仓库管理员管理流程-盘古文库

仓库管理员管理流程

资料大全

来源：漫步者

作者：开心麻花

2025-10-22

仓库管理员管理流程（精选6篇）

仓库管理员管理流程第1篇

实物管理流程及仓库内部管理流程

公司设独立的仓库部门，财务部是仓库的主管部门。财务部经理有义务对仓库的日常管理进行指导和监督，负责对仓库主管的工作效绩进行考评。财务经理没有履行本条规定职责的，处以每月50元罚款，直至错误得到纠正。

仓库设仓库主管一名，全面负责仓库的日常工作。仓库主管享有仓库人员总奖金范围内分配权，招聘、解聘员工的人事建议权，工作调度权。仓库主管应当协调好仓库员工的工作、学习、休息时间，并参与ERP系统中的仓库人员权限设置、修改。仓库主管负责仓库与公司各部门的协调及向信息部报告工作中的问题，有义务对存货取得、验收入库、原料加工、仓储保管、领用发出、盘点处置等环节的仓库制度修订提出建设性的意见。仓库主管每周至少组织一次仓库内部的工作例会，并把例会的会议纪要报信息部备案。仓库主管有义务对仓库人员组织好培训工作，让每一个仓库人员熟悉各个仓库的收发料流程，能够胜任各个仓库的收发料工作。仓库主管每周参加一次信息部组织的部门信息通气会。仓库主管没有履行本条规定职责的，处以每月100元罚款。对仓库主管失职，财务部经理也未起到监督作用的，处以每月100元罚款。对本条规定之处罚，自错误发生之月其处罚，直至错误得到纠正之月止。

仓库采用ERP系统管理，公司的存货编码和各种表单的编号授权由财务部统一负责。财务部必须确保公司范围内存货编码的统一。采购部负责将存货编码维护入ERP系统，供后续人员使用。采购计划员将采购计划录入ERP系统，采购部负责将预计到货日期和预计到货数量及时准确的反映在ERP系统中。采购部应当保证ERP内的预计到货信息的可实现，平时做好与供应商之间的沟通工作，如实际到货信息将发生变化的，应当立即更新ERP信息。采购部中的当日到货的最晚时间是晚上九点整。采购部必须每月末将次月预计采购价格、每个供应商的预计供货能力列表报总经理审批，并将审批后的列表以书面格式和电子表格双重形式交给信息部备案。信息部审核无误后将书面格式和电子表格形式的列表交公司结算员，作为结算员与供应商结算的主要价格依据（实际结算时还应该考虑质量、数量、各类扣款等因素）。仓库主管每天上班时首先查看ERP，从表中显示的预计到货日期和预计到货数量，安排盘点，看每个到货日期是否有足够的人员和库位，做好调度工作。质检部经理每天上班时从ERP中查看是否有验收任务，做好人员调度工作。财务部没有履行本条规定职责的，处以财务经理及财务部相关责任人每月200元罚款。采购计划员没有履行本条规定职责的，处以采购计划员人每条信息10元罚款。采购部没有履行本条规定信息录入及更新职责的，处以采购部经理及采购部相关责任人每条信息10元罚款。采购部没有履行本条规定的报批及备案职责的，处以采购部经理及采购部相关责任人每次200元罚款。仓库主管没有履行本条规定职责的，处以每月100元罚款。质检部没有履行本条规定职责的，处以质检部经理每月100元罚款。本条规定的处罚，按月或按次计算的，自罚款当月开始至错误得到纠正之日止。处罚按条计算的，自处罚之日起开始计算，至错误得到纠正之日止逐日处罚。

仓库实施库位管理，库位设定、变更、取消应当征求生产部、采购部、财务部、信息部意见。仓库库位由仓库主管协调确定，并在第一时间将库位设置、变更、取消信息报财务部、信息部。仓库主管需要编制仓库库位图，报财务部、信息部备案。不同部门之间库位图存在差异的，以信息部存档库位图为准。仓库主管是仓库、财务部、信息部的库位信息一致性的第一责任人。仓库主管没有履行本条规定职责的，处以每月100元罚款，财务部经理监管不力的，处以每月100元罚款。信息部没有妥善保管库位图的，处以每次100元罚款。本条规定的处罚，按月或按此计算的，自罚款当月开始至错误得到纠正之日止。

仓库建立库位后，任何人不得未经仓库管理员同意的情况下占用库位。仓库的所有收发退料必须经仓库管理当场确认。除仓库部门员工、财务部经理及其指定监督员、信息部经理、信息部巡视员、指定叉车工、指定装卸工、生产部经理、车间正副主任、车间统计员外，其他部门和人员进入仓库，应当经过公司分管副总特别书面授权。公司分管副总特别书面授权允许进入仓库的人员在仓库期间，需仓库管理员全程陪同。叉车工、装卸工因工作需要进入仓库的，仓库管理员应当全程陪同。仓库管理员发现有人违反本条规定的，应当立即报告仓库主管、信息部用以罚款统计。本条规定以外人员未经授权，擅自进入仓库及库位的或者需要仓库管理员陪同而在无仓库管理员陪同的情况下擅自进入仓库及库位的，处以每次10元罚款。未经仓库管理员事前同意，本人或授意他人占用库位或动用、移动库存，处以每托50元罚款，不构成整托的，处以每片（件）5元罚款。未经仓库管理员同意，叉车工、装卸工擅自占用库位或动用、移动库存的，处以每托20元罚款，不构成整托的，处以每片（件）2元罚款。仓库管理员没有履行本条规定职责的，处以每次10元罚款。本条规定的处罚，自错误发生之日开始计算，直至错误得到纠正之日止逐日处罚。

公司由财务部牵头，会同仓库、生产部、采购部建立、及时完善存货保管制度，健全防火、防洪、防盗、防潮、防病虫害和防变质等管理规范。财务部经理负责对存货取得、验收入库、原料加工、仓储保管、领用发出、盘点处置等环节的仓库制度进行修订。财务部独立判断仓库制度的修订是否需要征求相关部门意见的，并落实仓库制度的最终定稿。仓库管理员应当对仓库内的存货及时整理，根据预先获得的拟出入库信息及时调整库位，尽量使相同的存货放在相同或相近的库位。如发现拟入库的存货数量较多，仓库存放困难，应当及时仓库主管联系落实库位。仓库主管应当与采购部、生产部联系确认拟入库信息的准确性，入库时间的恰当性。如确实需要入库的，首先考虑跨仓库消化库位不足的矛盾，如还难以解决问题的，应当向公司分管副总请示解决办法。仓库管理人有义务确保账实相符，有义务按照防火、防洪、防盗、防潮、防病虫害和防变质的要求管理库存。对代管、代销、暂存、受托加工的存货，应单独存放和记录，避免与本单位存货混淆。仓库在实施货位管理的同时应当实施物资卡片管理。仓库内所有的库位前都应当挂上物料卡，及时填写存货变动信息。物料卡上应按照规定的填写规则填写货位号、存货名称、编码、规格、数量、到货日期，必要时填写厂家、颜色等特殊识别信息。仓库管理员应当将每托的物资信息列示在库位过道一侧，以便仓库管理员、仓库主管、公司巡视员对存货监督盘点。生产部门领料时，需经车间副主任以上领导审批。其他部门领料应当经部门经理审批。经审批的领料单交仓库负责该存货的保管人，由其负责发料，并在领（发）料单上写明库位存货数量的变动情况。领（发）料单交信息管理员录入ERP系统。仓库管理人发料时应当遵循账龄长的先发料、规格乱的先发料、符合（接近）尺寸的先发料的原则。除非仓库所发材料不可用或者浪费严重，生产部无材料选择权。生产部对所发材料持有异议的，应当第一时间报公司分管副总和信息部协调处理。仓库无合理理由未能执行先进先出的，公司给予处罚。如果仓库的库位要发生调整，由仓库保管人修改物料卡信息并填写库位变动表，表上记录产品规格，数量，原库位，变动后的库位，变动原因，仓库保管人签字。库位变动表交信息管理员录入ERP系统。仓库管理员应当将存货变动信息在15分钟内提交给信息录入员录入ERP系统。除非遇到仓库、财务部、信息部组织的临时会议，信息录入员应当在获得相关信息15分钟内录入ERP系统，会后也应当在60分钟内将所获得相关信息录入ERP系统。仓库和车间内存货都应当码放整齐，能整理成整托的，绝不让其成为另托。仓库主管、财务部必须对仓库内账实相符情况、码放情况突击检查，对发现的错误有权处罚相关当事人并报信息部备案。仓库主管、财务部应当每月对存货进行检查，关注仓库是否按仓储物资所要求的储存条件贮存。公司巡视员负责对仓库库存的突击检查，对发现账实不符的，或不按照规定码放、储存存货的，需报信息部。生产部经理是车间内存货管理的第一责任人，对车间内存货的数量、码放承担责任。信息部负责考核仓库、车间存货管理违规的控制、统计、监督。财务部未能建立存货保管制度的，对财务经理处以每次500元罚款。对存货保管制度执行后发现问题未能在二周内完善存货保管相关制度，并落实布置的，对财务经理处以每次200元罚款。仓库管理员未能获得拟出入库信息的，由信息部追查原因，如是仓库责任，对仓库主管处每条10元罚款，对财务经理处每条5元罚款。如是采购部、生产部责任，对相关部门经理处以每条10元罚款。各部门领料未经授权审批人审批的，对领料人处以每次10元罚款。仓库管理员在没有领料单或领料单审批手续不全的情况下发料的，对仓库主管、仓库管理员处每次50元罚款。仓库内库存码放混乱，另托不整理，相同的存货不放在相同或相近库位的，对仓库管理员、仓库主管、财务部经理分别处以每片（件）2元罚款。车间内库存码放混乱，另托不整理，相同的存货不放在相同或相近位置的，对生产部经理、车间正副主任分别处以每片（件）2元罚款。代管、代销、暂存、受托加工的存货，不单独存放和记录，与本单位存货混淆的，对仓库管理员处以每片（件）2元罚款。每托的物资信息未列示在库位过道一侧的，对仓库管理员、仓库主管、财务经理处以每托2元的罚款。物料卡填写不及时或不及时将出入库信息提交给信息录入员的，对仓库管理员处以每片（件）1元罚款。对信息录入员不在规定时间准确录入的，对信息录入员处以每片（件）1元罚款。对账实不符的，根据实物所处位置对仓库管理员、仓库主管、财务经理，班组长、车间正副主任、生产部经理处以每片（件）1元罚款。公司巡视员巡视工作不力，不能发现问题的，对公司巡视员，信息部经理处以处以每片（件）1元罚款，如事件不按数量计量的，处以每次10元罚款。因库位不足，仓库主管应当与采购部、生产部联系确认拟入库信息的准确性，入库时间的恰当性、向分管副总经理请示的，相关部门负责人不配合的、推诿的，对采购部、生产部经理处以每次100元罚款，对分管副总处以每次500元罚款。本规定的处罚，按月计算的，自错误发生之月起至错误纠正之月止逐月计算；按次或按照数量计算的，自错误发生之日起至错误纠正之日止逐日计算。

每月末，仓库主管应当与财务部核对存货账龄信息。对账龄超过6月的，应当提供书面报告说明原因并提出处理意见给生产部，生产部应当在3日内在仓库提交的书面报告上提出本部门的处理意见提交公司总经理审批。仓库主管每个月最后一个日历日将库存目录交生产部确定下个月抽检或全检的范围，生产部必须在次日前将确定结果交质检部，同时抄送信息部备案。如质检部所获清单与信息部所获清单不一致的，以信息部备案为准。仓库主管不能按规定时间核对账龄信息、提交上述报告或生产部经理部在规定时间提出处理交总经理的，处以每日50元罚款。仓库主管不能在规定时间将库存目录交生产部、生产部不在规定时间确定或向质检部提交检验方式或不向信息部备案的，根据责任对仓库主管、生产部经理处以每日50元罚款。本条规定的处罚，自错误发生之日起至错误纠正之日止逐日计算。

外购商品到货，门卫先联系质检部，由质检部进行外观检验。质检部经理根据ERP系统中列示的预计到货信息和门卫的通知安排外观检验。质检员应当首先查看送货单上的信息是否与EPR系统中约定的到货品种、日期进行核对，信息不一致的，直接通知采购部处理并对采购部开出罚单。如送货单上没有任何编号（订单号、合同号等）的，应当由质检部立即通知采购部查明相关订单号。在没有得到订单号前，不得进行外观检验。在送货单与与ERP系统中约定的到货品种核对一致的，查看实物与送货单是否一致。发现品种不一致或数量明显异常的直接通知采购部退货，如未发现不一致方可进行外观检验。采购部签订采购合同后，需要将采购合同副本或类似注明产品特征、质量、数量的文件副本交质检部。对纸箱等以图案要求为主要识别特征的商品，还应当由采购部将相关图案交质检部、仓库（成品管理员、纸箱管理员）。外购存货的验收，质检部应当重点关注合同、发票、送货单等原始单据与存货的质量、规格等核对一致。标签到货时，质检员在外观检验时必须抽取10张不同的标签，将标签内载的实际的情况扫描在质检部经理指定的电脑里，与采购部预留信息核对一致，质检部经理对每批次的标签进行抽查。纸箱到货时，质检员应当检查实际规格尺寸、图案、合同号等与采购部预留的相关图案数据一致。外观检验应当在外购商品到货后30分钟内完成。在外观检验合格的情况下由质检员立即通知仓库盘点卸货。如外观检验的不合格率超过10%（含）的，或者纸箱实际规格尺寸、图案、合同号等与采购部预留的相关图案数据不一致的，或者一致标签扫描结果与采购部预留信息不一致的，由质检部直接通知采购部善后，不得通知仓库盘点卸货。仓库管理员接到质检部卸货通知后，立即组织人员卸货，并根据ERP信息与送货单上的数量进行核对，将实际数量在送货单上签字。如实际数量与约定送货数量发生重大差异的（一般指数量差异大于10%），由仓库管理对采购部开出罚单。仓库管理员必须对卸货人员如何码放实物发出指令，原则上必须按照标准托进行码放。仓库主管对标准托的码放数量作出统一规定。如遇采购到货和生产领料同时发生的情况，仓库将以生产领料为主，然后卸货。但如遇下雨、下雪或即将下雨等意外情况，仓库优先安排卸货、收货。仓库需要使用叉车的，由仓库主管与叉车调度协调调动叉车。外观检验不合格率超过10%（含）的，除非生产部经理、质检部经理、技术部经理共同签字确认，采购部应当全部退回整批货物。如果生产部经理、质检部经理、技术部经理共同签字确认同意保留部分材料的，采购部应当将有关审批文件送仓库审核相关审批是否齐全。仓库审核无误后方可盘点卸货。对外观检验不合格率超过10%的，采购部应当于发生事故的次日下班前，编写书面报告报公司分管副总经理采购部与供应商的协调结果（包括非正常选板、砂光等额外成本的结算情况等）及继续保留该供应商的理由并同时将书面报告抄送信息部备案。分管副总经理没有批示前，不得再向该供应商购货。相关部门违反本条规定流程办理收货业务的，对相关部门负责人处以每次50元罚款，对直接责任人处以每次30元罚款。本条规定的处罚，自错误发生之日起至错误纠正之日止逐日计算。

公司检验方式分抽检和片检两种。在抽检的情况下，商品到货时经质检部抽检后以实际到货数量办理到货和入库手续。质检部完成抽检后，将检验报告交信息管理员录入汇总表。根据抽检得出的残次率推算出本次到货数量的残次品总量。如果残次品率超出可接受范围，由采购部确认后联系客户，进行协商。对残次品率连续3次以上或者累计6次超出可接受范围，采购部应当于发生事故的次日下班前，编写书面报告报公司分管副总经理采购部与供应商的协调结果（包括非正常选板、砂光等额外成本的结算情况等）及继续保留该供应商的理由并同时将书面报告抄送信息部备案。分管副总经理没有批示前，不得再向该供应商购货。因供应商供货问题而发生的非正常选板、砂光等额外成本在没有与供应商达成一致意见前，公司与采购部经理、直接责任人各承担三分之一。财务部门根据入库单和质检报告，得出最终确定的符合标准的数量*合同单价，算出应付账款总额。再用应付账款总额/实际到货数量，算出实际的商品单价。财务的入账数量为仓库实际到货数量，入账单价为计算后得到的单价。结算员以上述计算方法编制结算单与供应商结算。对抽检的时间限定：除胶合强度测试需要8小时，甲醛释放测试需要24小时，可以在次日或稍微延长时间（不超过两日）完成验收外，其他检验基本应在3小时内完成。即当日完成检验。在抽检的情况下，我们已经根据合格率与客户进行了结算，并为此提前支付了货款，我们已经承担了风险，相当于买断，杉木条除非废板的比例大于3%，其他原料的废板率大于0.5%，否则不退废板。每日下班前，公司质检部经理应当对每日的验收进度进行检查，并做好书面检查记录。对未按时完成的验收项目原因进行调查，并将原因及解决方案报信息部备案。公司巡视员对检验的效率实施巡视，并向信息部汇报巡视情况。每月末，财务部主办会计提供提供所有原料目录，给质检部应以明确检验时间，由生产部审批后报质检部执行，并抄送信息部、财务部备案。在片检的情况下，按实际到货数量入ERP。对复合仓库，货物由仓库管理员开出跟踪单发货，交车间进行砂光、选板。砂光时应该由砂光工人选出砂坏的废板，否则选板选出的砂光引起废板将从砂光工人处获得工资。选板工序中应该将因砂光而引起的废板与供应商提供的废板分开。砂光期间的工人管理和数量控制责任由车间负责。在车间领料到材料正式入库期间发生的材料减少由车间承担责任。对于胚板仓库，由于砂光后再次入库的胚板与未砂光的胚板显著不同，且公司已经支付了砂光工序的工资，仓库将砂光后的胚板做为新材料入库，ERP中自己生成到货单和入库单。公司其它材料需要从仓库领出后简单加工后再次入库的，也应当按照新品种入库。片检完成后，车间将经质检的货物交还给仓库，仓库信息管理员开具入库单，记录入库日期，入库单号，入库数量，产品规格，物资存放库位，并由仓库主管指定仓库保管人。入库单经适当审批后由信息管理员录入ERP。仓库部门按照检验出的不合格产品数量入废料库。财务部从信息管理员处获得验收单、入库单、其他相关单证，根据入库单和验收单、其他相关单证做账。相关部门违反本条规定流程办理收货业务的，对相关部门负责人处以每次50元罚款，对直接责任人处以每次30元罚款。质检部未按规定时间完成检验的，对质检员处以每托5元罚款，不构成整托的，处以每片（件）1元罚款。质检部经理没有履行监督职责，致使质检不能按时交完成的，对质检员处以每托10元罚款，不构成整托的，处以每片（件）2元罚款。采购部或者供应商投诉砂砂坏的废板和混入应退给供应商的材料中的，由质检部牵头、会同生产部、信息部进行核查，情况属实的，对相关车间主任和组长处以每片（件）10元罚款。本条规定的处罚，自错误发生之日起至错误纠正之日止逐日计算。

车间领料必须与生产订单挂钩，每张生产订单可以多次领料。领料单由信息管理员事先在ERP中查询本生产订单的累计领料量，除非补单，累计领料量不得超过生产订单中确定的预计总领料量。在总领料量限额内，信息管理员打印领料单，经车间副主任以上领导签字后方可领料。财务经理对信息管理员是否控制领料进行监督。存货领料按照白班和晚班分两种程序处理。白班时由仓库根据领料单所列明的内容将生产部所需的存货送车间指定位置。叉车由仓库主管负责调动，叉车调度接到仓库主管的送货指令后必须在15分钟内安排叉车调仓库指挥。除非出现补单或生产冷僻产品、机修领料，车间必须在当日白班时领走晚班所需的全部存货。晚班时，仓库受理车间因补单、生产冷僻产品而发生的领料。仓库主管应当安排好夜间值班人员，确保仓库夜间值班人员获得白班下班时的存货的库位分布、品种、数量信息，满足车间在特定条件下的领料。晚班领料的，叉车由车间负责协调。由于信息员夜间不值班，仓库值班人员将发货清单签字后交所仓库主管或其指定的白班接班人员核实并由仓库主管白班接班人员转交信息员。信息员负责将夜班领料信息录入ERP。晚上仓库值班人员发货完毕时，应当例行检查仓库，包括灯、门窗等相关设备，随后锁门离开。信息管理员没有执行本条规定的，处以每次30元的罚款。财务经理对信息管理员监督不力的，处以每次30元罚款。仓库主管未按本条规定，及时通知叉车调度调动叉车，或者叉车调度未能在规定时间调度叉车的，处每次30元罚款。车间没有按照本条规定，安排好领料时间，随意领料的，对车间正副主任处每次30元罚款。仓库主管没有安排好夜间值班人员，处仓库主管每次30元罚款。夜间值班人员擅离职守，影响及时领料的，处仓库管理员每次30元罚款，处仓库主管每次10元罚款。本条规定的处罚，自错误发生之日起至错误纠正之日止逐日计算。

全部存货的数量在仓库与其他部门或部门与部门之间交换实际管理权时必须由收货方立即点清，如收货后再发现数量差异，由收货方承担责任，不得追究前货物管理人的管理责任。在公司内部，存货实际管理权发生交接时，收货方应当对存货的质量进行外观检验。交货方应当将存货码放整齐，以便于盘点，否则收货方有权拒绝接收。如收货后再发现存货存在质量问题的，除非公司有专门规定，应当凭质检部的质检报告判断责任归属。质检部在接到此类质检通知后，必须在当日出具质检报告。公司内部对管理权交接而引发的责任争议需要质检部出具质检报告的，质检请求必须在提交质检部的同时抄送信息部，以便信息部监督质检部是否按期完成质检报告。质检部完成质检报告后，提交争议部门的同时将质检结果抄送信息部，以便信息部追究相关部门责任。质检部对相关部门提出的质检要求推诿的，对质检部经理及相关质检员处以每次每日10元的处罚。

信息管理员需要将退回供应商的胚板数量通过ERP管理，并引出明细表。明细表中需要明确到货单号、采购合同号，用以与供应商核对；如果车间领料后退料的，需要明确领料单号、生产订单号，用以与生产部核对。对车间退料的，需要由质检部门介入核查退料原因是由供应商引起的还是生产引起的。如是供应商的问题，在全检的情况下允许作为红字领料，在抽检的情况下不得作为红字领料，不进行ERP记录。对车间加工问题，不得作为红字领料，车间主任同意后可以补领材料，并开具跟踪单（补单）。如果属于工艺上的要求必须多领进行简单加工后退多余料的，需要码放整齐填写退料单退回仓库。除计量差异外，任何红字领料或退料需要凭质检报告操作。相关部门违反本条规定流程办理退货业务的，对相关部门负责人处以每次50元罚款，对直接责任人处以每次30元罚款。本条规定的处罚，自错误发生之日起至错误纠正之日止逐日计算。

经质检部验收合格的产品可交仓库做入库处理，验收后不合格的产品应由验收人员填制不合格产品处理表，并将这批不合格产品退回生产部，由车间整理归类（返修，报废）成标准托后存入成品仓库。如可以返修的，编制返修单，返修单上的工序原则不计算工资，车间主任认为应当给付工资的除外。如要报废的，质检部填制的不合格产品处理表应当随报废物资一并交仓库。相关部门违反本条规定流程办理业务的，对相关部门负责人处以每次50元罚款，对直接责任人处以每次30元罚款。本条规定的处罚，自错误发生之日起至错误纠正之日止逐日计算。

除公司内部争议而编制的检验报告，其它检验报告应一式两份，一份给仓库，一份给采购部。

车间领料后必须一次投料，严禁在未获得仓库承诺材料齐全的情况下盲目投料。车间正副主任应当控制单一生产订单的不同托的每道工序完工时间不得间隔2天。对单一生产订单，后道车间负责监督前道车间半成品不同托号的完整移交。前道车间不能完整移交单一合同不同托的，后道车间必须报告生产部经理和信息部。仓库负责控制对单一生产订单的一次入库，并负责将车间不一次入库的情况向生产部经理和信息部举报。车间违反本条规定不能一次投料的，对生产部经理和车间正副主任处以每次200元罚款。车间主任控制生产进度不力被后道车间或仓库举报的，对负有责任的车间正副主任处以每次每日50元罚款，直至错误得到纠正。相关人员发现问题，没有履行举报义务的，处以每次每日20元罚款，直至错误得到纠正。

委托外单位加工的产品的收和发由仓库负责，和车间无关，出门证由财务部出具。相关部门违反本条规定流程办理业务的，对相关部门负责人处以每次50元罚款，对直接责任人处以每次30元罚款本条规定的处罚，自错误发生之日起至错误纠正之日止逐日计算。

公司要求上级对下级、后道程序对前道程序进行管理、监督。对违反本流程的各种行为，除非本流程明确了上级对下级的错误承担领导或监管责任的，上级对下级、后道程序对前道程序已就单一事件、同一片（件）进行处罚的，不追究上一级、后道程序责任。

本制度由负有监督职责的各个部门、人员执行，由公司分管副总经理监督。相关处罚信息由处罚实施人处罚后交财务部汇总计算、信息部备案。

仓库管理员管理流程第2篇

一、验货入仓、收货流程

1、采购部提前4小时通知仓库管理员（大批量材料到现场时采购部须提前1天通知仓库）

2、收货时采购员、仓库管理员通知各专业工程师一起对单验货，验货合格并在送货单上签名（专业工程师、仓管）；

3、仓库管理员办理入库手续（填写《入库单》一式三联、相关内容当天存入电脑）：仓库管理员入库单上签名；

4、采购部负责人审核签名，交财务入账结算。

二、仓库发货（领料）流程

1、非公司施工班组须制定一位专职领料人，向仓库交一寸免冠相片及身份证复印件各一份，办理仓库领料卡（未办卡者一律不能领货）；

2、3、领料人规范填写领料单，经所属专项工程师签名确认；领料人凭领料卡及领料单到仓库领料，仓库员核对领料单无误后，将物品拿出门外交领料人查点；正确无误后仓管员填写《出库单》，领料人签名领货。如遇特殊情况，经仓管人员允许领料人方可随仓库人员入库查看领用物品。

4、重要材料或需求量大的情况下，仓管员须请示筹建办负责人同意后才能发货。

5、不属于领用的物品，有关人员因工作需要临时借用工（用）具的，不用填写《出库单》，只填写《物品暂借单》，归还时退回《借用单》。

三、统计盘点仓库流程

1、仓管员于每周六将本周材料进销存汇总表格一份提交仓库主管签名，然后提交筹建办负责人采购部负责人各一份。

2、仓管员于每月5号前对仓库进行上月全面盘点，每月编制《进、销、村结算表》一式三份交仓库主管签名确认：一份提交财务部；一份提交筹建办负责人。

仓库管理员管理流程第3篇

供应链企业的仓储业务普遍发生在物流服务之中, 仓储功能主要是为客户提供货物仓储与保管服务。由于很多小型供应链企业基本上没有自己企业的仓库, 甚至连租用的仓库也没有, 一切货物进出基本上是整进整出, 进出都没有记帐, 也没有建立货物收发卡等等。对于货物的流转没有配备专职的仓管和统计员, 各岗位人员在日常作业过程中缺乏规范化的工作指引, 人员的配备、定岗定位定职责还存在较大的漏洞;仓库区域的规划, 货物的摆放, 标识的设立, 安全管理等方面还须进行整改和完善。

2 供应链企业使用仓库存在问题

2.1 仓库布局不合理

供应链企业往往没有自主产权的仓库, 只能根据客户的需求进行租赁仓库。基于客户的需求不同, 租凭的仓库不同, 造成仓库分散, 对应的仓管人员作业奔波于不同仓库之间。严重影响了仓储整体的运作效率。

2.2 货物搬运过程不合理

由于仓库的分布零散, 导致同类货物因为仓库库容的原因而分放在不同的两个仓库, 造成货物为了出货的需要, 从一个仓库搬运到另外一个仓库集中起来, 以便于出货。长距离的搬运, 在搬运过程中由于货物过多, 或者操作的过于频繁, 导致货物包装箱在搬运过程中出现变形或损坏。

2.3 货物验收不合理

公司规定对入库的货物实行点数法, 对入库的每一件货物逐一进行验收, 包括确认外包装、数量、质量等。但仓管员只是粗略地核对物料号和数量, 走马观花地检视一下外观。导致货物入库后发现外包装有破损, 入库货物型号与实际货物型号存在偏差。

3 供应链企业仓储管理问题的原因、改进措施

仓储是供应链企业中物流服务的环节之一, 企业物流服务客户所有的物料、半成品、成品都必须通过仓储进行管理及有效地控制。根据行业仓储管理的实情并结合企业自身管理的要求, 对仓库进行科学合理的规划, 达到仓库储放货物一目了然的效果。要实现这一效果, 必须先要发现仓储管理存在的问题, 究其原因, 予以改进提高。

3.1 仓储管理问题存在的原因

(1) 首先没有自主产权的仓库, 其次缺乏广阔的仓库资源为公司选择。使公司仓库分布零乱, 影响仓库的整体规划与管理。 (2) 仓库不同, 基础设施也不同, 资源无法有效利用。为了集中出货, 经常出现货物转仓的情况。增加了货物搬运频率, 降低了货物的安全性, 增加了无效搬运操作。 (3) 仓管员不能明确自身职责。仓管员应按照仓库管理制度规定对入库货物进行点收, 确认数量, 将当天入库的货物入仓并按区域标识摆放。把好入库的质量关, 要求对货物的外观, 包装等进行验收。但在实际操作过程中, 验货不仔细, 责任心不强。

3.2 仓库运作流程设计分析

仓库运作流程是从仓库接受仓储任务开始, 进行验货准备、接收入库、分类存放、保管、发放及储存安全的整个作业过程。仓库作业既有装卸、堆垛、搬运、配送等操作过程, 同时也有储位安排、货物验收、分拣、单证记录、系统录入等管理事务。仓库的运作主要包括:入库, 备货, 出库和盘点等日常管理。其中和客户相关的主要是备货和出库, 备货又可理解为出库的一部分。所以重点介绍。

4 出货流程设计优化

4.1 备货流程

备货是货物仓储管理的延续, 是出货前的准备, 通常是公司客户业务人员利用电话或传真通知仓库配送中心客户代表根据客户订单要求, 按指定货物、指定数量将货物挑选出来, 为将来配送到指定地点作准备。备货作业流程: (1) 配送中心客户代表通知配货仓管员领取PICKING LIST (配货单) 一式二份。 (2) PICKING LIST (配货单) 分三种:空运货物、不需任何换板及附加作业的、出货需要更换电源线的部品。 (3) 仓管主管安排仓管员 (每组2~4人) 、叉车司机配货。 (4) 所有配出部品全部放在一楼作业区。 (5) 按单需求逐项配货:配货仓管员核对货卡的供应商、入仓单号及P/N, 在核对实物无误后核销货卡取货, 并立即清点所剩库存数是否与货卡结余数一致 (不符立即通知仓管主管处理) 。 (6) 配整板部品安排叉车司机把货放在作业区, 不足一板 (一板多箱) 拆板取货。a配散货时, 对已经提前包装好的 (称重、量尺寸) 部品一定要核对单上需求数量是否和包装数量相符 (相符取货、不符另外按单需求取货) 。b整板和散货销卡取货后必须清点尾数是否与货卡一致, 散货需开箱的一定要重新封箱并在胶纸上签名和日期。c货物放在作业区后需要更换电源线的根据PICKING LIST上备注配出所需电源线型号及数量按PICKING LIST上备注的P/N取出原有电源线更换所需型号的电源线并用胶纸把开口处粘好。 (7) 扫描完成后, 配货仓管员必须在PICKING LIST上注明所配部品存放仓位、板数、称重/量尺寸纸箱型号、换卡板数量等信息并签名, 扫描仪数据导入电脑, 对照PICKING LIST一一核对所扫描数据, 确认无误后E-MAIL给配送中心客户代表, 并电话确认。 (8) 在配货单上记录配货仓管员、贴标签仓管员、扫描仓管员的姓名。 (9) 在配货登记表上完整、准确地记录每项作业。 (10) 整理当日配货单、更换卡板记录表、电源线记录表确认没有遗漏后集中放在仓管部指定位置, 第二工作日把更换卡板记录表查明出货目的国家后返回配送客户代表。

4.2 出货流程

出货是公司客户业务人员利用电话或传真通知配送中心客户代表根据客户订单要求, 按指定货物、指定数量将货物配送到指定地点和指定的收货人, 是仓储管理的节点之一。

出货作业流程: (1) 配送中心客户代表通知仓管主管领取Distribution List (装车单) 。 (2) 仓管主管根据先来后到、先急后缓的原则 (特殊情况除外) 安排仓管员装车。仓管员接单后核对车牌、柜号, 然后核对配货单无误后根据部品存放的仓位安排司机把车停泊在指定车位;如装车单和配货单不一致应及时通知仓管主管或配送客户代表处理, 根据配送处理结果再进行装车作业, 最后仓管员要求司机在Distribution List (装车单) 和装卸作业单指定位置签名。 (3) 仓管主管安排装车仓管员和叉车司机装车。仓管员装车时查看车厢是否完好、干净, 如有异常及时通知主管/部门负责人处理。将货柜拍照后, 将相片发送给客户代表, 等待处理好后再装车。仓管员根据上轻下重、前高后低的原则进行装车, 在装无条码的货时, 开箱确认P/N和数量无误后, 再封箱。 (4) 装车时, 仓管员应根据装车单的每个S/N准确、完整地记录每件部品的CASE MARK, 查看木卡板上是否带有“IPPC”标识。 (澳大利亚、新西兰两个地区一定要带此标识) 。 (5) 仓管员在装车过程中应根据货物的不同类型和性质及装车现场情况告诉叉车司机一些注意事项。a对一车 (吨车) 装多家货或一车 (柜车) 装不同卸货地点的货应严格按照客户代表的指令做, 并在相应的部品上粘贴上客户代表打印的区分标识。b装车过程中如造成部品损坏应及时通知项目主管或主管处理。 (6) 装车完成后, 仓管员核对记录表和装车单是否一致, 无误后应及时照相加固, 并将相片发给客户代表。 (7) 根据装车货物情况按“”;“”;“”型进行加固, 木质加固材料和填充物上需带有“IPPC”标识, 填充物可用纸卡板, 需拍照确认并在作业单备注。 (8) 装车完成后, 仓管员确认无误后在值班保安开具的放行条上签字放行。 (9) 整理装车单及装卸作业单。

参考文献

[1]李永生, 郑文岭.仓储与配送管理.机械工业出版社, 2003.

[2]丁立言, 张铎.仓储规划与技术.清华大学出版社, 2002.

仓库管理员管理流程第4篇

关键词：仓库管理；物料管理；物流课程

前言：

对于物流管理的核心而言，仓储作业的管理模式和物料管理都占有非常重要的地位，尤其是在教学的过程中，这一块是讲授的重点内容。针对当前的教育模式而言，培养出具有高素质的物料管理和仓库管理的人才，是满足日益发展壮大的物流行业需求的重要核心内容。

非常显然，面对我国当前的物流行业的高速发展，我国目前所设置的物料管理和仓库管理的教学内容和目标都跟不上社会发展的步伐，因此以基于现实案例来对原有的教学模型和方法来进行改革和更新，是社会必然的发展趋势。同时也是企业和物流市场对于当前物料和仓库管理人才培养的要求。

一、仓库管理的设备和环境需求

如果考虑到实际的教学需求，仓库和物料管理的教学场地，应该包括有仿真的实验室和相对独立的空间来进行安置设备。而仿真的实验空间里面，应该设置有最新的当代企业的仓库布局，管理区域、办公区域、普通货物区域一目了然。在有条件的情况下，还可以相应设置立体仓库以及特种货物仓库及其相应的功能区域。

二、一般性仓库管理的流程

一般的仓库管理流程是从仓库库位和资料的划分开始的，在完成这部分的内容之后，就需要对仓库管理员进行指责和工作内容的安排，随后是针对货架的基本资料信息进行处理，物料的资料信息进行处理。再然后是对物料的信息进行分类和登记。最后就是对用于物料装载的仓库托盘信息编辑。这个就是一个大概的完整的一般性仓库管理的流程。

三、仓库管理系统各个流程的操作方式简介

（一）仓库库位和资料的划分

对商品和企业的货物进行储存，是仓库的主要作用和职能，对这些商品和企业的货物的信息采取仓库库位和资料的划分，可有利于仓库管理者快速管理和分配货物的存取速率。

首先，基于操作系统，可以在表头添加新增的按钮，在弹出来的界面中将需要填入的信息加到要求的仓库编号和名称中，并要求货物的商品类型、位置、功能、存储面积等要和仓库名称相一致。填写完毕之后要及时保存并更新。

然后，双击已经编写好的仓库编号，进入到仓库储存的维护程序界面当中，并在新弹出的界面中将储物料的规格和信息再次填写详细和清楚，之后保存，对于已经取出或者过期的存储信息应该给予及时的删除和整理。

最后，点击程序上的删除或者增添按钮，再次检查所填写的信息的完整性和正确性，如果没有错漏则可以点确定，推出编辑页面，保存商品仓库信息。

（二）仓库管理员的信息资料安排

仓库管理员的主要工作内容是，对仓库的物料的出库安排和入库整理进行管理和安排，在物料在库的期间，对其进行日常的养护和盘点工作。在对仓库管理员进行安排的时候，需要根据仓库的重要性和操作技术性的难易来对管理员的级别进行综合性的考虑。管理员的信息安排包括：

（1）管路员资料在信息系统中的录入，包含有联系方式、工号、身份证、民族、年龄、性别和姓名等基本信息。

（2）根据不同仓库的重要性的不同，分配不同的管理员对其进行管理绑定，设置的步骤可以在仓库管理系统中进行设定和变更。在实践教学的过程中，可以模拟这一过程。

（三）仓库货架的基本资料的信息设置

在这一阶段中，可以针对仓库货架的基本信息进行设置。首先进入登记的界面，对于货架的编号和分类选取既定的编号来表示一种类型。好比说按照货架的种类，我们可以划分不同的代码，电子标签的分拣货架，用E表示；托盘货架，可以用P表示；中型货架，可以用M表示。然后，选取新增的货架的种类，新建一个新的货架信息单位，并将货架总数量、商品类型，当前状态等信息一一录入，完成之后再次检查并保存，退出系统。

（四）物料信息的分类和登记

在物料信息的登记上，采取的是和货架登记一样的模式，首先根据所需储存的物料的性质进行划分，录入F可以表示为电气产品，E可以表示为一般性食品，D可以表示为皮革制品，C可以表示为丝绸制品，B可以表示金属制品，A可以表示为纸制品等等。选择对应的种类对物料进行分类，并保存。然后，需要对物料的基本信息进行录入登记，具体包括有商品的编号、规格、单位、科目、安全存量、单重、单价、卖出价格等所有的单项信息进行完整的编辑，并在检查遗漏没有问题之后，保存。

（五）用于物料装载的仓库托盘信息编辑

进入物料装载的仓库信息登录界面之后，可以对仓库的物料进行托盘资料的登记，好比说，某种物料的托盘编码为TP000002，托盘的名称为成品托盘，物料的编码为ASW987434，数量为20个，这样的标示含义是，表示为TP000002的托盘的实际承载物料内容是编码为ASW987434的物料，有20台。对应所有的物料都采取这样的形式进行托盘的编码和输入。检查无误之后，点击保存并退出编辑的界面。整个流程就完成了。

四、结束语

仓库管理也叫仓储管理，英文Warehouse Management，简称WM，指的是对仓储货物的收发、结存等活动的有效控制。面对当前快速发展的物流行业，仓库的管理需求越发迫切，如何在维持高强度的物料流通的过程中，做好仓库的管理工作，是当前仓库管理教学中的重点内容。

针对当前的教育模式而言，培养出具有高素质的物料管理和仓库管理的人才，是满足日益发展壮大的物流行业需求的重要核心内容。物料管理是在日常的企业营销活动过程中，将管理的仓储功能融入到实际的运作中，期望以有效的经济管理形式来对内部的各种活性进行有效的配置。

最早的物料管理的概念和行为出现在第二次世界大战的航空工业中，当时由于飞机的零部件非常的多，而且复杂，而且执行的标准有多，在仓库的管理上急需一种有效的细致的零部件管理形式，既做到有条不紊的管理，同时也能够满足精准的部件定位，无论是数量，产地，规格等信息做到随时的清晰和可供查询，因此物料管理的仓储模式应运而生。本文根据一般性的仓库作为示范的案例对基本的物料管理和仓库管理模式的现代管理模式进行了演示。旨在说明和阐述物料管理和仓库管理在物流课程中的实际运用。（作者单位：山西西山煤电集团万隆支护器材股份有限公司）

参考文献：

[1]喜崇彬.需求预测、快速响应与库存管理[J].物流技术与应用，2011年07期

[2]武凤枝.浅析加强商业企业存货管理的措施[J].商场现代化，2011年13期

[3]任璐.成品油销售企业W公司合理库存研究[J].旅游纵览（行业版），2011年06期

仓库盘点管理流程第5篇

意义

仓库盘点制度是仓库在盘点作业方面的指导指导书，它通过对盘点的安排、计划、组织、初盘、复盘、稽核、查核、数据输入、盘点表审核、数据校正、盘点总结等方面进行说明、规定和指导，以给仓库盘点管理工作指明方向和给出措施方法。由于人为以及客观流程的疏漏等原因，造成的帐面、ERP系统、实际库存的数据的不符，需要建立完整的《仓库盘点管理制度》以保证基础数据相对正确。目的

制定合理的盘点作业管理流程，以确保公司库存物料盘点的正确性，达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的。范围

盘点范围：仓库所有库存物料。职责

仓储部：负责组织、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的查核，校正，盘点总结。

财务部：负责稽核仓库盘点作业数据，以反馈其正确性，盘点差异数据的批量调整。

盘点方式定期盘点；

2月末盘点；

仓库每月组织一次盘点，盘点时间在每月25日；盘点由财务负责组织，财务部负责稽核；

3年终盘点；

仓库每年进行一次大盘点，盘点时间一般在年终放假前；

年终盘点由财务负责组织，财务部负责稽核；

定期盘点作业流程参照本制度执行；

4不定期盘点；

不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排，盘点流程参考6.2-6.11，且可灵活调整；

盘点方法及注意事项

1盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量；

2盘点时注意物料的摆放，盘点后需要对物料进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序；

3所负责区域内物料需要分为两种盘点方法，每月盘点为财务部负责抽查所负责区域的25%，每个季度为整个盘点100%，年终盘点为全部实物，盘点完毕并按要求做相应记录；

4参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项；

5盘点过程中注意保管好“盘点表”，避免遗失，造成严重后果；

盘点计划

盘点计划盘

月底盘点由仓库和财务部自发根据工作情况组织进行，年终盘点需要征得总经理的同意；

2开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”，计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务冻结时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做详细计划。

时间安排；初盘时间：确定初步的盘点结果数据；我司初盘时间计划在一天内完成；

2复盘时间：验证初盘结果数据的准确性；我司复盘时间根据情况安排在第一天完成或在第二天进行；查核时间：验证初盘、复盘数据的正确性；我司查核时间安排在初盘、复盘过程中或复盘完成后由仓库内部指定人员操作；

4稽核时间：稽核初盘、复盘的盘点数据，发现问题，指正错误；我司稽核时间根据稽核人员的安排而定，在初盘、复盘的过程中或结束后都可以进行，一般在复盘结束后进行；

5盘点开始时间和盘点计划共用时间为当月25日左右，总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务；

人员安排；

人员分工；初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表，将盘点数据记录在“盘点数量”一栏；复查人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘，将正确结果记录在“复盘数量”一栏；

.3 查核人：复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核，将查核数量记录在“查核数量”一栏中；稽核人：在盘点过程中或盘点结束后，由总经理和财务部、行政部指派的稽核人、和仓库经理负责对盘点过程予以监督、盘点物料数量、或稽核已盘点的物料数量；数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“盘点表”中；根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排；

仓库管理流程 - 副本第6篇

1.目的

规定本公司仓库管理的基本要求,明确各类物质的入库,储存,保管,发放,搬运,防护的操作程序.2.适用范围

适用本公司所有仓库的管理.3.术语

3.1三不:不靠墙,不碰地,不碰天顶.3.2三清:数量清,规格清,型号清.3.3二齐:库容整齐,摆放整齐.3.4四定:定库,定区,定层,定位.3.5三一致:帐,卡,物一致.4.工作职责

4.1仓库主管负责仓库的全面工作.4.2各级仓库管理员负责分仓库的工作。5.管理制度 5.1入库管理

5.1.1采购的生产物资入库管理规定

5.1.1.1采购物资(指外协零件,原材料)购入时,仓管员收货必须按照供应商所提供的送货单中所明确的物资名称,规格,型号,数量进行收货,并确认物资的检验报告或产品质量证明书是否齐全,数量及规格型号是否与送货单中所填对应,以及外包装是否破损严重,核实无误后填写“请检单”递交质检部申请检验.5.1.1.2 当供方提供的货物型号规格或数量与供方所提供的送货单中内容不一致时,仓管员有权拒收并应及时的通知采购部作出解决措施.5.1.1.3 未经检验的物质应挂待检标识,经检验合格后凭质检部开具的检验报告将待检标识换为已检合格标识,并开出“原材料入库单” 一式三份,财务,保管,存根(交上级主管),并入库.对于验收不合格的物资,应立即标示不合格标志,并开具“不合格品通知单”移交采购部处理.5.1.2公司产成品入库管理规定

5.1.2.1 本公司产成品必须凭合格证入库, 对于验收不合格的物资,应立即标示不合格标志,并通知相关部门处理,验收时仓管员需仔细核对车间所送物资的型号和数量与“报表”是否相符以及包装是否完好,确认无误后在“报表”签字,并据此开出“产成品入库单”一式三份,财务,保管,存根(交上级主管),并入库.5.1.2.2当车间提供的货物型号规格或数量与其“报表”内容不一致时,保管员有权要求其纠正或修改.5.1.3化工危险品入库管理规定

5.1.3.1 对于含有毒、有害、易挥发、易燃、易爆、易冻结、易腐蚀等危险物资,应专门储存于本公司危险品仓库,根据其特性专门存放,并要注意以下几点:  危险品仓库应远离半成品,成品,生产现场,办公场所. 储存场地应远离火源水源,并有明显的“防火”“防水”等标志,配置灭火防潮设施并定期检查. 保持通风,防止有毒气体挥发造成危险,应安装排气装置. 应严格控制温湿度,防止物资变质,挥发,老化.配备相应设施如空调,温度计等. 对于此类物资的搬运,查验应注意人身安全,应配备相应防护工具.5.1.4采购的备品备件(指办公用品,劳保用品,五金工具)入库管理规定

5.1.4.1一般物资如办公用品,劳保用品,五金工具凭各部门的“请购单”及送货单入库,入库后,仓管员应及时通知购买申请人,以便及时鉴别其适用性,如发现采购物资不适用,应及时通知采购部调换或退货.5.1.4.2办公用品由行政部负责管理.5.1.5公司内部的废品、造粒料入库管理规定

5.1.5.1废品入库时必须按照不同的产品分别入账,做到重量准确。

5.1.5.2造粒料需经确认数量,包装无误后,按不同产品开出“原材料入库单” 一式三份,财务,保管,存根(交上级主管),并入库.5.1.6以上物资由仓管员及时填写入库单,以及填写账,卡,并上报财务部及上级主管.5.2出库管理

5.2.1采购的生产物资(原材料)出库管理规定

5.2.1.1公司原材料必须在车间班长监督下由指定的人开具“领料单“进行领用。

5.2.1.2原材料领用时要轻拿轻放，尽量避免因搬运不当引起物料的损失，领取时要有先后顺序，等到领完这一托盘才可以进行下一托盘的领用，多余的原料退回时应整齐摆放，尽量做到整齐一致。

5.2.1.4仓管员应对收到的“领料单”进行核对，验证品种，型号，数量是否有误，当实际领用数与开单数不一致时，应告知领料人并进行数量的再次确认和补单。5.2.2公司产成品出库管理规定

5.2.2.1仓管员应根据销售部开出的销售清单中注明的产品名称，规格，数量进行发货，发货时应认真，仔细，在确认型号，数量无误的情况下，在“销货清单”上进行确认签字。

5.2.2.2发出货物在移交销售部或送货驾驶员时，必须要求销售部进行数量验证，在对货物确认无误的情况下，在“销货清单”上进行确认签字。

5.2.2.3仓管员在发货过程中当发现库存物资数量达不到销售清单所要求的数量时，应及时通知销售部进行单据的修改，保证销售数据的完整性，正确性。

5.2.2.4发货完成后，仓管员应根据“销货清单”开具相应内容的“产成品出库单”经上级主管验对签字后生效，并以此入帐．

5.2.3采购的备品备件(指办公用品,劳保用品,五金工具)出库管理规定 5.2.3.1办公用品的发放归行政部负责管理.5.2.3.2劳保用品的领用须各车间及部门填写“劳保用品领用申请单”经各部门负责人签字交行政部进行审核可以到仓库办理领用手续,仓管员以此登记单进行发放物品和帐面消账.5.2.3.3车间五金工具的领用只有本公司车间或其他相应岗位的员工凭部门经理签发的“领料单”才予以发放,五金工具的借用需填写“工具借用卡”.5.2.3.4新进员工及老员工工作服的领用必须由行政部进行审核,领用人至仓库办理工作服领用手续,在“工作服领用月上报登记单”上登记,并开具出库单仓管员应于每月30日之前把“工作服领用月上报登记单”及时提供给行政部以利于对工作服的领用、退回的监督.5.2.4公司内部的造粒料出库管理规定 5.2.4.1造粒料领用时，领用人和仓管员必须共同确认领用物资的型号和数量，并开具“领料单”双方签字确认。

5.2.5所有原材料,产品的出库都应做到先进先出原则.5.3库存管理

仓管员应跟据生产排产情况及物资销售情况把库存物资存量設定一个最高库存量和最低库存量之间，保证生产供应和销售活动的不间断，当发现物资存量低于安全存量时应及时上报上级主管，以便快速作出应对措施。5.4日常防护6s管理

5.4.1库房重地严禁无关人员直接进入,仓管员下班前应检查门窗,电源是否关好,库房钥匙应由仓管员专人保管,如临时有事请假应在部门主管允许的情况下把钥匙移交给暂管人，并做好手续.5.4.2库房内物资的贮存,堆放要求: 5.4.2.1 产品堆放做到”三不”.5.4.2.2产品堆放必须考虑产品性能,重量,重叠不得超过规定要求.严格按照公司物资堆放规定进行操作.5.4.2.3仓库物资应有明显标识,在各个贮存位置设好标牌和卡片标明规格品种及编号。品种,对物资的入库日期,数量,出库日期,数量,应在料卡或台帐上详细记录.5.4.2.4 仓库各物资之间应留有通道之间要有空间可走人或走车。.5.4.2.5 做到“三清”,“二齐”,”三一致”.5.4.2.6 仓库对入库物资的保管应按物资特性和类别存放,执行定置管理,作到“四定”并采取必要的防锈、防潮、防尘、防爆措施，易燃、易爆、危险品应严格分开堆放、远离热源，且摆放要便于清点。

5.4.2.7 各类物资应实行批次管理,不同批次间应有明显标识和隔离.5.4.2.7 对各种原材料、半成品、成品的贮存，应有满足质量要求的适宜场地，以防止储存物资在使用或交付前受到损坏、受潮或变质。

5.4.2.8公司贮存分成三个部分，第一部分为成品贮存，其中分成管材贮存和管件贮存，第二部分分为原料贮存；第三部分为其他工具,劳保用品及维修备件贮存。管材采用平地分类别堆放，管件采用纸箱包装，分品种规格层层堆放，其他工具,劳保用品及维修备件分类摆放便于使用。5.4.2.9在贮存期要保持产品外包装干燥、整洁、标识不得缺损；同时还要做好仓库安全工作，如防火、防潮、防盗等。

5.4.3仓管员应定期打扫,保持仓库的整洁,干燥,和通风.5.4.4库房内严禁烟火,仓管员应不定时进行仓库安全检查,装备一些必要时防火灭火设施以及防烟火标志.5.4.5物品发放应贯彻“先进先出”原则，每月由管理人员定期对库存物品进行例行性检查，将检查结果填入“盘点表”中并定期上报到部门主管，并进行无序抽查。5.4.6成品在未入库前要与已入库成品隔离，作好标志防止错发、丢失或损坏。5.4.7对顾客提供的待送产品，作好标志防止与其他待送产品搞错。

5.4.8产品的入库，及到顾客接收产品的过程间，公司应采取保护产品质量不受损坏。产品的质量保护措施应延续到交付地。5.5不合格品管理

当库存物资发生问题不能投入正常使用或对外销售时,应及时通知上级主管,质检部以及其他相关部门,做好复验,分析原因,落实责任,并作相应处理.当库存物资因库存时间过长,而定为滞留品时,仓储部,质保部根据滞留时间,滞留品的质量向公司领导汇报,并依据物资管理规定决定是否保留或报废.5.6退换货管理

5.6.1物资退回时仓管员首先应确认是否是在公司允许退货的条件下，然后进行数量确认并填写“退货清单”，同时通知质检部进行品质检验，确定合格数量并签字确认。

5.6.2仓管员应及时把已进行品质确认的“退货清单”上报至销售部办理退货手续取得冲红的销售清单开具出库单冲红，据此入帐并上报上级主管。5.7产品标识及可追溯性管理

5.7.1原材料、辅料到厂后，仓管员用“仓库进出卡”（包括名称、供方进货日期、数量）进行标识。

5.7.2 产成品入库后，仓管员用“仓库进出卡”（包括名称、规格、日期、数量）进行标识。5.7.3对检验的不合格的须放置于“不合格区”或持“不合格”牌或“报废”进行标识 5.7.4标识必须随产品一起交接，在流程过程中不得随意丢弃，一定明显清晰、牢靠、唯一性，确定产品追溯时的准确性。5.7.5发现标识不清或无标识产品应立即向质检部通报，产品暂停流传直到重新检验并标识后方可流传 5.8帐务管理

5.8.1 每一批物资的入库,出库,仓库料卡,台帐应详细登记。

5.8.2仓管员必须在本月的30日前完成“库存盘点表”统计工作,并完成月报,及时上报上一级主管.5.8.3仓管员如需换岗,必须作好台帐,实物的移交工作,进行一次盘库,将帐,实物相符的台帐移交他人.5.8.4仓管员必须保存好单据，做好入帐和销帐工作，按时作好报表。5.9装卸搬运管理

5.9.1 应配备及使用合适的搬运工具，防止原材料、半成品和产品在搬运过程中造成质量受损。5.9.2 对搬运人员进行适当培训，使其掌握必要的作业技术知识和安装知识。5.9.3 搬运过程中应保护好产品标识和有关检验和试验标识，防止丢失和被损坏。5.9.4 有特殊要求的货物在搬运时应严格执行标识上规定要求。

5.9.5 原料和产品搬运的方法一般是采用车运人工装卸的办法，主要是防止原料受潮和混入杂物，成品防止箱子破碎受损伤。

5.9.6 负责搬运人员应熟悉本公司的产品特性，对搬运工作认真负责，要轻拿轻放，注意保护包装和封口标签等不得损坏，按照规格各品种在指定的堆放点堆放整齐。

5.9.7对于装卸过程中需启用吊机作业的，人不能站在吊勾下方，应远离吊勾1米左右，操作者必是经过培训的员工，不能任意操作

5.9.8从事搬运的员工上班时必须穿戴防护用品，工作时要认真仔细，严禁赤膊上阵和在装卸时嘻笑打闹，随意上岗。

6、本制度自2016年3月15日起开始实施。