前应进行身体健康检查, 对患有高血压、心脏病、癫痫病等, 以及医生证明不能登高作业者, 一律不准进行高处焊接作业。
2.雷暴雨天气、大雾天气及六级以上的风天, 均不允许进行高处焊接作业。
3.从事高处焊接作业必须按规定办理高处作业许可证和动火作业许可证, 确保各项安全防护措施到位后方可进行作业。
4.对高处焊接作业应设监护人, 监护人应经HSE培训, 考试合格, 持证上岗, 监护过程监护人不得私自离开动火现场。
安全措施
个人防护
1.佩戴头戴式电焊面罩, 电焊面罩装配在安全帽上;使用全身式安全带, 安全带具备阻燃性能, 绳长不超过2m。安全带应挂在牢固的固定点上。
2.正确穿戴工作服、绝缘鞋、防护手套、耳塞等, 绝缘鞋应满足抗热、不易燃和防滑的要求。为防止焊工皮肤不受电弧伤害, 焊工宜穿浅色或白色帆布工作服, 工作服袖口应扎紧, 扣好领口, 皮肤不外露。
防火防爆
1.在规定的禁火区内, 严禁进行焊接作业。若需要焊接时, 应把工件拆除, 移到指定的动火区内或在安全区内进行。
2.高处焊接作业之前应首先清除作业点周围及下方地面火星飞落所及范围内可燃易爆物品。
3.高处焊接作业应采取防火花飞溅措施, 在焊接点下方放置接火盆或铺设防火毯, 焊接点下方地面设置警戒区进行隔离。
4.乙炔气瓶 (禁止卧放) 、氧气瓶相距5m, 并与火源距离不得少于10m。
5.焊接作业现场应配备足够的灭火器, 以备需要时可立即使用。
6.工作结束后清理动火现场, 不留火种, 确认安全后才能离开现场。
防触电
1.电焊机的使用坚持“一机一箱一闸一漏”的原则。即每台电焊机必须配备一个独立的电源控制箱, 控制箱内有自动空气开关和漏电保护器。
2.高处作业位置距离高压线、裸导线或低压线小于2m时, 必须停电方可进行焊接作业。电源切断后, 应挂“有人工作, 严禁合闸”标识牌。
3.电焊机外壳要有良好的接地, 且接地电阻值不超过4Ω。
4.焊钳和二次电缆线必须绝缘良好, 不能有破损、裸露或漏电现象。
5.电焊机回路线应接在焊件上, 把线不能与其他设备搭接。严禁使用构件、轨道、管道、脚手架或其他金属物搭接起来代替焊接电缆使用。
6.焊接用的气体胶管和电缆应妥善固定。禁止将气体胶管、电缆线搭在肩上或缠在腰间。
防高处坠落
1.高处焊接作业之前必须首先挂好安全带, 安全带应挂在上方牢固可靠处。
2.作业区周围的空洞应设盖板、安全网, 平台边沿应装设护栏;作业人员不得在无防护的空洞或平台边沿焊接作业, 也不得骑坐或站在栏杆外工作。
3.若采用移动式脚手架进行焊接作业, 脚手架支腿必须安装防制动系统, 并设专人看护。
4.若采用梯子进行作业, 梯脚要有橡皮防滑垫, 梯子与地面夹角不应大于60°, 且放置牢靠并设专人看护。不得2人在同一梯子同时作业, 不得在梯子的顶档进行作业。
防止物体打击
1.高处焊接作业点下方应设置围栏或遮拦, 不准人员通过, 并悬挂警告标志。在高层上下层同时作业时, 中间应搭设严密牢固的防护隔离设施, 以防落物伤人。
2.焊条、工具和零件等必须装在专用的工具袋内。严禁上下投掷材料、工具, 焊条头、边角料和杂物放到垃圾桶中, 不得随意往下抛掷。
3.高处作业时电焊的物件不得移动, 工件、材料等放置在牢靠的地方或用铁丝扣牢, 并有防坠落措施;焊工常用的手锤、渣铲、钢丝刷等工具应连接固定。
4.各种工具及材料可采用绳子吊运, 大型零件和材料应用起重工具设备吊运。
5.工作中及工作结束, 应随时将作业点周围的一切物品清理干净, 以防落下伤人。
防中毒窒息
1.焊接作业在熔焊的过程中会产生大量的金属粉尘, 引起电焊工尘肺、锰中毒和金属热等职业病。
在空间狭小或密闭空间内进行焊接作业时, 应防止焊接空间积聚有害或窒息气体, 采取全面、局部、强制通风换气, 禁止直接通氧气。
2.尽量采用低尘、低毒焊条, 减少作业空间有害烟尘含量。
电杆焊接作业指导书 第4篇
本文从技术方面的可行性、实用性和经济性出发，提出了预防高空作业人员在登杆过程中因意外情况而发生高空坠落事故的措施，根据创新思路形成了成果实物。在新研制设备投入实际使用之前，对设备进行试验，采用风险辨识技术对新研制设备进行使用过程中存在的安全风险进行全面的评估，并将风险值控制在可接受的范围之内，从而在解决现场安全问题的同时杜绝产生其他新的安全问题。
【关键词】登杆；高空作业；高空坠落；安全措施
一、背景
目前，玉溪电网10kV及以下电压等级配网线路使用全身式安全带、脚扣作为辅助工具开展高空作业。在使用脚扣进行登杆过程中，由于操作技能、杆体易滑等原因而造成的脚扣滑脱将导致人体“高空坠落”，如果在上下电杆过程中发生高空坠落，全身式安全带的安全绳只能控制人体不后仰下坠，无法防止人体垂直下坠。经过对电力系统进行调研，结果显示在过去的登杆作业中发生过多起由于脚扣滑脱而导致作业人员高空坠落的安全事故。基于“作业人员上下电杆过程中保护措施不周全的问题”，本文将探索一种能有效解决该问题的方法，并对成果的实用性进行试验，确保可用、实用。
二、现状分析
（一）现状调查
现用全身式安全带由3个部分组成：一是安全带主体，用于将安全带固定在人体上；二是腰部安全绳（以下简称：腰绳），该绳绕过电杆并通过腰部两侧固定，主要用于在上下杆塔和高空作业过程中，对人体进行水平固定，防止人体向外侧倾倒；三是防坠绳，该绳通过金属挂件固定在横担或其他牢靠的部件上，主要用于作业人员在杆上作业时防止“高空坠落“的保护，即作业人员在高空作业过程中，一旦因脚扣滑脱、断裂等原因而发生高空坠落时，防坠绳将对人体进行垂直固定，将人体固定在电杆上，避免人体受到伤害。
（二）存在问题
作业人员在上下电杆过程中，采用腰绳进行保护，然而腰绳只能保护登杆者不向电杆外侧倾倒，在登杆过程中一旦因脚扣滑脱、断裂等原因而发生高空坠落时，竖直方向得不到有效的保护，登杆者将会沿着电杆的方向发生高空坠落，酿成人身伤害事故。
三、创新思路实施
（一）创新思路
基于作业人员在上下电杆过程中，竖直方向上没有有效的保护措施这一问题，解决方法旨在作业人员上线电杆过程中，一旦发生高空坠落时，安全带能将登杆者牢靠地固定在电杆上，等待地面工作人员的救援，或者在确保安全固定在电杆上的前提下进行自救，从而避免高空作业人员在攀登杆塔的过程中因安全保护措施不周全而酿成人身伤害事故。
经过对作业现场的反复勘查以及对“提高高空作业时上下电杆的安全性”的思路进行多次验证和优化，提出了解决高空作业人员上下电杆安全保护问题的方法。该方法的主要思路是：采用一条辅助绳索或带子，该绳索或带子将与安全带上的腰绳形成一个闭环的而且与电杆杆径尺寸相符的圆环，该闭合圆环将跟随登杆者上下移动且可根据电杆（拔梢杆）的尺寸调整圈口的大小。辅助绳索或带子通过两个附件与安全带的腰绳连接，连接方式可采用一端固定另一端活扣，或者采用两端均为活扣，固定方式可根据实际使用需求来确定。
为了降低登杆者在下坠至被圆环固定的过程中登杆者被安全带勒伤的风险，在腰绳的两侧各设置一个“缓冲包”。缓冲包的原理是：缓冲包内预留一段约40厘米的余绳，并根据实际情况为缓冲包设置一个“启动拉力”，缓冲包受力大小超过启动拉力时，缓冲包将释放余绳。缓冲包的作用是：在登杆者下坠至缓冲包受力时，一旦缓冲包受力大于启动拉力，缓冲包将释放余绳，减小安全带对人体的作用力，以达到保护登杆者不被安全带勒伤的目的。
（二）选择材料
在选择绳索或带子时，需考虑所选的材料与钢筋混凝土电杆表面的摩擦系数，宜采用与钢筋混凝土电杆表面之间的摩擦系数较大的材料作为主材，例如：尼龙、橡胶、皮革等材质。其余两个附件应采用硬度较高的材料，例如：钢、合金等。
（三）其他要求
所有制作程序应满足国家和企业的安全规定。选取的材料应满足2.5的安全系数要求。新加工制作的辅助工具应经过有相关检验资质的部门检验合格后方可投入使用。明确规定新设备的检验要求，定期与安全带一起送检。新设备投入使用前，应开展“基于问题”的风险评估，辨识存在的安全风险并制定有效的控制措施，对所有涉及高空作业的工作人员开展培训。
四、结束语
最新焊接作业指导书2018 第5篇
（一）、电焊作业指导书
为确保生产、安装和服务的质量，使生产过程在受控状态下进行，根据国家职业技能鉴定教材内容，结合我处电焊作业实际情况，特制定电焊作业工艺规范。
一、对人员、设备、安全的要求
1、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。
2、从事电焊作业的人员，必须按照gb9448—88《焊接与切割》的要求，正确执行安全技术操作规程。
3、应确认电焊机技术状况良好。氧气、乙炔、发生器，经专业部门检查合格，方能投入使用。
二、手工电弧焊的工艺参数
焊接工艺参数（焊接规范）是指焊接时，为保证焊接质 量而选定的诸物理量。a、焊接位置的种类：
1、平焊：平焊是在水平面上任何方向进行焊接的一种 操作方法。由于焊缝处在水平位置，溶滴主要靠自重过度，34操作技术比较容易掌握，可以选用较大直径焊条和较大焊接电流，生产效率高，因此在生产中应用较为普遍。如果焊接工艺参数选择和操作不当，打底时容易造成根部焊瘤或未焊透，也容易出现熔渣或熔化金属混杂不清或溶渣超前而引起的夹渣。常用平焊有对接平焊、t形接头平焊和搭接接头平焊。
2、立焊：是在垂直方向进行焊接的一种操作方法，由于受重力作用，焊条溶化所形成的溶滴及溶池中的金属要下淌，造成焊缝成形困难，质量受影响。因此，立焊时选用的焊条直径和焊接电流均应小于平焊，并采用短弧焊接。
3、横焊：是在垂直面上焊接水平焊缝的一种操作方法。由于溶化金属受重力作用，容易下淌而产生各种缺陷，因此要采用短弧焊接，并选用较小直径焊条和较小焊接电流以及适当的运条方法。
4、仰焊：焊缝位于燃烧电弧的上方，焊工在仰视位置进行焊接。仰焊劳动强度大，是最难焊的一种焊接位置。由于仰焊时，熔化金属在重力作用下较易下淌，溶池形状和大小不易控制，容易出现夹渣。未焊透，凹陷现象，运条困难，表面不易焊得平整。焊接时，必须正确选用焊条直径和焊接
35电流，以便减少溶池的面积，尽量使用厚药皮焊条和维持最短的电弧，有利于溶滴在很短时间内过渡到溶池中，促使焊缝成形。b、焊条种类和牌号的选择
主要根据母材的性能、接头的刚性和工作条件选择焊条，焊接一般碳钢和低合金钢主要是按等强原则选择焊条的强度级别，对一般结构选择酸性焊条，重要结构选用碱性焊条。（见表1—1—1）
c、焊电源种类和极性的选择
手弧焊时采用的电源有交流和直流两大类，根据焊条的性质进行选择。通常，酸性焊条可同时采用交、直流两种电源，一般优先选用交流弧焊机。碱性焊条常采用反接、酸性焊条如使用直流电源时通常采用正接。采用低压高流电源，一般电焊机容量多在5～45仟伏安之间。d、焊条直径
可根据焊件厚度进行选择，厚度越大，选用的焊条直径应越粗，见表1—1。但厚板对接接头坡口打底焊要选用较细焊条，另外接头形式不同，焊缝空间位置不同，焊条直径也有所不同。如：t形接头应比对接接头使用的焊条粗些，36立焊、横焊等空间益比平焊时所选用的应细一些。立焊最大直径不超过5mm，横焊和仰焊直径不超过4mm。
表1—1 焊条直径与焊件厚度的关系（mm）
表1—1—1 普低钢焊接材料选用e、焊接电流的选择： 焊接电流是手弧焊最重要的工艺参数，也是焊工在操作
37过程中唯一需要调节的参数，而焊接速度和电弧电压都是由焊工控制的。选择焊接电流时，要考虑的因素很多，如焊条直径、药皮类型、工件厚度、接头类型、焊接位置、焊道层次等。但主要由焊条直径、焊接位置和焊道层次来决定。(1)、焊条直径：焊条直径越粗，焊接电流越大，每种直径的焊条都有一个最合适的电流范围。表1—2 各种直径焊条使用电流的参考值（2）、焊接位置：在平焊位置焊接时，可选择偏大些的焊接电流。横、立、仰焊位置焊接时，焊接电流应比平焊位置小10%—20%。角焊电流比平焊电流稍大些。（3）、焊道层次：通常焊接打底焊道时，特别是焊接单面焊双面成形的焊道时，使用的焊接电流要小，这样才便于操作和保证背面焊道的质量；焊填充焊道时，为提高效率，通常使用较大的焊接电流；而焊盖面焊道时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。另外，碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不绣钢焊条比碳钢焊条选用的电流小20%左右等。总之，电流过大过小都易产生焊接缺陷。电流过大时，焊条易发红，38篇二：焊接作业指导书
首都师范大学节约型校园能源监管平台项目
焊 接 作 业 指 导 书
北京唯绿建筑节能科技有限公司 2013年7月10日
一、焊接作业范围
1、为了保证工程施工中现场设备和工业金属焊接工程的质量，焊接工艺的规范化。、适用于使用碳素钢、低合金钢钢管及管件和其它公用工业金属的安装焊接。适用的焊接方法为电弧焊。、焊接施工的技术、劳动保护应执行国家现行有关规定。
二、引用标准
《压力管道安装质量手册》 《焊条质量管理规程》
《承压设备无损检测》 jb/t4730—2005 《输送流体用无缝钢管》gb/t8163 《直缝电焊钢管》gb/t13793 《碳钢焊条》gb5117 《低合金钢焊条》gb5118、《低温焊条》jb2385、《焊接用钢丝》gb1300 《工业金属管道工程施工及验收规范》gb50235-2002 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》gb50236-2002 《金属管道施工及验收规范》gb50235-97 三、一般规定
1、施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料和焊接方法的必须重新进行焊接工艺评定。
2、焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。
3、无损检测人员应取得国家质量技术监督局颁发的资格证书才能从事无损检测。
4、管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：(1)手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒； 手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；(2)相对湿度大于90%；（指电弧1m范围内的相对湿度）(3)下雨、下雪。
四、焊材
焊接工程所采用的焊接材料，应符合设计文件的规定。焊接材料必须有制造厂家的质量证明书（原件或盖经销商章的复印件），其质量不得低于国家现行标准的规定。
1、焊接材料的贮存与保管
（1）焊材必须在干燥通风良好的仓库内存放，库内不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持清洁。
（2）焊条应放在架子上，架子离地面高度和墙面距离均不小于300mm，架子下应放置干燥剂，严防受潮。（3）焊材要按型号、规格、批次、入库时间分类堆放并有明确标注。（4）特种焊材的贮存与保管高于一般焊材，应放在专用仓库或指定区域。
（5）焊材保管员要随时注意观察有无受潮、锈蚀、包装破损等，发现问题及时向主管领导汇报。
（6）焊条贮存库内应设置湿度计、温度计，低氢型焊条库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。
（7）保护气体应存放在容器中，并应远离高温环境，其他气体不应混入容器中。
2、焊条的烘烤、发放和回收
序号 牌号 烘烤温度°c/h 恒温温度°c/h 1 j422 150/1 100—120/1 2 j427、j507 350—400/1 100—120/1 3 a132 350—400/1 100—120/1（1）焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要求进行。常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定：
（2）焊条烘干时，禁止将焊条突然放进高温炉中，或从高温炉中突然取出，防止焊条因骤冷、骤热而产生药皮开裂脱落现象。
(3)焊材烘干时应做好记录，记录上应有牌号、批号、规格、数量、温度、时间等。(4)焊工领用焊条时必须持焊条保温桶，否则不予发放，领用焊条时不得在一个保温桶内混装不同类型的焊条，以免用错。焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次。(5)焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。(6)焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。
五、作业准备和条件
1、设备 焊接所用设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态和安全性。
2、焊接工艺
（1）在焊接生产开始前，应制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。（2）焊接工艺评定应包含以下内容：
焊接方法；管子及管件材料、规格；接头设计（接头型式、坡口型式、坡口角度、钝边尺寸和根部间隙等）；填充金属和焊道数；电特性（电流种类和极性，电流、电压）；焊接位置（固定焊或旋转焊）；焊接方法（向上焊或向下焊）；焊道之间的时间间隔；对口器的类型和拆移；预热和焊后热处理；保护气体及流量；焊接速度；层间温度。
3、焊材选用
序号 材质 焊接方法 焊条 焊丝 20、q235a smaw+gtaw e4303（j422）h08mn2si 2 q235b smaw e4315（j427）1cr18ni9ti gatw h0cr21ni10ti篇三：电子焊接作业指导书 作 业 指 导 书
目的：使焊点光滑饱满，产品性能稳定、可靠，符合客户的要求。适用范围：smt 人员、手工焊接及检验人员。内容：
一． 印刷锡膏： 1． 首先将网板固定在丝印台上，取一块光板调整网板的漏锡孔，使各个焊盘完全显露出 来，让焊盘和网板的漏孔完全吻合，其偏移范围不能超过±0.2mm。另外一定要注意 网板的平整度，因为网板的翘曲直接影响锡膏的厚度、图形的完整。
2． 锡膏的选用应使用免清洗型（tumara）锡膏，具体锡膏的保存及使用规范请参考《印 刷锡膏工艺》，此类锡膏的粒度一般在 25-35um，四号粉颗粒，印刷出来不会有坍塌，支撑度高，回流前持续时间长。3． 进行首块印刷时，丝印机的速度不要太快，用力要均匀，刮力的角度 45°为宜。首块 印出后，一定要严格检查所有的焊盘以及锡膏图形，是否有漏印、图形偏移、图形不 完整、锡膏厚度不均匀等现象。发现缺陷后立即纠正过来，再印刷第二块直至调整符 合要求为止。
二．自动贴片：
1．要求各装配位号元器件的类型、型号、标称值和极性等特征标记要符合产品的装配图 和物料清单要求，不能贴错位置和用错料。
2．贴片机的压力要适当，贴片压力过小，元器件焊端或引脚浮在锡膏表面，锡膏粘不住 元器件，在传递和回流焊时容易产生位置移动，另外由于 z 轴高度过高，贴片时组件 从高处扔下，会造成贴片位置偏移。贴片压力过大，锡膏挤出量过多，容易造成锡膏 粘连，回流焊时容易产生桥接，同时也会由于滑动造成贴片位置偏移，严重时还会损 坏元器件。贴装好的元器件要完好无损。3．贴装元器件焊端或引脚不小于 1/2 厚度要浸入焊膏。对于一般元器件贴片时的锡膏挤 出量（长度）应小于 0.2mm，对于窄间距元器件贴片时的锡膏挤出量（长度）应小于 0.1mm。4．元器件的端头或引脚均和焊盘图形对齐、居中。由于回流焊时有自定位效应，因此元 器件贴装位置允许有一定的偏差。在 pcb 焊盘设计正确的条件下，组件的宽度方向焊 端宽度 3/4 以上在焊盘上，在组件的长度方向组件焊端与焊盘交叠后，焊盘伸出部分 要大于焊端高度的 1/3；有旋转偏差时，组件焊端宽度的 3/4 以上必须在焊盘上。贴装 时要特别注意：组件焊端必须接触焊膏图形。
三．回流焊接：
1．一个准确的温度曲线是保证焊接质量的关键，它是 smt 生产中关键的工序。不恰当 的温度曲线会出现焊接不完全，虚焊，立碑，锡珠等焊接缺陷，影响产品质量。根据本产品的所使用的器件和锡膏的特性，将此产品的回流曲线温度设置如下： 第一温区：180℃ 第二温区：190℃ 第三温区：190℃ 第四温区：220℃ 第五温区：260℃ 第六温区：180℃
第七温区：260℃ ℃2．在贴装完之后，进入回流炉之前，要进行炉前检验，专门有一人进行扶件，检查是否 有贴装歪斜，偏移，错件，锡膏不完整等现象。
3．在焊接过程中，严防传送带震动，在回流焊炉出口处要注意顺利接板，防止出来的板 被链条卡住，损伤线路板和元器件。
4．首先要对首件的焊接效果进行检查。检查焊接是否充分，有无锡膏没有完全熔化，焊 点是否光滑饱满，锡珠和残留物的情况，不无连焊虚焊的情况。并根据分析结果合理 调整温度曲线，在批量生产时要不定时的检查焊接质量。
四．手工焊接：
1．f 座的安装： 先将 f 座安装到线路板上，不要焊接，把整个 f 座和线路板一起安装到主壳体内，调 整 f 座后再焊接，f 座不能上下左右歪斜，焊接时要将 f 座向内顶着线路板，并且不 能向上翘起。焊接后的 f 座可以同线路板一块轻松抽出来，焊点光滑饱满。
2．主壳体的安装： f 座焊接后放到主壳体内，线路板的正面要平压到主壳体内的四个突出的点上，四点 共面性要好，不能歪斜。线路板要尽量向与 f 座相反的方向靠拢，使电源插座与主壳 体的豁口相对。即可焊接线路板两边的非阻焊边与主壳体壁。务必注意在线路板的反 面有一边的过孔千万不能上锡，严禁短路。
3．u 型管托的焊接： u 型管托应在 f 座焊到线路板上与主壳体焊接后，再焊接。u 型管托要平贴板面，严 禁浮高，并且垂直性要好，高度不能超过主壳体四边，焊点光滑饱满。4．高频调整线焊接： 线的长度为：30mm，其误差在 1mm 以内，截面积为：0.7mm，将其成型为深 u 型。见下图：
φ0.72mm 要求线表面平滑，直度好，无折褶。
5．led 的焊接： 两个 led 必须成型后方可焊接，靠电源插座的一边焊接绿灯，另一边焊接红灯。led 的正负极判断：靠近电源插座的一边为小旗，另一边为大旗。从灯的底部量取 5mm，以 140 度的角弯曲，再量取 4mm，再以 140 度的角弯曲，要求 4mm 段要与 5mm 段平行。见下图：焊接时要注意灵活调整，两个灯的探头要一致，高度一致。
五．清洗：
1．由于锡膏采用的是免清洗型，焊点的周围会有一些固态残留物，必须用专用的清洗剂 才能清洗干净。
2．c7 型清洗剂可以针对免清洗类型的锡膏，将焊完的板子在 c7 清洗剂中浸泡 2-5 分钟，在这期间，c7 清洗剂可以将固定残留物完全溶化，使之脱离焊点。3．由于免清洗锡膏直接用酒精清洗将会在焊点表面出现一层白色颗粒物，直接影响外观，所以必须用 c7 浸泡后再用酒精清洗干净，用气枪吹干。
六．检验：
1．首先检查是否有漏件、错件、反向等致命缺陷。2．根据本公司《pcba 检验判定标准》及《ipc-a-610c 焊点质量判定标准》进行焊点的检 验，检查是否有虚焊、空焊、气孔、短路、器件偏移、歪斜等常规缺陷现象。3．外观检验：板面是否有划伤，是否清洗干净。
4．手接触产品是必须得戴有防静电手套，一是避免静电击穿，二是保持清洁，不会沾污 主壳体。
七．包装：
1．按照客户提供的包装物品进行包装，拿时要轻拿轻放，不要剧烈振动。篇四：焊接作业指导书
发放编号：
焊接作业指导书
批准： 审核：编制：
执行日期： 焊接作业指导书 1.使用范围
本指导书适用于我公司生产制造的 零部件的焊接作业。2.焊接总体工艺要求 2.1人员要求
2.1.1焊接人员必须经焊接理论学习和实际培训，经考试并取得相应的资格 证书后方可进行有关的焊接作业。
2.1.2 焊工应能够根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷，并能按要求消除缺陷。2.1.2.1 清理焊咀上附着的飞溅物。
2.1.2.2 焊接中经常出现的问题：焊枪把持姿势，错误的焊接参数，弧坑，焊缝和坡口形式是否正确，焊缝外观如何，焊角尺寸是否符合规定，是否存在气孔，裂纹，咬边，夹渣，未焊透等缺陷。2.1.3 焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。2.1.4 按规定穿着工作服、焊工手套、劳保鞋和使用劳动保护用品（面罩、防护眼镜等）
2.1.5爱护使用设备和辅机，按要求维护。2.2 焊接的一般性准则 2.2.1 焊接前要对设备进行各项检查，确保设备在正常状态下使用。2.2.2 尽量保证焊接区工件表面不粘附油垢、水分和锈蚀；必要时进行清理 2.2.3 工件装配应符合工件设计图纸和工艺规范，在长度方向接头装配均匀一致；特别注意中厚板要保证根部间隙。对组对间隙不符合要求的，经校对后方可施焊。
2.2.4 焊接位置：焊缝尽量放在平焊位置焊接，尽可能减少立焊、横焊和仰
焊作业。可采取翻转工件等方法来减少立焊、横焊和仰焊作业；角焊缝有条件时采用船形焊接。
2.2.5 焊接变形：产生焊接变形和应力的根本原因在于焊件不均匀加热和冷
却。采用增加工装刚性固定法防止焊接变形，如使用假轴和焊接夹具。采用反变形法防止变形。事先判断变形方向，估计变形量大小，在装配时给一个相反方向的变形量，焊接后变形量相互抵消。
2.2.6 焊接顺序：必须根据被焊接工件结构特点，选择合理的焊接顺序。合
理的焊接顺序应该是焊缝的纵向和横向收缩比较自由，先焊收缩量大的焊缝。工件有基准边时，先从基准边开始焊。长焊缝一般由中间向两边分段退焊。封闭环形件应安排使间隙顺周缘分布，以免间隙在一处积累过大。焊接时使用大间隙点焊一周，然后逐次均匀增加焊点，直至焊点间距符合要求为止。
2.2.6 定位焊：是将装配好的工件间增加一些刚性固定点，协同夹具保证整
个构件在焊接过程中相对位置的准确，接缝间隙均匀，从而减小焊接变形。定位焊焊点长度5~7mm，间距100mm左右，工件弯曲部分要适当增加焊点。在同一结构上有数条焊缝时，尽可能将全部焊缝定位焊之后，在开始焊接，避免定位一条焊缝接着就焊一条焊缝，这样可能造成较大变形。
2.2.8 焊后修整：对影响外观平整的焊缝进行打磨，其他焊缝不磨，打磨要平整彻底，以免影响下道工序及外观平整度，打磨时砂轮不要在工件上拖带，以免造成工件表面划伤；校正焊接变形可采用锤击法、静压法以及火焰校正法。3.手工电弧焊工艺规范
3.1 焊接方法简介：是利用焊条和工件之间产生电弧，将焊条和工件局部加热到熔化状态，冷却结晶形成焊缝。其特点是：设备简单，操作方便，易于维修；对焊接接头的装配尺寸要求相对较低；能进行全位置的焊接；适合焊接多种金属材料及各种结构形状。
3.2 适用范围：用于机架各部位焊接，主要受力部件必须采用电弧焊； 3.3 主要受力部件明细表3.4 作业设备及材料
焊机、焊条、电焊钳、护目镜、焊接电缆等 3.5 焊缝坡口形式和焊接清理 3.5.1焊接坡口形式应考虑减少母材金属熔入焊缝中的比例。（见下表）机架焊接中常见的焊缝坡口形式与尺寸（摘自gb/t 985-1988）
3.5.2 焊前清理：待焊的焊件在最终装配之前，应将焊件表面或坡口面及坡
口两侧20~50mm范围内表面上的水、锈、氧化膜、防护层、油污和有碍焊接的杂物清除掉，对焊的焊接面需经切削加工。3.6 焊接规范参数 3.6.1 焊条的选择 3.6.1.1 选用焊条时的考虑因素
3.6.1.1.1 与母材的机械性能和化学成分一致；
碰焊机焊接作业指导书 第6篇
1.适用范围
本指导书适用于座圈零件的焊接作业。
2.引用标准／文件
a)检验和试验控制程序
b)《电焊机使用说明书》
3.设备及工具
对焊机和护具、焊接夹具、胎具等。
4.职责
焊接工负责焊接并按照工艺要求放置工件，具体实施和其工具、设备的保管、保养。
5.工艺内容
5.1理解图纸明确要求。
5.2根据图纸要求做好准备工作，注意设备施工现场对安全有无影响。
5.3电焊机的操作严格按《电焊机使用说明书》执行。
5.4焊缝要符合图纸要求，焊缝对齐并且美观。
6工艺要求
6.1图纸已注明要求的按图纸加工。
6.2图纸未注明要求的按5.4和《焊接监控制度》执行。7检查
7.1按图纸标注的要求检查。
7.2图纸未注明的按6.2条报检。
电杆焊接作业指导书 第7篇
目
录
第一部分
液氨气瓶检验工作程序 第二部分
液氨气瓶检验操作规程
第一部分
液氨气瓶检验工作程序
一、为保证气瓶的检验质量，依据《钢质焊接气瓶定期检验与评定》制订液氨气瓶检验工作程序。本程序适用于液氨气瓶的检验。
二、用户送检气瓶的查收与登记。
接到用户送检的液氨气瓶时，须填写《钢质焊接气瓶检验登记台帐》，接收人员和送检人员签字确认。待检钢瓶必须经残液处理合格，并附带《气瓶残液（残气）处理记录》，方可进行检验。
三、检验前准备
1、检验前逐只检查登记气瓶制造标志和检验标志。
登记内容包括国别制造厂名称或代号、出厂编号、出厂年月、公称工作压力、水压试验压力、实际容积、实际重量、上次检验日期。
检查气瓶漆色标记（瓶色、字样、字色）、钢印标记和技术档案资料，确认是否为氨气瓶。
对于标志模糊不清或资料不全的气瓶，不应予以检验；对于钢瓶原充装介质不明或瓶阀锈蚀无法开启的，应与其他待检气瓶分开存放，并采用妥善办法做特殊处理。
2、对使用年限超过12年的氨气瓶按报废处理，登记后不予检验。
3、采用不损伤瓶体金属的适当方法，将气瓶内外表面的污垢、腐蚀产物等有碍表面检查的杂物以及外表面的疏松漆膜清除干净
四、气瓶内外表面检验
1、逐只对气体内外表面检查，可用电压24V以下具有足够亮度的安全灯或内窥镜对气瓶内表面进行检查。内表面有裂纹、结疤、夹杂或凹坑等缺陷的气瓶应报废。
2、瓶壁上不允许有裂纹、鼓包、皱折、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，有上诉缺陷的应报废。
3、瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的气瓶应报废。
4、瓶体凹陷深度超过6mm或大于该凹陷短径的1/10的气瓶应报废。
5、瓶体凹陷深度小于6mm，凹陷内划伤或磕伤处剩余壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。
6、对未达到报废条件的缺陷，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤应进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚应大于设计壁厚的90%。
7、腐蚀检验
瓶体内外表面产生腐蚀的气瓶应逐只测定瓶体壁厚，除（1）外实测剩余壁厚均不得小于设计壁厚。
（1）点状腐蚀处实测剩余壁厚，不得小于设计壁厚的2/3（按GB5100规定的计算公式，下同）。
（2）线腐蚀、面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应报废。
8、护罩或底座破裂、脱焊、磨损而失去作用或底座支撑面与底座最低点之间距离小于10mm的气瓶应报废。
五、气瓶焊缝检验
主体焊缝不符合下列规定的气瓶应报废：
1、焊缝不允许有咬边、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷和不规则突变；
2、主体焊缝上的划伤或磕伤经修磨后，焊缝不得低于母材；
3、主体焊缝热影响区的划伤或磕伤修磨后剩余壁厚不得小于设计壁厚；
4、主体焊缝及其热影响区的凹陷深度不得大于6mm。在检查中对有怀疑的部分应使用10倍放大镜检查，必要时进行无损探伤。
六、壁厚测定
1、对气瓶除进行有缺陷部位的局部测厚外，还必须逐只进行定点测厚。
2、测厚仪的误差不大于±0.1mm。
3、对内外表面腐蚀程度轻微的气瓶，至少在上封头、筒体和下封头三个部位上各测定一点，对腐蚀程度严重的气瓶，至少在上封头测定两点，筒体上测定四点、下封头测定两点，各测点应选于腐蚀深处。
4、在上封头、筒体和下封头三个部位无论选定多少测点，只要有一点的剩余壁厚小于设计壁厚的90%，该瓶报废。
七、气瓶容积测定
1、气瓶应逐只进行容积测定。
2、容积测定用的衡器应保持准确，其最大称量值应为常用称量值的1.5—3.0倍。衡器的校验周期不得超过3个月。
3、容积测定方法参照操作规程进行操作。
八、气瓶水压试验
1、逐只进行水压试验，水压试验方法、装置和安全设施符合GB/T9251的要求。
2、根据《气瓶水压试验方法》GB9251的规定气瓶耐压试验操作方法应按如下规定进行。
1.记录待试瓶的有关数据（待试瓶上标志的有关内容），测量并记录试验温度。
2.安装受试瓶。将接头旋紧在受试瓶上，把受试瓶连接在试验装置上。
3.排气。利用阀门使试验用水注入试验装置，并排放试验装置中的空气。
4.升压。在无泄漏的情况下，启动水压泵，使其压力升到受试瓶的试验压力4.5Mpa时，停止水压泵，检查该瓶是否有泄漏。5.保压。气瓶在试验压力下保压不少于3分钟，且仔细观察压力表值是否下降，瓶体有无异常现象。
6.检漏。瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力有回降现象（非因试验装置、瓶口、卸压阀口或盲塞口泄漏）的气瓶应报废。
7.卸压检查。达到规定时间后，卸掉压力，检查瓶体有无可见变形和裂纹。
九、内部干燥
经水压试验后的气瓶应逐只进行内部干燥。
1、将瓶口朝下倒立一段时间，将瓶内残留的水沥净，采用内加温或外加温的方法进行内部一般干燥。
2、内部一般干燥的温度一般控制在70-80℃，干燥时间不得少于20分钟。
从干燥装置上卸下气瓶后，借助内窥镜或小灯泡观察瓶内干燥状况。如内壁已全面呈干燥状态，便可安装瓶阀
十、瓶阀、泄压阀与盲塞的检验与装配
1、应逐只对瓶阀、泻压阀进行解体检验、清洗和更换损伤的零部件，保证开闭自如，不泄漏。对弹簧式泻压阀应校验其启闭压力及排放量。
2、阀体不允许有严重变形，螺纹不允许有严重损伤，且（含开启与关闭状态）。
2、阀座、塞座检查
1.用目测或低倍放大镜逐只检查阀座或塞座及其螺纹有无裂纹、变形、腐蚀或其他机械损伤。
2.阀座、塞座有裂纹、倾斜、塌陷的气瓶应报废。
3.瓶阀、泄压阀及盲塞应装配牢固并应保证其与阀座或塞座连接的有效螺纹牙数和密封性能，其外露螺纹数不得少于1-2牙。
十一、气瓶气密性试验
根据《气瓶气密性试验方法》GB12137-89的有关规定进行。
1、在规定的公称压力3.0下保压3分钟，在此时间气瓶不允许有泄漏，不允许压力表有回降现象。
2、应在耐压试验合格后，用氮气对气瓶进行气密性试验。
3、试验过程中，若试验装置或瓶阀、泄压阀及盲塞产生泄漏，应立即停止试验，待维修或重新装配后再次试验。
4、试验完毕应立即进行清理和干燥。
十二、检验记录与报废处理
1、将检验结果填入气瓶检验与评定记录，并出具检验报告。
2、报废气瓶应按报废气瓶处理规定处理。报废处理由本站负责统一销毁，以防止报废气瓶再次投入使用。并按《气瓶安全监察规程》附录4的规定填写《气瓶判废通知书》，通知气瓶产权单位。
3、合格气瓶应按《气瓶安全监察规程》附录1规定打检验钢印、涂检验色标。
4、合格气瓶还应按GB7144规定重新喷涂漆色、字样。
十三、出具检验报告
1、检验员应根据检验记录出具《检验报告》。
2、检验报告一式二份，一份交用户，一份本站存档。判废气瓶出具《气瓶判废通知书》，通知书一式二份，一份交用户，一份本站存档。
十四、检验报告的审核
1、检验员将出具的检验报告送技术负责人审核。
2、审核通过的转下道工序，否则按审核意见办。
十五、合格气瓶的发放
合格气瓶在发放前，检验员应核对报告书与所发放气瓶的有关数据，然后将气瓶连同报告书交用户，并请接收人在检验台帐上签收。
十六、检验资料存档
检验资料包括：《气瓶残液处理记录》、气瓶检验台帐、检验记录、检验报告、气瓶判废通知书等，按档案资料管理制度执行，档案资料管理员收集、整理、存档。
十七、统计上报
按上级部门规定，将液氨气瓶检验（合格、修理、判废）情况及检验总数，按时统计上报给业务室。
第二部分
液氨气瓶检验操作规程
依据《钢质焊接气瓶定期检验与评定》制订液氨气瓶检验操作规程。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）外观和焊缝检查
操作规程
一、应逐只对气瓶进行目测检查其外表面及焊缝是否存在凹陷、凹坑、鼓包、磕伤、划伤、裂纹、夹层、皱折、腐蚀、热损伤及焊缝缺陷。
二、瓶体存在裂纹、鼓包、皱折、结疤或夹渣等缺陷的气瓶应报废。
三、瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的气瓶应报废。
四、瓶体凹陷深度超过6mm或大于凹陷短径1/10的气瓶应报废。
五、瓶体凹陷深度小于6mm，凹陷内磕伤、划伤处剩余壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。
六、瓶体存在弧疤、焊迹或明火烧烤等热损伤而使金属受损的应报废。
七、瓶体上有孤立点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3的应报废。
八、瓶体线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的应判废。
九、护罩或底座破裂、脱焊、磨损而失去作用或底座支撑面与瓶底最低点之间距离小于10 mm的气瓶应报废。
十、主体焊缝不允许咬边，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、弧坑、凹陷和不规则的突变。
十一、主体焊缝上的划伤或磕伤处修磨后，焊缝不得低于母材。
十二、主体焊缝热影响区的划伤或磕伤处修磨后剩余壁厚不得小于设计壁厚。
十三、主体焊缝及其热影响区的凹陷最大深度不得大于6mm。
十四、在检查中对有怀疑的部位应使用10倍放大镜检查，必要时进行无损探伤。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）重量和容积
测定操作规程
一、钢瓶容积测定必须在清除瓶内锈蚀物和污染物之后进行，以免造成误差。
二、待测钢瓶要逐只进行空瓶称重，并认真做好记录。
三、将经过空瓶称重的钢瓶直立于检验室地面上，向瓶内注满清水，静止8小时，期间应断续的用木锤自上而下轻敲瓶壁数次，并将每次下降的水补满，直至瓶口水面不再下降为止。
四、确认瓶内气泡排除，瓶口液面不再下降时，将钢瓶移至称重衡器上，称出瓶和水的总重量，并做好记录。
五、以瓶水总重量减去空瓶重量得出瓶内容纳的水重量，再乘以称重时瓶内水温下的每千克水的体积数，即得出该钢瓶的现容积值。
六、现容积小于原始标定值的气瓶应报废。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）内部检查
操作规程
一、用内窥镜或或电压不超过24V，具有足够亮度的安全灯逐只对气瓶进行内部检查。
二、内表面有裂纹、结疤、皱折、夹层或凹坑的气瓶应报废。
三、内表面存在孤立点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3的气瓶应报废。
四、内表面线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应报废。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）水压试验操作规程
一、检查试验装置是否处在良好的工作状态，若情况良好，将受试气瓶接入试验系统。
二、排气：在试验系统中最高处应装有排气阀，启动试压泵，直至排气阀冒出水为止。
三、检漏：启动试压泵，当压力达到受压瓶的公称工作压力时，停泵检查受试气瓶及试验系统是否有泄漏。若瓶体泄漏，则该瓶报废；如果系统泄漏，泄压排除。
四、升压：在无泄漏的情况下，启动试压泵，缓慢升压到受试气瓶的试验压力，自动停泵。
五、保压：保压3分钟，且仔细观察压力是否回降，瓶体不得有可见的变形、裂纹和泄漏。
六、泄压检查：卸掉压力，仔细检查气瓶的各个部位，若未发现异常，则该瓶耐压试验合格。
七、记录试验日期、试验压力等，试验者签字。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）内部干燥操作规程
一、经水压试验合格的气瓶，必须逐只进行内部一般干燥。
二、气瓶经水压试验合格后，将瓶口、塞口朝下，静止一段时间，等瓶内残留水沥净，将气瓶置于干燥室内进行干燥。
三、内部一般干燥温度控制在70-80℃，干燥时间不得少于20分钟。
四、干燥结束后，借助内窥镜或小灯泡观察瓶内干燥状态，如瓶壁已全部呈干燥状态，便可安装瓶阀。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）瓶阀、泄压阀
及盲塞检验与装配操作规程
一、必须逐只对瓶阀和泄压阀进行解体检验、清洗和更换损坏的部件，保证开闭自如不泄露。对弹簧式泄压阀应检验其启闭压力及排放量。
二、阀体及其零部件不得有严重变形，螺纹不得有严重损伤。
三、更换瓶阀、泄压阀及盲塞或密封材料时，必须根据盛装介质氨气的性质选用合适的瓶阀或材料（不得使用铜阀），在装配前必须对瓶阀、泄压阀的气密性进行试验。
四、瓶阀、泄压阀及盲塞应装配牢固并保证其与阀座或塞座连接的有效螺纹牙数和密封性能，装配后其外露螺纹数应不少于1-2牙。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）阀座、塞座
检查操作规程
一、用目测或低倍放大镜逐只检查气瓶的阀座和塞座。
二、阀座或塞座有裂纹、倾斜、塌陷的气瓶应报废。
三、阀座或塞座螺纹不得有裂纹或裂纹性缺陷，但允许有轻微不影响使用的损伤。即允许不超过3牙的缺口，缺口长度不超过圆周的1/6，缺口深度不超过牙高的1/3。
四、螺纹存在轻度腐蚀、磨损或其他损伤，可用符合GB/T10878规定的丝锥修复，修复后须用符合GB/T8336的量规检验，检验结果不合格时该气瓶报废。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）壁厚测定操作规程
一、气瓶壁厚测定操作人员，须经培训合格的专职人员担任，正确使用测厚仪。
二、对气瓶除进行有缺陷部位的局部测厚外，还必须逐只进行定点测厚。
三、测厚前检查仪器及各部位连接处，配套件电池极性等是否完好。
四、插入测头电源插头，按动仪器开关，指示灯亮，测头涂耦合剂，接触仪器校准面，显示屏能稳定显示调校值，测厚仪的应不大于0.1mm。
五、对内外表面腐蚀程度轻微的气瓶，至少在上封头、筒体和下封头三个部位各测定一点，对腐蚀程度严重的气瓶至少在上封头测定两点，筒体测定四点，下封头测定两点，各测点应选于腐蚀深处。
六、各测厚点有一点的剩余壁厚小于设计壁厚的 90%，该瓶应报废。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）气密性试验操作规程
一、经水压试验合格的气瓶，必须逐只进行气密性试验，环境温度不得低于5℃，试验压力应等于液氨气瓶的公称工作压力3.0Mpa.。
二、液氨瓶是盛装毒性气体的气瓶，应用浸水法进行气密性试验，气瓶任何部位离水面不得少于50mm，浸水保压时间不少于2分钟，保压期间不得有泄漏或压力回降现象。
三、气瓶气密性试验时，对在试验压力下瓶体泄露的应报废。
四、试验过程中若试验装置或瓶阀、泄压阀及盲塞产生泄漏时，应立即停止试验，待维修或重新装配后再试验。
钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）喷漆操作规程
一、经检验合格的气瓶，必须逐只进行表面喷漆处理。
二、喷漆人员操作时，必须按规定穿戴劳动保护用品。
三、除锈后的合格气瓶应首先喷底漆，然后喷规定颜色的防锈漆及字样。
四、喷漆枪的使用压力为0.8Mpa，防止因压力过高损坏喷漆设备。
五、经喷漆合格后的气瓶应保证表面防锈漆均匀。不得有露出底漆和过厚现象。
六、正确使用，清洗、保管喷漆设备。
