车间质量管理体系（精选12篇）

车间质量管理体系 第1篇

根据国际标准化组织在ISO 9000:《质量管理体系基础和术语》中的定义, 质量是指“一组固有特性满足要求的程度”。

质量管理是在质量方面指挥和控制组织的协调活动。质量管理体系就是在质量方面指挥和控制组织的管理体系。以质量为核心的管理方式已成为现代企业管理的一项基本要求。

2 HC公司焊装车间质量管理现状及分析

HC公司是合肥市一家汽车生产企业, 产品为微型商用车和微轿, 拥有完整的汽车生产体系, 焊装车间是HC公司的一个焊接工艺车间, 主要功能是完成车壳的生产过程。

2.1 HC公司焊装车间质量管理现状简介

焊装车间涉及到的质量管理要素较为纷杂, 以下为现行情况:

(1) 质量管理认证体系建设不断完善和升级。

HC公司于2002年4月顺利通过GB/T19001-2000ISO9001:2000标准的质量管理体系认证;于2009年导入了TS16949体系;同时还在大力推行中国长安精益生产体系 (CCPS) 。车间作为HC公司的一部分, 也同时运行了三个体系。

(2) QC小组和质量改善取得成效。

2013年, 车间共组织了百余次QC小组活动, 共提了千余条合理化建议, 实施率达95%以上, 获得了良好的经济、管理和技术效益。

(3) 质量指标合理有效并促进了质量提升。

车间现有白车身精度、百台故障数、白车身奥迪特评审扣分项、整车奥迪特评审扣分项、单台质量损失金额等各项质量指标, 这些指标起到了很好的质量监控作用。

(4) 对不合格品加以控制。

车间采取了从生产过程入手, 通过严格按工艺操作, 减少了不合格品的产生;强调下道工序的把关, 防止了不合格品的批量产生;对已产生的不合格品进行及时维修和报废处理, 避免了长期积压;规范对自取件的管理, 同时加强了对试制件的领取、使用、处理的管理。通过严格的管理, 不合格品得到了控制。

(5) 建立了质量责任制并强化了员工培训。

车间建立了质量管理制度, 并与绩效考核相挂钩, 在实际质量管理过程中做到了有奖有罚, 起到了良好的作用。

近几年来, 车间开展了次数众多、范围广阔、多层次的各级培训, 对提升职工操作技能、提高管理人员的管理水平起到了不可估量的作用。

2.2 对焊装车间目前质量管理状况的分析

目前, 车间已初步开展了各项质量管理职能, 经过分析, 发现仍存在以下不足之处:

(1) 作为质量管理体系的总揽ISO 9000、TS16949和CCPS均已不同程度地自成体系, 但需要一个相互融合贯通的过程, 综合性的管理效益还没有充分显现。

(2) 车间的各项质量管理举措分散, 没有系统化, 处于自发性和应急性的状态, 弱化了对质量管理的支撑。

(3) 一些质量管理要素未能充分发挥作用, 如信息化水平不高, 没有有效使用质量管理工具等。

以上不足之处, 无疑已影响到车间质量管理的进一步提升。

3 构建焊装车间质量管理体系

从企业整体的角度来看, 以TS16949为代表的质量认证体系本身就是一个完善的质量管理体系, 但在深入到车间管理层面之后, 必然要利用各种资源给予支撑和补充才能有效贯彻。因此, 车间的质量管理体系应该界定为以TS16949为代表的质量管理体系的子系统。对车间质量管理体系的构建就是在以TS16949为代表的质量管理体系的总廓下, 对车间的各种质量管理要素进行系统化的过程, 其目的就是通过系统化和模块化来形成体系, 使得各要素相互支持和协调, 从而最大限度地发挥出质量管理的综合效益。

3.1 HC公司焊装车间质量管理体系构想的提出

结合对车间质量管理现状的分析, 为了有针对性地解决问题, 同时也为了进一步理清车间质量管理各要素之间的协同关系, 现提出车间质量管理体系的构想, 如图1所示。

(1) 把以TS16949为代表的质量认证体系作为车间质量管理体系的指导。

(2) 全面质量管理 (TQM) 作为体系建设的基础。其中, QC小组、合理化建议应作为质量改善的重要手段;信息化管理将作为联系纽带。

(3) 建立合理的质量指标系作为衡量标准, 监控质量管理体系的运行情况。其中, 质量统计分析的各种管理工具应得到充分应用。

(4) 把过程质量和实物质量作为重点环节。其中生产现场应作为主战场;不合格品控制、操作与工艺符合性、过程监控将成为主要手段。

(5) 把质量责任制、培训和班组建设作为保障。

为了能够更加形象地说明焊装车间质量管理体系, 现将这个体系比作为一艘远航的帆船, 如图2所示。

在帆船图中, 桅杆就是以TS16949为代表的质量认证体系, 它把握了车间质量管理体系的大方向, 没有桅杆, 帆船将迷失方向;船帆就是质量指标系, 它是车间质量管理体系的风向标, 只有帆迎风而鼓了, 船才能远行, 只有各项质量指标达标了, 产品才能经得住市场的检验;过程和实物是帆船的甲板, 是车间质量管理体系的主体, 车间质量管理体系需要达到的最直接效果就是过程质量和实物质量的不断提升;船的底板是全面质量管理 (TQM) , 它是帆船与大涛大浪直接接触的部分, 也是车间质量管理体系中与各类困难和问题的接触面, 是车间质量管理体系能够发挥效益的基础和依靠;船的桨就是质量责任制、培训和班组建设, 它更多地反映了船员们的积极性, 只有通过质量责任制、培训和班组建设, 调动了员工的积极性和主动性, 规范了员工的工作行为, 万众一心、协调一致, 帆船才能在稳定中不断前行, 车间的质量管理体系才能不断地促进质量的提升。

3.2 焊装车间质量管理体系的实施方案

在车间质量管理体系的构想中, 体系的构成归结为五大核心要素, 分别为:以TS16949为代表的质量认证体系, 全面质量管理, 过程和实物质量, 质量指标系, 质量责任制、培训和班组建设。下面对各要素的实施作出说明。

3.2.1 以TS16949为代表的质量认证体系统领焊装车间质量管理子系统

TS16949是专门针对汽车行业的质量管理体系。TS16949:2002是由国际汽车特别工作组 (IATF) 和日本汽车制造商协会 (JAMA) 在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的质量管理体系认证标准。

它以ISO9001:2000为基础, 兼收并蓄了意大利AVSQ、法国EAQF、美国QS9000及德国VDA6.1等各国汽车业管理体系的特长。它还体现了精益生产方式的精神。它的一个重要的目标就是为了避免多重认证, 并为汽车生产件和相关服务件组织, 提供质量管理体系的共同方法。

因此, 车间应以大力推行CCPS为契机, 将各类质量管理规范整合为TS16949体系, 并统领车间质量管理体系。在实际工作中, 车间须树立有效利用人、财、物、信息等资源, 以最经济的手段生产出顾客满意的产品这一思想, 开展好各项质量管理工作。

3.2.2 以全面质量管理为体系的运行基础

全面质量管理 (TQM) 就是一个组织以质量为中心, 以全员参与为基础, 目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。在实际工作中, 车间须坚持质量第一, 把顾客的需要放在第一位, 实行全员、全过程、全车间和多种方法综合运用的质量管理。

大力开展QC小组活动, 把QC小组活动作为质量攻关和质量改进的一把利刃。引导和鼓励自发组织跨单位、跨层级的各精通、熟练和专业人员有针对性地解决突出的质量问题。

动员全员参与合理化建议活动, 把合理化建议活动打造成为全员参与质量改善的平台, 从小改小革入手, 从一点一滴做起, 不断改善质量。

把信息化作为质量管理的联系纽带。信息化管理需要营造一个规范化的管理环境, 然后将信息技术融入其中, 以达到提升管理效益的目的。在实际工作中, 车间须最大限度地发挥HC公司ERP、MES和CMP的功能, 实现质量信息精准化的采集、汇总、分析、处理和反馈。

3.2.3 把提升过程质量和实物质量作为体系的核心内容

从过程管理的角度来看, 质量管理就是由若干相互联系、相互作用的增殖过程构成的, 因此只有过程质量得到了保证, 质量才处于受控状态, 实物质量才能得以实现。

在实际工作中, 车间要把生产现场作为质量管理的主战场;要通过规范操作、自查自控、过程监控、树立“不产生、不传递不合格品”的良好风气、预防性维护等工作, 结合业务流程再造 (BPR) 以过程质量的提高来达到实物质量的提升。

3.2.4 建立合理的指标系作为质量管理状况的风向标

根据产品品种的拓展, 建立起白车身精度、一次交检合格率、奥迪特考核扣分项、千台维修频次、单台索赔费用等指标, 并形成经济价值类、过程控制类、实物类和消费影响类等多维度、多层次的质量指标系。

有了合理完善的质量指标系, 如何对各项指标的变动趋势进行统计分析, 发现潜在的问题和潜在的提升空间, 从而找到问题的本质, 将是质量指标系发挥效用的重要一环。为此, 车间须加强学习和应用好碎石法、控制图、散布图、关联图法、质量功能展开等各种质量管理工具, 提高科学管理、结构化管理和系统化管理的水平。

在具体措施上, 焊装车间须从结合全员质量管理 (TPM) 加强对夹具工装和设备的维护, 控制好磕碰划伤, 控制好焊点质量, 有针对性地控制毛刺、飞溅、残胶, 加强控制不合格品等方面入手, 全面做到各项质量指标达标, 使质量水平不断地稳中有升。

3.2.5 把质量责任制、培训和班组建设作为体系的重要保障

车间质量管理体系是一个动态和螺旋式上升的过程, 它也是一个PDCA的循环过程。在这个过程中, 质量责任制、培训和班组建设发挥了不可估量的作用, 它们是内化于车间组织的不竭动力。

质量责任制是一把高悬的利剑, 它使大家对“质量”保持一颗敬畏之心;它又是一种激励机制, 激励机制设置的合理与否将直接影响到质量管理的效益。在实际工作中, 车间须秉着“责、权、利对等”和“奖罚分明”的原则, 不断完善和修订车间的质量责任制。

班组是车间的组织细胞, 细胞健康才能保证机体健康。培训和班组建设是保证组织细胞健康的内循环。在实际工作中, 车间须既要组织好公司级的一、二级培训, 又要开展好现场培训、技能比赛、外出交流、工艺考核指导等多种形式、多个层次、以“缺什么补什么”和“立足岗位、扩展岗位”为主导思想的三级培训, 在培训内容上强调质量意识、控制方法和专业技术。在班组建设方面, 车间须以精益班组标准为指导, 强调班组长管理职能的发挥, 在班组内形成积极奋劲的质量文化。

3.2.6 五大核心要素是一个系统性的统一结构

以上五大核心要素相互联系、相互支持和相互贯通, 在实际运用和实施过程中决不能相互割裂, 要相互应照、相互协同, 最终要取得综合性的质量管理效果。

4 结论

本文运用了有关质量管理理论、系统的观点和模块化的思想, 以HC公司焊装车间为研究对象, 构建了车间质量管理体系, 制订了具体的实施方案, 克服了车间在质量管理上的无序性和盲目性, 使得车间质量管理更加有章可循和系统化, 通过有计划地实施, 确实提高了管理的有效性。同时, 本文也为同类企业的车间质量管理提供了一定的参考。最后, 囿于本人水平有限, 本文难免有不当之处, 恳请读者批评指正。

摘要：以HC公司焊装车间为研究对象, 运用系统的观点和模块化的思想, 构筑了车间质量管理的五大核心要素, 构建了较合理的车间质量管理体系, 制订了具体的实施方案, 从而克服了车间在质量管理上的无序性和盲目性, 使得车间质量管理更加有章可循和系统化, 提高了管理的有效性。

关键词：焊装,车间质量管理体系

参考文献

[1]柴邦衡.ISO9000质量管理体系[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[2]胡文兴编著.汽车行业ISO/TS16949:2009标准实战指南[M].深圳:海天出版社, 2010.

[3]刘立户编著.全面质量管理[M].北京:北京大学出版社, 2014.

[4]曾金传主编.焊接质量管理与检验[M].北京:机械工业出版社, 2012.

车间质量管理办法 第2篇

第二条范围

本办法适用于深圳市宝能住宅科技集团有限公司（以下简称:住宅科技）及其下属子公司。

第三条职责

（一）制造管理中心：负责制度的归口管理，具体包括：审核、发布、归档、检查。

（二）ps工厂生产运营部质量组：负责监督车间实施本办法，负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理。

（三）ps工厂生产运营部车间：进行质量监控，对生产工艺进行监督，处理生产过程中的质量问题；

（四）ps工厂生产运营部车间班组：操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放。

第二章管理办法内容第四条车间车间质量检验实行“三检”制度

（一）自检：车间操作者负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

（二）互检：车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；

在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

（三)专检:质检员负责产品件专检；

产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

第五条各车间检验制度

（一）装焊车间：

（1)操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与质检员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。处罚细则详见附件1。

（2)生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置.（3)当班班长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；

（4）当产品发生不良时，当班班长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并承担相应的经济处罚；

（5)在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

1）2件以下者给予警告处理，并车间通告；

2）2件以上5件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

3）5件以上者处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；

（6）在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

1）如不良品可改作它用的，给予警告处理，并车间通告；

2）如不良品不可改作它用的，处以“产品价格x2倍”的罚款；

（二）喷涂物流车间：

（1）喷涂、物流岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与质检员，协助班组长与质检员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。处罚细则详见附件1。

（2）在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

1）2件以下者给予警告处理，并车间通告；

2）2件以上5件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告；

3）5件以上者处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；

（3）在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修；

1）如不良品可改作它用的，给予警告处理，并车间通告；

2）如不良品不可改作它用的，处以“产品价格x2倍”的罚款；

其他未尽事宜以质检组规定为准。

第六条返修处理

（一）各车间负责对本车间生产的不良产品进行返修，并对返修后的产品进行质量自检，针对返修不到位的产品进行再次返修，直至符合公司质量标准要求，将返修后的产品合理的放置在规定的位置，填写合格标识（工程名称、规格型号、数量），并通知班组长及质检员对返修后的产品进行检验；

(二）班组长和质检员负责对返修后的产品进行质量判定，在返修过程中对返修产品进行抽验，并在生产结束后将当天返修产品的质量问题进行汇总，上报于车间主任，同时做好对返修产品的质量跟踪

（三）在返修过程中，因操作不当造成的产品报废，直接对相关责任人以“构件价格x2倍”进行处罚。

第七条奖励

(一）能及时发现本工序产品质量问题的隐患，避免批量不合格发生员工，每举报一次给予奖励50元/次。

（二）发现工艺及技术文件等编写错误，避免产生严重后果员工每举报一次视其影响程度给予奖励50-100元/次。

（三）发现技术检验员将不合格品误判为合格，避免或减少质量损失者，视其影响程度每举报一次奖励50~100元/次。

（四）互检时发现上工序产品存在严重质量问题，避免不合格流入下工序者，每举报一次给予奖励20元/次。

（五）对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50~500元/次。

第三章附则第八条解释权：制造管理中心拥有对本文件相关条款的最终解释权。第九条生效执行：本规定自发布之日起生效。第十条附件

附件1：ps工厂车间质量奖罚细则

车间质量管理体系 第3篇

关键词：烟草企业；车间自检；自控模式

中图分类号：F426 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）26-0070-02

对烟草企业来说，想要提高产品的质量，使新的卷烟产品快速赢得市场地位，就需要加快推进自检自控质量管理模式。通过运用标准化的分析手段对生产过程中质量的因素进行研究，对生产流程、工艺参数、设备参数、原辅料质量、绩效考核指标、检测设备进行全局优化，实现生产过程质量最优。

1 自检自控质量模式的指导意义

自检自控模式的指导意义在于，能够有效优化过程质量的同时，对优化的成果通过流程和参数的标准化落实到生产过程的操作规程和作业指导书中。在生产过程中，操作员工按照标准化的作业指导书进行自检。员工在生产过程中根据自我检查的结果，按照标准的操作流程和步骤进行自主调整和控制，相关员工按照标准的操作生产规程和参数进行现场质量控制，从而实现连续质量改建。

2 自检自控质量模式推进的管理创新

对烟草企业车间工艺质量管理现状进行调研（包括组织结构、生产模式、工艺过程、质量管理现状、应用SPC技术现状、人员SPC技能水平、信息化），梳理车间各重点工序以及关键指标/参数流程图。根据需求进行方案实施前的考察调研，包括影响生产过程质量和产品质量的5M1E因素、潜在的质量隐患、分析各类因素的变化趋势、生产设备的保养点检与调校、设备运行参数自检自控、质量缺陷自检自控、在线检测设备点检、车间温湿度和卫生环境自检自控、原辅料的上机前自检自控、原辅料适宜参数自检自控、生产过程的技术标准、操作规程和作业指导书等。

2.1 “事前”自检自控

在生产过程中出现的大多数质量问题，都是因为生产过程之前进行的设备保养、点检与隐患排查不到位而形成质量缺陷。因此，自检自控模式基于质量预防的基本思想，围绕消除生产过程中的产品质量隐患，构建设备和质量管理高度融合的管理新模式、设备维保体系。实施“四级”（操作工、跟班维修、轮保维修、专业）设备点检模式，做到设备预防性维修。坚持问题导向原则，推行“五排查”（设备、质量、安全、消耗、现场）工作机制，找出存在的隐患，逐项分析解决，全面提升设备保工艺控制能力。

2.2 “事中”自检自控

为了在生产过程中及时发现质量问题，避免各类因素对生产过程的干扰，减少质量缺陷，从人、机、料、法、环、测等六个影响过程质量的要素出发，对生产过程中“事中”质量控制的作业模式进行管理创新。

2.2.1 人——操作人员自检自控绩效评比考核制度化。为引领职工围绕车间的中心任务努力提高本岗位绩效水平，每月对车间操作人员按照质量（50%）、消耗（20%）、效率（30%）三个方面进行绩效量化考核，同时对管理改善、技术创新、市场反馈、质检站检验结果、质管部考核结果、劳动纪律、新闻稿件发布等多项内容进行加分或扣分，按排名进行员工评定，并给予数额不等的奖励。

2.2.2 机——生产过程设备运行参数的自检自控科学量化。设备的运行质量对产品质量的影响是至关重要的，为确保设备的稳定运行，需要在生产过程中定期对设备运行状态进行检查和控制，即事中的设备运行参数的自检自控。针对维修、操作人员作业不规范、随意性大，导致的设备运行不稳定，各机台、班组产品质量差异较大的问题，从设备运行参数科学量化入手，减少了操作工对设备的无序调整，提高产品质量均质化水平。

2.2.3 料——水、电、气、汽适宜参数自检自控科学化。为降低卷烟生产过程中水、电、气、汽的特性对产品质量的影响，组织开展适应性研究和质量问题反馈流程的管理创新，通过组织人员开展对不同水、电、气、汽的开机前适应性试验，编制出标准化的生产参数手册。同时将使用情况的反馈纳入到自检自控模式中，从而保证水、电、气、汽的自检自控有效实施。

2.2.4 法——关键质量特性的自检自控方法标准化。针对生产过程，明确关键质量特性和质量缺陷，确立适宜的质量特性和缺陷的检测点、检测标准、检测方法、检测频率等。根据关键质量特性和质量缺陷，对整个生产流程进行IPO&CE;矩阵分析，确定每一个生产过程的关键输入和输出以及它们之间的关系，明确每一个关键质量特性和质量缺陷对应的控制参数的影响程度和可控程度，根据其重要度识别关键控制点。

2.2.5 环——车间操作环境自检自控规范化。操作环境对产品质量会产生直接和间接的影响，为确保产品在生产过程中质量的稳定性，需要对生产过程中各类环境进行自检自控，主要包括车间环境温湿度的自检自控、操作环境卫生的自检自控等。

2.2.6 测——在线检测设备自检自控规范化。在生产过程中，在线检测装置对产品进行准确检查和测量，精度和可靠性也相对较稳定。因此，保证在线检测装置完好、有效，才能更好地提升产品自检自控的可靠性。规定机组人员除交接班时对在线检测装置进行点检外，还须在特殊时间点，如就餐后、进站保养后、设备轮保及故障维修后，对各自责任范围内的在线检测装置进行点检，保证在线检测装置的有效应用。

3 通过自检自控质量模式推进应达到的效果

（1）建立健全自检自控相关人员的激励制度。通过多种激励措施促使职工主动在各自岗位上比贡献、争先进，推动各项工作持续提高，营造出全员参与质量管理的文化氛围。即建立维修人员量化考核机制、星级员工评比机制、首席员工评比机制等配套制度。

（2）建立事前自检自控标准化手册。一是从机的方面建立与完善三级保养制度、设备维修参数标准化手册；二是从测的方面建立与完善在线检测设备保养的四级点检与调校规范。

（3）建立事中自检自控标准化手册。一是从机的方面，形成生产过程设备运行参数规范；二是从法的方面，建立生产过程中自检自控操作规范、特殊时段质量管理规定、关键质量特性和质量缺陷自检自控标准、完善五排查制度；三是从测的方面，建立在线检测设备三级点检制度、错时自检互检制度；四是从环的方面，建立生产过程中温湿度控制规范、操作卫生控制规范；五是从料的方面，即水、电、气、汽方面编制出检验规范、适宜性参数标准，同时将使用情况的反馈纳入到自检自控模式中。

4 结语

综上所述，推行自检自控是一项长期的系统工程，烟草企业车间一把手要亲自抓好此项工作，要充分认识该项工作的艰巨性和重要性，及时制定出本车间的自检自控推进方案和实施细则。各相关班组都应主动参与，重视“无边界合作”，注重各班组之间的协同，消除各部门、层级之间的沟通壁垒，提高运行效率和效果，按要求高标准完成目标任务，这对我省烟草企业的快速崛起有着重要的

价值。

参考文献

[1]申东望.质量管理小组知识介绍（四）[J].核工程研究与设计，2002，（3）.

[2]池胜冬.以质量管理为纲不断提高企业竞争力[J].南钢科技，2003，（1）.

[3]甘烽，宋光贵.技术与质量管理（修订版）[M].广州：华南理工大学出版社，2005.

[4]尤建新，等.质量管理学（第二版）[M].北京：科学出版社，2008.

作者简介：靳光磊（1986—），男，河南漯河人，河南中烟工业公司漯河卷烟厂助理工程师，研究方向：设备

后车间生产质量保证体系研究 第4篇

一、质量保证体系

质量保证体系的解决方案包括四个方面:1、客户培训;2、现场指导;3、质量验收;4、投诉处理。这些工作由技术服务人员或经过培训的售后服务人员执行。

二、客户培训

建筑涂料生产厂商通常将客户总分为内部客户和外部客户。从技术服务人员的角度来看, 内部客户主要指的是销售, 客服中心接线生。外部客户包括分销客户和工程客户。建筑涂料分销客户分为TT (传统渠道油漆店) 和MT (现代渠道大卖场) 。传统渠道包括一般油漆经销商 (包括批发商和各级经销商) 经营的店铺。现代渠道包括专卖店或形象店, 旗舰店 (提供产品和施工服务) , DDCN (色彩体验中心, 提供色彩设计, 产品和施工等服务) , 卖场超市 (有导购员的建材超市如广州的好美家, 百安居、麦德隆等) 。建筑涂料的工程客户比较单纯, 通常为具有施工资质的家装公司或挂靠建设单位的施工队伍, 有时还包括一些工程设计院。

客户培训包括客户分类和培训内容两方面。建筑涂料的客户培训, 主要针对对象包括销售人员, 客服人员;TT&MT协销员;家装公司, 工程队和设计院等。培训内容设计为涂料理论、产品介绍、施工应用、标准规范和投诉处理五大块。涂料理论具体包括涂料历史、涂料作用、配方组成、成膜机理、生产工艺、外观分类6项内容;产品介绍具体包括内墙漆系统 (经济型、中档、高档、超高档) ;外墙漆系统 (平涂、弹性、质感、高性能) 。施工应用具体包括刷涂、滚涂、喷涂 (有气和无气喷涂) 等施工方式比较和具体操作。标准规范具体包括, 《建筑涂饰工程施工及验收规程》JGJ/T 29-2003 (附录3) 和《合成树脂乳液内墙涂料》GB/T 9756-2001 (附录4) , 《合成树脂乳液外墙涂料》GB/T 9755-2001 (附录5) 。投诉处理具体包括脱粉, 色差, 气泡, 开裂。泛碱, 变色, 水印和遮盖等缺陷的原因分析和处理措施。培训课程与培训对象需合理匹配。

三、现场指导

现场指导内容设包括产品简介、油漆系统、基层处理、相关设计、施工工序、注意事项六方面, 以外墙漆施工指导详解。

1. 产品简介 (略)

2. 油漆系统 (略)

3. 基层处理

涂装工程的基底应该干燥、坚实、牢固, 不应有起砂、裂缝、疏松、起壳、空鼓等缺陷。修补、找平建议使用外墙聚合物水泥腻子 (推荐邦霸牌、卓能牌) , 同时需要4-7天以上养护至碱性达标。涂装工程的基底必须清洁, 无尘土、油污、溅浆等污染物。若发现有上述附着物, 应用铲刀、钢丝刷、砂纸、洗涤剂等除去, 再用高压水冲洗干净, 干透后方可进行涂装。墙面处理后应该尽快施工, 以免重新污染。涂料工程的基底不得出现泛碱发花, 若基底出现泛碱发花时, 应使用5%草酸水溶液刷洗, 再用清水冲洗干净, 干透后进行涂装。

当墙体含水率小于14%, 酸碱p H值小于10时 (国家标准JGJ/T73-91) , 则符合施工条件。墙体含水率可以用仪器测试, p H值则可用p H试纸检验。先用蒸馏水将试纸润湿, 贴于待测基面上, 根据其变色的程度则可获知墙体碱性。

4. 土建设计

水泥批荡完工后应依照施工规范养护28天, 以达到碱性、含水率要求。

外墙面批荡层依层高设计水平分隔线, 防止墙面大面积开裂。水平分隔线做好防水处理。

外墙面水泥批荡完工后, 应浇水养护一周, 防止日后墙面大面积开裂。

女儿墙顶部应做6O朝内坡面, 以避免外墙面挂灰。

外飘窗台做挡水边及滴水线, 以避免窗台以下部位挂灰造成污染。

墙脚以下墙面做30厘米以上防水处理, 墙脚做5O水泥散水坡, 以避免发生起泡、泛碱等问题。

土建阶段建议做好建筑结构缝处的防水处理。

所有开孔洞、修补工作完成并养护合格后才进行涂装。

5. 施工工序 (略)

6. 注意事项

油漆施工时必需保持环境清洁并无尘土飞扬, 环境湿度小于85%, 环境及表面温度在5-50OC之间, 为防止在施工过程基底表面水汽凝结及漆面慢干, 潮湿天气避免施工 (表面温度至少应高于露点3o C) 。施工及待干过程应保持良好通风, 避免雨淋。油漆涂装施工时, 必须使用必要的劳动保护装备, 佩戴合适的过滤式呼吸面具或口罩, 避免吸入漆雾。合理组织施工, 注意施工环境卫生。油漆涂装施工时,

施工场所禁止使用烟火, 不可同时进行打磨、切割处理, 不可使用非防爆电气及BP机、手机。如果油漆不慎溅入眼、鼻、嘴里, 立即用大量干净的温热清水冲洗, 并及时就医寻求诊治。不慎泄漏或倾倒于地面的油漆应使用砂石、木屑混合后依照国家环保法律法规正确处置。使用多余的已混合的油漆应待其固化后正确处置, 切不可倾倒入下水道, 以免发生堵塞, 污染环境。

四、质量检查和验收

质量检查内容涉及油漆体系、设计要求、环境条件、基底条件、施工控制和问题等方面, 可以使用下面表格填写。以外墙工程详解。表1

质量验收包括土建基础和涂层质量验收, 两项验收均分为普通级, 中级和高级三档涂饰级别。其中土建基础质量验收五项内容包括表面平整、阴阳角垂直、阴阳角方正、分格缝深浅一致和横平竖直。外墙涂料验收十项指标分别是1.反锈、掉粉、起皮;2. 漏刷、透底;3.泛碱、咬色;4.留坠、疙瘩;5.光泽;6.开裂;7.针孔、砂眼;8分色线平直;9.颜色刷纹;10.五金、玻璃清洁。

涂饰工程的检验批划分

室外涂饰工程每一栋楼1000m2划为一个检验批, 不足1000m2也划为一个检验批。

每个检验批的检查数量

室外每100 m2应检查一处 (每处10 m2)

五、投诉处理

产品质量问题的投诉处理程序包括1.客服热线电话记录, 2.投诉活动建立及分派, 3.技术部或质量部内部调查 (包括留样指标检测和现场模拟测试) , 4.现场补充调查, 5.技术商务处理, 6.客服热线电话跟踪投诉处理结果。投诉处理过程时间控制非常重要, 控制不当轻者影响客户满意度, 重则会令投诉升级。一般建议为客服热线电话及时记录, 24小时内投诉活动建立及分派, 1-2工作日完成内部调查, 1-2工作日完成现场调查, 1-2工作日完成提交投诉处理意见, 一周内完成投诉跟踪电话。流程图见下页:

投诉处理系统界面将投诉产品分成“Emulsion (乳胶漆) /Woodcare (木器漆) /HPC (高性能) 。不同类型产品套用不同投诉信息收集模版。同时投诉判定结果 (成立或不成立) 在界面中亦可反映。乳胶漆投诉基本信息包括基材状况、涂装方式、用漆量/涂

刷面积、施工温度、重涂时间、稀释比例、颜色深浅、配套底漆及其他。木器漆投诉基本信息包括板材类型、新旧板材、板材清洁、涂装方式、用漆量/涂刷面积、施工温度、重涂时间、施工工具、稀释比例、工具清洁、配套底漆、混合比例及其他。高性能漆投诉基本信息包括板材类型、新旧板材、板材清洁、表面处理方式、处理级别、涂装方式、用漆量/涂刷面积、施工温度、重涂时间、施工工具、稀释比例、工具清洁、配套底漆、混合比例及其他。

产品投诉应有明确分类。乳胶漆、木器漆和高性能产品质量投诉类型均有附着力、渗色等64类。

无论投诉“成立”或“不成立”我们都要找到根本原因 (Root Cause) 。归类“投诉成立”和“不成立”原因, 方便今后的数据分析。产品投诉成立的原因归类为:原材料质量、配方、生产控制和其他。产品投诉不成立的原因归类为:施工环境、基材状况、施工方式、产品使用、其他。

投诉数据评估, 以5万升产品的投诉量, 每月、每季度需要进行回顾评估。

投诉处理需建立在有效的沟通基础之上, 而有效的沟通需要技能或技巧, 更需要服务和取悦客户的态度。有效沟通的技能包括聆听、询问、收集线索、总结和反馈。聆听需注意保持耐心及同理心, 不要贸然打断客户;询问注意要问对问题;收集线索要详尽;总结过程要注意甄别信息的真伪;反馈需及时、明确。

缩写

[1]DDCN:Dulux Decoration Centre Network

[2]MT:Modern Trade

[3]TT:Traditional Trade

摘要：研究关注于建立系统的建筑涂料后车间质量保证体系, 完善涂料生产销售全过程的质量保证体系。

冲压车间质量管理规定 第5篇

一． 目的

为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定 二． 范围

本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产 三． 职责

3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；

3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。

3.3 质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认； 四.规定

4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；

自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。

4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；

互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。

4.3 车间检验员负责产品件专检；

专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。

4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联； 五．内容

5.1.冲压车间：

5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置； 5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后上报与本部门领导，及对不良产品的追踪；

5.1.3冲压当班检验员负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知当班班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日不良品看板上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；

5.1.4 当班检验员在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.5 当产品发生不良时，当班检验员对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；

5.1.6 在生产外板产品时，除N（模具自带不良点数）+2点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；生产内板时，N（模具自带不良点数）+0点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；

5.1.7 冲压车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；

5.1.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；

5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告；

5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告； 5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告； 5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；

5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告； 5.1.9.2 超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.4倍” 的罚款；

浅谈企业车间的科学管理 第6篇

一、企业车间的职责

根据生产计划，充分利用公司提供的各种资源，合理组织生产，保证车间生产的正常进行，以最低的成本按时保证完成生产计划，并确保安全生产无事故。

二、程序化管理

一是完善的质量管理程序：各班组应严格执行岗位操作法，认真履行自己的职责，相互配合、协调工作。

二是严格执行生产工艺规程，任何人不得擅自变更。对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考核合格并有熟练工人指导方可上岗操作，生产车间要不定期检查工艺参数执行情况。

三是合理的物品定置摆放管理：物品定置摆放，按区域分类放置，并做好标识，勤检查、勤转移、勤清理。

四是行之有效的设备管理：严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，严格遵守操作规程，车间重点设备指定专人管理，实行重点岗位定岗操作，严禁跑冒滴漏；设备应保持操作控制系统安全防护装置齐全可靠。

五是细致的工具管理：个人长期使用的工具做到领用与实物相符，丢失赔偿，各种工具工件按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。精密、贵重工具、零件应严格按规定保管和使用。

六是成本控制的关键能源管理：积极改进节能职责，认真考核。开展能源消耗统计核算工作。随时检查设备运行情况，杜绝跑冒滴漏，消除长流水现象。

三、精细管理

要做好生产管理，除了以上所述的程序化管理以外，还应该注意以下的细节方面。

（一）现场化管理

工厂生产管理的实质就是现场管理，只有将管理对象建立在生产现场，生产管理工作才会行之有效。

生产管理者必须经常深入现场进行巡检工作。要及时掌握生产过程中的生产情况，对生产过程中的异常情况及时察觉和预防，对出现的生产问题及时进行调整和处理。

加强生产现场的纪律管理。及时发现和纠正现场生产操作员工的违规行为，对违纪较轻的员工进行批评教育和纠正，对违纪较重的员工的根据《职工奖惩制度》酌情予以行政和经济处罚。

生产现场的清洁卫生管理。生产现场良好的卫生环境直观地体现了生产管理水平。将工厂的生产区域和生产设备设施的清洁卫生分解到各岗位，落实到具体的个人。

了解生产现场员工的工作情绪及思想状况，及时地排除员工的思想负担，使之全身心地投入生产。

（二）细节化管理

细节化管理往往被很多生产管理者所忽视，但生产管理本身就是由若干的细节管理所组成。做不好细节管理工作实际上就谈不上做好生产管理工作。

节约生产成本从点点滴滴开始做起。杜绝工厂在生产和生活中的“长流水、长明灯”现象，绝对禁止生产物料的“跑、冒、滴、漏”现象。

对低质易耗品的使用应该予以严格控制。低质易耗品虽然价格不高，但用量巨大，在工厂生产中占有一定的成本比例，坚决抵制乱领、乱用、浪费低质易耗品的现象，对于故意浪费低质易耗品的员工，必须进行严肃的批评或处罚。

对生产劳动工具应该爱护爱惜。劳动生产工具应该根据其正常的使用周期实行定时、定量的配发并建立工具配发台账。

（三）制度化管理

制度化管理成为现代企业的重要管理手段，以制度服人，杜绝人情化管理，才能够促进工厂良好的管理秩序。

（四）人性化管理

首先人性化管理要区分于人情化管理，当今的企业管理过程中，人性化管理已经在诸多的生产型企业中得以提倡和重视并付诸实施。另外人性化管理与制度化管理并不矛盾，而是制度化管理的一种辅助管理，能使管理工作更有效、更合理、更符合企业文化氛围。

在工厂和员工之间，存在着相互赖以生存的微妙关系。这种关系是：第一，工厂必须满足全厂员工日益增长的物质财富和精神文明的需要；第二，全厂员工必须满足工厂日益发展和科学化管理的需要。两种“需要”涵盖了工厂与员工的一切关系，也是工厂人性化管理的根本之所在。

最后，值得一提的是，科学管理企业可快速发展提高企业的竞争优势，提高品牌的市场占有率及影响力。向管理要效益是完全正确的，关键是要根据企业自身的情况，只有符合自身企业实际情况的、适合企业发展现状的管理模式才是最好的管理模式。

车间质量管理体系 第7篇

关键词：质量管理,SPC,控制图,过程能力分析

0 引言

在竞争激烈的全球经济中,产品质量对制造企业具有前所未有的重要作用,只有具备良好的质量管理、控制和保证体系,才能确保产品或服务达到质量要求。而大多数制造企业在生产中普遍缺乏有效的质量信息采集、处理、分析、控制和管理的手段,无法有效地改进产品质量。

SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制,最早就是由美国质量管理专家休哈特(W A.Shewhart)于1924年提出的,其概念是:SPC是借助数理统计方法的一种过程控制工具,它对整个生产过程进行分析与评价,并根据其反馈的信息及时发现偶然因素的出现,同时采取可行措施消除其影响,使整个过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态,以达到质量控制的目的[1]。与以往的质量控制手段相比SPC的显著特点是将事后检验变为事前检测和预防,针对质量特征值的统计规律,通过控制图理论对每一道关键工序建立起简易的控制系统,一旦出现问题及时发现并纠正,避免大量不合格品的出现,从而完成对整个生产过程实时监控,以达到事前预防的目的[2,3]。

某公司是以研制生产光机电一体化产品为主的国家重点企业,其精密机械加工车间担负着公司大部分光电产品的机加任务,对产品质量的要求极为严格。在原有质量管理模式下,车间对生产过程没有有效地监控,不能了解生产过程是否稳定;生产质量数据的整理与统计比较零散,没有系统的统计分析,无法实现对历史质量数据的统计查询;不能对质量问题进行及时调整和改善,无法达到预防质量问题的目的。针对上述车间质量管理方面存在的问题根据统计过程控制的原理,运用计算机信息技术设计开发了车间制造过程质量管理系统,运用SPC方法对机械加工车间的生产过程进行有效监控,对质量数据进行控制图分析和过程能力控制,及时发现问题并纠正,从而保证产品质量,提高管理效率。

1 基于SPC的车间质量管理

1.1 车间质量管理业务流程分析

为了应用SPC方法解决车间质量管理方面存在的问题,对机加车间的质量控制流程进行了充分、系统的前期调研和分析,总结机械加工车间实际质量管理的业务流程如图1所示。

机加车间库管员从公司仓库领取原材料,经过初步的进货检验以确定原材料是否合格,如果存在质量问题则进行废品处理,否则放入车间毛坯库位等待加工,操作者根据派发的零件加工流转单领取原料进行加工,加工完毕后如果该加工工序为质量控制关键工序,则送到质检组进行检验并填写相应的质量检验单,检验合格的零件转移到下一个加工工段,直到零件在本车间加工任务完毕后进行报交。对于检验不合格的零件如果可以修复则进行返工操作,否则就要进行废品处理。质检部门的检验人员要将质检数据及时录入系统以便根据这些数据生成各种控制图和质量统计报表。

1.2 基于SPC的车间质量控制流程

根据机加车间质量管理流程和质量控制的具体需求,综合运用控制图、直方图、过程能力分析等SPC技术,将机加车间质量管理系统的质量控制流程分为准备、分析和监控三个阶段,如图2所示。

1.2.1 准备阶段

在应用SPC方法之前,需要识别出对产品品质好快起重要作用的关键过程,采集关键过程的产品质量信息并进行分析与处理。

1.2.2 分析阶段

在SPC分析阶段需要解决两个基本问题:一是工序质量状况是否稳定;二是过程能力是否充足。前者可利用控制图这种统计工具进行分析测定;后者可通过过程能力查定来实现。

1)控制图分析生产过程中产品的质量特征值的波动具有统计规律性,由于影响质量因素的系统误差无法消除且对质量波动影响较小,故当只考虑系统偶然误差时根据中心极限定理,产品总体质量特性服从正态分布N(μ,σ2)。控制图正是利用质量特性的统计规律性对过程质量加以测定,记录从而进行评估和监察过程是否处于控制状态的一种图表[4]。一道关键工序的初期或进行系统改进后总存在不稳定因素,因此先要根据车间实际情况绘制相应的分析用控制图来判断过程是否受控。如存在异常点则应积极采取措施分析原因、调整过程,剔除所有异因使过程受控。

2)过程能力分析在保证过程受控的情况下,计算过程能力指数Cp,根据表1判断过程能力是否合适(Cp≥1)[5]。其中过程能力指数Cp是衡量受控状态下过程的加工质量符合公差范围能力的参数。当公差的中心值M与数据分布的中心一致时,称过程能力“无偏”,指数用Cp表示;不一致时称为“有偏”,指数用Cpk表示,计算公式如下所示[6]。

如果过程能力充足,则进入监控阶段;如果过程能力不足,则要采取措施分析原因、调整过程,然后重新进行过程判断和过程能力评价。

1.2.3 监控阶段

在过程能力足够的前提下,通过延长稳态下控制图的控制线作为控制用控制图对生产过程进行监控,并通过推移图和排列图等辅助图表分析产生质量问题的原因。如出现异常则及时查明原因,并采取相应措施调整工序,使质量过程重新处于稳态。监控阶段可以充分体现出SPC预防控制的作用。

在机加车间的实际应用中,对于每道关键工序都必须经过以上三个阶段,并且在必要时会重复进行从分析到监控的过程。

2 基于SPC的质量管理系统的设计与实现

2.1 质量管理系统结构设计

对于不同的制造企业,其质量目标不同、质量体系要素不同、质量活动的内容及侧重点也不尽相同,应该根据企业的实际需求设计和规划模块功能并进行开发。基于上文所述机加车间质量控制流程,结合车间的实际运作特点、质量管理状况和相关标准,提出了如图3所示由监控层、数据层及应用层组成的车间质量管理系统体系结构。

1)监控层:监控层负责机加车间生产过程中质量控制关键工序质量数据的采集。现有机加车间的质量数据采集手段主要有手持数据采集终端、人工数据采集以及三坐标仪等自动数据采集设备,软件提供其与数据层进行数据交互的数据接口。

2)数据层:数据层负责软件系统信息数据的存储和管理。用户数据库存储用户、角色和相应权限信息;质量信息数据库负责车间质量过程信息的存储和管理,为控制图绘制和过程能力分析提供数据支持;质量控制知识库管理质量控制与调整过程中的分析诊断及处理方法信息,为质量诊断和过程调整提供参考。

3)应用层:应用层集成了系统运行的核心业务模块,包括了控制图分析模块、过程能力分析控制模块等SPC质量控制的主要应用方法,是实现质量统计过程控制的主要途径。除了以上两个模块应用层还包括质量信息统计以及系统管理模块。根据机加车间品种多、批量变化大的特点,控制图分析模块选用均值-极差控制图、均值-标准差控制图、p不良率控制图作为分析用控制图。进入SPC监控阶段,通过延长控制图的控制线作为控制用控制图对生产过程进行监控,并通过推移图和排列图辅助分析产生质量问题的原因。过程能力分析模块负责在车间质量过程处于统计稳态后对过程能力指数进行分析与计算。质量信息统计模块负责数据的维护以及质量文档的管理和查询。除此之外,系统管理模块实现系统的设置和用户管理功能。

基于SPC的车间质量管理系统并不是一个孤立的系统,必须和机加车间现有的MES以及企业级的质量管理层集成,才能避免“信息孤岛”的出现,使之很好地发挥作用[7]。系统通过应用XML中间件技术以及同构数据库实现与其他信息系统的信息交互。

2.2 质量管理系统的实现

基于上述原理和系统体系结构,以及网络环境下质量管理系统必须遵循实用性、安全性、可靠性和开放性等软件开发原则并在考虑到机械加工车间实际生产情况的基础上,利用Microsoft NET编程环境开发了基于SPC的车间制造过程质量管理系统。

软件系统以Oracle 9i数据库为支撑,Windows为前台操作平台,以企业内部网络为运行环境,通过车间现场监控设备和人工采集及时收集大量生产质量数据,绘制SPC控制图并进行过程能力分析,实时监控每道关键工序的质量,及时发现问题,不断分析质量问题中各种影响因素,找出原因并采取解决措施进行针对性预防和改善,从而达到持续改进的目的。其中图4为平均值-极差控制图界面,图5为过程能力趋势图界面,图6为质量信息综合查询界面。

3 结束语

统计过程控制(SPC)的应用是企业质量管理的有效工具,随着SPC技术和管理的逐步成熟和普及,使SPC在质量管理、质量保证中发挥着越来越重要的作用。质量管理作为车间制造执行过程中不可或缺的一环,为上层系统提供大量实际生产中的质量数据,使企业的生产可以稳定、有序的进行,对于企业稳定提高产品品质水平,提高企业管理水平和企业经营绩效具有重要意义。本文介绍了统计过程控制的相关原理,将SPC技术与计算机信息技术相结合,设计并实现了机械加工车间质量管理系统,通过对质量信息的及时处理和统计评价,改变了企业原有的人工统计方式,提高了车间质量信息采集、统计、分析处理的速度和水平,提高了质量控制的时效性和质量管理的效率,保证了产品的质量。

参考文献

[1]马敏莉.应用SPC技术对机械零件加工过程的管理和控制.机械设计与制造[J].2005,5:154-156.

[2]Warswarth H W.Modern Method for Quality Control andImprovement[M].John Wiley&Sons,1986.354-402.

[3]Dewing W E.Quality Productivity and Competitiveposition[J].Combridge,MA,Center for AdvancededEngineering Study:MITPress,1982.4-26.

[4]蔡雪兢.基于SPC的质量数据自动采集与分析系统开发与研究[D].重庆:重庆大学,2010.

[5]李钢.基于SPC的计算机集成质量控制系统研究[D].合肥:合肥工业大学,2007.

[6]杨育,张晓东,刘飞.CIMS环境下车间级产品质量集成监控系统[J].计算机集成制造系统,2002,8(5):417-420.

轿车总装车间规划及质量控制 第8篇

世界发达汽车企业生产方式一直随科学技术、生产技术和顾客要求的提高而发展。第二次世界大战结束后, 世界汽车工业占主导地位的是以美国福特公司为代表的大批量生产方式, 当时大批量生产方式是通过运用大量的资本投资来达到降低产品成本和提高生产效率, 代表先进的管理思想。日本丰田汽车公司认为这种生产方式和投资方式不适应日本国情, 于是通过十几年的努力, 创造了精益生产方式。随着全球经济一体化, 世界各国科学技术、生产技术和管理科学的快速发展及各国汽车企业所处环境的深刻变化, 促使国内轿车企业深刻认识到, 要参与国际竞争, 生产组织方式变革是关键, 尤其是轿车总装车间生产方式的规划水平直接影响企业竞争能力。目前, 国内企业通过向国外企业学习, 对轿车总装车间规划和质量控制思路发生了根本变化, 归纳起来有以下几方面。

(1) 针对顾客需求建立适应市场竞争的“柔性”装配生产线

由于市场竞争的空前激烈, 顾客消费价值和消费结构的变化, 顾客需求不但多样化、个性化, 而且对产品功能、产品质量和可靠性要求与日俱增。面对这样激烈的市场竞争态势, 为适应汽车产品生产周期短, 产品更新换代速度快, 汽车企业对轿车总装车间规划思路增加了“针对顾客需求建立适应市场竞争的柔性装配生产线”这一要求。汽车企业规划投资方向不仅要关注厂房扩建和设备更新, 而且还要针对顾客需求寻求企业内部可利用的优势资源, 并在较短时间内将这些分散的具有核心竞争能力的优势资源 (包括信息、人力、设备、技术等) , 通过柔性技术、信息技术、电子通信系统、自动控制系统、计算机技术及网络技术等, 以最快速度、最有效方法集成起来。建立既能实施柔性化生产, 又能确保产品质量、制造工艺简单、生产周期短和投资成本低的轿车总装车间。这样, 企业可将盘活固定资产存量和新增固定资产增量一起考虑, 既能保持生产批量少时设备的单机利用率, 又能保证企业需要大批量生产和不同批次生产时的设备组合, 还能通过计算机程序调整和工装调整使一条生产线变为多条生产线。同时, 还能随生产规模发展进行生产线的“柔性”组合, 即当企业产业结构调整时对装配生产线进行重新配置, 将装配生产线的“核心技术”优先用于市场紧俏产品, 来响应瞬息万变的顾客需求, 使企业获得最大限度的生产效益。

(2) 将企业有限资本投入关键工序, 进行有效投资

轿车产品是由几千个零部件组成的复杂产品, 国外汽车企业一般都是通过大量的资本投入来实现其质量的稳定。这种投资方式国内汽车企业无法承受, 不适应我国国情, 从而迫使国内轿车企业规划思路增加了“将企业有限资本投入关键工序进行有效投资”的要求。于是, 国内轿车企业针对顾客关注的影响产品安全性能的关键工序, 通过事前进行认真研究这些关键工序的过程性能和过程能力, 并根据每个影响关键特性的过程性能和过程能力水平, 及其对轿车性能的影响程度来考虑资本集中投入。配置相应的自动检测、自动显示、自动控制及自动补偿等功能为一体的生产设备, 这些设备既能防止产品关键性能失控造成人为判断错误, 达到确保轿车产品的安全性和可靠性, 又能把装配轿车技术状况立即显示出来, 并储存在计算机中作为数据分析和交通事故处理的重要依据。国内轿车企业只有通过不断地总结顾客反馈信息, 逐步识别这些信息对关键工序的影响程度, 从而判定对关键工序的相应有效投资。其评价标准就是资本投入能否最大限度地减少关键工序风险;能否确保轿车产品安全性和可靠性;能否符合企业产品发展方向;能否实现轿车企业以最少的资金投入而获得最大的经济效益。

(3) 组织有效的轿车物流配套系统以确保企业物流供货畅通

随着市场竞争日趋激烈, 促使轿车企业在规划时对物流管理研究日益深化。发达国家之所以深入研究物流管理, 是由于企业进入工业化时代后其利润逐步减少, 为了追逐利润最大化, 国外企业开始发掘被称为“第三利润源泉”的物流管理领域。国内轿车企业要适应全球市场竞争, 达到提高生产效率、降低生产成本的目标, 其规划思路必须针对物流管理再次变化。首先, 在规划中充分识别顾客对物流的各种要求, 并将顾客要求转化为企业物流管理的基本信息, 同时以顾客基本信息为基础来规划和组建企业物流管理系统, 再通过这个系统形成与汽车制造装配相对应的所需各种物料管理信息, 进而实现物流数据传输、数据连接和数据交换;其次, 轿车企业在研究轿车总装生产过程时, 就要考虑物流管理部门如何对产品形成各种信息的管理, 及时总结出物流管理各个环节的监控要求, 这样无论是顾客要货订单更改, 还是工程设计要求更改, 都能由企业物流管理部门发出信息, 使企业物料得到顺利的接受、确认和反馈。

另外, 轿车企业物流管理还应充分考虑仓库物料管理装备与信息管理系统的有机结合。物料管理装备是指企业仓库货架、运输设备、装卸机械、通讯设备、传真设备、计算机及网络设备等, 这些物料管理装备只有通过标准化管理, 并与网络信息管理系统有机联系, 才能形成有效的企业物流管理系统, 从而使轿车总装车间物料系统能够及时进行产品配套、产品更新而为企业的增值服务。

2 轿车总装车间的工艺布局

国外轿车企业总装车间根据产品特点和生产规模均采用精益化、模块化, 并按轿车工艺流程进行工艺布局。设计特点都是以适应大批量、多品种、高质量要求为目标。因此, 国内轿车企业总装车间工艺布局应注意以下几方面。

(1) 轿车总装车间工艺布局基本原则

a.按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线生产节拍和工序要求按“U”字型排列组合, 每3台或4台设备及物料输送装置构成一个生产单元, 形成一个流生产方式。“U”字型生产线是一种具有多品种混流, 多任务位操作的柔性生产线, 其优点是缩小操作者行走路线, 从而提高生产效率。

b.合理利用厂房生产作业面积, 充分发挥车间有效面积的作用。正确地规定装配设备与通道的距离, 合理考虑工人作业活动面积, 工具箱、工作台、工位器具和物料摆放位置都应在车间布局时充分加以考虑。

c.考虑特殊设备的工作特性。对于有特殊工作要求的设备, 在现场布局时应给以特殊的考虑。如高精度设备应布置在光线好、振动小、灰尘少的工作环境, 以利于维护设备精度。如易受电流、电压影响的设备应考虑独立的工作线路, 或装有可靠的稳压电源, 以保证这些设备的工作稳定性和正确性。

d.注重辅助设备布局。为确保各类生产设备正常工作, 企业在进行车间布局时, 不但要对生产设备的供水、供电、供气等能源系统配套设备进行预先规划, 而且还要对生产设备运行过程中产生的废气、废液和杂物的处理系统设备布局给予充分考虑。当然, 对于车间物品运输方式的规划更是企业布局的考虑重点。

e.尽可能结合车间生产组织和劳动组织进行企业设备布局。企业设备布局结合车间生产组织和劳动组织, 既有利于车间进行日常生产管理, 又有利于车间建立信息栏对生产中的产品质量、生产成本和设备使用状况进行分析。

(2) 轿车总装车间工艺布局

轿车生产工艺流程一般是在各总成部件装配、总成和部件在整车流水线合拢装配、整车产品调整后进入产品检测线。现将轿车企业总装车间工艺布局实施过程中的关注点介绍如下。

a.总装车间应按照“精益规划”原则建立生产组织。所谓精益规划就是运用现代化的管理方法、针对汽车企业多品种的生产特点, 在关键生产过程合理组合人员、机器、材料、方法、环境和检测诸要素, 从而实现用最少的投入得到最大产出的效果。因此, 总装车间要适应多品种、多规格、多系列的生产组织, 就必须对企业生产线进行二种配置。一是配置基本的“共性模块”, 就是在顾客需求中不需变动的部分, 即发动机、传动系统等汽车主要部件装配线;另外是配置“选择性模块”, 就是以汽车总装部分为主体, 根据产品配置不同而进行适当调整。这样, 总装车间生产线就可以针对顾客的多品种、多规格、多系列的需求组织生产。

b.总装车间应以顾客关注点来研究工艺布局。顾客的关注点是产品质量, 而保证产品质量的基础是产品制造的过程质量和成品质量。因此, 企业就应从部装质量和总装质量的稳定性出发来实施工艺布局。要实现部装质量的有效控制, 在工艺布局中就应以顾客关注的质量、价格和服务, 作为工艺布局中部装策划输入, 并对影响部装的关键工序的人员、机器、方法、材料、环境和检测合理策划, 才能保证部装策划的输出为优质产品。要实现总装质量的有效控制, 就应对影响产品总装质量的最终检验按国家标准规定的试验项目配备合适的检测设备。

c.总装车间在进行工艺布局实施过程中还必须注意生产流、物流和信息流的流向一致性。生产组织管理是动态管理, 在生产过程中每当生产流发生变化时, 就会产生各种物流和信息流同时变化。生产活动又是不断循环的, 每一次下达生产指令, 都会产生新的物流和信息流变化。这种变化只有实现生产流、物流和信息流的流向一致性, 才能达到全面提高生产效率。

d.总装车间工艺布局还应随着生产调整不断改进。工艺布局应是动态管理, 对工艺布局管理活动的改进和完善是不断循环的, 每一次改进, 都会消除一些浪费, 同时又会产生新的浪费需要再次改进。这种改进将使生产总成本不断降低, 只有实现这种不断改进才能达到全面提高生产管理水平。

3 轿车装配工艺和质量控制

(1) 轿车总成的质量控制

轿车总装车间规划的部件装配分为成套仪表总成、车门总成、底盘总成和发动机总成这几个装配生产区域, 现分别介绍其工艺要点和质量控制要求。

a.成套仪表总成装配

成套仪表总成包括仪器、控制开关、无线电、烟灰盒及其他零件的装配。在装配前这些零件都已进行检验, 且在独立装配线上进行装配, 其装配过程比较容易。成套仪表总成接线装置是复式布置且与主装配线连结, 而不是由单独联结器与主仪表相连结。成套仪表总成装配后采用智能电子检测仪检查其所有线路性能和质量, 检查方法十分简单和迅速, 在检查过程中能读出和记录油面指示表、温度指示表、里程表上的读数, 同时能准确识别装配缺陷和排除故障。装配好的成套仪表由输送机构传送到总装线。

b.车门总成装配

车门总成装配包括车门内饰、车门玻璃、车门控制系统及其他零件的装配。在装配前这些零件已进行检验, 并在独立的装配线上进行装配。车门总成装配后采用检测仪进行性能检查, 在检查过程中能准确地识别缺陷和排除故障。装配好的车门总成由输送机构传送到轿车总装线。

c.底盘总成装配

底盘装配线是一条特殊的装配支线, 支线轨道是在总装线一边, 其所装配部件由2条相邻的部件装配线运送, 各自进行前后桥总成装配。这些部件装配线是吊置的, 其前进速度与总装线上主传送器保持同步。车架吊在架空轨道上, 吊起高度可自由变换, 装配时不用翻转, 工人可自由地在车架下面的空间走动。当车架吊到一定高度时, 在车架下面装配底盘零件, 装配好的底盘经过调整后装车轮。当车轮装到底盘上时, 底盘降到架空的轨道上进行打气, 每个车轮各自与空气管连结, 空气供应回路是一个连续的封闭系统, 有一个总的活动开关。车轮打好气后, 底盘沿着轨道经传送设备到达装配线, 吊挂链条自动脱开, 滚动式支架在中途返回到总装线起点, 然后底盘进入总装线。

d.发动机总成装配

发动机总成装配是在独立的装配线上进行, 发动机由一个单独的滚动式支架吊起, 在发动机装配线上安装进排气歧管、燃料系统、润滑油系统、动力转向泵和一些辅助零件。变速器则是在另一条装配线上进行, 装配好的变速器边移动, 边升高, 从发动机后部接近发动机, 自动升到发动机位置高度, 用双头螺栓联结, 完成发动机与变速器的合拢, 装配后的发动机与变速器由平板传送带传送到总装线。必须注意关键工序控制方法, 将按总成装配关键工序的同样管理要求进行管理。

(2) 轿车总装的质量控制

在轿车总成装配过程中, 共有100多个影响产品安全性的关键力矩和几十项影响产品安全性的关键项目, 如安全带螺栓、汽车座椅螺栓、转向器螺栓、冷却液加注、制动液加注、轿车玻璃安装等项目。对于这些关键项目事前都必须针对关键特性进行过程能力研究, 并根据每个关键特性的过程能力指数水平, 及其对轿车性能的影响程度, 来确定配置集自动检测、自动显示、自动控制及自动补偿等功能为一体的设备。只有充分识别相关影响轿车产品安全性的控制力矩和性能项目的关键特性, 并在总装流水线上对这些关键特性进行重点关注, 才能有效组织总装配流水线生产。轿车企业为确保有效控制关键特性需做工作如下。

a.制定相应的《岗位作业指导书》, 明确相应的工艺参数控制范围和作业要求。

b.制定相应的《岗位作业记录表》, 要求工人严格按规定执行。

c.制定相应的《关键工序过程能力研究指导书》, 要求技术人员定期进行关键工序过程能力测定。

d.制定相应的《关键设备点检表》, 要求工人严格按规定执行。

e.制定相应的《关键设备机械能力研究指导书》, 要求技术人员定期进行关键工序机械能力或者设备精度的测定。

f.制定相应的《关键设备预防性管理计划》, 要求管理部门严格按设备预防性管理要求执行。

g.制定相应的《关键力矩板手点检表》, 要求检验人员定期进行关键力矩扳手校正。

h.制定相应的《检测仪器检定计划》, 要求检测仪器严格按规定要求进行周期检定。

轿车装配是采用生产流水线形式, 总装是在自动化与手工操作之间适当调正, 自动化程度约为70%。是用架空的动力驱动输送设备流水线将车身输送到各工位, 所有的运动是规则的。装配线上动力驱动的输送设备是用穿孔卡控制程序, 穿孔卡是在Detroit机械操纵系统内, 卡片通过记录的装配车身底盘模型和长度自动控制支架的间隔和链条的速度。其架空输送线运行于零部件仓库和部件装配线, 再与总装生产线相连, 总装流水线长约400多米, 40个工位, 100多人操作, 循环时间约7 min, 从空车架到完成轿车装配共计4 h。在流水线的起点, 滚动式支架吊起空车架, 并沿着架空平行轨道滚动, 车架升高到装配位置, 首先装上弹簧, 前后桥通过一个巨型的L型摇架从车架下面进入装配位置。车身装配是在进入总装线之前, 已经装上发动机罩盖、车箱挡泥板、后保险杠、前大灯、遮阳板和内饰总成, 而座椅、安全带和地毯是在接近装配线的末端装入, 使操作者在整个装配过程中容易进入装配车身内部。车身装配还包括安装导线、加热器、水管、空气管、风窗、电刮水器、洗涤器、散热器、旋转衬套和反转车头的锁紧机构及装仪表板与电气组件等。装配过程中车身始终在三轨架空的传送带上, 直至接近完成装配的轿车被送到最后装配线平板传送带为止。装配后的轿车由检验员、调整员和复查检验员在整理区进行调整处理后, 再将产品输送到检测线。必须注意, 总成装配车间物流配套都是按顾客定单要求进行系统分析后规划的, 车间必须严格按规定要求执行。

(3) 轿车总装后性能检验

在轿车总装完成后, 轿车将进行检测线检测、调试和道路行驶等检测环节。其检测项目有:轴重、制动、车速表、侧滑、废气排放、喇叭声级、灯光、外观等。其中, 在检测线检测之前, 需依据检测设备进行车轮定位及灯光照射位置的调试, 在数据满足技术条件要求后保存结果, 性能检验项目除常规检测线检测内容外, 还有底盘测功、发动机测试、油耗、转向角检测、底盘间隙检测等。检测线一般按单线布置, 工位数量按4～6个设置, 软件系统是按模块化系列设计的, 各系统之间应具有较强的通用性和直接性, 检测线必须具有较强的稳定性、可靠性及齐全的功能性, 并有强大的数据库存储功能。在数据库中需存贮每辆受检车辆的各项数据, 可随时查询并统计日检、月检、年检车数并打印出所需报表, 同时软件系统应进行注册登记, 符合GB 7258《机动车运行安全技术条件》、GA 468《机动车安全检验项目和方法》、JT/T 478《汽车检测站计算机控制系统技术规范》及国家质检总局关于《机动车安全技术检验机构常规检验资格许可技术条件》等最新标准和规定的要求。检测线系统配有多种联机接口, 可方便地与发动机综合测试仪、汽车前照灯检测仪、尾气分析仪、烟度计、踏板力、转动力转向角检测仪、车速表检验台等设备联网, 并按不同的车型参数对受检车辆的检测数据进行自动判定。一般汽车企业检测线主要由制动检测台、悬挂检测台和侧滑检测台3部分组成。制动检测台是检测汽车制动性能的设备, 直接影响汽车行驶安全性, 市场上较常见的制动检测台为滚筒式制动检测台;此外还有平板式制动检测台, 此设备主要检测车轮制动力、制动力平衡、椭圆度、阻滞力等4个参数。从技术上讲, 一般进口品牌的制动检测台带有防抱死装置和第三滚筒等保护装置来保护轮胎, 如德国Cartecc品牌等。悬挂检测台是用来检测汽车减振性能的设备, 同时还可以测量轴重。悬挂检测台主要测量2个参数, 即共振频率和抓地力, 通常悬挂的频率范围是13～18 Hz, 在这个范围内驾驶者会感觉比较舒适。此外, 左右两边的悬挂相对值的差值不应超过15%;左右两边的共振频率的差值不应超过3 Hz。侧滑检测台是用来定量检测汽车侧滑量大小的设备, 由于汽车前轮定位不一定匹配, 所以需要测出车轮左右方向的偏移量。侧滑值是汽车四轮定位系统的动态综合参数, 直接影响汽车的操纵稳定性、安全性, 同时影响汽车转向机构及轮胎抗磨损的能力。目前, 国家标准规定侧滑值不大于5 m/km。整套检测线设备应由计算机控制, 测量结果以数字、图形等显示, 并可由打印机打印输出。一些先进的检测线, 还可以将所有的计算机联网, 将测试结果传输到终端计算机进行分析和记录。必须注意, 经检验后, 每辆车应将检验中发现的缺陷按生产批号做记录并汇总分析, 同时按质量计划改进使其成为合格产品。

4 结束语

车间质量管理体系 第9篇

压铸制造由于其产品尺寸精度高、表面光洁度好等特性而广泛应用于汽车制造、航空航天等领域，而压铸件的质量管理问题一直阻碍着其进一步推广应用。当前，国内多数压铸企业对铸件的质量检验主要通过自检、抽检、完工检验等事后检验完成，缺乏质量过程控制，导致铸件废品率高，而铸件质量信息多依靠人工报表统计传递，信息流通滞后，铸件当前生产情况只能通过现场查看，缺乏统一的车间级质量监控系统，生产效率低下。针对以上问题，本文从压铸车间入手，进行面向压铸制造的车间级质量监控系统开发，实现对压铸件的质量过程监控，以提高铸件质量。

1 车间级质量监控系统层次结构

针对某压铸制造车间生产状况，依据计算机辅助质量[1,2,3](Computer Aided Quality,CAQ）理论体系，在纵向功能管理模式上建立从管理层、现场层到执行层的车间级质量监控系统，其中管理层属于车间质量监控级，执行层、现场层均属于现场质量监控级。在横向过程管理模式上，本系统针对生产制造阶段，具体包括质量信息采集、质量统计分析、控制决策等活动[4]。面向压铸制造的车间级质量监控系统的层次结构如图1所示。

根据上述层次结构划分，管理层主要实现质量统计分析管理、质量问题管理等；现场层完成本站点现场质量监控管理，即机床运行状况和质量特性参数初步监控，二者均能给出质量控制决策，实现铸件质量过程控制；执行层完成质量数据采集、传输，各层相互配合形成面向压铸制造的车间级质量监控系统，从而提高铸件制造质量，解决压铸车间质量监控管理问题。该系统的结构框架如图2所示。

2 车间级质量监控系统功能模型

根据上述系统分析和系统集成原则，采用IDEF0建模方法来建立系统的功能模型。

图3为系统模型顶层结构，图4为系统主要功能模型。

图4中，各模块的含义如下：

(1）质量数据采集管理：根据压铸制造过程分析，确定出关键质量控制参数，能够实现对质量数据准确无误的采集、存储和上传。

(2）质量统计分析管理：铸件的过程质量参数具有种类多、数据量大的特点，仅靠人工无法实现大批数据的准确分析，只有借助计算机的计算能力，依据统计过程控制理论才能准确分析出生产现场质量数据的分布情况及变化趋势，并能根据企业中不同层次群体的要求输出相应数据报表，为其作生产控制决策提供依据。

(3）质量问题管理：根据质量数据分析结果，及时查找原因，对压射过程能进行相关的调节控制，保证产品质量。

3 系统实现

在上述功能模型的基础上，开发了面向压铸制造的车间级质量监控系统，管理层、现场层、执行层相互配合，共同实现系统功能。

3.1 管理层

管理层主要包括系统管理、总体监控、工具面板、数据查询等模块，完成质量统计分析管理、质量问题管理。应用统计过程控制（SPC）的思想对质量数据进行过程控制，通过控制图来反映生产过程的质量波动情况。各模块含义如下：

(1）系统管理模块：是整个管理层工作的支持平台，它为后续质量统计分析、质量问题管理提供信息依据，提高了工作效率和数据的准确性。

(2）总体监控模块：是管理层的核心模块，主要实现质量统计分析管理、质量问题管理。质量工程师通过监控质量参数的控制图，查看其相应的数据表和特征参数值，可以灵活、实时地掌握现场铸件实际生产质量情况。当出现异常情况时，该模块会自动进行报警，质量工程师通过查找原因、采取措施、处理异常，保证工序稳定，同时可以登记异常信息、异常原因、纠正措施等信息，方便后期故障解决。另外，还可以将原始数据、控制图、统计特征等打印成报表，便于质量分析存档和向上级汇报质量监控情况。

(3）工具面板模块：质量问题管理常用到分析工具，工具面板模块提供了排列图、因果图两种分析工具。其中，排列图常用来寻找影响产品质量的主要因素，便于明确质量改进的关键项。通常，尽管影响质量问题的因素诸多，但只有少数因素起关键作用，解决了这些关键因素，质量问题也就会得到很好解决。因果图常用来确定质量问题产生的原因，它显示了质量特性和原因二者间的关系。

(4）数据查询模块：质量工程师有时需要定期查看历史数据，数据查询模块提供了这样的平台。可以利用该模块查询满足给定条件的原始数据并作控制图，查看过程质量的相关统计指标。数据查询模块包括查询对象、查询设置、数据表格、控制图形、特征值。进行数据查询，首先要选定查询的质量参数，在查询设置条件中设置时间范围或数据量大小、数据源等，然后进行查询，查询结果以列表形式显示，同时还可以对查询数据作各类控制图、求各类特征值等。

3.2 现场层

现场层主要通过设备属性、工作任务、远程监测、统计分析等模块来实现现场质量监控管理。在压铸现场，现场工程师可以在设备属性模块中根据具体监控对象设置相应的设备属性，包括模具型号、压铸机型号、锁模力、增压力、射料量、系统工作压力、电机功率、整机质量等；在工作任务模块中针对监控对象设置相应的工作任务，包括员工编号、班次、计划生产量、实际生产量等；在远程监测模块中能够同时监控几台压铸机的压射质量情况，使现场工程师能够及时掌握实际压铸质量信息，发现问题，采取措施，解决问题；统计分析模块初步实现对本现场监控站点压铸机压射工艺参数的统计分析。

3.3 执行层

执行层主要包括数据采集和数据上传两个模块。其中，数据采集模块通过采集压射过程中的数据点，自动计算出相应的压射工艺参数，保存成．dat文件，实现数据采集功能。数据上传模块通过工业以太网将数据传输到oracle数据库，便于现场层和管理层进行统计分析。

本文为苏州某压铸制造企业开发的车间级质量监控系统是在Windows XP操作系统下，基于Microsoft Visual Studio 2008开发平台，应用MFC(Microsoft Foundation Classes）开发的，并且数据库应用oracle9i开发完成。本系统三个层次的主要界面见图5、图6、图7，该企业部署本系统后近4个月的废品率变化曲线如图8所示。

4 结束语

本文给出了一种面向压铸制造的车间级质量监控系统，构建了相应的层次结构和功能模型，并对其功能进行了分析。在此基础上，设计和实现了面向压铸制造的车间级质量监控系统，并在某压铸企业成功部署。实践证明，该系统降低了企业的废品率，同时也提升了企业的生产效率。

参考文献

[1]Chan KK,Spedding TA.On-line optimization of quality in a manufacturing system[J].International Journal of Production Research,2001,39(6):1127-1145.

[2]European Foundation for Quality Management.EFQM excellence modle[EB/OL].http://www.efqm.org/new-website/model-award/model/excellence-model.htm,2001-10-01.

[3]Baldrige National Quality Program.Criteria for performance excellence[EB/OL].http://www.quality.nist.gov/Business-Criterria.htm,2001-10-20.

车间质量管理体系 第10篇

在激烈的市场竞争环境下,产品质量水平已成为影响企业竞争力的关键因素,如何保证产品质量的稳定性已成为企业越来越关注的问题[1]。

我国目前很多中小制造企业在质量管理和监控方面还比较落后[2],主要表现有:缺乏全面、准确、实时的质量信息;即使有的企业通过使用ERP系统,采集了大量的质量数据,但仍缺乏对这些数据的有效处理手段,没有很好地利用这些数据来获得隐藏的、有用的质量信息;质量管理体系不健全,缺少预防和改善机制[3,4,5,6]。

文献[7]阐述了运用不合格品率控制图监控工序的生产状态,并建立了不合格品率和过程能力之间的关系模型;文献[8]提出了一种智能的工序状态识别方法,并对异常的工序进行了分析诊断;文献[9]提出了质量预防、诊断、反馈控制于一体的车间动态工序质量控制系统,利用试验设计的方法对机床制造工艺进行了分析;文献[10]建立了基于过程的质量管理信息系统模型,对质量的信息采集进行了详细的描述;文献[11]提出了车间级集成质量管理系统的功能模型,构建了基于过程的车间级质量管理系统,并详细设计了各个功能模块;文献[12]介绍了基于在线质量检测,构建质量诊断专家系统的质量控制;文献[13]阐述了控制图在多元自相关工序控制中的应用。通过上面的文献可以看出,当前的车间质量管理系统大都注重车间质量信息的管理和工序质量诊断控制,对车间过程质量因素以及产品质量稳定性和车间过程质量因素之间的关系研究不够。

本研究提出的车间质量稳定性分为车间过程质量稳定性和产品质量稳定性两个方面,车间过程质量稳定是产品质量稳定的基础,而产品质量稳定是车间过程质量稳定的结果。因此,本研究通过对构建的车间过程质量稳定性指标体系层次模型进行分析诊断,并对引起车间过程质量不稳定的因素进行改进,使车间过程质量稳定性不断提高;通过应用统计过程控制技术实时监控产品的质量稳定性状况,及时的消除可能引起产品质量不稳定的因素,保证产品质量的稳定。最后,运用灰色关联分析方法,研究了车间过程质量和产品质量之间的关联性。

1 系统工作原理

车间质量稳定性控制系统是以精益生产为指导,以持续改善车间质量稳定性为目的,以可视化管理为手段。通过对车间过程质量稳定性和产品质量稳定性进行实时分析判断,对引起质量不稳定的原因进行分析改进,不断的反馈控制,使车间生产过程质量稳定性不断提高。系统的工作原理如图1所示。

将车间的质量稳定性分为车间过程质量稳定性和产品质量稳定性两个方面来分析。对于车间过程质量,采集如图3所示的车间过程质量稳定性指标体系所对应的数据(包括客观数据和主观打分数据),然后计算各层次指标的实际值,分析各层次指标的质量稳定性状况,利用帕累托图分析车间过程质量不稳定的原因。对于产品质量,通过实时采集车间生产过程中的质量数据(各关键工序各批次的加工总数、合格数、料废数、责废数、不合格数及引起不合格的原因等),采用控制图的方式,实时监控产品质量的稳定性状态,对潜在的质量不稳定性趋势及时进行预警、分析。过程质量和产品质量的关系可以描述为:过程质量的好坏决定产品质量,产品质量是过程质量的反映。所以,可以运用灰色关联性分析方法找出影响某一产品质量稳定性的过程因素。通过对不稳定的过程因素进行持续改进,使车间生产过程质量稳定性不断提高。

2 系统功能结构

根据如图1所示的系统的工作原理,以及结合用户对该系统的功能需求,车间质量稳定性控制系统的功能模块主要包括数据采集、车间质量稳定性分析、产品质量稳定性分析、相关性分析和基础数据维护等模块。系统功能结构如图2所示。

(1)数据采集模块。包括专家打分数据,专家对各个指标相对重要度的打分,便于计算指标的权重;过程质量数据,各种静态质量数据,例如车间5S水平,员工技能符合率等;产品质量数据,针对车间动态的质量数据,从外购外协件入库的质量检验,经过半成品、成品工序加工,最后到入库的整个过程的质量数据,如合格数量、不合格数量、料废数量、责废数量、不合格原因等。

(2)车间过程质量稳定性分析模块。从3个层次分析车间的质量稳定性状态:总体质量稳定性分析,通过加权计算车间质量稳定性指标体系的各个指标实际值,得出对车间的质量稳定性的评估;一级指标质量稳定性分析,把车间的总体质量稳定性分为4部分,即外购外协件质量稳定性、车间资源质量稳定性、制造过程质量稳定性、管理过程质量稳定性,对相对应的二级指标实际值采用加权计算方法,得到一级指标的质量稳定性值;二级指标的质量稳定性,通过分析各个底层指标的实际值,来分析其质量稳定性状态。

(3)产品质量稳定性分析模块。分析从外购外协件入库到成品入库整个车间生产过程的质量稳定性状态:运用过程统计控制技术,对各个物料、各个工位进行实时监控;根据控制图的趋势,对潜在的质量问题进行预警、分析。

(4)可视化显示模块。主要是将车间质量稳定性的分析结果显示给管理者。车间过程质量稳定性的分析结果可以显示到车间级电子看板上,产品质量的分析结果可以显示到相应的电子看板上。同时,也可以将车间质量稳定性分析结果以短信的形式发送到管理者手机上,帮助管理者实时的掌控车间质量状况。

(5)车间过程质量和产品质量相关性分析模块。主要是针对某产品的质量稳定性,分析影响该产品质量稳定性的车间过程因素。通过分析,确定影响该产品质量稳定性的车间过程因素。

(6)基础数据维护模块。包括质量稳定性分析的起始时间、数据的采样周期、工作的班次等系统初始化参数的设置;对手机参数和电子看板参数的设置;打分标准管理,对一些主观指标的客观评价标准进行设定;档案管理,主要是对各种档案的维护。

3 车间质量稳定性分析

车间质量稳定性分为车间的过程质量稳定性和产品质量稳定性两方面。通过利用灰色关联性分析方法,确定影响某产品质量稳定性的车间过程因素。

3.1 车间过程质量稳定性分析

车间过程质量稳定性是由5M1E(人、机、料、法、环、测)决定的,通过对这些影响因素深入分析,将车间过程质量研究分为外购外协件质量、车间资源质量、制造过程质量、管理过程质量这4个方面。具体的指标体系如图3所示。

该指标体系包括3层,采用专家打分的方法确定各层次指标的权重。最底层是二级指标,可以通过计算或打分获得,通过对二级指标加权计算可以获取一级指标的质量稳定性值(外购外协件质量稳定性值、车间资源质量稳定性值、制造过程质量稳定性值、管理过程稳定性值),通过对一级指标加权计算,获得车间过程质量稳定性值。

一级指标(以外购外协件质量稳定性为例)的计算公式如下:

式中:t计算日期,βi第i个二级指标对其一级指标的权重,xit时间采集到的第j个二级指标的实际值。

车间过程质量稳定性值计算公式如下:

式中:t计算日期,m各一级指标中包含的二级指标数量,wi第i个一级指标对目标值的权重,βij第i个一级指标中第j个二级指标对其一级指标的权重,xijt时间采集到的第i个一级指标中第j个二级指标的实际值。

计算出车间过程质量稳定性值和各一级指标稳定性值后,可绘制在控制图上,通过稳定性值的波动和变化趋势,来判断车间质量的稳定性状态,以辅助管理者进行决策。若计算得到的质量稳定性值过低,或质量稳定性值波动太大,则说明车间质量出现不稳定的趋势,利用帕累托图分析不稳定原因。

3.2 产品质量稳定性分析

产品质量是指从外购外协件的入库检验,经过半成品、成品工序加工,再到半成品、成品的入库检验,整个生产过程中涉及到的质量。产品质量结构图如图4所示。

本系统是采用P控制图(不合格品率控制图)对产品质量稳定性进行实时监控。实施的具体步骤为:

首先,根据企业的实际情况确定关键物料(针对外购外协件入库、半成品/成品入库)和关键工序(针对半成品/成品工序加工),根据企业对外协外购件或半成品、成品入库的合格率的要求,以及考虑到半成品加工工序和成品装配工序的工序过程能力,合理的确定其控制中心线p。

然后,根据公式:

式中:n批次数量,p不合格品率控制中心线值。

计算控制上限,下限取自然界限0。以每批次为一组,计算不合格品率,绘制在控制图上,以GB/T4091-2001八大判异原则为指导准则,实时监控控制图上各个点的状态。对失控的点进行预警,对半成品/成品加工工序,结合质量检验的不合格品报告单及细目,对外购外协件入库或半成品/成品入库,结合入库检验报告单及细目,分析失控的原因。

3.3 车间过程因素与产品质量稳定性的关联性分析

由于车间生产加工过程的随机性和不确定性,整个车间生产系统是一个灰色系统,其中部分信息已知,部分信息未知,通过建立数学模型的方法分析车间过程质量与产品质量的关系非常困难。但是,车间过程质量与产品质量之间确实存在内在的关联性,于是,可以采用灰色关联分析方法来分析两者之间的关联性。通过分析,找出影响某一产品质量的过程因素,使车间质量稳定性不断提高。具体分析过程如下:

由构建的车间过程质量稳定性指标体系,假设某段时间内(n天),通过数据采集获得各二级指标的实际值如下(设采样周期为1天):

各个二级指标的实际值为:

通过加权计算各一级指标值如下:

外购外协件质量稳定性值:

制造过程质量稳定性值:

车间资源质量稳定性值:

管理过程质量稳定性值:

设该段时间内半成品A加工工序合格率为:

问题可描述为:利用以上的数据,如何确定对半成品A质量稳定性影响最大的车间一级指标因素,以及二级指标因素。

以30天为采样时间段,以1天为采样周期,所采集的数据如表1所示:

(1)求各一级指标对半成品A加工合格率的绝对关联度。

由绝对关联度计算公式:

其中:

(2)求各一级指标对半成品A加工合格率的相对关联度。

由相对关联度计算公式:

其中:

(3)根据绝对关联度和相对关联度,求综合关联度(取θ=0.5)。

由综合关联度计算公式:

(4)结果分析。

由ρ02>ρ01>ρ03>ρ04可知:制造过程质量稳定性对半成品A加工质量的影响最大;其次是外购外协件的质量稳定性;然后是车间资源质量稳定性和管理过程质量稳定性。

根据如图3所示的车间过程质量稳定性指标体系,制造过程质量包括:操作员工加工产品合格率、车间员工流动率、车间员工满意度、加工设备精度合格率、加工设备故障率、检测设备精度合格率、检测设备校准率、车间5S贯彻率、车间生产安全率。初步推断为加工设备精度合格率过低导致半成品A合格率不稳定。可以对上面的9个指标与半成品A的合格率再做灰色相关性分析,从而进一步确定是哪个指标。

4 结束语

加强烫模车间管理推进四项“方针” 第11篇

然而，烫模设备多为单张走纸方式，理想速度为6000张/小时，仅是单张纸胶印机速度的二分之一，折算为卷对卷走纸速度相当于70米/分钟（印品宽度按700mm来计算），这与印刷速度高达220米/分钟的凹印机更是无法相提并论，况且单张纸烫模设备还属于停机率较高的设备，这些都严重制约着烫模车间的生产效率。因此，加强烫模车间的管理，保证产品质量，提高生产效率，一直是烟包印刷企业共同探讨的课题。那么，如何才能真正做好烫模车间的管理工作？笔者认为，可从与产品质量息息相关的4个方面来推进执行。

做好设备管理

在科技高度发达的今天，各包装印刷企业深谙“工欲善其事，必先利其器”的真谛，为增强实力，争相配置先进的生产设备。那么，保养、维修、正确使用等设备管理工作就显得愈发重要。

目前，烫模设备多为单张纸设备，其在运行过程中必须停顿下来才能完成叼纸，这一运行特点决定了烫模设备结构组成中有较多的间歇运动机构，如飞达、侧规、前规、主链条、开牙装置等，其中，曲轴连杆、凸轮滑轨等机械结构更是比比皆是。因此，做好润滑保养将是烫模设备管理的重要内容。

我公司现有烫模设备近20套，设备的使用、保养、维修等相关工作均由烫模车间的工作人员负责。烫模车间坚持“保养至上、预防故障”的设备管理理念，我公司对烫模设备的润滑保养工作分为日保养、周保养、月保养和大修4个级别。

1.日保养

日保养按每批次进行，由机长组织，时间为30分钟。主要保养内容为：做好基本清洁与基本润滑，并逐点进行检查，填写日保养记录表。日保养由承包维修工进行监督检查，维修组长审核，并将审核结果纳入绩效考核。

2.周保养

周保养按每周进行，由承包维修工组织，时间为240分钟。主要保养内容为：彻底清洁与全面润滑，并逐点进行检查，填写周保养记录表。周保养由维修组长进行监督检查，专职设备管理员审核，并将审核结果纳入绩效考核。

3.月保养

月保养按每月进行，由维修组长组织，时间为8小时，主要保养内容为：彻底清洁、全面润滑与烫模设备内部检查，并逐点进行检查，填写月保养记录表。月保养由专职设备管理员进行监督检查，车间主任审核，并将审核结果纳入绩效考核。

4.大修

大修应以烫模设备运行年限等综合使用状况为依据，如果遇到需要系统性保养修复或突发故障的烫模设备，应由专职设备管理员提出申请，经公司批准后方可对其进行大修。在此期间，若有必要，可邀请设备制造厂家或技术外援前来支持，由专职设备管理员组织，时间为2天，主要保养内容为：彻底清洁、全面润滑、烫模设备内部检查与故障排除，并逐点进行检查，填写大修记录表。大修由车间主任监督检查，公司办公会审核，并将审核结果纳入绩效考核。

我公司自实施该管理方法以来，烫模车间彻底改变了原来的“天天有故障，维修最繁忙”的状态，一年来，烫模车间的设备故障率由之前的8.1%降低到了3.7%，且目前该管理方法已在凹印车间和胶印车间得以推广实施。

强化工艺管理

科学的工艺管理是保证产品质量与生产效率的重要条件。我公司的总体工艺规划和制定均由工艺技术部来负责，例如，企业标准的起草与归口、新产品的设计研发、材料研究与工艺制定等。烫模车间是公司相关工艺标准的执行部门，工艺标准指导着烫模生产，而烫模生产也在不断地对工艺标准进行完善，二者是相辅相成、互相促进的。

我公司成立初期，生产规模较小，产品种类较少，烫模车间的生产管理相对简单，各设备操作人员仅靠领导的班前安排就能做好一天的工作。但随着公司的发展，如今已拥有近20套烫模设备，并承担着十几个品牌产品的烫印、起凸、模切工作，有些品牌产品还需进行两次烫印，相比之前，生产管理较为复杂，为保证稳定有序的生产过程，必须制定一套相对完善的工艺标准，以起到很好的指导作用。

我公司建立了工艺标准管理体系和烫模车间工艺标准检查制度，该制度涵盖了来料（电化铝、上工序半成品、烫模版等）质量、工艺参数（模切压力、烫印温度）等相关记录，生产过程中由车间工艺员进行巡检，对于不符合工艺标准的事项，应由机长当场签字确认，经车间主任审核后，将审核结果纳入绩效考核。

我公司通过实施工艺管理制度，解决了烫模设备长期隐藏的质量隐患，并稳定了产品质量。通过对工艺执行情况的总结与分析，还能为公司整体工艺管理的进一步完善提供依据。例如，我公司生产的“泰山（红将军）”烟包，经过两次烫印，一次烫印盾牌后，由于纸张尺寸的收缩变化，再烫印横向贯穿的细线条时，经常会出现两次烫印之间或烫印与模切之间严重错位的现象，导致烟包成盒后出现质量缺陷。当时，我公司烫模车间就提出了将两台烫金机连接在一起的方案。后来，随着天津长荣印刷设备股份有限公司（以下简称“长荣股份”）研发的双工位烫金机推向市场，我公司就引进了一台MK920SS双工位烫金机，用于生产“泰山（红将军）”烟包。与单工位二次烫印工艺相比，双工位一次烫印工艺不仅能够保证烫印精度，还能更好地实现产品的原始设计意图，提高烟包成盒质量，两者对比如图1。

另外，为了做到设备管理与工艺管理的更好结合，我公司近期又引进了一台长荣股份的MK1060ER全清废自动模切机，该设备科学合理的设计方案，为我公司烫模车间的工艺管理提供了更大的便利。

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细分现场管理

现场管理不仅是安全生产的重要体现，也代表着现代化企业的管理水平。干净整洁的生产现场不仅能给参观者耳目一新的感觉，更重要的是，还能使所有的工作人员感受到舒适。说到现场管理，相信大家一定对“5S”、“6S”等管理方法耳熟能详，这些管理方法都属于比较成熟的系统工程，如若推行，则需投入较大的成本和精力。

我公司在对烫模车间现场进行规划管理之前，烫模车间中所有设备生产的产品都摆放在就近的半成品区域，再加上每台设备的待加工半成品、夜班的待加工半成品，平均每台设备周围最多时摆放了40多盘产品。早晨一上班，半成品的集中搬运又是一项巨大的工程。不仅如此，半成品的管理也成为一大难题，经常会出现账与物数量不符、长线产品批次之间难以分清的问题。几个月下来，最终的结果是，半成品有时亏库四五万张却找不到欠产的设备。为了解决该问题，我公司对烫模车间现场管理方法进行了细分，主要从以下两个方面着手执行。

1.物流管理

物流管理中规定，每批次产品应配备一名搬运工，每台设备周围规定放置不超过5盘的成品和半成品，安排生产计划时应充分考虑生产顺序，搬运工应及时将半成品配送给下一工序，多余产品应及时运送至半成品仓库。如此一来，集中搬运变为有序搬运，就近摆放变为仓库集中放置。整个烫模车间现场宽敞明亮、干净整洁，搬运工作均匀流畅，对于生产起到了事半功倍的效果。

2.半成品管理

应用物流管理方法虽然改善了现场较为混乱的状况，却依然难以解决账与物数量不符、长线产品批次之间难以分清等问题。于是，我公司对烫模车间以前的亏库数据进行了分析，通过对印刷投料与产量及模切后成品产量进行对比，发现各工序的来料数量都不够，最终导致半成品亏库。对此，我公司制定了半成品管理方法：①制作4种不同颜色的产品跟踪卡，从源头工序开始每批次产品跟踪卡都要更换颜色；②产品印刷时，每盘产品的跟踪卡上都要填写上编号，直至该批次最后一盘n，且所有批次的编号都要连续填写，表1为我公司某批次“泰山（白将军）”小盒生产中每盘产品跟踪卡上需要填写的内容；③下一工序开始时要重新编写本工序编号，直到该批次最后一盘n；④各工序除了在跟踪卡上填写编号，同时将上工序编号与本工序编号填写产品登记簿，其中包括数量、盈亏、问题产品数量、废次品数量，表2为我公司“泰山（红将军）”小盒产品烫模登记簿；⑤对最后工序实行抽查，每周1次，每次2盘，人工点数，若数量不够，本月产量全按最少的一盘来计算；⑥半成品管理员按统计记录落实各工序、批次的盈亏、消耗、查找第n盘。

重视绩效管理

在我国目前的经济体制下，各非公有制经济企业制定的绩效管理制度已经相当成熟，激励力度也非常大，客观上促进了人才的流动。但人员的频繁流动，也给人力资源部门造成了较大的压力。在发达国家，绩效管理早已是现代企业管理的重要组成部分。在我国，尤其是国有企业，由于长期形成的管理模式与企业文化已经根深蒂固，许多事情都要通过领导评议或职工投票来决定，这种模式已经严重制约了企业的发展，但是，照搬民营企业或国外成熟的绩效管理模式，也未必科学合理。因此，结合国有企业的实际情况，实行固定绩效加考核绩效相结合的模式，将是一种比较稳妥的选择。

我公司烫模车间的考核绩效包含产量、质量、安全文明生产、设备管理、出勤等方面，各方面按权重构成百分制。烫模车间可根据月度生产情况适当调整部分考核项的权重，从而起到重点工作的导向作用。

当然，烫模车间作为包装印刷企业的重点生产单元，在管理方面所涉及的事情很多，如烫模版的管理、原材料的管理、机长竞争上岗的管理等方面，这些都有待于我们在以后的生产实践中继续探索合理有效的管理办法。但是有一点可以肯定，只要我们一起努力，企业的管理水平一定会越来越高。

车间会计之成本管理 第12篇

一、车间会计之业务素质

对于车间会计应具备的业务素质的表述, 我想可以引用一位车间主任的话。初到车间任会计, 和大多数人一样认为车间会计就象统计员, 只不过是汇总和算算成本。当时的车间主任教导了我, 让我明白了作为车间会计人员应具备的的基本素质。他说:“当车间会计不是当统计员, 只是统计统计数据是不够的。你不仅要懂得怎么核算成本, 更要懂得分析与控制成本。车间会计应是全能人员, 除了要精通成本知识外, 还要知道生产工艺方面的知识, 对车间生产情况要熟悉。车间其他专业分管的业务不需要你学得专, 但你要知道是怎么回事, 要有基本的了解。”

知识经济和信息技术的发展, 对会计的要求越来越高。尤其是作为上市公司的一名车间会计, 要配合公司财务部门提供及时准确的生产成本报表、对车间的成本进行预算、分析、控制、考核, 还需要非常熟悉和应用财务办公软件如ERP生产成本管理系统、计算机应用软件如EXCEL、财务管理知识和相关的税收法律法规等。

二、车间会计之成本职责

对于切实履行成本管理职责, 车间会计应立足本职, 在财务部门的指导下, 车间主任的领导下, 搞好车间成本管理及生产资金占用管理, 做好产品成本的预算、核算、分析、控制、考核工作及产品资金占用的预算、核算、控制、考核工作, 当好领导的助手和眼睛, 为增加公司效益, 提高每位员工的收入尽微薄之力。

1. 成本的事前预测即车间费用的全面预算

作为车间会计, 应在财务处的指导下, 协助车间领导, 宣传发动各专业及每位职工做好车间各项费用的预算工作。对往年生产中存在的问题, 来年可能改革创新降低成本而增加费用的项目汇报给领导并协助车间领导对编制过程中存在的问题给予指导。对来自各个部门、专业的项目及数据进行审查 (不合理的项目、数据要及时与相关部门及专业沟通) 、汇总、编制产品成本计划。在这个环节, 如果车间会计不知道车间的生产情况, 对车间产品的定员、物耗不熟悉就很难发现预算中的偏差, 更谈不上当领导的眼睛, 发表自己的观点, 编制出合理的成本计划。而合理的全面的预算是“算出”效益的基础。

2. 准确的合理的核算成本

这个环节是整个成本管理环节的关键。因为只有成本核算正确了才能给公司及车间领导的决策提供有用的信息。而正确的决策能产生效益, 错误的决策可能导致无法估量的损失。同时也只有核算准确了才能正确的分析成本。这要求车间会计既要全面了解当月车间的生产情况, 又要就费用的发生情况跟其他专业沟通, 采用合理的方法归集、分配各项费用。对如原材料、人工、动力等直接费用计入相关产品成本, 对间接费用如制造费用根据车间生产特点、费用发生对象, 采用合理的依据分配。又如制造费用中的检修费用在车间多个产品进行分配时, 由生产班组领用的直接计入产品成本, 由辅助班组保全、分析等领用的以产品折旧、或产品产量为依据分配。成本核算完毕后, 要及时向领导反映当月费用的发生情况, 产品成本的完成情况及成本核算过程中发现的问题。对存在的问题提出自己的建议供领导参考。

3. 及时的分析成本

车间会计每个月应组织召开由车间领导、专业及产品工段长、技术员等车间骨干人员参加的成本分析会。在分析成本时, 运用财务管理知识中的因素分析法, 从价差和量差两个方面去分析影响成本升降的因素, 找出成本与预算的差距, 将差距反馈到领导及相关专业以便及时采取有效措施, 从而最快最有效地控制、降低成本。并且通过长期的召开成本分析会, 培训了车间骨干的成本知识, 增强了骨干的成本意识, 提高了骨干的成本管理水平。

4. 成本控制与考核

年初配合车间领导及相关专业将成本指标层层分解到车间的每位职工, 将全员纳入考核体系。日常, 车间会计对每一项进出车间的费用进行审查, 对发生的不合理的费用及时询问专业及相关负责人并予以纠正, 同时向车间领导反映。协助车间领导监督车间经济责任制的核算与考核, 对考核过程中存在的问题及时向领导反馈并提出自己的建议。通过成本控制和考核, 提高了全员的成本降低意识和劳动积极性, 增加了车间效益也即增加了公司效益。

5. 加强资金占用的管理, 降低资金的机会成本

每月月初, 车间会计应根据生产运行部门下达的产量和车间产品的消耗情况及上月在产品的结存情况, 协助车间计划员对车间当月的资金占用情况作月初预算。在生产过程中对多占用资金的情况及时提出建议, 并协助车间生产计划人员控制好资金, 从而加快资金的周转, 减少资金的机会成本。