刮板机输送机范文（精选9篇）

刮板机输送机 第1篇

关键词：链条磨损,滑道磨损,刮板输送机

1 改进原因

笔者供职的新疆西部建设股份有限公司, 在生产中使用的一种原材料是矿渣, 矿渣烘干后使用B500型单链刮板输送机进行输送, 输送距离14 m, 最大输送量为65 t/h。实际使用中, 平均60 d左右就因链条或滑道磨损严重而不得不全部更换, 更换时生产线全部停机。更换一次需花费24 h, 费用约为5万元, 每年至少更换5次, 对生产影响较大:

(1) 维修成本过高, 每年多支出25万元;

(2) 在水泥销售的旺季, 维修过程造成下道工序粉磨工段缺料停产, 由此影响产量约8 000 t/年, 经济损失30万元以上。

为此, 我们于2009年6月成立了攻关小组, 由我带领小组对导致这一结果的原因做反复查证, 最终确认了根本原因, 并据此对刮板输送机进行了改造, 取得了良好的效果。

2 原刮板结构及磨损原因分析

2.1原刮板结构

原刮板结构如图1所示。该型刮板机是把2块带孔的钢板对称焊接在铸造的单链链节的2边, 每节刮板通过销子连接后由上下钢板滑道支撑在链节部位, 并环绕前后链轮在滑道上做水平滑动。进入刮板机内的物料在底部由刮板牵引向前运动, 刮板机工作时, 其刮板与滑道之间均为滑动摩擦。

2.2磨损原因分析

(1) 该型刮板为输送粉料或低磨蚀小颗粒物料设计, 在输送刚出烘干机的矿渣时, 因矿渣磨蚀性强、粒径大小不一、温度高 (平均80℃、部分料块为红料) , 加速了链条与滑道的磨损;

(2) 链条与滑道之间为滑动摩擦, 在保证链节有一定可焊性的前提下, 无论采用何种材质, 其与滑道的滑动摩擦损耗是导致链条或滑道磨损过快的主要原因;

(3) 磨损最严重的部位集中于刮板内侧, 也就是与上部滑道接触的部分, 说明上部摩擦阻力大于下部, 即刮板与滑道在没有料层的情况下磨损最大;而下部因有料层托浮, 磨损程度稍好于上部。

3 改进措施

(1) 取消上部钢板滑道, 改为托辊支撑, 这样刮板与上滑道的接触由面接触变为点接触, 变滑动摩擦为滚动摩擦, 大大减少了摩擦阻力;

(2) 加大下滑道宽度, 变滑道对链节部位的单一磨损为对整个刮板的均匀磨损, 同时也加强了物料对刮板的托浮作用, 使摩擦阻力变小;

(3) 下滑道变为铸件, 同时加大了它的厚度, 一方面保护刮板机底板不被磨穿, 另一方面也延长下滑道的使用寿命。

4 效果

自2009年6月完成改进至今, 刮板输送机已连续运行近7个月, 除个别更换或补焊磨损较重或有翻砂缺陷的刮板外, 还没有整体更换过, 运行状况良好, 不仅节约了维修成本, 更重要的是再也没有因为更换刮板而造成粉磨工段缺料停产了, 由此每年给公司可带来近50万元的经济效益。

5 结语

刮板输送机在我国矿业类工厂里使用非常广泛, 但厂家在进行设备设计时, 更多考虑设备的通用性, 所以同样的设备在某些工厂里无法发挥同样的作用, 在某些特殊条件下使用时更是如此:设备的使用周期、维护费用大幅度增加, 甚至严重影响设备的使用寿命。这个时候需要分析设备的理想使用条件, 与工厂的实际情况相结合, 找出最容易出现问题的那些部件, 对症下药对之进行改造, 往往改造效果会很出色。在实际生产还需要多观察、多思考, 从实际出发, 解决一个小问题, 就可能使生产效率迈出一大步。

参考文献

[1]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社, 2002

[2]张莹.机械设计基础[M].北京:机械工业出版社, 1997.7

[3]梁德本, 叶玉驹.机械制图手册[M].北京:机械工业出版社, 2002

[4]黄平, 刘建素等.常用机械零件及机构图册[M].北京:化学工业出版社, 1999

[5]刘玉兰, 汪学德等.油脂制取与加工工艺学[M].北京:科学出版社, 2003

[6]吴宗泽, 罗圣国.机械设计课程设计手册[M].北京:高等教育出版社, 2005

[7]《机械设计手册》联合编写组编.机械设计手册 (中册) [M].北京:化学工业出版社, 1987

[8]申永胜.机械原理教程[M].北京:清华大学出版社, 2006

[9]余俊.机械设计手册2[M].北京:机械工业出版社, 1991

刮板机输送机 第2篇

一、刮板输送机司机操作规程

1.刮板输送机司机必须经过专门培训，取得本岗位操作资格证后，方可持证上岗。2.司机懂得所操作设备的机构、性能和工作原理，做到会操作、会检查、会维护保养、会排除一般故障。

3.作业范围内的顶、帮支护危及到人员和设备的安全时，必须及时处理好方准作业。岗位操作位置不得拱设简易操作间和临时休息间。

4.严禁人员乘坐刮板输送机，不准用刮板输送机运送设备和笨重物料。

5.电动机及开关附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1.5%时，必须停止工作，切断电源，撤出人员进行处理。

6.运输设备串联运行，应按逆煤流方向逐部开动，按顺流方向逐部停止。7.开机时要打往返信号，司机一定要听清开、停信号，坚持“信号不清不开机”的原则。

8.各转载点必须设消尘喷雾装置，无水或水压不足不得开机。9.40型输送机机头、机尾必须有可靠的压戗柱。10.检查处理问题时，必须在控制开关上停电锁开关，并挂停电牌，然后配合维修工对下列部位进行检查： 1)机头、机尾处的支护完整牢固。

2)机头、机尾附近10米以内无杂物、浮煤、浮渣,洒水设施齐全无损。3)机头、机尾的电气设备处如有淋水,必须妥善遮盖,防止受潮接地。

4)本台刮板输送机与相接的刮板输送机、转载机、带式输送机的搭接必须符合规定，无拉回头煤。

5)机头、机尾的锚固装置牢固可靠。各部轴承、减速器和液力偶合器中的油(液)量符合规定、无漏油(液),易熔合金塞等是否正常良好。6)防爆电气设备完好无损,电缆悬挂整齐。7)各部螺栓紧固,联轴器间隙合理,防护装置齐全无损。8)牵引链无磨损或断裂,调整牵引链及传动链,使其松紧适宜。9)检查信号联络系统是否灵敏清晰可靠。10)检查转载点灭尘设施效果。11.开机时，取下控制开关上的停电牌，合上控制开关，发出开机信号并喊话，让人员离开输送机转动部位，先点动2次，再转动1周以上，并检查下列各项： 1)首先发出运转信号,先点动二次,然后再正式正常起动,刮板链运转半周后停机,检查已翻转到溜槽上的刮板链,同时检查牵引链紧松程度,是否跳动、刮底、跑偏、漂链等,空载运转无问题后,再加负载试运转。

2)试运转中发现问题应与班长、电钳工共同处理,处理问题时先发出停机信号,将控制开关的手把扳到断电位置并锁好,然后挂上停电牌。

3)发出开机信号,等前台输送机开动运转后,点动二次,再正式开动,然后打开洒水开关。设备运转中,司机要随时注意电动机、减速器等各部运转声音是否正常,是否有剧烈震动,电动机、轴承是否发热(电动机温度不应超过80度,轴承温度不得超过70度),机头链轮有无卡,跳链现象,溜槽内有无过大煤矸,过长物料和火工品等,发现异常立即停机处理。

4)一般情况下刮板机不得重负荷停机，必须将刮板机上的煤运空,方可停机。5)刮板机超负荷启动困难时,不得反复倒转启动，应查明原因并处理。12.发现下列情况应停机,妥善处理后方可继续作业：

1)超负荷运转,发生闷机时。

2)刮板链出槽、漂链、掉链、跳齿时。

3)电气、机械部件温度超限或运转声音不正常时。4)液力偶合器的易熔塞熔化或其油(液)质喷出时。5)发现大木料、大块煤矸等异物快到机头时。6)运输巷转载机或下台刮板输送机停止时。7)信号不明或出现停机时。8)输送机运转危及人员安全时。13.停机时，将输送机上的煤全部卸净，关闭喷雾阀门，并向前面转载机发出停车信号。14.15.16.将控制开关手把扳到断电位置，并闭锁开关。清扫机头、机尾、液力偶合器、减速器等部位的粉尘。

在现场向接班司机详细交待本班设备运转情况,出现的故障,存在的问题.升井后按规定填写本班刮板输送机工作日志。

二、胶带输送机司机操作规程

1.输送机司机必须经过专门培训，取得本岗位操作资格证后，方可持证上岗。2.司机必须在现场交接班，交清设备运转情况、存在的问题以及应注意事项，并做好交接班记录。

3.司机懂得所操作胶带输送机的机构、性能和工作原理，做到会操作、会检查、会维护保养、会排除一般故障。

4.司机工作时必须精力集中，不准擅离岗位，不得委托无证人员开车，并应负责清理机头附近巷道内的浮煤杂物和洒水消尘。岗位操作位置不得拱设简易操作间和临时休息间。

5.严禁人员乘坐胶带输送机，不准用胶带输送机运送设备和笨重物料。

6.电动机及开关附近20米以内风流中瓦斯浓度达到1.5%时，必须停止工作，切断电源，撤出人员进行处理。

7.输送机运转时禁止清理机头、机尾滚筒及其附近的浮煤，也不许拉动胶带的清扫器。8.在检修煤仓上口的机头卸载滚筒部分时，必须将煤仓上口挡严。9.处理输送跑偏时严禁用手、脚及身体的其他部位直接接触输送带。10.拆卸液力偶合器的注油塞、易熔塞、防爆片时，应戴手套，面部躲开喷油方向，轻轻拧松几扣后停一会，待放气后再慢慢拧下。禁止使用不合格的易熔塞、防爆片或替代用品。11.在输送机上检修、处理故障或做其他工作时，必须闭锁输送机的控制开关，挂上“有人工作，不许合闸”的停电牌；除处理故障外，不许开倒车运转；严禁站在输送机上点动开车。12.13.14.除控制开关的接触器触头粘住外，禁止用控制开关的手把直接切断电动机。必须经常检查输送机巷道内的消防及喷雾降尘设施，并保持完好有效。上岗后应检查输送机机头范围的支护是否牢固可靠，有无障碍物或浮煤、杂物等不安全隐患。15.接班后将输送机的控制开关手把扳到断电位置闭锁好，挂上停电牌，然后配合维修工对下列部位进行检查： 16.机头及储带装置所用连接件和紧固件应齐全、牢靠，防护罩齐全完整，各滚筒、轴承应转动灵活。17.18.19.20.21.液力耦合器的工作介质液量适当，易熔塞和防爆片应合格。减速器内油量适当，无漏油现象。

中间托辊齐全、转动灵活，托架吊挂装置完整可靠，托梁平、直。承载部梁架平直，承载托辊齐全、转动灵活、无脱胶。

机尾滚筒转动灵活，轴承润滑良好，前后搭接正确，转载机的卸载漏斗与胶带中心一致，机尾清扫器应固定有效。22.输送带接头完好，卡子无折断、松动，输送带无撕裂、扯边。23.24.25.26.27.28.胶带输送机的动力、信号、通讯电缆吊挂整齐，无挤压、刮碰，并吊挂整齐。输送带无跑偏，松紧合适，挡煤板齐全完好。防灭火及喷雾灭尘设施应完整有效。煤仓上口的栅栏、篦子应完整牢固。信号系统应灵敏准确，操作按钮动作可靠。

开机时，取下控制开关上的停电牌，合上控制开关，发出开机信号并喊话，让人员离开机器，先点动2次后开动输送机，并检查下列各项： 29.各部位运转声音要正常，输送带无跑偏、打滑、跳动或刮卡现象，输送带张紧程度要适当。30.31.32.控制按钮、信号、通讯等设施灵敏可靠，各种保护装置齐全可靠。上述各项经检查合格后，输送带之后空转一圈方可正式带负荷操作运行。必须按规定的信号开、停输送机。运输设备串联运行时，应按逆煤流方面向逐部开动，按顺流方向逐部停止。33.不准超负荷强行启动。发现闷车时，先启动2次（每次不超过15秒），仍不能启动时，必须卸掉输送带上的煤，待正常运转后，再将煤装上输送带运出。34.在运转过程中，随时注意运行状况；经常检查电动机、减速器、轴承的温度；倾听各部位运转声音；保持正常洒水喷雾。35.36.37.38.39.40.运行中发现下列情况之一时，必须停机，妥善处理后，方可继续运行。输送带跑偏、撕裂、接头卡子断裂时。输送带超负荷运行打滑或闷车时。

电气、机械部件温升超限或运转声音异常时。

液力耦合器的易熔塞熔化或耦合器内的工作介质喷出时。输送带上有大块煤（矸时）、铁器、超长材料时。41.42.43.危及人身安全时。

信号不明或下一台输送机停机时。

接到收工信号后，将带式输送机上的煤完全拉净，顺煤流方向依次关闭胶带输送机，并将控制开关手柄扳到断电位置，并闭锁开关。44.关闭喷雾降尘水的阀门，清扫电动机、开关、液力耦合器、减速器等部位的煤尘，保持文明整洁。主要参数

DSJ80/40/2*40带式输送机运量400T/h 速度2m/s 输送长度 800米，贮带长度 50米，传动滚筒直径 500mm，托滚直径 108mm，张紧车电机JBY4-4，功率 4KW，绳速7.67米/分，最大牵引力8.8KN，机头传部外型尺寸4000*1961*1443 DSJ100/80/2*160带式输送机运量800T/h 速度2.5m/s DSJ120/200/2*250带式输送机运量2000T/h 速度3.5m/s D：带式输送机 S：伸缩 J：钢架 防爆电器设备防爆标志：

浅析刮板输送机之刮板设计 第3篇

关键词：刮板机,刮板,断裂,磨损,间隙

用刮板链牵引, 在槽内运送散料的输送机叫刮板输送机, KS刮板输送机的相邻中部槽在水平, 垂直面内有限度的折曲叫可弯曲刮板输送机, 简称AFC。AFC作用不仅是运送煤和物料, 而且还是采煤机的运输的运行轨道, 因此它成为现代化采煤工艺中不可缺少的主要设备。AFC能保持连续运转, 生产就能正常运行, 否则, 整个采煤工作面就呈现停产状态, 使整个生产中断。

作为AFC的主要部件, 刮板在中部槽中运行, 负责把煤及矸石运走, 其作用重要性显而易见。刮板共分为四类:中双链刮板, 边双链刮板, 中单链, 准边双链 (链距大于中部槽内宽的1/2) , 764系列 (即AFC中部槽槽宽764mm) 以下刮板设计比较成熟, 本文不再赘述, 764系列大型刮板输送机刮板的设计存在以下几点问题:

a.刮板易断裂

b.刮板两端斧头易被磨损而提前报废

c.刮板在中部槽中的间隙不好控制

为解决以上问题, 在实际设计工作中, 我们做了以下尝试, 并取得了不错的效果。

a.将刮板材料由27Si Mn改为40Mn2

将刮板由铸造全部改为整体锻造并调质处理, 改善了刮板的整体力学性能。

在刮板设计中, 特别注意了危险截面, 如图1A、B两点直线距离为危险截面在设计中运用三维软件solidworks有限元分析此截面, 并认真校核, 保证强度足够。

b.因为刮板机在运行过程中是弯曲的, 刮板在中部槽内一侧滑动, 刮板斧头与槽帮内壁摩擦, 为减少刮板斧头的磨损, 刮板整体调质以后, 两端斧头处淬火处理, 并堆焊3-5mm厚的Fe-o5的耐磨材料。 (见图2)

c.刮板链在电机的带动下围绕整个刮板机做封闭性运转, 运转过程中由于中部槽水平及竖直方向发生弯曲不可避免的带来刮卡。刮板受刮卡, 由冲量公式I=∫Fdt, 作用时间非常短, 瞬间作用力非常大, 造成刮板断裂。经过对比试验发现刮板在中部槽内各尺寸如图3较为合理。

a值为刮板与中部槽内侧的间隙, 设计值6~7mm。

b值为刮板与槽帮上沿间隙, 设计值9~10mm。

c值为链条立环与刮板下表面距离, 设计值2~3mm。

d值为链条立环与刮板上表面距离, 设计值5~7mm。

e值为刮板与中板下表面的距离, 设计值>15mm。

参考文献

[1]张明波.通用件设计选型手册[J].山东矿机集团.[1]张明波.通用件设计选型手册[J].山东矿机集团.

刮板输送机安装安全技术措施 第4篇

主斜井行人绕巷 刮板输送机安装技术措施

一、工程概况

根据安全生产实际情况，为满足工作生产需要，经研究决定，由施工队安装SGB620/40T刮板输送机一部，为保证施工安全高效，特编制本技术措施。

二、安装顺序

1、将安装所有零部件运到安装地点，按预定安装位置排放整齐。

2、将机头按照数序安装固定在一起，然后打设点柱确保机头稳固。

3、将刮板链条穿过机头架后，然后逐个穿过槽节下链道至机尾。链条不能互相缠绕或拧劲，圆环链焊口靠下侧，刮板和链条的连接螺栓头朝着刮板链运行方向的一侧。

4、将链条分别绕过机头、槽节、机尾链轮并在上链道将其连接，并保持链条较松的状态。

5、按设计要求将其余零部件安装齐全。

6、清除链道处的杂物，检查各部分连接、紧固是否可靠。

三、机头固定

1、刮板输送机机头驱动装置安装位置处巷道顶帮必须支护完好，无漏顶、片帮等现象，底板必须平整、坚实，驱动装置与巷道之间间距大于300mm，以便于安装检修。

2、刮板输送机机头驱动装置必须采用稳固的压柱进行固定。压柱采用直径不小于180mm的圆松木，垂直（角度不小于80°）支设在刮板机底座和巷道顶板上，压柱上部用防倒绳绑扎牢固并在顶板生根，不准使用铁丝或联网绳固定。压柱必须打在机头架上，严禁打在减速机、电机上，严禁使用单审批审查人员签字：

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体或钢性压柱，机头压柱不得少于4个。

3、机头压柱必须退皮，粉刷为红白相间防锈漆，间距300mm。

四、机尾固定

刮板输送机机尾采用地锚固定，地锚使用2根Φ20×2400mm高强锚杆，中、快速锚固剂各一卷，垂直或略倾斜打入底板，用40T链条固定机尾，确保机尾滚筒、转动部位稳固、水平，机身平直稳固。

五、刮板机及设备的安装要求

1、防爆电气设备必须符合“矿用防爆”标准的要求，入井前必须检查其“产品合格证”、“煤矿矿用产品安全标志”及安全性能；检查合格并签发入井证后，方准入井。

供电系统优化，电器开关选型符合实际需要，各种保护装置齐全，动作灵敏可靠；各种保护整定值符合设计要求；

电气开关和小型电器分别按要求上板、上架，摆放位置无淋水，有足够行人和检修空间，电缆悬挂整齐、规范。

通讯信号系统完善，布置合理，声光兼备、清晰可靠。

2、刮板输送机的零部件外观完好，几何形状正常，无严重变形、开裂、锈蚀、磨损现象，各部位连接螺栓符合设计技术要求，连接紧固可靠。

3、整机安装达到平、直、稳、牢标准。

a．平：输送机整机铺设要平，坡度变化平缓。机头架下底板平整硬实，需要时必须用木料垫平实。

中部槽搭接端头靠紧，过渡平缓无台阶。相邻两节中部槽接口处在垂直方向的弯曲度不大于3°。

机道底板必须平整，积煤、木料、石块等杂物清除干净，巷道底板变坡平缓。

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中部槽槽帮整体暴露在巷道地板上。

b．直：输送机整机铺设呈直线，无严重扭曲，直线变化平缓。相邻中部槽水平弯曲度不大于3°。

c．稳：刮板机铺设稳固，落地坚实，运行平稳、无晃动。

d．牢：刮板运输机头、机尾必须安装底托架,机头架、机尾架安装稳固的压柱或地锚。

4、机头、机尾驱动装置连接牢靠，转动灵活，无卡阻和杂音；各传动部位按要求加注润滑油脂，减速器齿轮箱用润滑油标号及容量符合设计标准，保持润滑良好。

5、液力偶合器必须添加适当的传动液，液位正常，使用合格的易熔塞和防爆片，对轮胶圈或弹性盘完好齐整。

6、刮板、刮板链规格符合标准，无严重变形、锈蚀、磨损，两根链条伸长量一直，配对组装，链条无缠绕或拧劲，链条焊口背离中部槽中板。

a．40T系列刮板输送机刮板和链条的连接螺栓头朝着刮板链运行方向的一侧。

b．刮板输送机螺栓头必须长度统一，不高出刮板平面。c．刮板链松紧适度，链条在机头链轮下部有2～3个松弛环为宜。d．刮板运行平稳，无挂卡、飘链现象，刮板无明显歪斜，链条、刮板在机头、机尾链轮上无卡阻、跳链现象。

7、刮板输送机与皮带机搭接时，搭接长度不小于500mm，搭接高度不小于300mm，大于500mm时必须加防破碎装置。

8、驱动装置电机、减速机等周围环境保持清洁，无积煤、无积水、无淋水，并有足够的行人或检修空间。

9、机头部位要加装挡煤板和缓冲装置，槽帮安装的挡煤板高度不小于审批审查人员签字：

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250mm，且固定牢靠，不洒煤不漏矸。挡煤板统一采用不低于3mm厚的钢板制作，靠巷帮侧可以不安装档煤板。

10、喷雾洒水装置安装位置、数量符合相关要求。

11、岗位责任制、操作规程、交接班制度等规章制度完善齐全，集中规范悬挂；

12、设备及机巷内环境卫生清洁，无漏油、无漏水、无污垢，机头、机尾前后20m内无淤泥、杂物，备品、备件及材料码放整齐。

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11020工作面上顺槽 刮板输送机安装技术措施

根据安全生产实际情况，为满足掘进期间出煤需要，经研究决定，由我队在11020工作面上顺槽安装SGB620/40T刮板输送机一部，为保证施工安全高效，特编制本安全措施。

一、组织措施

1、施工前，由队长负责组织，由技术人员负责传达本安全技术措施。传达后员工进行签字后方可下井作业。

2、安装人员必须熟悉安装环境、所安装设备的性能特点，同时准备好所需用的材料、配件。

3、班前会，员工认真听取值班队长的工作安排和安全注意事项。

4、跟班队长全面负责，所有参加人员听从负责人统一指挥，班长必须现场指挥，认真组织，合理分工。施工负责人指定专人在现场检查和监督。

5、施工期间设专人看守，严禁非施工人员靠近。

6、施工过程中，施工负责人指定的安全监护人监视全过程工作，做好自保互保工作，发现异常问题及时处理，问题不排除不施工。

7、施工过程中，一旦发生意外情况，负责人必须及时向矿调度室和区队值班领导汇报。

二、安装部分

1、下井时携带的手拉葫芦、钢丝绳套、大锤、撬杠等工具在使用前必须先检查其完好情况，发现问题立即更换。

2、现场负责人对本班施工的安全负责。

3、施工过程中任何人发现不安全因素都有权停止作业，直到隐患消除，方可继续作业。

4、刮板输送机安装前，必须先检查施工地点顶板的完好情况，消除安全审批审查人员签字：

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隐患。

5、起吊时，起吊重物附近不得有人。担任起吊的人员，必须站在起吊重物不会倾倒一侧，起吊时必须设专人观察周围情况，发现问题立即停止起吊，问题处理好后方可继续起吊。

6、严禁在支护锚杆上起吊设备，必须在起吊位置处打设起吊专用锚杆，锚杆采用Ф20×2400mm，中速、快速锚固剂各两卷，锚固力不得小于70kN，起吊重物时，必须符合以下规定：

（1）了解被吊重物的几何形状。

（2）根据设备重量选择起吊工具和吊挂装置，起吊工具、吊挂装置的额定承载能力必须大于起吊重物的重量。

（3）起吊时必须有专人指挥，并统一起吊信号。（4）检查起吊重物的捆绑情况，保证其安全可靠。（5）物料必须捆绑稳固，找好被吊物的重心以防倾倒。

（6）起吊钢丝绳与设备接触的部位，必须垫以软质垫料，以防损坏设备。（7）起吊施工过程中，不得中途停止，且施工人员不得脱岗。

7、用手拉葫芦起吊重物时钩头必须拴牢，手拉葫芦要完好，满足起吊要求，不准超负荷使用，严禁使用不能自锁的手拉葫芦。

8、人力抬、放物件时，施工人员要听清号令，用力一致，防止物件挤压手脚。

9、使用大锤时，首先检查大锤的锤头牢固情况，保证在完好状态下使用，操作大锤时，前方不得有人。

10、吊、装刮板输送机大架及设备时，使用40T链条固定在起吊锚索上，手拉葫芦与大架及设备连接吊、装，连接必须牢固。

11、经现场负责人对组装好的刮板输送机全面检查，确定各种保护齐全、可靠后，方可送电进行试运行。

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12、在接线试运行前，首先检查附近开关20m瓦斯浓度，瓦斯浓度达到0.7%时严禁接线试运行。

三、刮板机的安全使用事项

1、刮板输送机必须安设灵活、清晰、可靠的信号。信号线、警铃和按钮要保护好，吊挂整齐，不准挤压。按钮悬挂到巷道帮，高度不低于1m，且便于操作。刮板机机头必须安设挡煤装置。刮板运输机司机要做到信号不清不准开槽，不准乱打信号。

2、刮板输送机司机必须严格执行现场交接班制度和岗位责任制。每班开机前，要空载运行一周，检查电机运行是否正常，刮板、螺丝是否齐全、可靠，发现问题及时解决，确保无问题后方可发出开槽信号。

3、刮板输送机司机的操作位置必须距机头0.5m处，任何情况下不准站在刮板输送机前方。开刮板输送机前，要检查溜槽中是否有人或大的物料，如发现溜槽中有人或大的物料，不得开刮板输送机，开刮板输送机时必须先发出信号，无问题后方可开刮板输送机。

4、刮板输送机启动不起来，必须及时按下停止运行按钮，查明原因，进行处理。

5、刮板输送机在运转过程中，司机不得兼干其他工作。破碎大块煤矸或因其它工作须离开操作地点时必须停止刮板输送机运转。司机在操作过程当中，要集中精力注视刮板输送机运行情况，发现异常或听到信号时必须立即停止运行，查明原因，处理完毕后方可开刮板输送机。

6、严禁乱打信号或约定时间启动刮板输送机，如果在运转过程当中出现事故，必须立即发出信号停止运行，并同时发出事故信号。在事故处理过程中，无论何处发出信号，都严禁运行刮板输送机，以防出现意外事故。

7、禁止用刮板输送机运送电机、槽节、支架棚及其它物料，严禁乘人。

8、链条出槽，不得采用手扶、脚蹬的办法复位。接链及调整链子长度，审批审查人员签字：

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使用卡链器将机头链子卡牢，引链长度不得小于500mm。接链人员和司机联系好，做到精力集中，动作迅速。接链时，一人扳住机头手闸，司机点动按钮，两人拿链子。接链人员不得站在机头正面，拿链人员要分别站在刮板机两侧，不得将手伸入链环中，以防挤伤。接链地点必须支护良好、可靠。

9、断底链需吊溜槽时，必须保证该处支护完好可靠，如顶板不好时，需加强支护，控制好顶板。吊起的溜槽要垫牢固。需翻倒刮板运输机时，要清扫干净上面的煤矸。

10、延长或缩短刮板输送机可用倒链将机尾拉开，然后抽接溜槽。抽接时，必须将链子从机头链轮上摘下，切断电源并在控制开关上闭锁，挂停电牌。班组长必须在现场负责检查整改支护、检查设备是否完好、固定点是否可靠。

11、刮板输送机维修时，必须停电进行，并严格执行停送电制度。

12、司机必须经常检查机头、机尾处的顶板情况，机头周围10m范围浮煤、矸石、物料清理干净，机头、电机上方要及时清理煤尘，保持清洁。

13、刮板输送机长度不适宜时，要及时延长或缩短，防止底链带煤，增加工作阻力。

14、人员横过刮板运输机时必须走过桥。

15、刮板输送机运输时要有人专门负责砸大块煤块，捡拾物料，有大块煤块或物料时必须停机处理。并经常检查连接环、刮板、链子等，发现问题及时发出信号，停止运转刮板输送机。

16、严禁超负荷强行启动刮板输送机，声光信号距槽尾不得大于5m。

17、需要延伸刮板运输机时，必须对工作地点敲帮问顶，摘除活石（煤），在可靠的支护下进行。

18、刮板机的日常维护管理要做到三平、两直、两无、四勤。三平：溜审批审查人员签字：

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槽接口平，电机和减速机底座平，电机、减速机、液力偶合器在同一水平。两直：机头、溜槽、机尾对直，电机、减速机中心线对直；无窜动、无扭曲。四勤：勤检查、勤注油、勤清理、勤检修。

19、刮板机必须配备有交接班记录、运转记录、检查记录、维修记录、液力偶合器检查记录、事故记录，并认真填写。

四、刮板输送机司机操作事项

1、司机必须经过培训持证上岗，熟练掌握刮板输送机的“结构、性能、基本原理”，做到“会使用、会维护、会保养、会处理一般性故障”。

2、开机前检查

1）检查刮板输送机的传动装置、电动机、减速机、联轴器等是否完好。2）检查液力偶合器的易熔塞、防爆片等是否正常良好。3）检查各部螺栓是否齐全、紧固。

4）检查减速机的油量是否适当，有无漏油、渗油现象。

5）刮板输送机的刮板、链条、连接环及链轮必须无弯曲、变形、扭劲、断缺及跳牙等现象。

6）信号系统必须畅通，操作按钮必须灵活，转载点喷雾效果必须满足使用要求。

8）空载试运行3～5分钟，细听各部声音是否正常，认真检查链条、螺栓、刮板有无损坏现象（变形、弯曲、扭动、断、缺、跳牙等），长度是否合适，连接环是否缺涨销或螺栓。检查机头、机尾减速器的温度及声音状况。

9）检查机头、机尾锚固装置是否齐全、可靠，电缆吊挂是否整齐，挡煤板连接螺栓是否松动。

3、开机及停机

1）司机收到机尾开机信号后必须先与前级设备联系，确保前级设备正常审批审查人员签字：

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运转。

2）检查该设备无异常后向机尾发出开机信号，做好开机准备。3）收到机尾发出的开机信号，确认无误后合上启动器隔离开关。4）启动按钮点动设备一次，确认转向无误后按下启动按钮，设备正常运行。

5）刮板输送机司机收到机尾发出的停机信号后，按下停止按钮停机。6）将控制开关手把扳到断电位置并闭锁。

7）设备运转中，司机要随时注意各部运转情况，有无异常震动声音，温度是否正常。轴承温度不超过75℃。

8）设备运转中，司机要注意观察大链松紧情况，机头链轮有无卡链、跳链现象，溜槽内有无过大的煤矸、杂物等，发现异常必须立即停车处理。

9）发现下列情况必须停车处理：工作面片帮、冒顶，输送机中有大块煤矸，过长的物料；负荷过大，电动机发出异响；刮板输送机飘链；其他意外事故，查明原因，排除故障后方可开车。

4、其它注意事项

1）前级运输设备停机后必须立即停机闭锁。待前级设备正常运行后方可按程序开机。

2）停机后，司机必须将机头浮煤及卫生清理干净，并将设备运行中的问题记录清楚。

3）正常情况下，停机前必须将刮板机上的煤运空，避免刮板机重负荷启动。

4）停机检查设备时必须切断电源闭锁开关，并挂停电牌。5）严禁设备频繁启动。

6）联络信号不准确、不清楚严禁开机。

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7）检查设备时必须注意的事项：检查传动部位时，要首先停电闭锁挂牌，并坚持谁停电谁送电，设专人看管，以保证安全；检查齿轮等部位时，必须先清净盖板周围的一切杂物及煤矸，防止煤矸及其他杂物进入箱体；加油时首先清净油箱，用专用油桶添加同样标号的油脂，加油时必须过滤；检查机械时，手不要放在齿轮和容易转动的部位；检查后必须保证松动的螺栓紧固、齐全、可靠，并认真清理现场和工具，确认无误后方可试运转，运转时先空载试运转，无异常情况时再重载试运转。

8）接班时必须向上班司机问清设备运行工况，认真检查设备卫生、设备状况并认真落实交班内容，交班内容不清有权拒绝接班。

9）交班时必须向接班人员交清本班设备运行工况及需注意的事项，并认真填写交接班记录。

10）严禁行人跨越刮板输送机，必须从过桥经过。刮板输送机与皮带搭接时，机头安装在12#工字钢焊接的专用机头架上，机头使用压柱固定牢固，搭接处安装防破碎装置。

五、避灾路线

11020工作面上顺槽若发生水、火、瓦斯灾害时，所有施工人员应按如下路线进行撤离：

施工地点→11020工作面上下顺槽联络巷→11020工作面下顺槽→I盘区辅助运输大巷（西段）→辅运煤门→辅运斜巷→辅运石门→副井底→地面。

避灾时，施工人员可依据自己所在位置，采取就近原则选择避灾路线。附图：11020工作面上顺槽施工避灾路线图

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水灾避灾线路附图 11020工作面上下顺槽联络巷施工避灾路线图

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刮板输送机的维护与检修 第5篇

1.1 刮板输送机的结构组成

各种类型的刮板输送机的组成结构基本相同, 均由机头、中间部和机尾部三个部分组成。除此之外, 其附属部件还包括液压千斤顶和紧链器, 分别用来推移输送机和进行紧链操作。刮板输送机的机头部位一般由机头架、电动机、液力耦合器、减速器和链轮构成;其中间部位一般是由中部槽、过渡槽、链条和刮板构成;其尾部安装的是使刮板链返回的设备。其中重型刮板输送机比较特殊, 在其机头与机尾都装有动力传动装置。

1.2 刮板输送机的工作原理

刮板输送机的工作原理很简单, 敞开的溜槽是待传输的原料或者成品的承受件, 刮板固定在链条上形成刮板链之后作为牵引构件。启动刮板输送机以后, 机头轴上的链轮开始旋转, 带动刮板链循环运动, 从而使待传输的原料或者成品沿着溜槽移动, 待原料或者成品移动到机头时被卸载。刮板链绕过链轮之后进行闭合的循环, 不间断地对原料或者成品输送。

2 刮板输送机的日常维护

根据刮板输送机的组成结构和工作原理, 日常维护刮板输送机时, 应该注意以下几个方面:第一, 在刮板输送机的运行过程中, 经常对其进行检查, 一旦出现问题应停止运行, 及时排除故障;第二, 在刮板输送机对原料或者成品运输的过程中, 严防铁块等大块的硬物混入溜槽, 因为一旦有大块硬物混进原料或者成品中进入槽内就会对设备造成损坏, 影响设备的正常运行;第三, 对于混入输送机里的麻绳、铁丝等易于缠绕的杂物必须及时清除, 一旦这些杂物缠绕到链条上就会加重电动机的负担, 损坏电动机和减速器;第四, 经常检查链条销子和刮板的情况, 如果发现链条销子有断裂或者松出的情况要及时修复, 不能修复的及时更换, 对于损坏变形的刮板及时修复。如果刮板是聚乙烯材质, 一旦出现划痕或者沟槽就要多加注意, 很可能是刮板输送机出现了其他问题;第五, 检查链条、滚筒以及扣链齿轮的磨损情况, 一旦发现有磨损要及时修复, 以防其威胁刮板输送机的正常运行;第六, 认真阅读刮板输送机的使用说明书, 按照说明书的要求定期对刮板输送机的轴承、齿轮和减速器等部件添加润滑油, 减轻其运行时的摩擦, 延长使用寿命;第七, 检查刮板输送机上的安全保护装置, 确保其正常的运作, 保证刮板输送机的安全运行;第八, 逐一检查刮板输送机上的螺栓, 防止出现松动、脱落等现象;第九, 对于驱动皮带或者链条的张紧度要根据刮板输送机的实际运行情况适时调整, 不能认为设置好以后就大功告成不再检查维护。

合适的链条张紧度是保证刮板输送机正常运转的关键之一。链条太松, 可能会挂在滚筒或者导轨上而引起链条的断裂;链条太紧又会造成磨损加大, 甚至是导致链条、扣链齿轮或者轴承等部件出现故障。刮板输送机的链条在经过一段时间的运转之后, 都会慢慢变长从而下垂, 致使刮板绊住托链槽而影响刮板输送机的正常使用。因此, 必须保持合适的链条张紧度, 既不能太松也不能太紧, 保持链条略有松弛, 链条的张紧度要根据刮板输送机的不同组成结构进行调整。

对刮板输送机的日常维护是维持其正常运行必需的工作, 必须做实做细, 达到保证刮板输送机正常运行的效果。把日常维护工作分为日检、周检和季检是现在的通行做法。首先, 检修班每天进行检修, 对于需要更换的易损件进行更换, 对于一些影响安全运行的问题及时处理。例如对链条、连接环、刮板等及时更换;第二, 对于一些需要停机时间比较长的检查每周进行一次。周检的检修项目包括:检查轴承、齿轮的润滑以及齿轮的啮合是否符合要求, 修理损坏和变形的机头架和机尾架, 也包括对日检的全部内容做详细检查;第三, 每3个月进行一次大检修即季检, 主要是修理和更换一些较大较关键的机件。除了周检中的所有检查事项, 还要重点检查橡胶联轴器、液力耦合器等, 全面检查和修理电动机和减速器。

3 刮板输送机的常见故障以及检修方法

对于刮板输送机的常见故障要针对其具体的原因进行检修, 主要的常见故障有以下几个方面:第一, 减速器声音不正常。这通常是由于齿轮啮合不好、齿轮或轴承磨损严重或断齿、齿面有粘附物、箱体内有杂物或者轴承游隙太大导致的, 需要检查和清理齿轮、齿面及轴承等;第二, 减速器温度过高。这可能是润滑油不干净或者质量不合格、注油太多或者散热条件不好导致的, 按要求注入润滑油, 清除减速器箱上的浮煤及杂物即可解决;第三, 链轮轴组温度过高。这可能是轴承损坏或者润滑油不足导致的, 需要更换轴承或者给足润滑油;第四, 刮板链跳链或掉链。这可能是由于链条卡进金属物或者刮板链太松导致的, 需要对金属物进行清理或者紧链;第五, 电动机无法启动或者启动后缓缓停转。这可能是供电电压太低、负荷太大或者接触故障导致的, 需要检查电压、负荷、控制电路等;第六, 电动机温升高。这可能是由于电动机频繁启动、长时间超负荷运转、散热不良或缺相运行等造成的, 应当检查电动机绝缘、实际电流、风扇等;第七, 减速器漏油。这可能是密封圈损坏或者上下箱体合而不严, 各箱盖压不紧导致的, 需要更换损坏的密封圈, 合紧上下箱体以及端盖螺栓。

在刮板输送机的使用中还要检查刮板输送机的速度以及刮板输送机内的原料或者成品的厚度, 以提高输送量。对于中间卸料的刮板输送机要尽量加长中间卸料口的长度, 延长可卸料时间, 同时在链条上加装回料斗, 防止出现积料, 从而使刮板输送机能够正常运行。

4 结语

对刮板输送机进行日常维护及检修是为了保证刮板输送机的正常运行。经过长期研究, 已对刮板输送机故障发生的预兆有了一定的了解, 要进一步加强对故障发生预兆的分析, 力争把故障消除在发生之前, 降低解除故障成本, 保证设备持续运行, 为企业生产服务;如果故障已经发生要针对其原因准确而迅速地判断, 将故障对生产的影响降到最低。从而提高企业的工作效率, 提高经济效益。

摘要：刮板输送机是常见运输机械, 是冶金、电力、粮食、矿山等行业不可或缺的重要装备。刮板输送机由链条和刮板组成, 其结构比较简单, 在实际使用中故障率很高。因此, 加强对刮板输送机的维护及检修就显得十分重要。只有这样才能保证刮板输送机的正常运行, 延长设备的使用年限, 降低企业的生产成本。文章概述了刮板输送机的结构组成及工作原理, 进而阐述刮板输送机日常维护中应注意的问题, 以及常见故障的检修方法。

关键词：刮板输送机,维护,检修

参考文献

刮板输送机设计与发展研究 第6篇

关键词：机械设计,输送机,发展,工艺

刮板输送机的机身不高,并且可以弯曲便于工人安装,构造较为简单,运输能力强大,在输送范围之内能够任意进料和卸料,结构强度很高,能适应采煤、矿山等工作面较恶劣的工作环境,能够兼作采煤机的运行轨道,能反向运行,若出现底链时处理方便,机壳的封闭性很高,能有效地防止粉尘扩散,机尾部分可不设机壳[1]。因为刮板输送机具有以上这些优点,其被广泛用于各大工业领域。

1 刮板输送机的发展

刮板运输机的发展大致经历3个阶段。第一阶段,20世纪初叶英国人率先发明了单链刮板运输机,由于其工作面广,运输便捷,因此得到了极大的发展。第二阶段,40年代初期,德国在前人的基础上开发了弯曲式刮板运输机,使其和刨煤机联合作业,使工作面做到了机械落煤,矿业至此步入机械采煤新时期。第三阶段,到了50年代初期,因为工业化的需要,机械化采煤工作面运输强度显著增加,开始有了双链牵引及多电动机传动;这些器械也陆续地运用了适应多电动机来传动的液力耦合器。

2 刮板输送机的主要部件结构与设计

注:1.主动链轮，2.刮板链条，3.上下料槽，4.尾轮，5.拉紧装置。

刮板输送机具体由传动带、机头、中间段位置、上(下)料段、机尾、刮板链条以及其他组件构成(见图1)。

2.1 机头部设计

2.1.1 机头架设计。

机头架属于机头部的骨架部分,所以一定要具备应有的强度及刚度,其由厚钢板焊接而成,虽然各类机头架有所不同,但它们遵循共同的设计原则:①两侧保持对称,并且两侧壁上都能够设置上减速器,这样才能适宜左、右边采煤工作面需求;②链轮使用减速器及盲轴支承相连接,这种类型的连接,很大程度上便利了工人在井下拆卸。

2.1.2 链轮设计。

链轮不仅是传力部件,同时也极易损坏,运转中除受静载轮。其内孔为平键,与轴链接在一起,动力由减速器端输入,经链轮轴传导至链轮,最终使链轮带动刮板运行。

双边链运用的是部分式连接筒,其双边由环槽和链轮环槽直接连接,内孔则是平键与减速器伸出和盲轴一一对应连接的,其他部位用螺栓固接。链轮、减速器之间为花键,即伸出轴、盲轴相连。在装配时一定要使2个链轮上的齿轮位于同样的相位角。

2.1.3 减速器设计。

刮板输送机设计中,其减速器的轴端形式需要按照其使用场所、工作面范围选择。输入轴端的选择有圆头平键及渐开线外花键,而输出轴端的选择则有矩形花键、渐开线内花键及渐开线外花键。

为使该器械在左右两种工作面以及机头机尾部实现通用,该设备的箱体应保持上下对称。箱体的结构最好能使刮板输送机处于大倾角下还能保持正常作业,要做到这一点,各齿轮及轴承都必须充分润滑。

2.1.4 联轴器设计。

联轴器包括联接件和2个半联轴器,其中,主从动轴及半联轴器之间通常是键联接。联轴器主要有2种,弹性联轴器和刚性联轴器。选取联轴器种类时,要符合以下几点要求:①根据所需的传导转矩大小、性质,还有对缓冲、减振的实际要求,是否会发生共振等现象来选择;②考虑制造及装配之间的误差、轴受载及由于热膨胀而产生变形、各组件之间发生的相对运动等;③选取的外形大小、装配办法,要考虑到留出装配、调试和修缮所必要的操作空间。

2.1.5 电动机设计。

刮板输送机电动机不用液力耦合器时,采用双鼠笼转子并具有高启动转矩的隔离防爆型电动机。采用液力耦合器时,对电动机的启动转矩无高要求,只是要求最大转矩要高。

2.2 机尾部设计

机尾有2种类型,一种为驱动设施,另一种为无驱动设施。其中,第一种由于其尾部对于卸载高度没有特殊的要求,因此这种类型的尾部与前者有一些差距,但是其他组件与机头部完全一样。

2.3 中部槽及附属部件设计

中部槽属主要运载装置,设备主题机身部分就是由它构成,这部分通常是由中板及槽帮钢焊接构成。中部槽除承担运煤工作外,还承担采煤机作业时的负荷。如果在作业过程中,大块煤岩卡死在槽中时,中板将会受到严重的压力。所以,中部槽要具备一定程度的刚度、强度及耐磨性。

2.4 刮板链设计

刮板链由链条和刮板构成,作为输送机的牵引设施,其主要作用就是刮推槽里的物料。目前大多数设备使用的是以下3种刮板链,分别为中单链、中双链、边双链。

刮板链中选取的链条,在早期通常是板片链或者可拆模锻链,而现代通常采用圆环链,链条在作业过程中不仅要承受巨大的负荷,还要在受到滑动摩擦力的情况下作业,同时还要经受矿水的腐蚀,考虑到这一情况,现在使用的圆环链都是采用合金钢焊接制作的,并经热处理及预拉伸处理,使之具有强度高、韧性大、耐磨和耐腐蚀等特征。

2.5 紧链装置设计

在装配刮板链时,应施加一定程度的预紧力,使其作业到张力最小点时不会出现链条松弛或堆积的现象。另外,给刮板链施加张紧力的装置叫做紧链装置。

2.6 推移装置设计

推移装置的作用是将输送机缓慢推向煤壁,保障其作业循环。在综合工作面时,使用的是液压支架上的推移千斤顶,而在非综合工作面则使用的是单体液压推溜器或者手动液压推溜器。

单体液压推溜器,实际上就是一个液压类型千斤顶。为了方便在采煤的作业中使用,其采取了内回液结构,即经活塞杆的心部回液,没有外露的回液管。工业上应用则需将推溜器的活塞杆插销连接在中部槽挡煤板上,再将其底座作为支柱,将其撑在顶板上。将操作阀门打开,向活塞一侧缓慢注入压力液,此时活塞杆将中部槽渐渐推向煤壁;而再向活塞的另一侧投入压力液,缸体及其支座就会向前收回。

3 结语

刮板输送机在当代煤炭、采矿行业中作为主要运输设备,而当代不论是国内还是国外都对设备性能要求越来越高,以往的刮板输送机已不能满足市场需求,使用新材料、新结构、新工艺成为了当务之急。现如今,迫切需要设计出强度更高、性能更优的刮板输送机,使得该器械不断地更新换代,其性能不断优化,最大限度延长输送机的使用时长,满足我国输送机对薄煤层的需求,在各个方面提高输送机性能,从而与国际接轨,实现在输送机方面的飞跃。

参考文献

刮板输送机开式链轮的改进应用 第7篇

刮板输送机是煤矿生产中较为常见的运输设备, 主要由溜槽、头轮组、尾轮组及刮板链等部件构成。因其具有结构简单、运输能力大、坚固耐用、经济实用的特点, 被广泛地应用于煤矿物料的运输。其中刮板输送机的链轮是其关键部件之一, 因链轮为主要传动部件, 链轮滚筒承受整个机器的最大力矩, 所以链轮极易发生磨损, 造成链轮频繁更换, 提高了刮板输送机的维修率。

阳泉煤业集团股份有限公司五矿选煤厂 (以下简称五矿选煤厂) 刮板输送机的链轮均为整体式结构, 在更换时, 必须把联轴器、轴、链轮组件从刮板输送机上拆下方可, 即不容易更换, 又费时费力。改进后的对开式链轮在303#刮板输送机上的尝试应用, 解决了刮板输送机使用过程中整体链轮更换困难的问题, 并且取得了明显的经济效益。

1 问题的提出 (以303#刮板输送机为例)

目前五矿选煤厂设备共有421台, 其中刮板输送机28台 (主要为303#板输送机) , 是选煤厂主要运输设备中重要的设备之一。随着选煤处理能力及运煤要求越来越大, 整体式链轮的许多缺点严重地暴露出来, 由于刮板输送机的链轮在未改进时是整体式结构, 由于刮板输送机使用环境较为恶劣, 链轮和链条润滑条件较差, 在链轮和链条啮合时, 在啮合有较大的滑动运动, 平环会与链窝产生摩擦导致磨损, 随着链轮与链条磨损的进一步加剧, 导致2个链窝之间的距离越来越近, 同时由于磨损使得链轮的链窝磨平, 极易引起链轮失效。当链轮失效后, 更换链轮工序较为复杂及费力, 需要先将刮板输送机的头轮组和尾轮组拆下, 再将轴承等部件拆下才能更换链轮, 这样既加大了工人的劳动强度, 又影响五矿原煤的正常拉运, 极不适应五矿选煤厂高效降耗的生产方式。

2 对刮板输送机开式链轮改进设计

针对刮板输送机使用过程中整体链轮拆卸安装困难, 费时费力。五矿选煤厂研究决定, 将原来的整体式链轮替换成新型对开式链轮, 该新型对开式链轮的特点是沿链轮径向分开。在拆除过程中, 不需要整体拆装, 只需松开对半链轮联结螺母、螺栓, 就能方便地将对半链轮从轴上取下。而在更换时将对半链轮分别装在轴上, 对好链轮结合面, 紧固螺栓及螺母就能完成更换工作。拆除及安装较为非常方便, 从而减少工人维修量和维修费用, 节约维修时间, 保证入洗原煤的正常拉运。

3 刮板输送机开式链轮改进后的使用的效果

1) 刮板输送机开式链轮改进后的特点。改进后的刮板输送机开式链轮, 可以沿圆周径向对开, 链轮拆卸容易, 安装方便, 并便于调整几何精度, 实现传动平稳匀速。当链轮轮齿磨损后可以只更换链轮而不是更换整体组装件, 大大降低了能耗, 节约了成本, 节省了人力物力, 从而, 保证了入洗原煤的数量。

2) 刮板输送机开式链轮改进后的效益分析。

a.用工分析。刮板输送机开式链轮未改进前, 每年需要更换4次, 每次需要7个人才能完成, 而改进后大大降低了更换用工, 每次更换只需4个人就能完成, 每次可节省用工3个, 全年能节省12个用工, 按照1个用工100元计算, 全年可节省用工费用1200元。

b.更换成本分析。刮板输送机开式链轮未改进前, 整体链轮更换时, 需更换联轴器、轴、链轮组件, 每套所需成本33000元, 而改进后只更换链轮, 每对所需成本3000元, 每更换一次节约成本30000元。年节约成本120000元。

c.时间效益分析。刮板输送机开式链轮未改进前, 更换刮板输送机整体链轮需要8 h, 而更换改进后的对开链轮仅需4 h, 更换时间大大缩短, 提高了工作效率。

4 结语

通过五矿选煤厂对303#刮板输送机开式链轮的技术改进, 提高了选煤厂的经济效益;通过链轮改造前后的效果比较, 为选煤厂降低消耗节约了成本, 降低了工人的劳动强度, 保证生产正常运行, 具有显著的推广价值。

参考文献

[1]《运输机械设计选用手册》编辑委员会.运输机械设计选用手册[M].北京:化学工业出版社, 1999.

回采面刮板输送机反向运输改造技术 第8篇

原工作面铺设2部正向牵引40 t刮板输送机运煤, 机尾装载, 机头卸载。其中, 下部刮板输送机安设在回采工作面下段 (机头安设在工作面下安全出口处, 与运输巷刮板输送机机尾搭接) ;上部刮板输送机安设在回采工作面上段 (机尾安设在工作面上安全出口处, 机头、开关布置在工作面中部, 机头与下部机尾搭接) 。下部刮板输送机机头在下安全出口处, 顶板采用 “四对八根”Π型长梁进行特殊支护;上部刮板输送机机头在工作面中部, 而工作面中部煤墙不适宜开超前安全出口, 同时因上部刮板输送机机头及开关占用空间大, 需采用“四对八根”Π型长梁进行特殊支护, 造成上部机头处空间狭小, 顶板及机电设备管理困难, 影响爆破落煤、放顶、行人等。为此决定改造工作面上部刮板输送机。

1 立项总体思路

为有利于顶板控制, 工作面内部支护要统一, 把工作面上部刮板输送机机头与机尾位置互换, 机头安设在工作面上安全出口处, 机头处顶板采用“四对八根”Π型长梁进行特殊支护, 机尾安设在工作面中部, 搭接在下部刮板输送机机尾上。上部刮板输送机反向运行, 机头处装载, 机尾卸载, 下部刮板输送机正向运行方式不变 (图1、图2) 。

2 改造方法及安装

2.1 改造前的准备工作

为使上部刮板输送机反向运行时过渡槽和尾架能与中部槽正常对接, 首先对过渡槽和尾架进行改造, 即通过焊接将过渡槽及尾架的插销头和销孔调换, 使其成为特殊的反向运输过渡槽和尾架 (图3) 。

2.2 工作面上部刮板输送机反向运行安装工艺

(1) 在工作面上安全出口处架设 “四对八根”Π型长梁进行特殊支护。

(2) 将上部刮板输送机反向运输尾架运至工作面中部原机头处。

(3) 将上部刮板输送机链子断开, 将机头、电机、减速机、开关运至工作面上安全出口原机尾处, 原机尾运出工作面。

(4) 拆卸机头原过渡槽, 安装反向运输过渡槽。

(5) 铺链条, 机头、机尾与中部槽对接, 接电, 反向起车。

3 实施情况及效果评价

3.1 实施情况

由于前期准备工作充分, 工作面上部刮板输送机反向运行安装工作非常顺利, 利用检修时间, 在不影响正常生产的情况下, 一次调向启车成功, 运转良好。

3.2 效果评价

工作面上部刮板输送机改造前正向运行方式的缺点:①在工作面中部刮板输送机机头及开关占用空间大, 需采用“四对八根”Π型长梁进行特殊支护, 工作面内部支护方式不统一, 不便于顶板控制;②工作面内为上部刮板输送机, 供电需安设开关、铺设电缆, 回采过程中工作面内开关、电缆保护工作困难, 容易造成电气失爆;③工作面内部空间狭小, 动力电缆及电气设备维修、维护不便, 一旦上部刮板输送机部件损坏, 更换不方便。

工作面上部刮板输送机改造后反向运行方式的优点:①上部刮板输送机机头处顶板采用的“四对八根”Π型长梁特殊支护上移至上安全出口处, 充分利用了原有安全出口的空间, 工作面内部支护工艺统一, 顶板控制工艺更加简单、安全可靠;②工作面内无电气设备及电缆, 机头安装在上安全出口处, 机头附带的电机、减速机等充分利用原有安全出口的空间, 机电管理、维修、维护更加安全方便。

4 结语

此次11041工作面上部刮板输送机反向运行改造工艺的成功, 既便于顶板控制和机电设备管理, 又消除了高瓦斯突出工作面长期存在的电气失爆等安全隐患。该工艺是龙山矿一次大胆尝试, 也是鑫龙公司第一次采用, 并在大众矿得到进一步推广应用。该工艺的成功应用为今后类似情况下工作面运输设备改造积累了经验, 提供了参考和借鉴。

摘要：为满足特定条件下回采工作面运输要求, 工作面需要安设2部尾与尾搭接的40 t刮板输送机, 其中, 下部正向运行, 上部反向运行。通过对反向运行刮板输送机的过渡槽及尾架进行结构性改造, 使其与中部槽合理对接, 满足了反向运输要求, 实现了回采工作面运输系统的合理优化。

刮板输送机预张力控制理论研究 第9篇

连续输送机械是散装物料运输的最主要的方式。随着运输要求的提高, 连续输送机的运量高, 功率加大, 距离增长, 动力特性表现得越来越明显, 极大地影响了输送机运行的安全性、稳定性, 输送机部件的可靠性。但是, 目前大多数研究者都将研究重点放在动态特性的分析上, 而没有进一步研究怎样应用分析出来的动态特性理论来控制刮板输送机的运行状态, 本文正是从这点出发, 来研究刮板输送机预张力的控制, 为研究刮板输送机的动张力奠定基础, 从而最终使刮板输送机能够安全可靠地工作。

1刮板输送机动态特性的控制理论分析

刮板输送机的动力学特性主要包括在外界激励的作用下产生的响应函数, 如动张力F (x, t) 、速度V (x, t) 、位移X (x, t) 、加速度a (x, t) 、输送机总的运行阻力W (t) 或效率i (t) 以及驱动系统的功率平衡性能等。而外界激励主要包括:驱动系统施加的驱动力、制动时的制动力、链轮驱动链条产生的波动冲击 (即多边形效应) 、带有自动调节张力系统的位移、输送机上物料量的改变以及故障载荷等。因此刮板输送机的动力学问题可以看成是具有多输入、多个输出的系统, 如图1所示。研究刮板输送机的动力学问题就是研究图1所示系统的输入与输出的关系问题, 而其核心是正确地构造刮板输送机的动力学模型, 并选择合适的求解方法。我们知道刮板输送机系统是一个非线性、时变的动态耦合系统, 因而输入和输出 (即响应) 不满足叠加原理。

刮板输送机动态特性的控制问题是指根据设定的输出 (响应) 目标与实际输出差值反过来控制其输入, 使其输出满足特定的要求, 如令输出为最优, 则所研究的问题就是最优控制问题。图2为刮板输送机动态特性控制分析的原理。而对于故障载荷这样的输入具有不可调控性, 因此图2是针对本文欲研究的问题而给出的控制原理图。本文主要研究输送机的张力自动调节原理、方法、控制理论等, 目标是输送机能在更高的效率下工作。

2刮板输送机预张力自动调节原理

2.1输送机预张力与最小张力

图3所示是刮板输送机运行时链条张力分布, 图中虚线是初张力, 实线是运行时张力分布, Si是稳定运行时各点张力, Soi是其对应的初张力。其中S2或S4为最小张力点。当S2=S4时, 系统的弹性伸长最小。

2.2输送机预张力自动调节原理

输送机张力的自动调节原理是通过改变两个链轮间距, 补偿由于链条弹性伸长 (或收缩) 而引起的张力变化, 实现最小张力点的张力限定在某个范围内的目的。在工作面工作的刮板输送机由于其空间的限制只能通过液压缸推移链轮及驱动部件在机体上移动来实现两链轮中心距的改变。图4为刮板输送机张力调节的控制原理。由传感器检测系统输出SA, SB张力信号, 经信号分析、滤波后计算出SA、SB的实际值, 再经信号比较器I确定SA、SB与期望值的差值△SA、△SB, 经信号比较器II判定△SA、△SB是否超过许用误差值, 输出eA、eB为触发信号值, eA、eB值按 (1) 式给出。

eA, eB的作用相同, 分别为控制液压缸A和液压缸B的信号发生器, 以eA的作用为例控制逻辑为:如果eA=1, 则液压缸A动作, 活塞杆伸出△xA>0;如果eA=0, 则液压缸A不动, △xA=0;如果eA=-1, 则液压缸A的活塞杆收缩△xA<0。

实现图4原理的液压控制系统如图5所示, 图中“1”为电机与油泵;“2”是溢流和安全阀组;“3”是二位二通电磁阀, 处在常闭位置, 若开启则油缸活塞杆向右移动, 实现张紧链条作用;“4”是电磁比例阀组 (或电磁伺服阀) , 通过调节开启度可调节油缸进油速度;“5”是蓄能器, 给系统储存压力油以防止油泵频繁启动;“6”是二位二通阀, 与阀“3”完全相同, “3”与“6”互锁, 若“6”开启, 则油缸活塞在链条拉力作用下向右移动, 实现降低链条张力的作用;阀“7”是三位四通阀, 正常工作时处在中间位置, 只有当安装调节油缸时使用;“8”是压力继电器, 当蓄能器中油压低于设定值时电机在压力继电器的控制下启动, 反之断电停机。

3刮板输送机动力学模型

具有电液控制自动张力系统的刮板输送机简化的力学模型如图6所示, 相应的动力微分方程为 (2) 式:

4结语

刮板输送机的动张力对其运行性能和阻力都有较大的影响, 初张力过小会引起运行不平稳, 有时会出现跳链现象, 导致链条被卡住、断链事故, 初张力过大会引起过大的阻力, 导致功耗升高。本文研究了刮板输送机链条预紧力的自动调节原理, 设计了液压控制系统, 分析了系统的控制理论, 建立了动力学模型, 为今后刮板输送机在动张力方面的控制理论研究提供了理论基础。

摘要：本文按照刮板输送机的实际工作情况, 对其动态特性进行了初步研究, 然后从理论上对刮板输送机的预张力进行了深入分析, 给出了起预张力自动调节的控制原理, 并在此基础上建立了动力学模型。

关键词：刮板输送机,预张力,控制理论

参考文献

[1]吴爱祥, 孙业志, 刘祥平.散体动力学理论及其应用[M].北京:冶金工业出版社.2002

[2]XI Ping-yuan;ZHANG Hai-tao;LIU Jun:Dynamics simulation of the belt conveyor possessing feedback loop during starting;Journal of coal science&engineering (China) Vol.1 (12005) No.1:83￣85