CNC加工中心（精选9篇）

CNC加工中心 第1篇

关键词：计算机辅助设计及制造,模具,CAD/C

1 数控加工质量的控制

经过多年CNC编程及加工工作的实践, 让我越发认识到CNC加工质量的控制是一个重要而紧迫的问题。相比传统车铣刨磨钳等加工方式, CNC加工具有自动化程度高、效率高、精度要求高、时间紧、成本高等特点。而这些都是建立在程序正确、加工合理、刀具损耗小的基础之上。如加工中出现错误, 则以上要求就无法达到。这就要保证画图正确、编程正确及加工合理, 这样才能保证数控加工质量。在实际工作中我用到了以下方法进行质量控制。

1.1 关于产品绘图

首先保证画图正确。包括产品绘图、模具绘图 (也叫分模) 及铜公电极绘图等都要正确。

如果客户只提供2D图, 就需要正确画产品3D图。要根据相应的制图标准, 认真读图, 分清各视图, 严格按尺寸绘图, 各视图要相互对应, 如发现有矛盾及时向设计员提出, 力争搞清楚。

早期, Master CAM V3.1等软件没有曲面及实体加工功能。编程员要依据2d图, 利用软件的3d绘图功能造出整体造模具的线框图形, 再由此编刀路。更需要造型正确。

而现在, Master CAM/UG/Cimtron/Power Mill等软件都具有强大的曲面及实体加工功能.可以根据客户提供的2D图纸, 绘出曲面或实体图, 再由此编程, 编程质量及效率大大提高。如果客户图纸表达不够清晰, 可参考先前已有产品的外观, 研究曲面造型类型, 以及要造此曲面所需要的线条及尺寸, 利用软件的曲面合并、裁剪、延伸等强大的绘图功能造出各部位的外观前模曲面。并将其变为实体, 再用Shell功能抽壳生成后模面。根据图纸绘其它结构部位, 如柱位、骨位、电池位、按钮位、碰穿位等, 完善补充结构。利用软件参数化特点, 按画图步骤检查每一个特征Feature绘图所依据的尺寸是否正确, 如发现错误立即更正, 将图形重新生成。作好尺寸检查记录, 保整每一尺寸正确。把整套产品3D图造型完成后, 再利用软件装配功能将各零件装配起来进行干涉检查。发现问题, 立即更正。为了进一步验证绘图的正确性, 有时还用电木等软性材料加工首板, 为了抢时间则直接加工大身铜公供客户确认, 无误后就用来分模拆铜公进行下一步工序。

1.2 关于分模

模具3D绘图也叫分模。根据模具2D排位图用Pro/E, UG等软件进行3D模具绘图。必须认真搞懂模具结构, 了解客户要求, 分清前后模分模线 (也叫PL线) , 结合本公司加工条件及注塑条件确定分模方案。充分利用Pro/E的分模Pro/Molddesign功能、强大的曲面功能及装配功能, 在产品图上先完整绘出分型PL面、碰穿面、枕位面, 然后再分割Split毛坯料, 切割得到前模 (也叫定模) 、后模 (也叫动模) 、行位 (也叫滑块) 及斜顶等模具结构件图。这种方法分模能保证前后模一致, 再分别调出各个图, 用产品减胶或模具加钢的方式加上足够的出模斜度, 将碰穿位面延伸以便留出足够的Fit模 (装配模具) 余量。所有修改的图最终都要在装配中检查。对于较复杂的模具, 完成分模后, 往往要请有经验的模具师傅及相关人员讨论, 吸收大家的合理建议后, 进行修改完善, 无异议后就可以进行下一步工序。

1.3 铜公电极绘图

之所以要用铜公电极进行电火花加工模具, 是因为模具上有些部位CNC不能直接加工到位, 另外客户有时要求外观为火花纹。有的放矢的设计铜公电极。根据CNC加工可能留下的残留面积确定铜公大小, 根据CNC加工铜公的方便程度进行避空, 为了提高效率可以合并铜公或一铜多用。最后写EDM工作单, 告诉操作员铜公电极的偏移数, 火花位大小, 碰数方式等。以上工作都要按程序反复检查无误后才交给他人进行下一步工序。

1.4 关于编程问题

可以用下方法保证质量。

(1) 全面掌握模具结构, 认真分析编程所用的3D图档, 搞清各部位作用。先从模具设计的角度审图, 使模具结构有利于出模注塑。再从方便加工的角度上审查。发现问题及时沟通解决。

(2) 全面深刻理解编程软件。

现在流行的CNC编程软件有MasterCAM, UG, Cimtron, Power Mill等。各软件编程功能都大同小异, 但都有各自的特点, 编程人员应该用自已觉得“好用”的软件编程。

随着所用软件版本的升高, 功能的增强, 应用水平及工作效率也有很大提高。作为工程技术人员, 首先要结合本专业的实际来深入研究新软件的应用, 要掌握各种新功能的可靠性及优缺点, 特别是缺点更要清楚, 以便在实际工作中扬长避短, 充分做到人机合一。

(3) 经常性总结自己及别人的经验教训, 结合工厂实际, 选定合理的刀具及切削方式, 给定合理的切削参数。衡量标准是:最短的切削时间, 最小的刀具损耗及最佳的切削效果。

(4) 重视编程检查。程序编完后, 回头自我检查参数, 保证正确。用软件模拟切削检查.最后再请其它人帮助检查。

(5) 重视加工跟进。与操作员密切沟通, 加工中出现的问题及时解决。加工完成后检测工件的关键尺寸, 合格后才可下机。

1.5 关于加工问题

结合公司的实际状况, CNC车间必须制定一些制度来减少出错, 主要是: (1) 要每天检查机床及配件状态是否正常。定期保养维护, 使设备处于最佳状态。 (2) 开始加工前要求操作员熟悉整个CNC的加工流程。 (3) 在机床设定对刀参数时, 反复检查。 (4) 装刀时要检查刀具径向跳动是否在合理的公差范围内。 (5) 增强责任心, 在加工中密切关注加工状态, 给定尽可能大的进给F及与之配套的转速S。 (6) 加工完成后要对照图档进行检查, 观察有无过切及漏切, 在机床上测量关键尺寸。如发现问题及时提出及处理, 直到合格为止。

经过多年实践说明, 严格执行上述环节可很大程度上提高CNC的加工质量。满足客户需求。

2 CNC管理问题

CNC管理的目的是用制度的形式发挥团队中每个人的聪明才智和作用, 高效率地共同完成同一个目标。这个目标就是满足客户需求按时保质保量的交付产品。我们的产品就是模具按时试模。根据多年参与模厂CNC组管理工作的经验, 要做好此项工作, 我有以下体会:

(1) 配合部门排产计划, 要制定好CNC完成任务的工作计划。根据制模组的合理需要, 合理制定CNC机床的排产计划。这样才能保证任务顺利完成。

(2) 制定CNC的工作标准。深圳东莞地区模厂技术人员流动性强, 而各个人来自于不同的厂, 都有自己的工作习惯, 而本行业目前还没有统一的工作标准, 如果内部不统一标准必然会引起工作混乱, 导致很多错误出现。为此必须制定相应的企业标准。这些标准要经过广泛讨论听取意见后, 正式发布实施。根据实际情况不断修改完善。这样才能有力地指导生产, 取得成功。

(3) 经常性地向员工进行培训。除定期要进行新技术知识培训外, 还进行职业道德及沟通培训。让大家都要了解自已和别人都犯过那些错误, 要知道如何避免这些错误再次发生。要有良好的沟通心态, 正确对待别人的批评, 要把别人的批评当作提高自己的一次机会, 技术提高了, 自己的价值也就提高了。促进大家共同进步。

通过这些管理办法, 取得了一定的成效, 使生产运转正常有序, 保质保量地完成各项任务, 满足了客户需求。

3 总结语

计算机辅助设计及制造CAD/CAM是一门新型的学科, 在我国刚刚普及, 很需要从业人员经常性的总结经验相互交流, 共同提高应用水平。随着应用的深入及生产的发展, 实际工作会不断出现新问题新矛盾需要我们去解决, 我们工程技术人员要不断地学习新知识新技术, 始终站在CAD/CAM应用队伍的前列, 为促进我国早日成为世界上的制造强国而奋斗。

参考文献

[1]Leymann F.Workflow-based applications[J].IBM Systems Journal, 1997, 36 (1) , 102-123;

CNC加工总结 第2篇

1.刚开机时要进行三轴原点复归，检查机器的导轨油、主轴液压油等是否充足。不充足要及时的加油。

2.加工工件的尺寸要跟图纸对应好，哪怕只有小小的差距也得去请示上面的管理或编程。

3.在加工过程中程序断了那么改程序的时候也是容易出错的，一定要及时的检查。

4.在加工中需要换刀的要打单节的同时将XYZ轴要归零。假如是在换刀后不影响加工的深度的话直接将刀具用手轮摇到XYZ轴之后进行加工。如果在换刀后可能会影响加工的深度的话得重新对刀再将三轴摇到零位进行加工。这步操作对生手来说还是挺复杂的，但这是加工中一个必须掌握的技能。5.每个程序的运行我们必须要对刀。忘记对刀是一项危险操作，轻者致残，重者丧命，机毁人亡。因此，我们要牢记对刀这步操作。

6.很多时候我们会因为G60里有数没归零而产生了工件的报废。在加工中用到G60里的时候，我们用完后要及时的改过来。如果后面的操作没去及时看到，那么后面做的工件都将是不良品。

7.对刀的方法：一般的时候我们会选择用一个十毫米的销钉作为我们平时对刀的工具。另一种是做一些没有什么精度的东西为了方便起见，我们会采取刀直接对工件表面的方法。前者的操作方法是用手轮将刀具摇至离工件表面一定距离且低于一十毫米销钉的距离的同时将销钉放在工件表面，并且将手轮慢慢的往上摇，在摇到十毫米销钉刚好能从刀具的底部穿过的时候即为对刀成功。《注：此对刀虽是最为准确的，但离工件还差一十毫米销钉的距离。故后续加工得用到G60单向偏移里的Z轴。在G60Z轴里输入-10.那么工作的零位就刚好在工件的表面了。》这两种方法对刀混合用时如不细心，是最容易发生撞机事故的。因为对刀的零位都不一样，G60里有-10.时候采取直接对工件表面的方法就会撞机。因此，在选取的对刀的方法的时候要谨慎G60里Z轴的数值。

8.一般加工的范本主要有精度的就是销孔、导柱孔、镶件槽、键槽等等。⑴做销孔时加工方法是：用十毫米的销孔举例，我们会先用9.0的钻头打底孔，然后用9.8的钻头扩孔，然后用十毫米的铰刀绞孔。但在这我们要注意的是当我们钻9.8钻头时候我们应该用十毫米的销钉在销孔上试试，我们不能肯定9.8钻头钻出来的孔一定就是9.8的，会有一定的误差的，假如试出十毫米的销钉不能放进去的时候我们再继续后面的钻孔程序。钻完后用铰刀的时候也得注意，铰刀绞第一个孔的时候我们也得用十毫米的销钉进行试孔，当发现十毫米销钉能刚好紧配的时候再走后面的程序。⑵导柱孔：导柱孔是比较精确的，我们做的时候也得要小心。做导柱孔的时候也我们可能会用钻铣刀先铣出一个底孔的，这时候我们也得用卡尺测孔的大小，不能出现还没开始镗孔的时候孔就大了的现象。没问题之后我们就上镗刀。《注：用镗刀也是得注意的，镗刀要进行两次对刀，要对工件面和要镗的孔侧壁。》镗孔的时候我们要进行试刀，一般试刀五个毫米，试好刀了之后我们用内径千分去去测量，要看孔的实际尺寸和我们要镗孔的大小进行对比，然后再去调镗刀的刻度，直到刚好达到图纸上的镗孔大小要求。

9.在加工中容易断刀的地方：这个是操机者的经验得出来的，初学者可能不会考虑到这些方面，既然是经验那么我们就应该牢记，加工中遇到类似的地方就得引起自己的注意。⑴一般我们在铣落料槽的时候如果不注意是很容易断刀的，在快铣穿的时候如果我们不及时的把中间未铣到的地方敲掉就会把刀卡断。既然有经验当然我们也可以避免的，但要看好程序。因为有的时候程序铣的地方多而且深度也不一样的时候要看好情况使用。如果都是铣落料的时候，我们可以采取底面对刀的方法，然后再G60里输入程序要铣的深度，那样就不会卡断刀。⑵在加工中没注意图纸上的加工内容，我们码模的地方刚好有加工的地方时也会造成我们断刀或撞机。⑶没对刀进行加工而造成断刀。

10.在进行精加工的时候，我们一定要记得去测刀摆。11.在加工的时候我们也得熟悉每个模板的材质，一般有A3、45#、CR12、CR12mov、skd11、s45c、SLD、P20等一些材质。我们要熟悉这些材质的硬度来进行加工，不同材质要不同的处理。

12.要记得一些常用的指令，比如我们在加工中要知道G81，G73，G83的灵活运用。

13.刀库在做五金模具来说是用的比较少的，但一般的CNC都是配了刀库的。要是编程的没注意后处理的时候一般都会出现换刀指令的，在这时候对一般没用过刀库的操机来说是比较伤脑筋的事。一般自动换刀的指令出现TnM6 :Tn指的是多少刀号，M6是自动换刀指令。以为五金模具是不需要用到刀库的，出现这样的现象的时候，我们会用到M84这个指令。14.常用指令：M00程序停止

M01选择性停止

M19主轴定位

M30程序终了并回至开始位置

M73 Y轴镜像OFF

M74 Y轴镜像ON

M75 X轴镜像OFF

M76 X轴镜像ON

M95程序镜像功能ON

M94程序镜像功能OFF

M96刀具圆弧转角模式

M97刀具交角转角模式

M98子程序呼叫

M99子程序结束

15.关于刀具大小偏移问题：在加工中未找到合理的刀具时候我们可以自行解决的情况下进行偏移的话不影响加工的话我们可以采取在G60里偏移的方法。偏移量为：（理论刀具大小-实际刀具的大小）÷2=偏移量。我们要结合实际的加工确定偏移的方向。

16.G41和G42的运用：近段时间再去仔细思考刀补这一块的问题。

CNC数控加工中刀具的选用 第3篇

现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选用和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选用和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具种类、特点和选择问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。

一、数控加工常用刀具的种类

数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为： (1) 整体式; (2) 镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种; (3) 特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为： (1) 高速钢刀具; (2) 硬质合金刀具; (3) 金刚石刀具; (4) 其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具，等等。从切削工艺上可分为： (1) 车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种; (2) 钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等; (3) 镗削刀具; (4) 铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%40%，金属切除量占总数的80%90%。

二、数控加工常用刀具的特点

数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，主要有以下特点：

1. 刚性好(尤其是粗加工刀具)，精度高，抗振，热变形小;

2. 互换性好，便于快速换刀;

3. 寿命高，切削性能稳定、可靠;

4. 刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间;

5. 刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除;

6. 系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。

三、数控加工刀具的选用

刀具的选用是在数控编程的人机交互状态下进行的。我们应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量和其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。在生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。

在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法与调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄(三种规格)和锥柄(四种规格)两种，共包括16种不同用途的刀柄。

在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则： (1) 尽量减少刀具数量; (2) 一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位; (3) 粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具也应分开使用; (4) 先铣后钻; (5) 先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工; (6) 在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率。

随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，我们要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，提高企业的经济效益和生产水平。

摘要：本文论述了各种数控刀具的种类、性能、特点、结构及其选用。

CNC加工中心 第4篇

1.机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2.装夹工件：

3.工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。

4.装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。

5.机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。

6.垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

7.根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

8.装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

9.工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.05mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

10.工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。

11.再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

12.工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种，碰当选方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：

13.碰数方法：机械式转速450~600rpm。

14.分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

15.根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)，检查工件的长度是否合符图纸要求。

16.把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。

17.认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。

18.工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。

19.根据编程作业指导书准备好所有刀具。

20.根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面，把这点的相对坐标值设定为零。

21.移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是Z轴的零位。

22.把这点的机械坐标Z值记录在G54~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。

23.单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G54~G59的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。

24.检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。

25.根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

二、开机加工：

1.执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。

2.开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。

3.开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有侧必须重新校正和碰数。

4.在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。

5.因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。

6.工件拆下后及时清洁机床工作台。

三、工人自检内容、范围： 1.加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。

2.工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。

3.在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。如：(1).工件是否有松动；(2).工件是否正确分中；(3).加工部位到基准边(基准点)的尺寸是否符合图纸要求；(4).加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺进行测量(圆弧除外)。

4.经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。

5.工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件送检验员进行专检。

四、出错的原因、特别注意、改正措施列表：

CNC加工中心 第5篇

发动机机加工车间缸盖线的卧式数控加工中心CNC机床发生设备故障时,处理故障取出未加工完工件后放入新工件自动循环加工,CNC机床存在异常断点加工情况,因CNC机床设备故障率高,处理不当机床异常断点加工的风险很高,异常断点会导致刀具异常断刀、刀具断点加工和工件报废;刀具加工中断刀,机床会出现主轴刚性攻丝报警、主轴供给错误、Z轴超差等报警,拉闸断电重启机床才能回原位;这种硬性碰撞加工对高精度要求的旋转工作台夹具、主轴、电机轴承、Z轴滚珠丝杆、导轨滑块、B轴刹车片等机械部件及传动机构的精度都会有影响,会导致机械损伤、回转精度和加工精度值下降,严重时会导致加工零件质量不稳定,对产品质量控制存在很大的风险;同时刀具折断报废、工件报废以及缺陷工件逃逸导致的零件报废都会使加工成本的上升,不利于精益生产。

2 分析问题

从机床程序分析,自动循环加工,正常情况都从程序第一把刀具开始加工,不会出现异常断点加工,维修处理故障手动取出工件后自动循环加工会出现异常断点加工,按故障信息复原故障现场都未出现异常断点加工,由于异常断点加工都是在自动加工过程中偶然发生,操作员工对异常断点加工现场处理过程描述不够清晰,对异常断点原因的分析诊断较困难,很难找出根本原因,通过对异常断点加工的机床报警故障以及处理故障过程信息收集寻找共同点,发现在共同点基础上采取现场模拟验证是查找问题根本原因一条快的捷径,通过对CNC加工中心机床异常断点加工信息收集和分析,找到了以下三个共同点:

(1)每次机床出现异常断点加工,前一个工件加工的机床都出现故障导致工件未加工完;(2)处理此类故障员工复位程序回零后,手动松开工作台夹具或手动捅电磁阀松开夹具取出工件后,没有空运行机床,就直接推入下一个工件加工,因系统程序设计缺陷导致不是从机床主程序第一把刀具加工,工件直接从复位故障程序的刀具加工;(3)CNC机床都是半精加工工位的加工中心。

通过对故障现场采取不同的方法模拟验证,异常断点加工的根本原因慢慢浮出水面,选卧式数控加工中心OP90机床做验证机床。

OP90机床刀具加工工艺:T143——T144——T145——T150--T152——T153——T154——T165

验证方案:选用第三把刀T145加工时设置故障导致机床停止进行验证,程序加工到T145时手动复位程序为现场模拟故障

验证方案一:①.回零,按操作面板Unclamp键;②.手动打开上料门将工件拉出再推入;③.按循环启动。

验证方案二:①.回零,手动松开送到工装;②.手动打开上料门将工件拉出再推入;③.按循环启动。

验证方案三:①.回零,按操作面板Unclamp;②.手动打开上料门将工件拉出选择空循环程序;③.循环启动再推入工件手动夹紧工件;④按循环启动。

方案一、二、三验证结果:机床加工程序从第一把T143刀具开始加工,无断点加工情况。

验证方案四:①回零,按操作面板Unclamp键;②手动打开上料门将工件拉出再推入;③手动按操作面板“Clamp”键夹紧工件;④循环启动。

验证方案五:①回零,按操作面板Unclamp键;②手动打开上料门将工件拉出再推入;③手动夹紧工件;④循环启动。

方案四、五验证结果:程序直接从T145刀具开始加工,机床异常断点加工。

用方案四、五在其它CNC机床验证,验证结果机床程序直接从复位程序刀具开始加工,出现异常断点加工,可排除单台机床特殊性;经过以上现场模拟验证,得出以下结论:

加工中心CNC机床遇到故障复位程序后,松开异常故障工件推入新工件后,只要机床手动夹紧和按操作面板Clamp键,机床都会执行断点加工;零件在自动状态夹紧工件,机床从程序第一把刀具加工不执行断点。通过人、机、料、法、环以及结合现场模拟验证结果分析,卧式数控加工中心CNC机床异常断点加工根本原因分析的鱼骨图如下图1所示:

由鱼骨分析图可以推断判定,CNC加工中心夹紧程序设计存在缺陷,零件未加工完异常状态退出后,机床夹紧系统程序不够完善,发生故障复位程序后,机床手动夹紧或按Clamp键夹紧,系统会默认#581参数=0(#581=0机床断点加工),自动循环运行系统程序将默认为从复位程序刀具进行断点加工。

3 解决方案

在系统发生故障复位程序后,取出异常故障工件放入新的工件,操作员工手动夹紧或按Clamp键夹紧,会导致工件异常断点加工,会对机床、刀具和工件造成损害,需要将夹紧程序进行优化,优化程序后可以避免异常断点加工;从现场模拟验证结果分析,CNC机床加工中出现异常断点加工,是操作员工没有意识到机床系统夹紧程序存在缺陷,在系统故障复位程序后,系统仍默认#581参数=0(#581=0机床断点加工),当取出机床异常故障工件放入新工件,操作员工手动夹紧或按Clamp键夹紧,系统程序将默认为从复位程序刀具进行断点加工,因CNC机床系统夹紧程序设计缺陷,考虑从机床夹紧程序进行优化和改进来解决异常断点加工问题。

从CNC的夹紧程序O0007分析,程序中没有判断条件,可在程序中加入判断条件,因系统故障复位程序后,系统仍默认#581参数=0(#581=0机床断点加工),操作员工手动夹紧或按Clamp键夹紧后,CNC机床默认从复位程序刀具进行断点加工,要解决机床异常断点加工,在机床夹紧NC程序中加入FULL RAN的功能#581=1(#581=1机床从程序第一把刀加工)判断条件,复位程序后系统仍默认#581参数=0,即使操作员工手动夹紧或按Clamp键夹紧,因夹紧NC程序FULLRAN的功能#581=1(#581=1机床从程序第一把刀加工)判断条件,不管是手动夹紧还是按CLAMP夹紧,系统程序将默认为从程序头第一把刀具开始加工,不会再进行断点加工,避免了刀具和工件的损坏,以及工件漏加工,有效解决了CNC机床加工中出现异常断点加工情况。O0007(CALL CLAMP)程序中增加#581=1判定条件,采用现场模拟验证方案四、方案五验证,验证结果如图2所示:

机床加工程序都从第一把T143刀具开始加工,未见异常断点加工;CNC加工中心机床故障复位程序后,系统仍默认#581参数=0(#581=0机床断点加工),#585变为复位程序刀具号,此时推入新工件,操作员工手动夹紧或按Clamp键夹紧后,CNC机床因夹紧程序设计缺陷将默认从复位程序刀具进行断点加工,针对异常断点加工问题,通过对夹紧程序分析和验证,解决这个问题的关键可以具体为,更改缸盖加工中心夹紧NC逻辑程序,完善48台卧式数控加工中心CNC机床的夹紧NC程序,加工中心夹紧NC逻辑程序改进后,通过方案四、五模拟验证,员工解决故障手动复位回零后,不管是手动状夹紧还是按CLAMP夹紧,系统程序都将默认从程序头第一把刀具开始加工,不会再进行异常断点加工,避免了刀具和工件的损坏,以及工件漏加工,有效解决了加工中心CNC机床手动夹紧程序设计缺陷导致异常断点加工的问题。

4 结束语

本文针对发动机机加工车间缸盖线生产中卧式数控加工中心CNC机床异常断点加工问题,在采取现场模拟验证无法找到问题根本原因情况下,通过对机床报警故障以及处理故障过程信息收集,在处理故障共同点基础上采取现场模拟验证找到问题的根本原因,通过对机床夹紧程序分析,大胆巧妙的对数控机床的NC/PLC程序进行改进,增强程序逻辑判断条件的严密性,完善了手动夹紧工件和按“Clamp"键夹紧工件的逻辑条件,根本上解决了机床异常断点故障又不增加成本投入,最终达到解决CNC机床异常断点加工的目的;提高了员工查找问题原因和解决异常故障的能力,鼓舞了员工学习创新、深入分析钻研的积极性,同时对解决CNC机床异常故障和机床逻辑动作程序改进分析也具有重大指导意义。

参考文献

[1]德国EX-CELL-O XS211卧式加工中心操作手册.

[2]机床CNC基础知识:北京发那科机电有限公司.王玉琪2006年.

[3]宏程序的学习.北京发那科机电有限公司.

CNC加工中心 第6篇

1.1 多阶梯轴类零件加工方案的选择方法

同心柱体外圆加工的方法很多,加工路线可总结为四条。

(1)粗加工半精加工精加工。对于一般加工材料,这是常用于外圆面加工使用的工艺方法之一;(2)粗加工半精加工粗磨精磨;(3)粗加工半精加工精加工金刚石磨。对于有色金属,用磨削加工通常达不到所要求的精度,因为有色金属一般软度比较大,沙粒容易堵塞空隙,因此其最终工序大多采用精加工和金刚石磨进行精细度的精加工;(4)粗加工一半精加工粗磨精磨一光整加工。一般用于黑色金属材料的淬硬零件和精度要求高的加工工艺。

1.2 多阶梯轴类零件加工的技术要求

尺寸精度。多阶梯轴类零件的主要轴颈面常为两类,一类是与轴承的内延配合的外圆轴颈,即支承轴颈,用于确定轴的位置并支承轴,尺寸精度要求较高,通常为IT5～IT7;另一类是与各类传动件配合的轴颈,即配合轴颈,其精度稍低,通常为IT6～IT9。

表面粗糙度。多阶梯轴的加工表面一般都有一定粗糙度的要求,粗糙程度主要根据零件加工的难度和成本来确定。

2 多阶梯轴类零件加工的技术工艺

2.1 镗孔工艺

根据工件的加工要求,可选择三种镗削方案。

第一种方案:工件钻孔扩孔后,安装多刃镗刀,镗孔后再倒角。多刃镗刀镗孔,镗刀片是浮动的,两个对称的切削刃产生的切削力,自动平衡其位置。(1)加工质量较高刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响较宽的修光刃可减少孔壁粗糙度值。(2)生产率较高,两刀刃同时工作,故生产率较高。(3)刀具成本较单刃镗刀高浮动镗刀主要用于批量生产,精加工箱体零件上直径较大的孔。(4)对机床性能要求较高,两个刀具同时加工使切削力增大,但如果遇到机床加工能力有限的情况,可能导致引起切削振动,影响加工零件精度和粗糙度要求。

第二种方案:在同一根镗杆上安排粗、精切镗刀来承担零件余量的切除,加工时两把镗刀都不能同时进行工作。采用这种方案虽然可以大幅度降低切削力,但镗杆长度增加了两倍,对镗杆的韧性和强度要求较高,与此同时由于不能两把刀具同时工作,单件加工工时也就增加了一倍,降低了生产效率。

第三种方案:重新增加一台机床,即增加一台半精镗床来承担零件余量的精加工。该方案虽然可以解决加工效率、不削弱镗杆的刚性和强度,也不存在切削力过大的问题,但工件加工成本太高。

2.2 螺纹加工工艺

2.2.1 加工螺纹前的尺寸分析

数控车床对螺纹的加工需要非常准确地对工件进行尺寸分析,加工螺纹所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面:(1)螺纹加工前原件的材质、规则度、直径等。考虑螺纹加工牙型的膨胀量。(2)螺纹加工进刀量。螺纹加进刀量可以参考螺纹底径,即螺纹刀最终进刀位置。螺纹小径为:大径-2倍牙高;牙高=0.54P(P为螺距)。

2.2.2 多阶梯轴类螺纹的编程加工

就现在的机械加工现状来看,针对中国广泛使用的数控车床,螺纹切削一般有三种加工方案:G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法和G82直进式切削方法,由于切削方法的不同,编程方法也相应有所区别。我们在操作使用上要对材料的性质、粗糙度、规则度及加工要求等进行综合分析,争取加工出精度高的零件。

2.2.3 综合分析加工粗料

零件的加工程序要严格控制,对设计全面掌握,精确到每一步,这样加工出来的零件才能完全符合设计要求。数控车削加工应注意以下几方面:(1)构成零件轮廓的几何条件。运用手工编程来进行车削加工中时,必须计算精确每个节点的坐标;运用自动编程加工时,必须对构成零件轮廓的所有几何元素进行定位。在零件图的分析方面应注意:①零件图上有无遗漏掉某些必须有的尺寸,导致其几何条件不完整,影响到零件轮廓的构成;②零件图上的图线位置或尺寸标注是否清晰;③零件图上给定的几何条件是否合理,减少数学处理难度。④零件图上尺寸标注方法应针对相应的数控车床加工特点,须以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。(2)分析零件图样尺寸精度的要求,与此同时进行一些尺寸的换算。在利用数控车床车削零件时,常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的中间值作为编程的尺寸依据。(3)形状及位置精度的要求。加工时要按照加工各种要求确定零件的定位基准点和测量基准点,还要根据不同数控车床的特殊需要进行一些技术性的特殊处理,以便精准的控制零件的形状和位置精度。

3 结语

CNC6140D车床加工多阶梯轴的工艺规程及确定加工路线的方法较为多样、灵活,在加工时对数控机床性能的检测及加工工艺的选择上主要必须对加工对象的不同区别对待,进行深层次的分析,对加工对象和技术要求能否达到设计所规定的要求非常重要。

参考文献

[1]庞浩.数控加工工艺[M].浙江大学出版社,2005.

CNC加工中心 第7篇

我们日常生活用品多数是模具生产的。在模具制造过程中,模具流道也是一个重要环节,其质量好坏对产品成形质量有极其重要影响。本文从UG和CNC数控机床相结合方式,详尽地论述了模具流道的加工。

1 流道加工工艺分析

流道分为两种。见图1,一、水平面上流道(即2D流道)。二、非水平面上流道(即3D流道)。流道的截面形状有半圆形、梯形等。见图1,如果是半圆形,直接用等大球刀加工,首先每层吃料0.1-0.15mm左右进行开粗,最后留余量0.06-0.1mm精加工。粗加工刀路轨迹如图2,精加工时最好换一把大小相等新球刀,把余量一层铣完。如要想加工效果更佳,可把余量分为二层精铣,每层铣0.03~0.05mm即可。精加工刀路轨迹如图3,截面非半圆形状的流道加工工艺、编程方法与截面是半圆形状的流道加工工艺、编程方法相类似。只是加工时用相应流道截面一致的成形刀,编程时用骗刀法。

2 数控编程

1)水平面上流道(即2D流道)数控编程加工,以下用UG数控编程进行说明:

作2D流道中心线如图1(注意两端各短一流道半径),然后用二维外形铣削刀路,刀具中心走线上,刀具用与流道截面等大球刀,每层吃料0.15mm,主要参数如图4,特别注意进退刀参数设置如图5,直接下刀和提刀。留余料0.1mm,开粗刀路如图2。精加工仍用同类型的二维外形铣削刀路,换新球刀(如观察上述刀具仍完好可不换刀)把余料0.1mm分两层精铣,每层吃料0.05mm。也可把余料0.1mm一层精铣到位,但效果相对差些。精加工刀路如图3

截面非半圆形状的流道加工工艺、编程在UG中定义一把直径为0的球刀,编程方法与截面是半圆形状的流道加工工艺、编程方法相类似。只是数控机床加工时装上与相应流道截面形状一致的成形刀。编程时用骗刀法,因为对截面非半圆形状的流道数控编程时,在UG等编程软件中很难创建与相应流道截面一致的成形刀,即使勉强创建出来,刀路也很难运算出来。鉴于此,编程时往往使用骗刀法即用直径为0mm的球刀代替成形刀编程,运算产生程序,把此程序输入机床加工时,则装上与相应流道截面一致的成形刀加工即可。

2)非水平面上流道(即3D流道)数控编程加工

UG的3D流道数控编程加工方法一

作3D流道底部中心线,(如图1,3D流道蓝色的中心线,注意两端要各短一流道半径),然后选用3D流道底部中心线作点线驱动刀路。编程时为了产生合理刀路运用骗刀法,编程用0mm球刀,每层吃料0.15mm,留余料0.1mm,开粗刀路如图2,主要参数如图6,运算生成程序传入机床进行加工时,如果流道截面形状为半圆,机床装上与流道截面等大球刀。精加工仍用同类型的点线驱动刀路,换新球刀(如观察上述刀具仍完好可不换刀),把余料0.1mm分两层精铣,每层吃料0.05mm。也可把余料0.1mm一层精铣到位,但效果相对差些。精加工刀路如图3。如果流道形状不是半圆,则以上编程方法与以上一致,在数控机床上流道的粗加工和精加工都用与其流道截面形状相一致的成形刀即可。

UG的3D流道数控编程加工方法二

利用3D流道两中心线作直纹曲面,如图7,再用此直纹曲面作曲面驱动刀路,编程定义刀具为流道截面等大的球刀,每层吃料0.15mm,刀路主要参数设置如图8、9(特别注意刀位参数为“上”)。可把刀路Z正向变换0.1 mm(即把刀路向上平移0.1mm),以便留余料0.1mm,粗加工刀路如图2。精加工仍用同类型的曲面驱动刀路,换新球刀(如观察上述刀具仍完好可不换刀),把余料0.1mm一次精铣。精加工刀路如图3

3 结语

以上从UG数控编程的角度,结合CNC数控机床详尽地论述了模具流道的数控加工方法。从而保证了模具流道的加工质量,提高了加工效率。同时模具成形产品质量也会更佳。

摘要：在模具制造过程中,模具流道也是一个重要环节,其质量好坏对产品成形质量有极其重要影响。本文从UG和CNC数控机床相结合方式,详尽地论述了模具流道的加工。从而保证了模具流道的加工质量,提高了加工效率。同时模具成形产品质量也会更佳。

CNC加工中心 第8篇

机械自动化,主要指在机械制造业中应用自动化技术,实现加工对象的连续自动生产,实现优化有效的自动生产过程,加快生产投入物的加工变换和流动速度。

机械自动化技术从20世纪20年代首先在机械制造冷加工大批量生产过程中开始发展应用,尤其是当时的汽车行业和军工行业,大量采用自动化加工。由于当时的技术水平和其他多种因素,当年的自动线大多都是以专用机床为主的组合体,柔性很差或基本没有,只有个别工件的部分工序能实现有限柔性的自动加工,而且这种定义下的制造系统也与当代大多数企业的实际不相容。20世纪90年代,国外汽车行业、电子和电器行业、物流与仓储行业等已大量使用机器人自动化生产线,从而保证了其产品质量和生产效率。典型的如大型车体焊装、整车及发动机装配等机器人自动化系统技术和成套装备,这些机器人自动化生产线的使用大大推动了这些行业的快速发展,提升了制造技术的先进性。日本FANUC公司在1982年建成自动化电机加工车间,由60个柔性制造单元(包括50台工业机器人)和一个立体仓库组成,这是现代意义上的信息化、网络化的金属切削加工自动化生产线。

国内在20世纪90年代后,通过合资和引进等方式大量引进机器人自动化生产线,但是这些自动线目前只是广泛应用于整机装配、大型车体焊装、喷涂等方面。在切削加工生产中,我国现阶段在产品数量较大的同类产品连续流水作业生产线中,自动化设备仍然是半自动机床、自动机床、组合机床及其组成的自动线、回转体零件加工自动线等,这些自动线柔性差、效率低。本文以加工电机端盖为例,着重介绍基于CNC总线连接与I/O信号应答的、机器人+输送线的柔性自动化加工生产线,可广泛应用于盘类、轴类及箱体类零件的自动化加工中,具有普遍意义,有很大的经济实用性。

数控技术特别是数控机床的发展为组建柔性金属切削加工自动化单元生产线提供了可靠保证。以下以笔者公司电机端盖加工生产为例介绍单元生产线的结构及控制原理。

1 单元生产线的结构

电机端盖的加工艺有两道工序,分别为:车ΦA1、切槽―车端面、车轴承位、切槽。

图1为第一道工序的简图,机床夹持ϕK外圆,车ΦA1、ΦA2、ΦA3及切槽G,时间大约为16秒。

图2为第二道工序的简图,机床夹持ϕA1外圆,车ΦB1、ΦB2、ΦB3、ΦB4、ΦB5及切槽H,时间大约为42秒。

图3为端盖外形图。端盖车削第一道工序的加工时间比第二道工序快一倍多,因此安排第一道工序用一台车床、一个回转式毛坯料盘和一台机器人,第二道工序用两台车床、一个成品料架和一台机器人,两道工序之间用一条输送带相连,输送带上有翻转装置。如图4所示。

数控车床的门采用气缸作动力实现自动开合,气缸上有两个感应式传感器,工作时将感应信号传送给机器人,机器人1(或2)控制器将信号接收、处理后再与机床的CNC控制系统实施信息交换。

回转料架上有一个感应式传感器,工作时将感应信号传送给平面输送带上的CNC控制系统,CNC控制系统根据信号的“与否”来控制料架是否旋转一个工位。

平面输送带前端有一翻转装置,机器人1将车床1加工完的工件放到翻转装置上,翻转装置将工件翻转后放置于输送带上,然后输送带将工件传送到机器人2的抓取范围内供其抓取。翻转装置上有三个感应式传感器,工作时将感应信号传送给平面输送带上的CNC控制系统,CNC控制系统根据信号的“与否”来控制输送带的运转与否。

平面输送带的尾端有两个感应式传感器,用来准确定位工件的位置。

机器人1和机器人2各装有一副两工位手爪,用于抓取和安装工件,每付手爪上均有四个感应式传感器,工作时将感应信号传送给机器人,使机器人能准确、可靠地完成预定动作。

成品料架上有一个感应开关和一个警示灯,当料架放满成品时,警示灯亮,同时蜂鸣器响,提示操作者及时移去成品工件,否则,机器人将停止工作,处于等待状态。

2 自动线控制系统原理及控制方式

系统信号传输及电气结构如图5所示。整条自动线分为六个控制单元,分别是机床1、机床2、机床3、两个机器人单元和一个输送带单元,每完成一个动作或运行完一段程序各相关单元之间必须有相应的I/O信号传输,电气控制的原则是I/O信号环环相连、步步为营。例如车床的门的开合由气缸提供动力,气缸上有两个感应式传感器A、B,分别感应门的开和关。车床门打开到位,传感器A有信号发出给机器人1,机器人1接收到A信号后就执行安装工件的程序,程序执行完后机器人1发I/O信号给机床1,机床1接收到机器人1的I/O信号后,开始执行关机床门的程序,此时如果车床1的门关闭到位,感应器B就有信号出给车床1的CNC控制系统,车床1的CNC控制系统接收到感应器B的信号后就执行工件的加工程序,程序执行完后车床1的CNC控制系统就发I/O信号给机器人1,机器人1接收到车床1的I/O信号后就执行开车床门的程序,依次不断循环下去。其间,如果因为故障等原因车床1的门没有关或没有关到位,则传感器B就没有信号发出,车床1的CNC控制系统因没有接收到感应器B的信号就不执行工件的加工程序,而处于等待状态,三分钟后自动停机(亦可设置为报警)。如果车床1的门没有开或没有开到位,则传感器A就没有信号发出,机器人1因为没有接收到A信号就不执行安装工件的程序而处于等待状态,这样就避免了机器人撞击机床的现象。同样道理,每副两工位机器人手爪的每个工位上均有两个传感器,机器人夹到工件有信号输出,松开工件也有信号输出,任何一个信号缺失机器人都会停止执行下面的程序,也没有I/O信号输出,这样就有效避免了程序错乱或机床、机器人、输送带等的动作不协调。

具体的动作流程及I/O信号如图6所示。

由于机床CNC控制器强大的信息处理能力和巨大的内存,可预先对应不同的工件编制相应的程序,存储于CNC控制器中,CNC巨大的内存可存储数百个加工程序,加工同工件,调用相应的程序即可实现机床的柔性加工。笔者公司建成的这条自动生产线可覆盖5个品种的伺服电机后端盖制造,品种之间的切换方便又迅速,经过一年多来的运行,性能非常稳定,生产效率提高了3倍多,产生了巨大的经济效益。

3 结论

(1)有十分巨大的社会经济效益

这样的自动生产线适用于所有多工序机械加工中的盘类、壳体类、箱体类、轴类等零件的连续自动加工,随着数控机床的普及,自动化加工的市场需求会越来越大,这种加工方式的推广将产生巨大的社会经济效益。

(2)是信息化智能化车间的基础组成单元

信息化智能化车间的结构有三层:控制管理层、单元控制层和设备控制层。控制管理层按照作业计划,分解作业计划和工艺规划,生成命令,下载到单元机,并接受单元机的反馈信息;单元管理层对根据工艺要求组建的生产单元进行控制,每个单元可能包括机床、机器人、输送带等设备;设备控制层对单个设备的控制,包括机床控制器CNC、机器人控制器、输送带控制器、传感器(图像和代码识别器)等。

台达CNC系统革新机床数控市场 第9篇

台达集团机电事业部总经理张训海先生介绍说:“台达研发CNC相关技术4年, 已掌握了所有的关键技术, 整体解决方案更精进、更有弹性、更方便机床厂做二次开发, 可以配合机床厂商创造产品差异性及符合其特殊功能需求, 不再受限于一些国外机种的规格和限制, 创造出额外价值以提升竞争力。”台达集团CNC产品部经理苏祥瑞先生详细讲解了CNC数控系统解决方案的技术特色。他介绍说, CNC数控系统解决方案集台达技术服务与产品研发最新成果为一身, 体现了台达核心技术高效融合与创新。共有三大特色:

高速高精:NC300系列高性价比嵌入式一体机, 整合高速与高运算芯片, 可架构出实时、独立分工、多控制核心, 展现高稳定与高速的完美系统, 新一代通讯总线DMCNET, 实现传输数据速度高达10Mbps, 数据更新频率更高达1kHz。CNC数码控制器采用前加减速多节预览架构, 通过伺服驱动器整合编码器与光学尺反馈信号, 支援高精度的全闭环运行, 能精确加工, 达到完美精度的严苛要求。该伺服驱动器提供细插补功能, 让运行速度平顺, 大大提高表面光洁度。

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