砼面层施工技术方案范文第1篇

2.1.1 水泥：应采用425号以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水

泥。

2.1.2 砂：粗砂，含泥量不大于5%。

2.1.3 石子：粗骨料用石子最大颗粒粒径不应大于面层厚度的2/3。细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15mm。

2.1.4 主要机具：混凝土搅拌机，平板振捣器、运输小车、小水桶、半截桶、笤帚、2m靠尺、铁滚子、木抹子、平锹、钢丝刷、凿子、锤子、铁抹子。

2.2 作业条件：

2.2.1 室内墙面已弹好+50cm水平线。

2.2.2 穿过楼板的立管已做完，管洞堵塞密实。埋在地面的电管已做完隐检手续。

2.2.3 门框已安装完，并已做好保护，在门框内侧钉木板或铁皮。

2.2.4 基层为预制混凝土板时，板缝混凝土应填嵌密实，板端头缝隙应采取防裂措施。

3.1 细石混凝土工艺流程：

找标高、弹面层水平线 基层处理 洒水湿润 抹灰饼 抹标筋 光 养护 刷素水泥浆 浇筑细石混凝土 抹面层压

3.1.1 找标高、弹面层水平线：根据墙面上已有的+50cm水平标高线，量测出地面面层的水平线，弹在四周墙面上，并要与房间以外的楼道、楼梯平台、踏步的标高相呼应，贯通一致。

3.1.2 基层处理：先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的浆皮铲掉，用碱水将油污刷掉，最后用清水将基层冲洗干净。

3.1.3 洒水湿润：在抹面层之前一天对基层表面进行洒水湿润。

3.1.4 抹灰饼：根据已弹出的面层水平标高线，横竖拉线，用与豆石混凝土相同配合比的拌合料抹灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上标高就是面层标高。

3.1.5 抹标筋：面积较大的房间为保证房间地面平整度，还要做标筋(或叫冲筋)，以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，作为浇筑细石混凝土面层厚度的标准。

3.1.6 刷素水泥浆结合层：在铺设细石混凝土面层以前，在已湿润的基层上刷一道1∶0.4～0.5(水泥∶水)的素水泥浆，不要刷的面积过大，要随刷随铺细石混凝土，避免时间过长水泥浆风干导致面层空鼓。

3.1.7 浇筑细石混凝土：

3.1.7.1 细石混凝土搅拌：细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，如设计无要求时，不应小于C20，由试验室根据原材料情况计算出配合比，应用搅拌机进行搅拌均匀，坍落度不宜大于30mm。并按国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定制作混凝土试块，每一层建筑地面工程不应少一组，当每层地面工程建筑面积超过1000m2时，每增加1000m2各增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。当改变配合比时，亦应相应制作试块。

3.1.7.2 面层细石混凝土铺设：将搅拌好的细石混凝土铺抹到地面基层上(水泥浆结合层要随刷随铺)，紧接着用2m长刮杠顺着标筋刮平，然后用滚筒(常用的为直径20cm，长度60cm的混凝土或铁制滚筒，厚度较厚时应用平板振动器)往返、纵横滚压，如有凹处用同配合比混凝土填平，直到面层出现泌水现象，撒一层干拌水泥砂(1∶1=水泥∶砂)拌合料，要撒匀(砂要过3mm筛)，再用2m长刮杠刮平(操作时均要从房间内往外退着走)。

3.1.8 抹面层、压光：

3.1.8.1 当面层灰面吸水后，用木抹子用力搓打、抹平，将干水泥砂拌合料与细石混凝土的浆混合，使面层达到结合紧密。

3.1.8.2 第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。

3.1.8.3 第二遍抹压：当面层砂浆初凝后，地面面层上有脚印但走上去不下陷时，用铁抹子进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压。

3.1.8.4 第三遍抹压：当面层砂浆终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。

3.1.9 养护：面层抹压完24h后(有条件时可覆盖塑料薄膜养护)进行浇水养护，每天不少于2次，养护时间一般至少不少于7d(房间应封闭养护期间禁止进入)。

3.1.10 冬期施工的环境温度不应低于5℃。

3.2 粗骨料混凝土地面面层的施工：又称一次抹光法或原浆抹面法，一般是在浇筑混凝土垫层时(或浇筑现浇混凝土楼板时)，同时将面层材料铺抹在面层上当时进行抹平压光的操作工艺，这样做由于基层与面层同时施工，上下层同时凝结，因此具有结合紧密整体性好、施工进度快、节约水泥等优点，其工艺流程为：浇筑混凝土垫层 (或混凝土楼板) 抹面层、压光养护 。

4.1 保证项目：

4.1.1 面层的材质、强度(配合比)和密实度必须符合设计要求和施工规范的规定

4.1.2 面层与基层的结合必须牢固，无空鼓。

4.2 基本项目：

4.2.1 面层表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。

4.2.2 有地漏的面层，坡度符合设计要求，不倒泛水、不渗漏、无积水、与地漏(管道)结合处严密平顺。

4.2.3 有镶边面层的邻接处的镶边用料及尺寸符合设计要

求和施工规范的规定。

5.1 在操作过程中，注意运灰双轮车不得碰坏门框及铺设在基层的各种管线。

5.2 面层抹压过程中随时将脚印抹平，并封闭通过操作房间的一切通路。

5.3 面层压光交活后在养护过程中，封闭门口和通道，不得有其它工种进入操作，避免造成表面起砂现象。

5.4 面层养护时间符合要求可以上人操作时，防止硬器划伤地面，在油漆刷浆过程中防止污染面层。

6.常见质量通病

6.1 面层起砂、起皮：由于水泥标号不够或使用过期水泥、水灰比过大抹压遍数不够、养护期间过早进行其他工序操作，都易造成起砂现象。在抹压过程中撒干水泥面(应撒水泥砂拌合料)不均匀，有厚有薄，表面形成一层厚薄不匀的水泥层，未与混凝土很好的结合，会造成面层起皮。如果面层有泌水现象，要立即撒水泥砂(1∶1=水泥∶砂)干拌合料，撒均匀、薄厚一致，木抹子搓压时要用力，使面层与混凝土紧密结合成整体。

6.2 面层空鼓、有裂缝：由于铺细石混凝土之前基层不干净，如有水泥浆皮及油污，或刷水泥浆结合层时面积过大用扫帚扫、甩浆等都易导致面层空鼓。由于混凝土的坍落度过大滚压后面层水分过多，撒干拌合料后终凝前尚未完成抹压工序，造成面层结构不紧密易开裂。

砼面层施工技术方案范文第2篇

1、《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2002

2、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011

3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002(2011版)

4、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

4、建设单位对本工程支护设计的有关要求。

二、工程概况

三、施工准备

为保证混凝土结构的表面平整度、垂直度、混凝土浇捣不涨模、接头错位、漏浆、断面不方正等缺陷，确保工程质量，本工程模板采用覆胶模板18mm、方木采用6080mm，支撑加固系统采用Ф483.5钢管扣件式排架，还应在墙模外侧间距1.5米设置剪刀斜撑，将墙模与脚手架连成一个整体系统。木模板现场加工，现场拼接安装，支撑加固系统均现场装拆。本工程模板隔离剂采用水质类脱模剂。

本工程采取分段分层施工的顺序，现场需备齐三段以上的用料，以利于循环周转使用。

作业条件准备：根据确定的现场管理机构，选择高素质的专业班组进行模板工程的施工。

(1)、向作业班组进行详细的质量、安全技术交底，并作好职工安全三级教育，下达工程施工任务，便班组明确有关质量、安全、进度等要求;

(2)、清理现场，做好工作面准备，检查垂直和水平运输是否通畅，施工机具是否准备妥当;

(3)、施工机具就位并进行了试运转，做好维修保养等工作，以保证机械正常运转;

(4)、清查材料的规格、质量、数量等是否符合要求。

四、模板安装与支护 4.1扩展基础与地上挡土墙模板

扩展基础与地上挡土墙模板均采用覆胶模板18mm、方木采用6080mm作模板排档，模板须预先进行制作，根据构件尺寸要求将衬板与衬档木方钉成整体(挡土墙平面面积较大时，分块分割制作)。

挡土墙模板的夹紧加固采用Ф48mm钢管夹档和Ф14mm穿墙螺栓、伞形扣件，支撑采用Ф48mm钢管斜撑进行拉撑校验垂直。

4.2模板制作

配制模板的覆胶模板厚度应一致。排档木方须规格一致，平直无翘曲变形，如截面规格不一致须用压刨刨成规格一致的平直木方。

挡土墙模板根据结构截面尺寸和高度，制作成相应规格的定型模板。将根据定型模板尺寸裁切好的覆胶模板衬板钉于排档上，模板的周边均须设排档，并与衬板贴合钉牢，排档的间距不大于200mm，挡墙模板的排档均竖向布置。四周的模板两竖边做成互相咬合的企口，以便模板的组合和夹紧加固时保证模板内部截面尺寸。排面宽度大于500mm时，模板中部沿竖向须设对拉螺栓将模板中部拉紧，对拉螺栓水平间距以保证模板的水平约束点间距小于等于600mm;底部第一根螺栓距模板底部150mm。

挡墙模板立面图

本工程挡墙支模时，模板高度为1.8M，采用分层分段支护的方式逐层进行。 4.3扩展基础模板及支撑的安装

模板安装前必须在模板表面满刷脱模剂，清扫安装部位的垃圾及杂物，模板拆除时应在砼强度能保证其构件不变形和棱角保证完整时，方可拆除，拆除时且不得任意乱敲，模板拆除后应及时对其清理，涂刷脱模剂，并按编号顺序整齐堆放好，脱模剂不得使用废机油，应使用专用的脱模剂。

反复核对扩展基础脚趾、脚踵水平标高控制线及各部件尺寸，以控制模板下边标高、放坡比例等。

4.3.1模板支撑施工

采用吊模的方式搭设钢管脚手撑架，撑架的立杆间距为800800mm，步距600。撑架搭设先放线、后布小横杆立立杆，立杆底部加垫板，不得有松动现象，防止因种种原因下滑及破坏下陷。

扩展基础脚手架支撑

4.3.2模板安装

1)模板均采用胶合板，安装前与木方加工成定型模板以增强模板的刚度，竖楞木方间距不大于300mm，横楞木方间距不大于500mm;

2)相连两板的接缝高低差不得大于2毫米，若因模板厚薄不一致，则应统一选材，将少量不规则模板刨平直，方可使用;

3)下部均用木方固定，防止底部模板移位，上部模板用水平钢管箍紧，并与吊架连成整体，并保证其模板不发生移位或倾斜;

4)严格控制各块板的标高，其平整度控制在2毫米内，拼缝小于0.5毫米，对于大于0.5毫米的用胶带纸顺缝满贴，防止漏浆。

4.4墙体模板及支撑

本工程采取分段分层支护的施工顺序逐层施工，以保证模板的有效循环使用。施工按如下方法进行：

1)挡墙模板安装时除边框排档和起整体连接作用的排档木方与模板钉为一体外，其余排档均不与模板钉牢。

2)模板按位置线就位立好后，按不大于200mm的间距设置模板的排档木方，排档木方用铁钉与模板的衬板简单固定，排档木方的接头均采用撞头平接，接头位置应间隔错开，支模时在接头处加帮条木方。

3)上好排档木方后，即自下而上依次安装模板的横档，横档采用Ф48钢管，每排两根，横档的位置和间距与模板上预设的对拉螺栓孔对应，钢管用伞形扣件和对拉螺栓拧紧固定，模板两侧的同一排横档同时进行安装固定。

4)模板的拼缝要严密、平整，挡墙平面的拼装模板均做成左进右出的企口接缝，支设加固时在接缝处设置内撑，外部加固拧紧，使模板贴合。

5)模板加固横杆接头要错开设置，并避开模板的拼装缝处。校正加固斜撑应设于模板的大横杆接头较集中的部位，以及模板的拼装缝处，斜撑的设置作用为校正固定模板的垂直，中部的斜撑还起到校正、调整模板平整的作用。

6)横档安装夹紧后，采用与柱相同的方法设置钢管斜撑校验模板的垂直，斜撑的横向间距不大于3m。校验模板的垂直时同时校验模板的平整，在不平整处同样设置斜撑进行拉撑，将模板调节平整。

7)用于校正墙模板的斜撑与水平面的夹角应小于等于60°。当墙体模板高度过高时，单根钢管不够长时可采用扣件将两根管搭接接长，但当斜撑长度大于3m时，斜撑钢管须与模板的横档钢管间用钢管和扣件边成具有足够刚度的三角支架体。

本工程在浇筑基础时必须埋设钢管做为斜撑加固点，离墙2M、4M处各设一道间距为1.5M。

挡墙模板支护施工图

五、模板拆除

砼浇捣完毕后，能保证砼表面及棱角不受损坏，方可拆除侧模，并拔出拉杆螺栓，尽可能重复使用。根据工程进展情况，拆模时混凝土强度应符合设计要求。

模板拆除时必须注意确保混凝土结构的质量和安全，应严格遵守以下规定： (1)拆摸顺序是先拆承重较小部位的模板及其支架，然后拆除其他部分的模板及其支架;例如，先拆非承重的侧模，然后再拆承重的水平方向的模板等。

拆除模板时操作人员不得站在正拆除模板的正下方，撤去支撑的模板剥离前须加设临时支撑，防止整体掉落。

(2)在拆除模板过程中，如发现混凝土出现异常现象，可能影响混凝土结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆摸并经处理认证后，方可继续拆摸。

(3)拆模时不得硬撬或用力过猛，以免破坏结构砼和模板。

(4)模板拆除后应立即组织拔钉、清理、修整。模板再次使用前必须涂刷隔离剂。

(5)现场模板拆除过程中，须逐渐传递下来，不得随意抛掷，拆下来的模板随即清理干净，并将板面涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐。

(6)冬期施工时，模板与保温层应在混凝土冷却到5度后方可拆模。当混凝土与外界温差大于20度时，拆摸后应对混凝土表面采取保温措施，例如临时覆盖，使其缓慢冷却等。

六、脚手架支撑安装措施

脚手架搭设的工艺流程为：水平悬挑纵向扫地杆立杆横向扫地杆小横杆大横杆(搁栅)剪刀撑连墙件铺脚手板扎防护栏杆扎安全网。

在搭设首层脚手架过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角除双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉接后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，宜先立外排，后立内排。其余按一下构造要求搭设。

1、立杆间距

a、脚手架立杆纵距1.5m，横距1.05m，步距1.8m;连墙杆间距竖直3.6m，水平4.5m(即二步三跨)：里立杆距建筑物0.3m。

b、脚手架的底部立杆采用不同长度的钢管参差布置，使钢管立杆的对接接头交错布置，高度方向相互错开500mm以上，且要求相邻接头不应在同步同跨内，以保证脚手架的整体性。

c、立杆应设置垫木，并设置纵横方向扫地杆，连接于立脚点杆上，离底座20cm左右。

d、立杆的垂直偏差应控制在不大于架高的1/400。

2、大横杆、小横杆设置

a、大横杆在脚手架高度方向的间距1.8m，以便立网挂设，大横杆置于立杆里面，每侧外伸长度为150mm。

b、外架子按立杆与大横杆交点处设置小横杆，两端固定在立杆，以形成空间结构整体受力。

3、剪刀撑

脚手架外测立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置;中间各道剪刀撑之间的净距离不应大于15m。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线离主节点的距离不宜大于150mm。

4、防护栏杆

a、脚手架外侧使用建设主管部门认证的合格绿色密目式安全网封闭，且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。

b、选用18铅丝张挂安全网，要求严密、平整。

c、脚手架外侧必须设1.2m高的防护栏杆和30cm高踢脚杆，顶排防护栏杆不少于2道，高度分别为0.9m和1.3m。

d、脚手架内侧形成临边的(如遇大开间门窗洞等)，在脚手架内侧设1.2m的防护栏杆和30cm高踢脚杆。

七、安全保障措施

1、现场禁止吸烟，木工房附近放置消防灭火器材并派专人管理。

2、木工房附近不得存放易燃易爆物品。

3、木工房的刨花锯沫应集中存放，定期清运。

4、模板安全注意事项： 1)模板在装拆过程中,除操作人员外,下面不得站人;高处作业时,操作人员必须系挂好安全带。

2)所有模板配件拆除完毕后,方可将模板吊走。

3)垂直吊运必须采取两个点起吊，起吊绳必须采用相应直径的钢丝绳，起吊时采用绳扣将起吊绳和起吊物捆绑牢固。

4)吊运大块模板时，模板吊点采用Ф20钢丝绳穿模板主龙骨和衬板，用钢丝绳扣将钢丝绳卡紧，模板起吊时须检查模板的起吊扣是否牢固，模板有无破损和易掉落的木方、混凝土块。大块木模板五级以上刮风天气不得吊运。

5)使用拉杆螺栓时,螺母必须拧紧,普通螺纹者,应使用双螺母,且螺杆必须凸出螺母2～3mm以上。

6)支撑架各连接件须卡紧,勿遗漏。

7)使用中应经常检查支撑架有无拆改、松扣、钩脱现象,发现问题及时整改。 8)模板支设完毕，施工前，班组长、专业工长、质检员、安全员须对模板的支撑体系进行核验，杜绝支撑体系的不安全隐患。班组要对支撑系统的每一个卡件进行逐个检查，确保全部拧紧，以防遗漏。

砼面层施工技术方案范文第3篇

1、作业条件

(1)浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋铁件及管线等全部安装完毕，检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。

(2)浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕并经检查合格。

(3)水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。

(4)磅秤(或自动上料系统)经检查核定计量准确，振捣器(棒)经检查试运转合格。

(5)工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底。混凝土浇灌申请书已被批准。

2、操作工艺 工艺流程：

作业准备混凝土搅拌桩、梁、承台、剪力墙的浇筑与振捣养护 (1)作业准备

浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪力墙根部松散混凝土已剔掉清除。 (2)混凝土搅拌：

1)根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分部固定好水泥、砂、石各个磅秤标准。在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。

2)装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。如需掺外加剂(减水剂、早强剂等)时，粉状应根据每盘加入量应预加工装入小包装袋内(塑料袋为宜)，用时与粗细骨料同时加入：液状应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。

3)搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间。

4)混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门和工长组织有关 人员对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌。 (3)混凝土运输

混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇灌地点有离析现象时，必须在浇灌前进行二次搅拌。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间。

(4)混凝土浇筑与振捣的一般要求：

1)混凝土自吊斗下落的自由倾落高度不得超过2米，浇筑高度如超过3米时必须采取措施，用串桶或溜管等。

2)浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50厘米。

3)使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40厘米)。振捣上一层时应插入下层5厘米，以清除两层间的接缝。表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

4)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土凝结条件确定，一般超过2h，应按施工缝处理。

5)浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预埋孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形和堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

(5)柱的混凝土浇筑;

1)柱浇筑前底部应先填以5～10厘米厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50厘米，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

2)柱高在3米之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3米时应采取措施(用串桶)或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2米，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍筋箍牢。

3)柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

4)浇筑完毕后应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。 (6)梁、板混凝土浇筑：

1)梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不但延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

2)和板连成整体高度大于1米的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2-3CM处，浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁端部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。

3)梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

4)浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工逢处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

5)施工逢位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内，施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

6)施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，施工缝的表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。 (7)剪力墙混凝土浇筑：

1)如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱的混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。 2)剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5厘米厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料计斗直接灌入模内。

3)浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60厘米左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。 4)振捣棒移动间距应小于50厘米，每振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5厘米，振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

5)混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。 (8)楼梯段混凝土浇筑：

1)楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起振捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子(或塑料抹子)将踏步上表面抹平。

2)施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段三分之一的部位。 (9)养护：

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不小于7昼夜。 (10)冬期施工：

1)冬期浇筑的混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度情况的不同，使用不同的负温外加剂。且在使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定。 2)冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行热工计算，并应据以施工。

3)混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪、污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施。

4)体式结构加热养护时，浇筑程序和施工缝位置，应能防止发生较大的温度应力，如加热温度超过40摄氏度时，应征求设计单位意见后确定。混凝土升、降温度不得超过规范规定。

5)冬期施工平均气温在-5摄氏度以内，一般采用综合蓄热法施工，所用的早强抗冻型外加剂附有出厂证明，并要经实验室试块对比试验后再正式使用。综合蓄热法宜选用425号以上普通硅酸盐水泥或R型早强水泥。外加剂应选用能明显提高早期强度并能降低抗冻临界强度的粉状复合外加剂，与骨料同时加入，保证搅拌均匀。

6)冬施养护：模板及保温层，应在混凝土冷却到5摄氏度后方可拆除。 混凝土与外界温差大于20摄氏度时，拆模后的混凝土表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。

7)混凝土试块除正常规定组数制作外，还应增设二组与结构同条件养护，一组用以检验混凝土受冻前的强度，另一组用以检验转入常温养护28d的强度。 8)冬期施工过程中，应填写“混凝土工程施工记录”和“冬期施工混凝土日报”。 3.质量标准

1)混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。

2)混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定。

3)混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)的规定。

4)设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝的宽度必须符合设计要求。 4.成品保护

(1)要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和筋。

(2)不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

(3)已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。

(4)冬期施工在以浇的楼板上覆盖时，要在铺的脚手板上操作，尽量不踏脚印。 5.应注意的质量问题

(1)蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚、振捣不实或漏振、模板有缝隙水泥浆流失、钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

(2)露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实也可能出现露筋。

(3)麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面胶皮。

(4)孔洞：原因是钢筋较密集的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

(5)缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因易造成缝隙、夹渣层。

(6)梁、柱连结处断面尺寸偏差过大：主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

(7)现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时上人过早或未垫板进行操作。

浙江华泰建设有限公司武汉分公司

砼面层施工技术方案范文第4篇

摘要:本文结合面层概况，具体论述了高速公路上面层ＳＢＳ改性沥青混合料ＡＫ－１６Ｃ的拌制、运输、摊铺和碾压等施工工艺以及质量控制，并根据实际施工情况提出了一些建议，为以后改性沥青混合料的施工积累了宝贵经验。

关键词:公路;面层;改性沥青;施工

改性沥青用于道路工程已有几十年的历史，从品种上看，按其改性剂的不同，一般分为三类：热塑性类、橡胶类、树脂类。其中热塑性橡胶类（即热塑性弹性体）的ＳＢＳ由于具有良好抗车辙变形能力和弹性（变形的自恢复性及裂缝的自愈性），已成为目前世界上最为普遍使用的道路沥青改性剂。上面层共分５个标段进行施工，除一个标段为ＳＢＳ改性沥青ＳＭＡ１６外，其余标段均为ＳＢＳ改性沥青ＡＫ－１６Ｃ。为了确保上面层改性沥青ＡＫ－１６Ｃ的施工质量，各标都进行了线外和主线两次试铺，以便于摸索出经济合理、工程质量可靠、操作性好的施工组合。

一、面层概况

本次高速公路采用两种沥青面层结构形式：

４．５ｃｍ改性沥青ＡＫ－１６Ｃ上面层＋５ｃｍ普通重交沥青ＡＣ－２５Ｉ中面层＋７ｃｍ普通重交沥青ＡＣ－２５Ｉ下面层；

2.４．５ｃｍ改性沥青ＳＭＡ１６上面层中层、下层同１。施工前对中面层离析特别严重的区域进行了处理。

二、上面层改性沥青ＡＫ－１６Ｃ施工控制

级配.为了施工时对混合料级配严格控制，每天上、下午对每台拌和楼各进行一组抽提试验，关键筛孔要求０．０７５ｍｍ、２．３６ｍｍ和４．７５ｍｍ的通过率与中值偏差在±２％之内，９．５ｍｍ、１６．０ｍｍ两档筛的通过率与中值偏差在±３％之内，其它筛孔的通过率不超出规定的级配范围。

沥青.采用优质ＳＢＳ改性沥青，在施工过程中对各标段改性沥青随机取样抽检进行有关指标试验，以便随时掌握改性沥青有无品质变化。

产油石比.根据江苏省交通科研院目标配合比和四个施工单位及四个监理单位九个目标油石比（其平均值４．７３％），确定生产油石比为４．７％。在施工中油石比波动允许误差按±０．２％控制，对生产配合比的级配进行了马歇尔试验，其空隙率、稳定度和流值均满足相应要求。从抽提结果来看，油石比偏差大都在±０．２％范围内。

改性沥青ＡＫ－１６Ｃ混合料的拌制

为了保证改性沥青混合料ＡＫ－１６Ｃ的质量，拌和楼严格控制吸尘，对于吸出粉尘一律废除；严格检查矿粉的质量，保证０．０７５ｍｍ筛孔通过率中新加矿粉的量大于８０％。

高速公路上面层改性沥青中均掺加了沥青质量０．４％的抗剥落剂。为避免沥青温度过高引起抗剥落剂老化，在混合料拌和过程中，均严格掌握沥青和集料的加热温度，拌和时改性沥青和矿料温度都按低限设定，并同时严格控制混合料出料温度，保证在要求范围之内。

通过试拌确定最佳拌和时间。随时观察所拌改性沥青混合料的品质，以沥青全部裹覆集料颗粒且沥青混合料拌和均匀为度。

为保证从总量上对改性沥青混合料ＡＫ－１６Ｃ进行控制，拌和楼控制室逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，每天用拌和总量检验矿料的配比和沥青混合料油石比的误差，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。

改性沥青混合料ＡＫ－１６Ｃ的运输

为防止混合料与车厢板粘结，车厢侧板和底板洒一薄层隔离剂后用拖把拖匀，要求无余液积聚。严格控制沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。运料车应用完整无损的双层蓬布覆盖，以利保温防雨或避免环境污染。

改性沥青混合料ＡＫ－１６Ｃ的摊铺和碾压

根据各标段的机械组合情况进行试铺，通过试铺结果确定摊铺机参数和碾压组合，最终确定振动熨平板取４级，夯锤取６级。

为了防止摊铺机熨平板温度不够，在起步处产生离析、小油饼、纵缝明显等问题，摊铺前保证熨平板具有足够的预热时间。如果出现问题，有专人负责及时采取措施补救。发现离析处，人工用细料立即补上；发现小油饼，有专人用小铲刀挑除，再经压路机碾压消除。

保证改性沥青上面层平整、不漏压，严格控制摊铺机的摊铺速度≯３ｍ／ｍｉｎ，且做到匀速、不间断地摊铺。

为保证纵向接缝平整、密实，两台摊铺机成梯队摊铺时距离不超过１０ｍ。

碾压紧跟在改性沥青混合料摊铺后进行。分初压、复压和终压三道工序，对碾压段落设置明显标志，便于现场调度、管理。

压路机以匀速进行碾压。碾压段长度控制在２０ｍ～３０ｍ。

为使改性沥青混合料ＡＫ－１６Ｃ上面层的压实度得到充分保证，初压以两台８～１０ｔ的双钢轮振动压路机振压２遍，分别为前进振动，后退静压；复压以１６～２０ｔ轮胎压路机静压６遍；终压以１０～１１ｔ左右的宽幅双钢轮压路机静压２遍。

对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度都设有专人检查，控制摊铺、碾压设置，根据实际情况及时调整。

为保证路面的平整，消除碾压轮迹，宽幅双钢轮压路机作终压收光。

上面层质量检查.在改性沥青混合料ＡＫ－１６Ｃ上面层施工完成后的第二天，进行压实度、摩擦系数、构造深度、平整度等项目的检测。由测试结果统计得出本次淮江高速公路扬州段上面层的压实度都满足≥９６％马歇尔标准密度的要求（最大理论密度９２％），许多路段的压实度甚至达到了≥９８％（最大理论压实度９４％）；上面层的摩擦系数满足≥６０ＢＰＮ的要求，普遍在７０ＢＰＮ左右；构造深度远大于规范要求，基本都大于０．７ｍｍ；由于对施工变异性控制严格，平整度平均值大都＜０．６ｍｍ。雨天可看到施工完成后的部分路段上明显有一层均匀的水膜，进一步表明ＡＫ－１６Ｃ兼顾了抗滑和密水两方面性能。

三、小结

总体而言，经过本次改性沥青ＡＫ－１６Ｃ的实际施工运作，提出以下建议供参考：小于０．０７５ｍｍ的粉料增加塑性指数指标；现场压实度应以芯样的表干密度与最大理论密度计算得出，控制现场空隙率小于８％；为了保证压实度和抗水损害能力，建议上面层沥青混合料中２．３６ｍｍ筛孔以上的集料采用玄武岩，２．３６ｍｍ筛孔以下的集料采用石灰岩。建议今后高速公路上面层采用４ｃｍ厚，集料最大公称尺寸为１３ｍｍ的沥青混合料。

参考文献:

《国道主干线高速公路改性沥青路面上面层（ＡＫ－１６Ｃ）施工指导意见》

砼面层施工技术方案范文第5篇

1.1 工程位置

桂平航标工作船码头工程位于桂平航运枢纽库区内, 坡度约23°, 为土质岸坡。该场地由人工填土堆筑面成, 受冲刷程度较轻, 自然岸坡较稳定。

1.2 工程结构形式

工程采用半斜坡式码头结构, 第一级为直立码头, 码头顶高程32.5m, 停泊水域底标高27.7m, 前沿长37m, 平台宽7.2m。水工结构为C25现浇混凝土挡土墙。挡土墙基础挖完后, 抛填二片石理平, 在整平好的基础上架立模板现浇墙身, 施工水位30.5m以下混凝土采用水下浇注施工, 施工水位30.5m以上则为水上施工。第二级为斜坡式码头。

1.3 工程地质

通过综合勘察, 场地岩土层主要由覆盖层和基岩组成。

2 方案设计

根据施工图设计30.50m标高以下为水下部分, 基底标高27.70m, 高差为2.80m, 长度37m。为了方便施工并保证水下砼的施工质量, 施工中将水下砼基础分为5段进行以中间段为对称原则, 具体长度分为:中间段长12.0m, 向两端依次是11.3m和1.2m;宽度尺寸有两个规格, 中间三段为3m, 两端封头部位为梯形, 顶宽7.2m, 底宽4.0m。

3 模板制作及安装

3.1 模板制作

3.1.1 中间三段水下砼的模板制作

码头前后墙部位采用可拆装式钢模板分为两节标高28.1m以上模板为重复使用标高28.1m以下为一次使用 (不回收) , 每块尺寸2.8m*11.3m, 面板用4mm钢板, 骨架用角钢和钢管加工而成, 安装中间段 (12m长模板时, 可将前后面板长度加长0.7m。端模板采用钢木结构, 面板采用厚25mm的松木板, 骨架采用角钢焊接, 木板不拆, 留做伸缩缝, 骨架可拆装重复使用。

3.1.2 端头两段水下砼的模板制作

码头前沿部位正面和外侧面采用可拆装式钢模板, 尺寸分别为距形1.2m*2.8m和梯形7.2m (4m) *2.8m。内侧面和墙后斜面采用钢木结构, 尺寸分别为1.2m*4.0m和梯形4.2m (1m) *2.8m。模板材料规格同中间段。

3.2 模板安装

3.2.1 陆地拼装

模板在预制场制作好后, 运到现场水边进行拼装。将分块模板、拉杆、木板和螺栓等组件装配成一段整体模板, 即把墙前后模板各一块和端面模板两块拼成一个箱形, 用罗栓连接好, 中间安装纵横拉杆, 可拆装的模板前后左右用钢管内套杆和圆钢形成, 用螺栓对拉固定。

3.2.2 水下拼装

现场拼装好的整段模板采用吊装船和岸边安装好的桅杆吊直接吊到水中就位, 在拼装的模板底部四角和中间装有支撑脚, 支撑脚上装有调节器, 可调整模板的高低, 用仪器控制模板的平面位置和高程, 符合设计要求开始固定。先由潜水员在水下放下6个支撑脚, 支撑到地面站稳, 拧紧固定螺栓。沉放到底的模板还需要加固, 以防在浇灌过程中产生位移, 模板四周用钢管、松紧调节器支撑加固, 再进行压脚。整段模板就位固定好之后, 为防止模板漏浆和位移, 模板底四周用砂包和砼包压脚。

4 水下砼浇注

4.1 砼配合比设计

砼配合比设计原则:水下砼要考滤提高可泵性, 维持可塑性, 提高流动性, 延长初凝时间。根据设计砼标号和《水运工程砼施工规范》的要求, 本工程的粗骨料选用1 cm~3 c m碎石, 级配良好, 适当增大砂率到40%~50%, 保证砼浆料有较好的和易性, 细骨料采用本地河砂 (中砂) ;设计标号C 25, 试配标号采用C 3 5, 且其坍落度值控制在160mm~220mm之间, 以保证砼的连续灌注且其强度符合要求。

4.2 水下砼施工

4.2.1 砼导管的布设

砼导管采用直径为30cm, 每节长1.25m~3m, 导管长6.6 m, 每节之间用法兰螺栓-胶垫紧密连结。漏斗开口11m2, 高度0.5m。漏斗架在脚手架平台上, 用2t的小卷扬机作动力, 可控制漏斗和导管自由上下。砼输送泵出口段在岸上搭设少量的排架, 以防泵管悬空。

导管采用下封口式, 即在导管出口处放一块带吊环的小钢板, 砼浆料装满导管, 将导管放到水底, 放开底板, 将导管提起0.05m~0.2m砼浆快速灌注水底, 继续装料, 水下砼灌注正式进行。在施工水位30.5m进行水下浇注时, 导管外水面比导管内的砼面高约1.2m。导管和漏斗容积为0.85m3, 在导管底用砼包叠成一个人造坑, 直径1m, 高0.5m, 在首批砼流下后, 可保证导管底有一定的埋深, 导管内还有1.6m高的砼由于导管外的水压力而无法流下, 防止导管外的水反流入管。

4.2.2 水下砼的浇注

第一级平台水下砼浇注分段进行, 水下砼浇注顶标高为30.5m。中间每段平台水下砼浇注量约110m3, 使用当地提供的商品砼, 3台搅拌车和一台车载砼输送泵, 每小时浇注量约40m3, 每段浇注时间约5h。水下砼的灌筑顺序从上游往下游跳段交替进行, 砼浆料由砼搅拌车供给, 用车载砼泵机输送到漏斗中, 再由导管进入水底。灌注口为1处, 分别设在每段中心处。

为提高水下砼的浇注质量, 施工中要注意以下几点。

(1) 开始浇注混凝土时, 为使隔水栓能顺利排出, 导管底部至孔底的距离宜为300mm~500mm。

(2) 混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后导管埋入混凝土深度为不少1m;随着混凝土的上升, 要适当提升和拆卸导管, 导管底端埋入混凝土面以下一般宜保持2m~4m, 不宜大于6m和不得小于1m, 应有专人测量埋深及管内外混凝土的高差, 填写水下混凝土浇注记录, 严禁把导管底端提出混凝土面。

(3) 导管埋入混凝土的深度愈大, 则混凝土扩散愈均匀, 密实性愈好, 其表面也较平坦;反之, 混凝土扩散不均匀, 表面坡度也愈大, 易于分散离析, 影响质量。

(4) 施工过程中要严格控制烧注时间, 浇注时间按初盘混凝土时间控制, 必要时应适掺入缓凝剂。

(5) 水下混凝土灌注应连续进行, 不得中断。一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故, 应立即采取有效措施进行处理, 并同时做好记录。

(6) 为确保砼面的质量, 最后灌注的砼面略高于设计高程, 在砼强度达到设计强度的70%以上时凿开表面浮层并凿毛, 以保证和水上上部砼的连接。

5 结语

综上所述, 结合桂平航标工作船码头的自然环境, 本文浅要论述了水下砼的施工工艺, 从中得知要提高水下砼质量的提高, 不仅要在设计上提出科学的方案, 而且在灌注时也要认真对待。

摘要：水下砼浇注是指在水下指定部位直接浇筑混凝土的施工方法, 这种方法只适用于静水或流速小的水流条件下。本文将以桂平航标工作船码头为例浅要地论述码头水下砼的施工方法、过程和各项技术环节, 并提出水下砼施工中需要注意的问题。

关键词：码头,水下砼,方案设计

参考文献

[1] 杨伟松.浅谈钻孔灌注桩水下砼灌注[J].中国高新技术企业, 2009 (5) .

[2] 郭杰声, 李艳玲.浅析桩基础施工工艺[J].建筑工程, 2010 (6) .

砼面层施工技术方案范文第6篇

一、混凝土路面施工简述

混凝土是一种具有较高强度的施工材料, 具有较强的耐磨性能与稳定的结构。混凝土路面施工成本低, 在桥梁施工中得到了广泛的使用。为了保障城市的经济建设与物资沟通, 桥梁往往会需要承受较大的车辆荷载力。为使桥梁能够承受来自过往车辆的压力, 防止因雨雪天气出现车辆打滑, 有些桥梁的建设还会对摩擦效果提出一定的要求。上述要素都决定了混凝土面层在我国桥梁施工中的地位。不过大部分桥梁建设的施工距离都比较长, 施工跨度较大。而混凝土在施工时, 通常需要较多时间的搅拌且浇筑需要很多的水量。所以在施工时混凝土路面的施工往往会面临许多的施工技术性问题。尤其是桥梁转弯以及陡坡的部位, 更是需要通过相应技术对混凝土进行加固。如果施工中出现了细微的问题, 必然会导致桥梁路面出现缝隙。如果忽视缝隙的存在, 桥梁必然会因为雨雪风霜的侵蚀, 出现稳定性的降低, 甚至会出现桥梁安全性问题。混凝土在结束浇筑后, 路面会受到热量、压力等因素的影响, 出现张力变化。如果拆模与养护工作进行的并不合理, 混凝土的性能将会受到严重的影响, 出现裂缝等问题。

二、混凝土路面面层施工技术

(一) 施工准备

为确保桥梁施工技术应用合理、科学, 施工前作业人员必须做现场勘查, 了解地质环境, 以及施工环境问题。并结合所获知的地理条件与自然条件要素, 制定更加科学的桥梁路面施工方案, 确保混凝土面层的质量达到稳定性设计要求。为确保桥梁路面不会出现问题, 作业人员就必须做好施工准备活动, 做好桥梁质量的控制。首先, 作业人员应根据环境的湿度、温度, 甚至是风速等条件, 确定合理的混凝土配比, 选用质量较高的混凝土掺和材料, 使材料的质量与性能达到施工设计要求, 保障混凝土强度。其次则是要在施工前进行放样施工, 以及水准点复测, 掌握施工精度要求。另外施工前作业人员有必要加强生产设备的质量检测, 确保施工时的设备性能稳定。

(二) 混凝土材料拌合

在结束了施工准备作业后, 作业人员需要对混凝土进行拌和。这是为了控制混凝土配比材料的数量和比例, 从而在实际应用中保障混凝土混合料能够发挥最大的功效。在进行拌和时, 作业人员必须要注意拌和的流程是否与设计的流程相符。此外拌和材料的使用添加量, 是否与标准添加量相同。加强拌合技术控制, 保障拌和材料添加精度, 这是提高拌合材料精准性, 发挥拌和工作价值的重要程序。为提高拌和质量, 作业人员可以使用电子计量装备, 提前设好混凝土拌和时间。此外拌合温度同样会影响到拌和质量, 一次你也要加强拌合时间关注。在结束拌和作业后, 必须审核混凝土拌和质量, 只有当拌和质量达到设计标准, 才可以应用到桥梁路面施工。

(三) 混凝土摊铺

摊铺混凝土前, 作业单位必须做好模板支撑状况以及未知的检测。倒卸材料时需指派专业人员倒卸, 将材料倒卸在指定位置堆放。清扫干净基层杂物, 检查路面密实度与厚度。如果路面存在坑槽以及松散问题, 必须及时采取有效措施进行处理。为提高混凝土面层与基层的粘着性, 摊铺面层前4至8小时左右, 必须提前将透层沥青均匀的铺洒在基层表面。在摊铺过程中, 应保持混合料的摊铺均匀, 并对路面进行捣实[2]。

(四) 试验段检测

路面大规模施工前必须确保所用的设备, 包括材料技术等均达到标准施工要求。之后在严密的质量监控下开始试验段摊铺作业。一般来说试验段摊铺长度通常为200至400米, 目的是为了更好的了解施工长度对施工质量的影响。此外试摊铺作业也是为了能够验证混合料的配比标准, 从而得到更稳定的混凝土路面。根据摊铺机的正常操作, 包括振捣强度、摊铺速度及温度等, 确定面层施工流程与技术规定。根据摊铺作业的碾压遍数。速度、温度以及压实顺序等, 确定每日作业长度以及工作缝的处理方法。

(五) 碾压

路面碾压主要分为初压、复压、终压三个阶段[3]。施工时一般使用静压压路机作为初压作业设备, 由振动压力机负责复压作业, 由胶轮压路机以及双钢轮压路机负责终压施工。在实际施工中必须严格按照这一顺序流程作业, 不可出现暂停, 应保持施工的连贯。这样才能够达到预期设计的路面施工质量和施工效果。

(六) 接缝

通常情况下, 混凝土路面都不是一次性完成的。许多时候在路面施工结束后, 都需要进行路面接缝的处理。接缝处理作为路面施工的重要技术, 对路面的稳定性和整体性有着直接的影响。如某市路面施工接缝处理, 由于路段间隔较长, 因此施工相隔时间也比较长。在进行接缝时, 施工人员还要受到时间差影响。因此该路面施工为了防止出现混凝土路面出现收缩现象, 采用遮盖与洒水的方式, 保障了路面稳定。接缝处理通常选择少雨、少风的天气, 从而提高接缝处理稳定性。

结语:

桥梁系统与很多系统存在利益的关系, 作为一项复杂的工程, 桥梁既担负着城市交通的重任, 同时也在城市经济建设中发挥着重要的价值。因此必须重视桥梁施工质量, 将桥梁施工质量作为城市建设的重要环节, 进而提高桥梁在城市经济建设的意义。混凝土面层的质量对桥梁整体质量影响较为显著, 如果出现细节差错, 必然会导致工程整体质量降低。因此提高混凝土面层控制水平, 对桥梁建设, 甚至是交通系统均有着现实意义。

摘要：混凝土作为桥梁与道路施工中使用最多的材料之一, 其应用及施工技术应用的好坏, 将直接对桥梁面层产生决定性影响。如果混凝土面层的质量优秀, 则桥梁可以拥有较强的抗压性能, 对延长桥梁寿命具有明显的帮助。因此加强混凝土面层质量控制非常关键。现本文以此为基础, 试分析混凝土面层施工技术在桥梁工程中的应用。

关键词：桥梁工程,混凝土面层,施工技术

参考文献

[1] 杨志钢.桥梁工程中混凝土面层施工技术初探[J].江西建材, 2018 (01) :110+112.