电厂锅炉大修施工方案（精选6篇）
电厂锅炉大修施工方案 第1篇
某发电厂电气、热工大修方案
1、编制目的
电厂电气设备大修工作是电力设备运行和维护工作的一个重要环节，是保证电力系统安全运行的有效手段之一，是对现运行电设备处理缺陷和解决问题的一个过程性工作；所以要求大修过程应尽可安全、顺利，检查及测试测试项目齐全完整，相关数据准确可靠。为了此次整体检修工作能有条不紊，安全快捷地进行，特编制本方案。
2、编制依据
2.1、《电气设备预防性试验规程》DL/T 596-1996 2.2、机端电压互感器及电流互感器和穿墙套管，励磁变压器按照有关规定GB1207-1997/ GB12081997/GB7409.1-3-1997 2.3、电气设备厂家相关技术数据及相关标准
2.4《火力发电企业设备点检定修管理导则》DL/Z 870-2004 2.5电动机参照《电动机检修规程》的规定和标准执行
3、工程范围
2#发变组及其相关电气和热工检修工作。
4、具体内容 4.1发电机电气部分 4.1.1 拆装
4.1.1.1 励磁引线（电气一次部分）4.1.1.2 发电机引出线及中性点接头 4.1.1.3 转子滑环引出线
4.1.1.4 机端PT一次引线，励磁变压器引线 4.1.2 定子检修 4.1.2.1 铁芯及压板
4.1.2.2 线圈试验、检查及清扫 4.1.2.3 槽楔、绑线及支持环
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4.1.2.4 引出线
4.1.2.5 必要时进行喷漆 4.1.3 转子检修
4.1.3.1 磁极线圈及接头试验，清抹检查 4.1.3.2 引出线
4.1.3.3 阻尼环检查打磨连接片 4.1.3.4 必要时进行喷漆 4.1.4 滑环及其它的检修 4.1.4.1 调整碳刷压力 4.1.4.2 引线铜鼻子接触检查 4.1.4.3 碳刷架绝缘套的检查 4.1.4.4 滑环表面及圆度检查、修复
4.1.4.5 发电机定子端部、绑线及引出线清扫检查 4.1.4.6 发电机上、下端铁芯及槽楔检查
4.1.4.7 发电机转子磁极线圈及接头、引线及阻尼环接头检查、清扫 4.1.4.8 转子滑环清扫或碳刷更换 4.1.4.9 励磁变清扫、检查
4.1.4.10 灭磁开关及励磁回路电缆检查清扫 4.1.4.11 电压互感器、电流互感器清扫 4.1.5 检修前的准备工作 4.1.5.1 拟定大修依据
4.1.5.2 每次检修时应做好清扫检查工作
4.1.5.3 事故报告、设备运行记录、缺陷记录中记载而未及时处理的缺陷 4.1.5.4前次检修中的未完成的项目及尚未消除的缺陷 4.1.5.5 除标准大修项目外，对非标准项目需编制方案
4.1.5.6 编制发电机大修总进度表，主要部件的操作、指标、图表及订出有关安全作业措施和注意事项
4.1.5.7 检查、修理及补充大修需要的工具
4.1.5.7.1检查、修理及准备好备品，大修材料计划应早写好，并送材料部门准备，并在大修前备好所有所需的材料。
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4.1.5.8 在大修时需用的图纸、规程、参考资料、各种记录表格（或记录本）4.1.5.9 检修人员的学习
对参加大修的工作人员应进行项目、进度、措施及质量要求的交底与讨论，并组织对规程的学习和考核，同时必须强调执行好安全措施和消防措施。
4.1.5.10 小修前的准备工作应根据检修项目的繁简程度，应做好准备工作。4.1.5.10.1 进入发电机必须注意以下事项
a.严禁穿带钉的鞋进入机内，穿凉鞋必须先检查鞋底是否夹有石头或金属物。b.不许踩踏线圈端部的接头
c.进入发电机人员必须遵守风洞管理制度，所带工具材料必须登记，身上所带金属物件应取出。d.发电机内严禁抽烟
4.1.5.10.2发电机内工作必须注意以下事项 a.拆卸零件必须点清数量，放入箱内
b.检修中若使用明火时，必须先做好防火措施，如配有四氯化碳灭火器和石棉布等。c.机内进行电焊时，地线必须接在焊件上 d.拆卸金属部件时应注意不要碰及电气绝缘
e.机内工作应避免上、下层同时作业，如有必要应事先做好防止落物的保安措施。f.应正确使用工具，不合要求的工具禁止使用 g.接头焊接时，应做好防止漏焊锡及其他保安措施
h.打槽楔时所需之易燃品（如酒精、汽油、甲苯、漆等）应远离线圈，工作中断期间应撤离至机外，非工作所需易燃品严禁带入机内。
i.所用之作业行灯，严禁长时间放在线圈上，休息时所用照明及工作电源应断。
j.接头焊接时，高温碳棒的放置应牢靠，不要触及线圈绝缘，不要两极碰地，不要放在行人来往之内。
k.喷漆工作不要使用行灯作照明，应使用手电筒或矿灯，工作人员应戴口罩和护目眼镜或面罩。l.发现异常情况，应保护好现场并立即向领导汇报。4.1.6 机组的拆卸
4.1.6.1 拆卸发电机、大罩、挡风板、灭火水管、磁极等大件的拆卸与安装，由机械人员负责，电气派人员监护和协作，有关电缆头、碳刷架、线圈的拆装，由电气人员负责，在分解时注意做好记号，大小螺丝应分别保管,如条件允许应拧回原来的位置。5.2 滑环拆卸 4.1.6.2.1 取出滑环碳刷，轴碳刷、放在专用箱内。
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4.1.6.2.2 拆开刷架
4.1.6.2.3 拆开转子引线，作好引线记号。4.1.6.2.4 摇测各部绝缘并作好记录。4.1.6.2.5 拆下的部件应集中放在可靠之处。4.1.6.3 发电机母线分解
4.1.6.3.1 拆开引出线及中性点接头，并做好记号 4.1.6.3.2 各母线接触面应保护好。
4.1.6.3.3 拆下母线连板应集中放在不易碰伤之处。4.1.7 发电机定子的检修 4.1.7.1 铁芯的检修
4.1.7.1.1 检查铁芯有无过热、烧伤及生锈现象
4.1.7.1.1.1 铁芯过热部位呈黑蓝色或深灰色，这是由于铁芯矽钢片短路所致，通常是铁芯矽钢片有毛剌和凸部翘卷，使矽钢片短路。用锐利的细锯、细锉或砂轮片把毛刺去掉，凸部或翘卷修正后清扫干净，涂上1361绝缘漆。
4.1.7.1.1.2 铁芯如有生锈，可用砂布、砂轮片打磨清扫干净后漆上1361绝缘漆。
4.1.7.1.1.3 在拔线棒后，应检查槽部铁芯，除上述两点情况外，如果在槽内有表面烧伤和熔化时，一般是由于两线圈短路或一相接地所造成，应将所有熔化铁片，碳化绝缘物及烧损部分除掉，直致片间绝缘良好的矽钢片为止，所用工具为凿子、刮刀、砂轮机等。要特别小心不让铁刺和熔化的铁渣留在槽内，敲打的工具应用软质金属（如铜）。
为避免边缘的电场强度集中，切削面的外形应成半园形，先在已清洗好的地方喷一层1361绝缘漆再用能耐120℃-130℃以上高温环氧树脂填充之。
关于铁芯过热与烧伤的具体处理，应经总工室同意后方可进行。
4.1.7.1.1.4 检查铁芯有无粉红色铁粉，此种氧化铁粉是由铁芯松动所致，应把铁芯清扫干净，用压缩空气吹扫，并在生锈处涂上一层1361绝缘漆，然后在松动的矽钢片间塞进钢纸，钢纸两面涂漆，使其粘住，或打入胶木制的楔子与临近的矽钢片拆弯压住。4.1.7.1.2 检查通风沟合缝，压紧螺栓、齿压板及齿压条。
4.1.7.1.2.1 检查通风沟有无阻塞及白色粉末电晕的痕迹，如有应清扫干净，刷上1361漆，检查槽内钢片有无变形。
4.1.7.1.2.2 检查定子两处合缝是否增大。
4.1.7.1.2.3 检查铁芯压紧螺栓是否坚固，螺帽点焊处有无裂纹，螺杆松紧程度用0.2毫米塞尺不
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进，同时铁损试验时，螺杆应无振动声，矽钢片应紧密结合，无明显间隙。4.1.7.1.2.4 检查齿压板及齿压条是否碰着线棒，如有此情况应加以调整。4.1.7.2 线圈的检修
4.1.7.2.1 检查线圈子绝缘情况
4.1.7.2.1.1 线圈上下端部绝缘有否破裂、变形、膨胀、烧焦、变脆、漆层脱落，流胶及机械损伤等现象，视其损伤轻重，分别处理，进行重新包扎绝缘或喷漆。
4.1.7.2.1.2 线棒接头绝缘外表有无烧焦颜色，有否开裂。焦脆严重时应把接头绝缘打开，检查是否有发热情况，而决定是重焊或重包。
4.1.7.2.1.3 线圈槽口有无移位，变形及灰白色粉状电晕现象。
4.1.7.2.2 退出槽楔后及拔线棒后，对所拔出的线棒进行检查，有无绝缘损伤情况，槽内部分主绝缘损伤严重时，是否更换，需会同有关部门在现场研究决定，发现“电机虫眼”或其他缺陷应根据情况作出适当处理。
4.1.7.2.3 检查绑线、垫块及支持环。
4.1.7.2.3.1 绑线应完好不断，隔离垫块应紧固，松动的要加固，更换的垫片要经涂漆干燥处理。4.1.7.2.3.2 支持环应结实牢靠不松动，绝缘表面清洁无焦脆现象，如在引线交叉接缝处有电晕痕迹（灰白色粉末），应将其清扫干净，并涂上6101环氧树脂（6101：650：甲苯=1：1：1）。4.1.7.2.4 检查引出线的绝缘和坚固情况，绝缘应完整良好，无破裂变形，肿胀，焦脆等现象，支墩应固定牢靠，弹簧垫要齐全，螺丝拧紧。
4.1.7.2.5 检查线圈端部缝间有无金属及其他杂物藏着，如有应取出察看是否有不正常现象，可用干燥压缩空气吹干净。4.1.7.3 槽楔
4.1.7.3.1 检查槽楔有无松动，断裂及位移，并进行处理。
4.1.7.3.1.1 要求上下两节一定要紧，中间的楔条要求用锤敲打无跳动现象。
4.1.7.3.1.2 更换槽楔时，应先准备好楔条及垫条，垫条可改用胶布板，取用0.5 0.8 1.0毫米几种厚度，楔条及垫条应经涂漆后需先在70-80℃温度下干燥一昼夜以上，待干至不粘手时使用。4.1.7.3.1.3 退出楔条时，用方铲放在通风沟处的楔条缺口上，然后用锤子轻击方铲，使楔条间拉开距离，可放入方铲时，即将楔条放在楔条端头，然后用锤子打方铲退出楔子，这样可以避免退出破裂。
4.1.7.3.1.4 打入楔条时，楔条前移角削去一些，使楔条深入容易，楔条不易破裂，同时必须分段垫垫条，以提高打楔条的速度，每打完一节，检查一节看有否松动。
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4.1.7.3.2 打槽楔时注意下列几点：
4.1.7.3.2.1 楔子的缺口应与通风沟对齐，通风口方向正确，上下节次序不能弄错。4.1.7.3.2.2 线圈上下端部用钢纸板保护好，以免锤子破伤线棒，楔子擦破绝缘。4.1.7.3.2.3 退出槽楔时，方铲不要利破线棒或碰伤铁芯，以免使其短路。
4.1.7.3.2.4 槽楔下的垫条露出槽口部位与槽楔对齐，过长的部分应折断，割断垫条或绑线时应特别注意勿伤线棒。
4.1.7.3.2.5 槽楔打好后最下一节用直径3mm玻璃绳绑好，为防止局部绑线折断而影响其它各道松动，应在绑一道之后打一个结。4.1.7.4 线棒修理与更换 4.1.7.4.1 线棒处理的原则
4.1.7.4.1.1 运行中电压击穿其部位在槽内或距离槽口很近者。4.1.7.4.1.2 绝缘严重损伤，不能承受试验电压者。
4.1.7.4.1.3 绝缘有明显损伤，尚未击穿，但大修有条件更换者。
4.1.7.4.2 运行中或耐压后，线棒槽外端部击穿，其部位距槽口100毫米以上的，以及绝缘损伤严重但其部位在距槽口100毫米以上的，允许不拔线棒处理，击穿损伤部位绝缘削成斜口，斜口长度应有80毫米，用酒精或苯水抹干净后涂上一层1211绝缘黑漆，用粉云母带由下向上逐层包扎，每层涂漆一次，按规范进行包扎。
击穿部位距槽口小于100毫米的，须会同有关部门在现场研究进行处理。4.1.7.4.3 决定更换线棒后，其步骤如下：
准备工作——吊转子——剥接头绝缘——焊开接头——割绑线——退槽楔——拔线棒——检查清扫定子槽——嵌线前新线棒的耐压和烘焙——拔出线棒的接头，清扫、搪锡、整形——线棒端部绝缘和直线部分防晕层处理——嵌线及扎绑线——打槽楔——套并头套——焊接头与测量接触电阻——绝缘包扎及规范——清扫——喷漆，下面分条段述各步骤的工艺过程。4.1.7.4.4 准备工作
4.1.7.4.4.1 选好备用线棒，所选线棒要平直，端部弯度要符合要求，绝缘完好，按规范作试验合格，且其线棒厚度在21±0.5毫米之间，并要分清上下线棒与连接梁连接的线棒，放在烘室内保存。需用的槽楔垫条0.2×35毫米，已处理好的玻璃丝带绑线，3毫米阿麻绳，木隔块等，需经浸漆及干燥处理其它包扎用的绝缘物都要放在烘房或干燥箱内干燥。4.1.7.4.4.2 部分材料处理方法如下：
a.棉纱绑线浸漆，棉纱绑线为3毫米浸入1211漆内浸透后，取出滴干要求时间充裕，进行自然干燥，某发电厂电气、热工大修方案
对于干燥好的棉纱绑线，可放在40-50℃干燥箱内，以免受潮。
b.玻璃丝带及绳浸胶树脂配方：环氧树脂6101与酚醛树脂5121的配方比例为7：3，这部分占总溶液的50%。甲苯与酒精配方比例为1：1，此溶液剂亦占总溶液的50%，将已去完腊的无碱玻璃丝带浸入上面配好的溶液中，浸完后凉干即可使用。
c.下线告一段落，用下述配方的树脂刷在绑扎处，经4-8小时自然干燥后，即可硬化。
涂刷用的树脂配方为：环氧树脂6101及聚酰树脂650按1：1配方，甲苯溶液配入50%，此配方需随用随配，一般2-3小时后便硬化。
d.垫条刷半导体漆，把裁好的绝缘垫条，首先干燥，每条刷5146半导体漆再放到干燥箱内干燥。e.焊锡条用60%的纯锡和40%的纯铅配制，溶化成条形。f.木隔板浸热铜油后阳干。4.1.7.4.5 吊转子
4.1.7.4.6 剥接头绝缘，把要拔线棒接头的绝缘物剥除，其程序如下： 4.1.7.4.6.1 查出线棒编号
a.用电工刀或其它刀子剥掉绝缘带，注意不要划伤邻近线圈绝缘。b.取下云母盒，尽量保证每个接头的云母盒完整无损。c.接头新包绝缘应削成30度斜角坡50-60mm。
4.1.7.4.7 接头焊开，在焊开接头工作中要做好防火措施和人身安全措施。
4.1.7.4.7.1 所需工具材料：工具有：炭精焊把2个；直流焊机一台；榔头2个；拔包头勾1个；铁夹钳1把；有色眼镜3付；电工工具一套；木榔头1把；帆布手套。材料：石棉粉；小铜块；石棉布；破布；松香粉。
4.1.7.4.7.2 做石棉泥窝：将所有需要焊开的接头周围用破布塞好，把调好的石棉泥在每个接头处做成石棉泥窝，要求做的密实，不漏焊锡，但有一个缺口，让焊锡溶化后集中一处安全漏出。两旁接头用石棉板隔开。
4.1.7.4.7.3 脱焊：并头套两端放上小铜块，将两个碳精焊把在小铜块上，通上电流，一般在200-300A加热过程中边加焊锡和适当的松香。待焊锡熔化并全部漏完后，用锤子将并头套往里打一点，拿出铜楔子，再用铜锤子轻轻敲打并头套挂上勾子，拿开焊把，迅速将并头套取出。4.1.7.4.7.4 并头套取出后，迅速用干净破布抹掉接头上的焊锡，要求表面光滑。4.1.7.4.7.5 接头全部焊开后取掉石棉泥窝和破布，清扫干净。4.1.7.4.7.6 下部接头焊开用端锡焊。4.1.7.4.8 割绑线
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绑线可在线圈的隔木垫上或支持环上割开，刀子与绑线应成30度角，用榔头敲打刀子时，特别注意不得损伤主绝缘，绑线割断后用钢丝钳尽可能地将割掉的绑线拔掉，隔木垫若太紧时可用木楔先将线圈轻轻撬开，然后将垫取下。4.1.7.4.9 退槽楔
退槽楔可以在焊开接头割绑线过程中错开进行，退槽楔使用榔头和铁楔子或方铲，可以从中间往两头退出，退的当中注意不得打坏铁芯，楔头不得打坏线棒绝缘。4.1.7.4.10 拔线棒
拔线棒应防止其变形及损伤绝缘，处理下层线棒时对所拔的线棒更要特别注意保护。
4.1.7.4.10.1 线棒放置的地方应通风干燥，还必须备有枕木，使用线棒平放在三个支点上。4.1.7.4.10.2 对所拔线棒应用漆编号画出槽口位置。
4.1.7.4.10.3 拔线棒的方法是：在线棒上下端紧靠槽口处穿入绑绳和撬棍（木质或竹的）。4.1.7.4.10.4 由6个人组成拔线组，上下部各2人，另2人抬送线棒，拔时上下应均匀用力慢慢地拉出一些，使线棒平行移出，不能弯曲，如线棒中部被卡紧则会打弯线棒，为此当拉出一点时，便在中部通风沟处穿亚麻绳至用撬棍于中部用力，即可顺利取出线棒。拔时遇到较紧的线棒，严禁用千斤顶硬行顶出，线棒快要出坏或伤人以及损坏线棒的绝缘。
4.1.7.4.10.5 线棒拔出后应按编号顺序放好，上下层线棒应分别放开，半导体垫条和隔垫应清理放好待装复时使用。
4.1.7.4.10.6 注意事项：
a.取出线棒后，应注意故障点的保护，以便研究和记录。
b.在更换线棒的槽内，若有测温的电阻线圈应记录安装位置情况，并通知电试班。
c.上层线棒拔出后，检查下层线棒有无偏卡，绝缘有无损伤、腐蚀，有无放电现象及槽内铁芯有无氧化、锈蚀现象。
4.1.7.4.11 检查清扫定子槽
参照“铁芯的检修”一节，检查完毕后先用毛刷清扫一遍，再用0.2Mpa干燥压缩空气对槽部通风沟齿压板，线棒间吹扫干净。
4.1.7.4.12 嵌线前，新线棒的耐压及烘焙。
如更换新线棒时，选取的线棒应经2.7UH交流耐压试验及外观检查，端部弯尺寸应与拔出的线棒相同，厚度应在21-0.5mm范围内，将其端头按旧线棒的尺寸锯成半圆角并把接头部分的铜条表面的漆去掉，必要时应抹锡，线棒与槽口位置画出杆高，然后放入烘箱烘焙，烘箱应派专人负责，缓慢均匀加温至
时，防止线棒掉下打
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85℃-90℃为止，约保持60-80分钟，此时绝缘表面柔软，在靠槽表面侧漆上白腊，然后进行嵌线。4.1.7.4.13 拔出线的接头清洁搪锡、整形，如需要更换修理的线棒是下层的，为此拔出的所有上层线棒，在嵌线前都要按预防性试验规程的规定进行交流耐压试验合格。
4.1.7.4.13.1 线棒接头搪锡，利用一个焊锡锅把锡加热至300℃左右，采用吊或人扶着线棒的方法，将接头浸入锡锅内75-85mm，待1分钟后在接头涂上一些松香粉，再浸入焊锡锅内1
分钟左右，拿出后迅速用木榔头敲打涂上松香粉用干净白布抹掉接头上的焊锡，并应尽量使接头导线分开，焊锡显示光泽，搪锡时注意防火，防止烫伤。
6.4.13.2 接头清理整形：将线棒放在适当高度的凳子上，用刀子或扁铲将接头各根线分开，分开过程中用白布袋沾甲苯清洗脏物或用锯片刮掉氧化层，但注意不要把锡层刮掉，发现线条还未搪锡的可用电烙铁将焊搪锡上，线条分开的角度大于45度不得有硬弯，特别注意分开线条时防止把线条损伤或折断。
4.1.7.4.13.3 接头清理后将分开的线条板直，用木榔头敲打，使线条基本上成一整体，再用整线器和接头调整器套在接头上压紧和调整，使接头线条成一整体，用布或白布袋将头包好。4.1.7.4.14 线棒端部绝缘及直线部分防晕处理
4.1.7.4.14.1 端部绝缘被击穿或严重损伤；防晕层严重腐蚀，严重损伤或半导体电导值超过103-105欧。
4.1.7.4.14.2 所需工具材料、场地。
场地：不小于16平方米有足够照明干燥通风的地方。工具：各种漆桶、漆盒、漆刷、剪刀、电工刀、白铁盘、磅称天平、1300×800或1300×500mm高的凳子、摇表、万能表、酒精、5145、5146半导体漆。
4.1.7.4.14.3 线棒端部绝缘处理：视损坏情况而定。
a.电压击穿和损坏位置是第一道绑线槽出口侧，从这点起往槽部方向移80-100毫米，前成30度角，往接头方向的端部绝缘全部剥掉，用白布沾苯清扫端部，漆上1211绝缘漆，用0.16×25粉云母线带连续半绕13层每绕一层应涂1211漆一次，最后用0.1mm玻璃纤维带半选绕两层，再涂5745漆，放进烘房保温80-85℃经5-6小时后取出，再涂上一层5145漆，待干后经1.3UH试验通过。b.如果击穿点或损坏在第一道线棒槽内，其处理与上述相同处理后必须模压成型。c.线棒端部绝缘重新包扎全过程中，工作人员应戴口罩，保持清洁，做好防火安全措施。4.1.7.4.14.4 环氧粉云母线棒防晕层处理，工艺过程如下： a.剥掉防晕层
b.如果主绝缘电晕腐蚀有麻点，用沙布打磨，用白布沾甲苯清扫。
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c.分别涂5145、5146半导体漆，并分别加20%环烷铅酸钴硬化剂。d.分别包石棉带半绕一层玻璃丝带并选绕一层，然后分别涂漆。4.1.7.4.15 嵌线及扎绑线
嵌线是更换线棒的一个重要组成部分，各方面的工作都必须过细，由6个人组成一个工作面，上下部各2个，线棒加温及抬送线棒两人，嵌线前由技术负责人或工作负责人进行关于工艺过程、质量要求、注意事项的交底。
4.1.7.4.15.1 施工场地、工具材料准备。
a.施工场地应进行检查清扫，对定子铁芯槽进行一次详细检查清扫，做好各种安全措施。
b.工具：4磅铁榔头2个、木榔头2个、橡皮榔头2个或15mm厚的橡皮垫两块、木打板两块、临时铁槽楔、调整线棒端部木楔子板、穿针、剪刀、撬根、电工工具一套。
c.材料：绑线各种规格厚的垫条、白布带、木板垫块、白腊、麻绳、毛绳、涂料。4.1.7.4.15.2 嵌线步骤及质量要求： a.对嵌线准备工作作一次全面准备
b.线棒交流耐压试验直线部位2.4UH，端部1.3UH。
c.线棒加温：先在下层线棒加温，加温的根数根据下线的进度，一般5-6根温度保持在85-90℃左右，加温时间不超过50分钟。
d.槽内装半导体垫条，每槽内放两根对接的半导体垫条，垫条伸出槽口8-12mm，如槽内有测温电阻，必须测绝缘焊接良好，将垫条去掉一边使电阻与垫条在同一平面。
e.嵌线：先嵌下层线棒，经加温后即可进行，线棒由两人抬出在槽表面涂上白腊，对准标高上下均匀用手平行槽内，用橡皮榔头把线棒打平，再用木反板打入槽内。利用临时铁槽楔和木楔子将下层线棒固定在槽内下层线与棒底之间应打紧无间隔。线棒嵌入槽内后防晕层应完整无损，线棒两端锥形面与支持环严密靠紧，标高一致，端部间隔均匀。
f.扎绑线：线棒嵌入槽内固定后，首先塞好木垫，先扎好上下端部靠紧运动环的一道绑线，然 后再扎好线棒相邻的绑线，扎绑线时，选固定绑线压好条形绝缘纸垫，穿过第一圈压好，用木榔头绞紧再连续穿三圈压好用木榔头绞紧、锁死。每道绑线应扎得紧，距离均匀美观，绑线材料用玻璃丝带每扎好一道打一个结，不得剪断并涂上一层涂料。
g.下层线棒全部嵌完后作2.4UH交流耐压合格后,上下端部喷一层1321漆，然后开始嵌上层线棒其工艺过程和要求与嵌下层线棒相同，上下层线相互间应打紧。
h.注意事项：工作人员应戴纱手套，使用榔头牢固可靠，防止上部的工具掉到下部，下部工作人员应戴安全帽，并应做好防火措施。
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4.1.7.4.16 打槽楔，参照“槽楔检修” 4.1.7.4.16.1 并头套整形搪锡
4.1.7.4.16.2 利用调整器调整接头的间隔和接头的偏斜。
4.1.7.4.16.3 用白布沾甲苯清抹接头和并头套，用收紧器将两个接头调至合适位置用木榔头敲打至使并头套完全套入接头，然后用先抹好锡的铜楔子打入并头套内，使并头套与接头固紧。
4.1.7.4.16.4 用锯子将突出并头套外的铜条锯掉，用锉刀打光使接头平滑。锯线时必须小心防止铜条及铜屑掉入线棒或损坏线棒端部绝缘。
4.1.7.4.16.5 并头套全部套好后，应进行检查清扫，特别上部应进行详细检查。4.1.7.4.17 焊头。焊头与接头焊开方法基本相同，也分上下部焊头方法。
4.1.7.4.17.1 上部焊头与上部焊开接头方法基本一致，但石棉窝不一样，线棒塞好破布后将0.22mm绝缘纸，围绕并头套一圈，在并头套腿部绕几道白布带,根部及底部敷以石棉泥,两旁放石棉板并用铁夹夹紧，外面塞石棉泥，顶部的纸扒开，将石棉泥做好凹状即可以开始焊锡，对于相邻不焊的接头，用石棉布隔好防止损伤接头绝缘。焊接开始时选择电流在200-300A左右，加温过程中不断加焊锡和松香，直至所加焊锡不再渗入和不冒气泡时即焊好（需时15分钟）过程中，应固定好焊把，先切焊机电源再拿开焊把以免电弧烧伤接头。焊好接头后应经验收合格。4.1.7.4.17.2 下部焊接头方法：
先用绝缘纸将接头包住再用玻璃丝带扎紧，将焊锡加热到400-500℃后焊，使焊锡很好地渗入铜条中，同时需在接头不断加入松香。
4.1.7.4.17.3 接头接触电阻测量合格《按标准规范》
4.1.7.4.17.4 以上步骤完成后进行清扫工作，由上到下将所有的工具、材料全部拿出并派专人清点，分类保存，清扫时先用毛刷进行一次清扫，再用0.2Mpa干燥压缩气吹扫，然后详细检查，清除残留物。
4.1.7.4.18 绝缘包扎工艺及规范: 4.1.7.4.18.1 修整接头。接头焊好后用锉刀或堑子进行修整使接头光滑,修整时应在线棒间塞好 布，用力不能过大。
4.1.7.4.18.2 端部接头绝缘包扎。a.用石棉粉调水玻璃填充难于锉平的凹处。b.在端部绝缘斜口上涂一层1211漆。
c.扣云母盒，每个接头四个半边云母盒交错扣压，两个云母盒之间涂一层1211漆，迭好后玻璃丝带疏理几道扎紧。
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d.每个接头用玻璃丝黑漆带半迭五层（0.17 mm）接头外面迭绕二层玻璃丝带0.1×20mm刷1211漆。4.1.7.4.18.3 直线部分绝缘包扎，先将绝缘削出80-100mm的斜口，清除干净后涂一层1211漆然后包14层0.16×25mm的粉云母带，每层涂一次绝缘漆。
4.1.7.4.18.4 支持环包扎绝缘：半迭绕6层0.17×20mm黑玻璃漆带，半迭绕两层0.1×20mm玻璃布带共17层。4.1.7.4.19 清扫
清扫工作是在风洞作业完毕后，定子转子同时进行，用0.2Mpa压缩空气对转子线圈和线圈端部及通风沟等吹扫,线圈弯曲部用小竹板卷布沾汽油擦抹，并用干净布抹铁芯灰尘，并在工作中做好防火工作。
4.1.7.4.20 喷漆
4.1.7.4.20.1 机组漆层严重脱落，或机组线棒油浸蚀十分严重应进行喷漆。
要求：先喷一层1211绝缘漆，再喷一层1361耐油灰瓷；更换线棒喷漆同上；大修后一般喷一层1361灰漆。
4.1.7.4.20.2 线棒端部喷漆应按下列步骤进行： a.喷漆应在清扫之后进行；
b.喷漆前将1211、1361漆用甲苯调稀并用每平方厘米200孔铜丝布滤两次； c.专用喷漆枪；
d.喷漆时使用0.2Mpa压力空气，喷出后应成雾状；
e.喷线棒端部漆时，先喷端部间隔及背后，再喷槽口先上部后下部； f.喷漆层应均匀厚度适合，避免挂流现象； g.喷漆后定子线棒应按图重新写上编号。h.喷漆完后应清洗漆桶、喷枪。4.1.7.5 支持环的检修 4.1.7.5.1 支持环检修原则
支持环绝缘开裂，严重过热老化，压穿时必须进行检修，一般与更换定子线棒同时进行。
4.1.7.5.1.1 拔出有关线棒，剥掉绝缘，如果需要焊接，则必须做好防火措施，焊好后检查焊接质量，清扫打磨，并用布沾甲苯清抹。
4.1.7.5.1.2 清扫后，用水玻璃石棉粉填充不平处，再刷一层1211漆，用0.16×20mm粉云母带连续半迭绕10层，0.2mm玻璃丝黑漆带半迭绕三层，用无碱玻璃丝带半迭绕一层，最后涂一层1211绝缘
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漆。
4.1.7.5.1.3 包完后进行干燥，作1.5UH交流耐压试验。4.1.8 发电机转子的检修
4.1.8.1 滑环、引线、磁极的一般检查 4.1.8.1.1 滑环清扫检查
4.1.8.1.1.1 滑环摆度要求不大于0.3mm，如发现摆度过大，须检查是否由于螺丝松动使滑环发生偏移或者滑环本身不园所致。
4.1.8.1.1.2 滑环表面磨损程度检查，有无电弧烧伤痕迹，要求表面清洁光亮，无油灰，无炭粉等。4.1.8.1.1.3 滑环与引线连接处有无过热现象。4.1.8.1.1.4 滑环、绝缘管及衬垫应完好无损绝缘良好。
4.1.8.1.1.5 刷握固定螺丝应齐全紧固，不松动滑牙弹簧无过热损坏。4.1.8.1.1.6 炭刷铜锌连接应紧固，无断股现象。
4.1.8.1.1.7 炭刷磨损程度检查，表面距铜锌铆接处小于5mm者更换。
4.1.8.1.1.8 炭刷弹簧齐全良好，炭刷压力相等，炭刷在握内活动自由无卡阻状，炭刷与刷握间间隔小于0.2mm，弹簧压力应在1.6kg/cm2。
4.1.8.1.1.9 滑环、刷架、刷握等应用汽油清洗干净，无油垢炭粉。
4.1.8.1.1.10 拆下修理的滑环，在装复时应经绝缘电阻测量和交流耐压试验。4.1.8.1.2 转子引线检查
4.1.8.1.2.1 引线绝缘应良好，无破损及过热膨胀,特别是大轴进出口处。4.1.8.1.2.2 固定夹板应绝缘良好紧固，固定螺丝锁片应完整。4.1.8.1.3 磁极清扫检查
4.1.8.1.3.1 检查磁极软片接头有无松动，接头螺丝应紧固，接头绝缘应完整良好。如接头接触不良接触电阻过大，先查明原因，再决定处理。
4.1.8.1.3.2 阻尼环的铜条应无过热及突出现象，焊缝完好。软连接片接触良好，无断片过热现象。4.1.8.1.3.3 检查磁极线圈表面有无油垢过热，明显短路和绝缘漆层脱落现象，线圈或接头局部有无焊锡附着。
4.1.8.1.3.4 若吊出线圈时，需检查磁极主绝缘是否良好，首末匝绝缘有无破损。
4.1.8.1.3.5 作磁极交流阻抗、绝缘电阻测量及主绝缘耐压试验，如不合格，要查明原因，进行处理。4.1.8.1.3.6 清扫吹尘灰。4.1.8.2 磁极的吊出及接头的更换
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4.1.8.2.1 磁极吊出前的拆卸
4.1.8.2.1.1 要把吊出或装复的磁极附近的磁极线圈用布盖好。4.1.8.2.1.2 拆卸磁极接头固定压板并作好记号。4.1.8.2.1.3 拆卸阻尼环软接头并作好记号。4.1.8.2.1.4 割削接头绝缘。
4.1.8.2.2 磁极接头焊开，采用喷灯焊开的方法，加热前用一长块石棉布将头兜起来，边加热边用一把8寸起子和一把扁咀钳把接头的铜片一片一片地分开，同时做好防火及人身设备安全的措施。4.1.8.2.3 吊出磁极，起吊前要将磁极线圈上下部垫毛毡盖上铁板盖保护，磁极吊出后平放在两根枕木上。
4.1.8.2.4 更换磁极接头，应按下列步骤进行： 4.1.8.2.4.1 吊出磁极线圈
4.1.8.2.4.2 首先将压板与铁芯间的焊接处铲除，取下压板和线圈两端定位绝缘垫，都必须作好记号，待装复时使用。
4.1.8.2.4.3 脱线圈，用脱线圈专用工具起高线圈20mm左右时用三角夹木在线圈与铁芯间垫好，再用专用起吊圈吊出线圈。脱出的磁极线圈应放在两根枕木上。
4.1.8.2.4.4 拆掉线圈的旧插头，用尖尾铲将接头铆钉头铲掉，用喷灯加热拆下接头。4.1.8.2.4.5 拆掉接头后用喷灯在接头上搪上焊锡。
4.1.8.2.4.6 铆上新接头，新接头由0.5×mm的9片软紫铜片组成。4.1.8.2.4.7 接头铆好后进行焊接，焊的方法采用大电流碳精棒焊接。4.1.8.2.4.8 焊接后，作接触电阻试验。4.1.8.3 磁极线圈的绝缘处理及线圈的装复。4.1.8.3.1 转子磁极线圈的绝缘处理。
4.1.8.3.1.1 首末匝两端用10层0.1mm环氧玻璃布绝缘包扎每层间接缝应错开。
4.1.8.3.1.2 首末第一、二匝和第二、三匝间用8层0.1mm环氧玻璃布绝缘，每层间接缝应措开，其余匝间用4层0.1mm的环氧玻璃布。
4.1.8.3.1.3 用涂有环氧树脂0.1mm的玻璃丝带在直线部分垫6层。4.1.8.3.1.4 线圈与铁芯间绝缘用环氧树脂1421漆0.2mm棉砂布胶合。
4.1.8.3.1.5 铁芯在套极身绝缘前刷1032灰瓷漆，经试验清理后磁极线圈表面喷以1332灰磁漆。4.1.8.3.1.6 用环氧酚醛石英粉填充剂：乙胺+苯+甲酸+丁脂，把垫板与铁芯未焊间隔填满。4.1.8.3.2 磁极线圈的装复
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4.1.8.3.2.1 装配磁极线圈时应仔细清除铁芯线圈及托板上之垢物。
4.1.8.3.2.2 装围板时绝缘纸加在线圈与垫块间但必须用环氧树脂1421沾合成一体，使其与线圈压紧。4.1.8.3.2.3 根据嵌紧所需使用在线圈与铁芯间垫硬钢板纸。
4.1.8.3.2.4 将线圈套在铁芯上后加压力345吨，使其高度连垫板为254±1mm，在垫板内侧坡口处垫板与铁芯焊牢焊缝照旧即可。
4.1.8.3.2.5 在装配过程中，严防铁屑污物落入铁芯线圈间，磁极装配后，打磁极键前用500伏摇表摇绝缘，不得低于3兆欧，键全部打好后，作交流耐压试验。4.1.8.3.3 磁极接头焊接按如下步骤进行：
4.1.8.3.3.1 磁极全部装复并试验后，进行接头连接。
a.连接时，每片铜片应互相交错搭接，并用白布沾上甲苯清洗其搭接长度不小于45mm，整开后18片铜片交错搭接。b.装好焊接夹板。
c.焊接夹板装好后，做好漏锡及防范措施，用一块石棉布将接头与磁极隔起来，并糊上调好的石棉泥。d.进行加温：加温时间一般20分钟左右，边加温边加焊锡和松香粉，待锡不往下流为止。e.接头冷却后，拆掉焊接夹进行试验，测接触电阻不得大于原始数值。4.1.8.3.3.2 工具材料：
木榔头、木楔子、铁榔头、扁咀铁钳、电焊机、焊把一般板手、焊锡条、石棉布、松香、石棉泥、甲苯、白布带。4.1.8.3.3.3 注意事项
磁极焊接头时，应做好防火措施，焊时必须保证质量，严防焊锡任意流淌，而使附近线圈变硬变脆。4.1.8.3.4 装复磁极接头夹板
4.1.8.3.4.1 接头全部焊完后，用锉刀或铲子修理接头，除去毛剌和夹角。
4.1.8.3.4.2 接头包好绝缘,每个接头包黑玻璃漆带半迭绕四层玻璃丝带法迭绕一层，涂1332漆。4.1.8.3.4.3 接头夹板装复，装复前检查夹板是否完好，然后套上螺丝拧紧，复好锁定片复角。4.1.8.3.5 装复阻尼环软接头。4.1.8.3.5.1 检查接头搪锡是否完整。
4.1.8.3.5.2 按照编号装回接头，拧紧螺丝并用0.05塞尺塞进深度不大于5mm为合格。4.1.8.3.5.3 装复时上下不能同时在一垂直位置作业，应错开进行。4.1.8.4 转子喷漆
4.1.8.4.1 转子喷漆是在转子吊入前的最后一道工序，这是转子所有工作全部结束后才进行的。
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4.1.8.4.1.1 将转子内外部的尘土、铁屑、焊渣全部清扫后再用0.2Pma压缩空气进行清扫。4.1.8.4.1.2 检查螺丝是否紧固，锁定片是否已复角。4.1.8.4.1.3 磁极按标准进行交流耐压合格。4.1.8.4.2 转子喷漆应按下列步骤进行：
4.1.8.4.2.1 将1332灰瓷漆用甲苯调稀，并用铜丝布过滤。4.1.8.4.2.2 喷漆由下至上、由内到外，要求喷得均匀无流柱现象。4.1.8.4.2.3 待漆干后磁极按原编号写好。4.1.8.4.3 转子喷漆注意事项：
4.1.8.4.3.1 喷漆时工作人员应戴好防尘器。4.1.8.4.3.2 喷漆应开成雾状。4.1.8.4.3.3 喷漆时周围不准有火苗。4.1.8.5 励磁回路的检修
4.1.8.5.1 对励磁回路进行下列检查和修理：
4.1.8.5.1.1 检查励磁回路引线接头连接是否牢固，有无过热及碰地现象。4.1.8.5.1.2 测量电缆绝缘电阻，电缆接头应无过热现象。
4.1.8.5.1.3 励磁回路的绝缘电阻用500伏摇表测量不得低于0.5兆欧。4.1.8.5.1.4 用压缩空气清扫，白布擦干净。
4.1.9发电机干燥
4.1.9.1 干燥条件、方法和标准
4.1.9.1.1 发电机凡具有下列情况之一者，必须进行干燥。4.1.9.1.1.1 定子线圈温度在10-30℃时，所测得的R60/R15 >1.3 4.1.9.1.1.2 运行温度在50℃以上时，绝缘电阻值小于11兆欧。
4.1.9.1.1.3 发电机检修后所测定子线圈绝缘电阻较停机时同温度降低于1/3时。4.1.9.1.1.4 发电机定子线圈大量更换后。
4.1.9.1.1.5 发电机定子线圈泄漏电流试验不合格，确认线圈表面受潮时。4.1.9.1.1.6 线圈上有明显落水的情况。4.1.9.1.1.7 定子线圈进行了清扫喷漆。4.1.9.1.2 发电机干燥的方法 4.1.9.1.2.1 定子线圈 a.短路干燥法
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b.带负荷干燥法 4.1.9.1.2.2 转子线圈 a.铜损干燥法
b.当转子在定子内时，可与定子干燥时一同干燥 4.1.9.1.3 发电机达到下列标准，干燥即可结束。
4.1.9.1.3.1 定子线圈的绝缘电阻大于11兆欧时（换算成75℃并保持5小时不变吸收比大于1.3）。4.1.9.1.3.2 转子线圈绝缘电阻大于0.5兆欧并保持3小时不变。4.1.9.2 短路干燥法
将定子线圈引出线在真空开关进线侧三相短路，使发电机正常运转，调节励磁电流增加定子短路电流使线圈加热干燥。4.1.9.2.1 干燥步骤 4.1.9.2.1.1 干燥前的准备
a.在发电机出线侧用截面积不小于800mm2铝排将三相短路。b.关闭空冷器的冷却水。
c.调节机组内部及空气间隔，具备正常运行的条件。
d.用2500伏摇表和500伏摇表分别摇测定子线圈和转子回路绝缘电阻，并作好记录同时利用机组测温装置记录各点温度。4.1.9.2.1.2 干燥及温度的调节
a.起动发电机至额定转速检查机组运行情况正常后，逐渐调节励磁电流，使定子电流达280A，运行2小时记录各点温度一次。
b.调节励磁电流使定子电流达480A，运行2小时记录各点温度一次。c.最后将相电流升至480A，并保持此电流持续运行。
d.以上分段加电流的情况，应保持定子线圈的温升每小时不超过10℃否则应减少电流。
e.当线圈温度保持在80-85℃时，稳定定子干燥电流，若温度继续上升，风温超过60℃时可开冷却水进行调节。
f.定子线圈的最高温度不超过85℃，否则应减少电流。
g.干燥过程中每小时记录温度电流一次，每24小时停机摇测定子转子绝缘一次。4.1.9.2.2 干燥注意事项：
4.1.9.2.2.1 短路板应接触良好，三相电流应平衡。4.1.9.2.2.2 继电保护要作相应的安全措施。
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4.1.9.2.2.3 加温过程中，电流与温度的调节由运行人员配合操作。
4.1.9.2.2.4 检修人员每班对机组进行一次检查，并打开上部盖板门一次，以排除潮气。4.1.9.2.2.5 干燥中出现异常情况时，必须由运行人员处理以后，再由检修人员进行缺陷处理。4.1.9.2.3 带负荷干燥法
发电机检修完毕后通过各项试验，证明线圈表面有受潮现象，经总工室审定可以带负荷运行时，方可采用此法进行干燥。4.1.9.3 转子线圈干燥 4.1.9.3.1 转子线圈铜损干燥法 4.1.9.3.1.1 干燥前的准备
a.转子检修工作全部结束，磁极已装复联接好，有关试验已作完，转子尚未吊入定子内之前进行此项工作。
b.用1000伏摇表测量转子绝缘电阻并记录室温。c.用帆布将磁极封盖保温。
d.选择对称位置在样极上埋设好酒精温度计。e.做好防火措施，应备有适量的灭火器具。
f.电气设备及导电连接应良好可靠，带电设备外壳应接地。4.1.9.3.1.2 干燥中的测量和注意事项：
a.干燥时转子引线应包括在内，即电焊机应接在转子引线上。
b.操作时应先合靠转子侧开关，再起动电焊机，待运行正常后渐增加励磁，使干燥电流达转子额定电流的0.5倍。
c.干燥开始以后，控制温度在8小时内不超过70℃温升不超过每小时10℃，每小时记录温度一次，每8小时摇测绝缘一次，测量前先停电焊机，再拉开关。
d.干燥中磁极线圈表面最高温度不超过85℃，应保持在85℃左右，保温帆布不要经常打开。e.值班人员应坚守岗位，每班对干燥设备进行1-2次检查，作好交接班记录。4.1.10试验标准及附属设备检修
4.1.10.1 试验标准应以《电气预防性试验规程》的试验项目和试验标准为准。
4.1.10..2 机端电压互感器及电流互感器和穿墙套管，励磁变压器按照有关规程执行检修和试验。4.1.10..3 压油泵电动机参照《电动机检修规程》的规定和标准执行 4.2变压器电气部分
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4.2.1变压器的大修周期要求
4.2.1.1变压器一般在投入运行后5年内和以后每间隔10年大修再一次。
4.2.1.2箱沿焊接的全密封变压器或制造厂另有规定者，若经过试验与检查并结合运行情况，判定有内部故障或本体严重渗漏时，才进行大修。
4.2.1.3在电力系统中运行的主变压器当承受出口短路后，经综合诊断分析，可考虑提前大修。4.2.1.4运行中的变压器，当发现异常状况或经试验判明有内部故障时，应提前进行大修；运行正常的变压器经综合诊断分析良好，经总工程师批准，可适当延长大修周期。4.2.2变压器的大修项目 4.2..2.1变压器的大修项目有： 4.2..2.1.1吊开钟罩或吊出器身检修；
4.2..2.1.2线圈、引线及磁（电）屏蔽装置的检修；
4.2..2.1.3铁芯、铁芯紧固件（穿心螺杆、夹件、拉带、绑带等）、压钉、连接片及接地片的检修； 4.2..2.1.4油箱及附件的检修，包括套管、吸湿器等；
4.2..2.1.5冷却器、油泵、水泵、风扇、阀门及管道等附属设备的检修； 4.2..2.1.6安全保护装置的检修； 4.2..2.1.7油保护装置的检修；
4.2..2.1.8测温装置的校验,瓦斯继电器的校验； 4.2..2.1.9操作控制箱的检修和试验；
4.2..2.1.10无励磁分接开关和有载分接开关的检修； 4.2..2.1.11全部密封胶垫的更换和组件试漏； 4.2..2.1.12必要时对器身绝缘进行干燥处理； 4.2..2.1.13变压器油处理或换油；
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4.2..2.1.14清扫油箱并进行喷涂油漆； 4.2..2.1.15大修后的试验和试运行；
4.2..2.1.16可结合变压器大修一起进行的技术改造项目，如油箱机械强度的加强，器身内部接地装置改为外引接地，安全气道改为压力释放阀，高速油泵改为低速油泵，油位计的改进，储油柜加装密封装置，气体继电器加装波纹管接头。4.2.3变压器大修前的准备工作
4.2.3.1查阅历年大小修报告及绝缘预防性试验报告（包括油的化验和色谱分析报告），了解绝缘状况。4.2.3.2查阅运行档案了解缺陷、异常情况，了解事故和出口短路次数，变压器的负荷。4.2.3.3根据变压器状态，编制大修技术、组织措施，并确定检修项目和检修方案。
4.2.3.4变压器大修应安排在检修间内进行。当施工现场无检修间时，需做好防雨、防潮、防尘和消防措施，清理现场及其他准备工作。
4.2.3.5大修前进行电气试验，测量直流电阻、介质损耗、绝缘电阻及油试验。4.2.3.6准备好备品备件及更换用密封胶垫。4.2.3.7准备好滤油设备及储油灌。4.2.4大修现场条件及工艺要求
4.2.4.1吊钟罩（或器身）一般宜在室内进行，以保持器身的清洁；如在露天进行时，应选在晴天进行；器身暴露在空气中的时间作如下规定：空气相对湿度不大于65%时不超过16h；空气相对湿度不大于75%时不超过12h；器身暴露时间从变压器放油时起计算直至开始抽真空为止。
4.2.4.2为防止器身凝露，器身温度应不低于周围环境温度，否则应用真空滤油机循环加热油，将变压器加热，使器身温度高于环境温度5℃以上。
4.2.4.3检查器身时应由专人进行，着装符合规定。照明应采用安全电压。不许将梯子靠在线圈或引线上，作业人员不得踩踏线圈和引线。
4.2.4.4器身检查使用工具应由专人保管并编号登记，防止遗留在油箱内或器身上；在箱内作业需考虑通风。
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4.2.4.5拆卸的零部件应清洗干净，分类妥善保管，如有损坏应检修或更换。4.2.4.6拆卸顺序：首先拆小型仪表和套管，后拆大型组件；组装时顺序相反。
4.2.4.7冷却器、压力释放阀（或安全气道）、净油器及储油柜等部件拆下后，应用盖板密封，对带有电流互感器的升高座应注入合格的变压器油（或采取其他防潮密封措施）。
4.2.4.8套管、油位计、温度计等易损部件拆后应妥善保管，防止损坏和受潮；电容式套管应垂直放置。4.2.4.9组装后要检查冷却器、净油器和气体继电器阀门，按照规定开启或关闭。
4.2.4.10对套管升高座，上部管道孔盖、冷却器和净油器等上部的放气孔应进行多次排气，直至排尽，并重新密封好并擦油迹。
4.2.4.11拆卸无励磁分接开关操作杆时，应记录分接开关的位置，并做好标记；拆卸有载分接开关时，分接头位置中间位置（或按制造厂的规定执行）。4.2.4.12组装后的变压器各零部件应完整无损。4.2.5现场起重注意事项
4.2.5.1起重工作应分工明确，专人指挥，并有统一信号，起吊设备要根据变压器钟罩（或器身）的重量选择，并设专人监护。
4.2.5.2起重前先拆除影响起重工作的各种连接件。
4.2.5.3起吊铁芯或钟罩（器身）时，钢丝绳应挂在专用吊点上，钢丝绳的夹角不应大于60℃，否则应采用吊具或调整钢丝绳套。吊起离地100mm左右时应暂停，检查起吊情况，确认可靠后再继续进行。
4.2.5.4起吊或降落速度应均匀，掌握好重心，并在四角系缆绳，由专人扶持，使其平稳起降。高、低压侧引线，分接开关支架与箱壁间应保持一定的间隙，以免碰伤器身。当钟罩（器身）因受条件限制，起吊后不能移动而需在空中停留时，应采取支撑等防止坠落措施。
4.2.5.5吊装套管时，其倾斜角度应与套管升高座的倾斜角度基本一致，并用缆绳绑扎好，防止倾倒损坏瓷件。
4.2.6变压器的大修
某发电厂电气、热工大修方案
4.2.6.1大修工艺流程
修前准备→办理工作票，拆除引线→电气、油备试验、绝缘判断→部分排油拆卸附件并检修→排尽油并处理，拆除分接开关连接件→吊钟罩（器身）器身检查，检修并测试绝缘→受潮则干燥处理→按规定注油方式注油→安装套管、冷却器等附件→密封试验→油位调整→电气、油务度验→结束 4.2.6.1.1变压器大修时按工艺流程对各部件进行检修，部件检修工艺如下：
1)绕组检修
a)检查相间隔板和围屏（宜解体一相），围屏应清洁无破损，绑扎紧固完整，分接引线出口处封闭良好，围屏无变形、发热和树枝状放电。如发现异常应打开其他两相围屏进行检查，相间隔板应完整并固定牢固。
b)检查绕组表面应无油垢和变形，整个绕组无倾斜和位移，导线辐向无明显凸出现象，匝绝缘无破损。
c)检查绕组各部垫块有无松动，垫块应排列整齐，辐向间距相等，支撑牢固有适当压紧力。
d)检查绕组绝缘有无破损，油道有无被绝缘纸、油垢或杂物堵塞现象，必要时可用软毛刷（或用绸布、泡沫塑料）轻轻擦拭；绕组线匝表面、导线如有破损裸露则应进行包裹处理。
e)用手指按压绕组表面检查其绝缘状态，给予定级判断，是否可用。
2)引线及绝缘支架检修
a)检查引线及应力锥的绝缘包扎有无变形、变脆、破损，引线有无断股、扭曲，引线与引线接头处焊接情况是否良好，有无过热现象等。
b)检查绕组至分接开关的引线长度、绝缘包扎的厚度、引线接头的焊接（或连接）、引线对各部位的绝缘距离、引线的固定情况等。
c)检查绝缘支架有无松动和损坏、位移，检查引线在绝缘支架内的固定情况，固定螺栓应有防松措施，固定引线的夹件内侧应垫以附加绝缘，以防卡伤引线绝缘。
d)检查引线与各部位之间的绝缘距离是否符合规定要求，大电流引线（铜排或铝排）与箱壁间距一般不应小于100mm，以防漏磁发热，铜（铝）排表面应包扎绝缘，以防异物形成短路或接地。
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3)铁芯检修
a)检查铁芯外表是否平整，有无片间短路、变色、放电烧伤痕迹，绝缘漆膜有无脱落，上铁轭的顶部和下铁轭的底部有无油垢杂物。
b)检查铁芯上下夹件、方铁、绕组连接片的紧固程度和绝缘状况，绝缘连接片有无爬电烧伤和放电痕迹。为便于监测运行中铁芯的绝缘状况，可在大修时在变压器箱盖上加装一小套管，将铁芯接地线（片）引出接地。
c)检查压钉、绝缘垫圈的接触情况，用专用扳手逐个紧固上下夹件、方铁、压钉等各部位紧固螺栓。
d)用专用扳手紧固上下铁芯的穿心螺栓，检查与测量绝缘情况。
e)检查铁芯间和铁芯与夹件间的油路。
f)检查铁芯接地片的连接及绝缘状况，铁芯只允许于一点接地，接地片外露部分应包扎绝缘。
g)检查铁芯的拉板和钢带应紧固，并有足够的机械强度，还应与铁芯绝缘。
4)油箱检修
a)对焊缝中存在的砂眼等渗漏点进行补焊。b)清扫油箱内部，清除油污杂质。
c)清扫强油循环管路，检查固定于下夹件上的导向绝缘管连接是否牢固，表面有无放电痕迹。
d)检查钟罩（或油箱）法兰结合面是否平整，发现沟痕，应补焊磨平。
e)检查器身定位钉，防止定位钉造成铁芯多点接地。
f)检查磁（电）屏蔽装置应无松动放电现象，固定牢固。
g)检查钟罩（或油箱）的密封胶垫，接头良好，并处于油箱法兰的直线部位。
h)对内部局部脱漆和锈蚀部位应补漆处理。
5)整体组装
a)整体组装前应做好下列准备工作：
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Ⅰ彻底清理冷却器（散热器）、储油柜、压力释放阀（安全气道）、油管、升高座、套管及所有附件，用合格的变压器油冲洗与油直接接触的部件。
Ⅱ各油箱内部和器身、箱底进行清理，确认箱内和器身上无异物。
Ⅲ各处接地片已全部恢复接地。
Ⅳ箱底排油塞及油样阀门的密封状况已检查处理完毕。
Ⅴ工器具、材料准备已就绪。
b)整体组装注意事项：
Ⅰ在组装套管、储油柜、安全气道（压力释放阀）前，应分别进行密封试验和外观检查，并清洗涂漆。
Ⅱ有安装标记的零部件，如气体继电器、分接开关、高压、中压、套管升高座及压力释放阀（安全气道）等与油箱的相对位置和角度需按照安装标记组装。
Ⅲ变压器引线的根部不得受拉、扭及弯曲。
Ⅳ对于高压引线，所包绕的绝缘锥部分必须进入套管的均压球内，不得扭曲。
Ⅴ在装套管前必须检查无励磁分接开关连杆是否已插入分接开关的拨叉内，调整至所需的分接位置上。
Ⅵ各温度计座内应注以变压器油。
c)器身检查、试验结束后，即可按顺序进行钟罩、散热器、套管升高座、储油柜、套管、安全阀、气体继电器等整体组装。
6)真空注油
110KV及以上变压器必须进行真空注油，其他变压器有条件时也应采用真空注油。真空注油应按下述方法（或按制造厂规定）进行，其原理示意见图3-1。操作步骤如下：
a)油箱内真空度达到规定值保持2h后，开始向变压器油箱内注油，注油温度宜略高于器身温度。
b)以3～5t/h速度将油注入变压器,距箱顶约220mm时停止,并继续抽真空保持4h以上。
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7)补油及油位调整
变压器真空注油顶部残存空间的补油应经储油柜注入，严禁从变压器下部阀门注入。对于不同型式的储油柜，补油方式有所不同，现分述如下。
a)胶囊式储油柜的补抽方法：
Ⅰ进行胶囊排气，打开储油柜上部排气孔，对储油柜注油，直至排气孔出油。
Ⅱ从变压器下部油阀排油，此时空气经吸湿器自然进入储油柜胶囊内部，使油位计指示正常油位为止。
b)隔膜式储油柜的补油方法：
Ⅰ注油前应首先将磁力油位计调整至零位，然后打开隔膜上的放气塞，将隔膜内的气体排除，再关闭放气塞。
Ⅱ对储油柜进行注油并达到高于指定油位置，再次打开放气塞充分排除隔膜内的气体，直到向外溢油为止，并反复调整达到指定位置。
Ⅲ如储油柜下部集气盒油标指示有空气时，应经排气阀进行排气。
c)油位计带有小胶囊的储油柜的补油方法：
Ⅰ储油柜未加油前，先对油位计加油，此时需将油表呼吸塞及小胶囊室的塞子打开，用漏斗从油表呼吸塞座处加油，同时用手按动小胶囊，以使囊中空气全部排出。
Ⅱ打开油表放油螺栓，放出油表内多余油量（看到油表内油位即可），然后关上小胶囊室的塞子。4.2.6.2变压器干燥
4.2.6.2.1变压器是否需要干燥的判断
变压器大修时一般不需要干燥，只有经试验证明受潮，或检修中超过允许暴露时间导致器身绝缘下降时，才考虑进行干燥，其判断标准如下：
1)tgδ在同一温度下比上次测得的数值增高30%以上，且超过部颁预防性试验规程规定时。2)绝缘电阻在同一温度下比上次测得数值降低30%以上，35KV及以上的变压器在10～30℃的温度范围内吸收比低于1.3和极化指数低于1.5。
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4.2.6.2.2干燥的一般规定
1)设备进行干燥时，必须对各部温度进行监控。当不带油利用油箱发热进行干燥时，箱壁温度不宜超过110℃，箱底温度不得超过110℃，绕组温度不得超过95℃；带油干燥时，上层油温不得超过85℃，热风干燥时，进风温度不得超过100℃。
2)采用真空加温干燥时，应先进行预热，抽真空时，先将油箱内抽成，负0.02MPa，然后按每小时均匀地增高-0.0067MPa至真空度为99.7%以上为止，泄漏率不得不大于27Pa/h。
抽真空时应监视箱壁的弹性变形，其最大值不得超过壁厚的两倍。预热时，应使各部分温度上升均匀，温差应控制在10℃以下。
3)在保持温度不变的情况下，绕组绝缘电阻值的变化应符合绝缘干燥曲线，并持续12h保持稳定，且无凝结水产生时，可以认为干燥完毕，也可采用测量绝缘件表面的含水量来判断干燥程度，其含水量应不大于1%。
4)干燥后的变压器应进行器身检查，所有螺栓压紧部分应无松动，绝缘表面应无过热等异常情况，如不能及时检查时，应先注以合格油，油温可预热至50～60℃，绕组温度应高于油温。4.2.6.3滤油 4.2.6.3.1压力式滤油
1)采用压力式滤油机可过滤油中的水分和杂质，为提高滤油速度和质量，可
将油加温至50～60℃。
2)滤油机使用前应先检查电源情况、滤油机及滤网是否清洁，滤油纸必须经
干燥，滤油机转动方向必须正确。
3)启动滤油机应先开出油阀门，后开进油阀门，停止时操作顺序相反；当装有加热器时，应先启动滤油机，当油流通过后，再投入加热器，停止时操作顺序相反。滤油机压力一般为0.25～0.4MPa，最大不超过0.5MPa。4.2.6.3.2真空滤油
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1)真空滤油机将油罐中的油抽出，经加热器加温，并喷成油雾进入真空罐。油中水分蒸发后被真空泵抽出排除，真空罐下部的油抽入储油罐再进行处理，直至合格为止。操作步骤如下：
a)开启储油罐进、出油阀门，投入电源。
b)启动真空泵开启真空泵处真空阀，保持真空罐的高真空度。
c)打开进油阀，启动进油泵，真空罐油位观察窗可见油位时，打开出油泵阀门启动出油泵使油循环，并达到自动控制油位。
d)根据油温情况可投入加热器。
e)停机时，先停加热器5min，待加热器冷却后停止真空泵，然后关闭进油阀，停止进油泵，关闭真空泵，开启真空罐空气阀，破坏其真空，待油排净后，停油泵并关出油阀。4.2.7变压器的小修
按照相关规程规定，变压器小修至少应该每年进行一次。
4.2.7.1变压器小修项目
1)处理已发现的缺陷；
2)放出储油柜积污器中的污油；
3)检修油位计，调整油位；
4)检修冷却装置：包括油泵、风扇、油流继电器，必要时吹扫冷却器管束；
5)检修安全保护装置：包括储油柜、压力释放阀（安全气道）、气体继电器等；
6)检修油保护装置；
7)检修测温装置：包括压力式温度计、电阻温度计（绕组温度计）、棒形温度计等；
8)检修调压装置、测量装置及控制箱，并进行调试；
9)检查接地系统；
10)检修全部阀门和塞子，全面检查密封状态，处理渗漏油；
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11)清扫油箱和附件，必要时进行补漆；
12)清扫外绝缘和检查导电接头（包括套管将军帽）；
13)按有关规程规定进行测量和试验。4.2.7.2变压器附件和检修 4.2.7.2.1纯瓷套管检修
1)检查瓷套有无损坏；
2)套管解体时，应依次对角松动法兰螺栓；
3)拆卸瓷套前应先轻轻晃动，使法兰与密封胶垫间产生缝隙后再拆下瓷套；
4)拆导电杆和法兰螺栓前，应防止导电杆摇晃损坏瓷套，拆下的螺栓应进行清洗，丝扣损坏的应进行更换或修整；
5)取出绝缘筒（包括带覆盖层的导电杆）擦除油垢，绝缘筒及在导电杆表面的覆盖层应妥善保管（必要时应干燥）；
6)检查瓷套内部，并用白布擦试，在套管外侧根部根据情况喷涂半导体漆；
7)有条件时，应将拆下的瓷套和绝缘件送入干燥室进行轻度干燥，然后再组装；
8)更换新胶垫，位置要放正；
9)将套管垂直放置于套管架上，安装时与拆卸顺序相反，注意绝缘筒与导电杆相互之间的位置，中间应有固定圈防止窜动，导电杆处于瓷套的中心位置。4.2.7.2.2充油套管检修
1)更换套管油，步骤如下：
a)放出套管中的油；
b)用热油（温度60～70℃）循环冲洗后放出，至少循环三遍；
c)抽真空后注入合格的变压器油。
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2)套管解体，其步骤如下：
a)放出内部的油；
b)拆卸上部接线端子；
c)拆卸油位计上部压盖螺栓，取下油位计；
d)拆卸上瓷套与法兰连接螺栓，轻轻晃动后，取下上瓷套；
e)取出内部绝缘筒；
f)拆卸下瓷套与导电杆连接螺栓，取下导电杆和下瓷套，要防止导电杆晃动损坏瓷套。
3)油纸电容型套管检修
电容芯轻度受潮时，可用热油循环，将送油管接到套管顶部的油塞孔上，回油管接到套管尾端的放油孔，通过不高于80℃的热油循环，使套管的tgδ值达到正常数值为止。
变压器在大修过程中，油纸电容型套管一般不作解体检修，只有在套管tgδ不合格，需要进行干燥或套管本身存在严重缺陷，不解体无法消除时才分解检修，其检修工艺如下：
a)准备工作
Ⅰ检修前先进行套管本体及油的绝缘试验，以判断绝缘状态；
Ⅱ套管垂直置于专用的作业架上，中部法兰与作业架用螺栓固定4点，使之成为整体；
Ⅲ放出套管内的油，按图2-4-3所示将下瓷套用双头螺栓或紧线钩固定在工作台上，以防解体时下瓷套脱落；
Ⅳ拆下尾端均压罩，用千斤顶将套管顶紧，使之成为一体，将套管从上至下各结合处做上标记。
b)解体检修
Ⅰ拆下中部法兰处的接地和末屏小套管，并将引线头推入套管孔内；
Ⅱ测量套管下部导管的端部至防松螺母间的尺寸，作为组装时参考；
Ⅲ用专用工具卸掉上部将军帽，拆下储油柜；
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Ⅳ测量压缩弹簧的距离，作为组装依据，将上部四根压紧弹簧螺母拧紧后，再松导管弹簧上面的大螺母，拆下弹簧架；
Ⅴ吊出上瓷套；
Ⅵ吊住导管后，拆下底部千斤顶，拆下下部套管底座、橡胶封环及大螺母，吊住套管时不准转动，并使电容芯处于法兰套内的中心位置，勿碰伤电容芯；
Ⅶ拆下下瓷套，然后吊出电容芯。
c)清扫和检查
Ⅰ用干净毛刷刷洗电容芯表面的油垢和杂质，再用合格的变压器油冲洗干净后，用皱纹纸或塑料布包好；
Ⅱ擦拭上、下瓷套的内外表面；
Ⅲ拆下油位计的玻璃油标，更换内外胶垫，油位计除垢后进行加热干燥，然后在内部刷绝缘漆，外部刷红漆，同时应更换放气塞胶垫；
Ⅳ清扫中部法兰套筒内部和外部，并涂刷油漆，更换放油塞，更换接地小套管的胶垫；
Ⅴ测量各法兰处的胶垫尺寸，以便配制。
d)套管的干燥，当套管的tgδ值超标时需进行干燥处理，其步骤及注意事项如下：
Ⅰ将干燥罐内部清扫干净，放入电容芯，使芯子与罐壁距离不小于200mm，并设置测温装置；
Ⅱ测量绝缘电阻的引线，应防止触碰金属部件；
Ⅲ干燥罐密封后先试抽真空，检查有无渗漏；
Ⅳ当电容芯装入干燥罐后，进行密封加温，使电容芯保持在75～80℃；
Ⅴ当电容芯温度达到要求后保持6h，再关闭各部阀门，进行抽真空；
Ⅵ每6h解除真空一次，并通入干燥热风10～15min后重新建立真空度；
Ⅶ每6h放一次冷凝水，干燥后期可改为12h放再一次；
Ⅷ每2h作再一次测量记录（绝缘电阻、温度、电压、电流、真空度、凝结水等）；
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Ⅸ干燥终结后降温至40～50℃时进行真空注油。
e)组装
Ⅰ组装前应先将上、下瓷套及中部法兰预热至80～90℃，并保持3～4h以排除潮气；
Ⅱ按解体相反顺序组装；
Ⅲ按图3-
1、3-2所示进行真空注油；
Ⅳ注油时真空度残压应保持在133.3Pa以下，时间按照下表执行。
抽真空时间
66～100220
抽真空24
浸油2～37～8
保持812
4)散热器检修
a)风冷散热器的检修步骤如下：
Ⅰ采用气焊或电焊对渗漏点进行补焊处理；
Ⅱ带法兰盖板的上、下油室应打开其法兰盖板，清除油室内的焊渣、油垢，然后更换胶垫；
Ⅲ清扫散热器表面，油垢严重时可用金属洗净剂（去污剂）清洗，然后用清水冲净凉干，清洗时管接头应可靠密封防止进水；
Ⅳ用盖板将接头法兰密封，加油压进行试漏，标准为：
片状散热器为0.05～0.1MPa,10h；
管状散热器为0.1～0.15MPa,10h；
Ⅴ用合格的变压器油对内部进行循环冲洗；
Ⅵ重新安装散热器。
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5)更换密封胶垫，进行复装
6)储油柜检修
a)开放式储油柜的检修步骤如下：
Ⅰ打开储油柜的侧盖，检查气体继电器联管是否伸入储油柜；
Ⅱ清扫内外表面锈蚀及油垢并重新刷漆；
Ⅲ清扫积污器、油位计、塞子等零部件；
Ⅳ更换各部密封垫；
Ⅴ重划油位计温度指示线。
b)胶囊式储油柜的检修步骤如下：
Ⅰ放出储油柜内的存油，取出胶囊，倒出积水，清扫储油柜；
Ⅱ检查胶囊的密封性能并进行气压试验，压力应为0.02～0.03MPa，时间为12h（或浸泡在水池中检查有无冒气泡）应无渗漏；
Ⅲ用白布擦净胶囊，从端部将胶囊放入储油柜，防止胶囊堵塞气体继电器联管，联管口应加焊挡罩；
Ⅳ将胶囊挂在挂钩上，连接好引出口；
Ⅴ更换密封胶垫，装复端盖。
c)隔膜式储油柜的检修步骤如下：
Ⅰ解体检修前可先充油进行密封试验，压力应为0.02～0.03MPa，时间为12h无渗漏；
Ⅱ拆下各部连管（吸湿管、注油管、排气管、气体继电器连管等）清扫干净，妥善保管，管口密封；
Ⅲ拆下指针式油位计连杆，卸下指针式油位计；
Ⅳ分解中节法兰螺栓，卸下储油柜上节油箱，取出隔膜清扫；
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Ⅴ清扫上下节油箱；
Ⅵ更换密封胶垫；
Ⅶ检修后按解体相反顺序进行组装。
7)安全保护装置的检修
a)安全气道的检修步骤如下：
Ⅰ放油后将安全气道拆下进行清扫，去掉内部的锈蚀和油垢，并更换密封胶垫；
Ⅱ内壁装有隔板，其下部装有小型放水阀门；
Ⅲ上部防爆膜片等安装良好，均匀地拧紧法兰螺栓，防止膜片破损，防爆膜片应采用玻璃片，禁止使用薄金属片。不同安全气道管径下的玻璃片厚度参照下表。
安全气道管径与玻璃厚度
管径（mm）150200250
玻璃片厚度（mm）2.534
b)压力释放阀的检修步骤如下： Ⅰ从变压器油箱上拆下压力释放阀；
Ⅱ清扫护罩和导流罩；
Ⅲ检查各部连接螺栓及压力弹簧；
Ⅳ进行动作试验，检查微动开关动作是否正确；
Ⅴ更换密封胶垫。
8)净油器的检修
a)关闭净油器出口的阀门；
b)打开净油器底部的放油阀，放尽内部的变压器油（打开上部的放气塞，控制排油速度）；
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c)拆下净油器的上盖板和下底板，倒出原有的吸附剂，用合格的变压器油将净油器内部和联管清洗干净；
d)检查各部件应完整无损并进行清扫，检查下部滤网有无堵塞，洗净后更换胶垫，装复下盖板和滤网，密封良好；
e)吸附剂的重量占变压器总油量的1%左右，经干燥并筛去粉末后，装至距离顶面50mm左右，装回上盖板并加以密封；
f)打开净油器下部阀门，使油徐徐进入净油器，同时打开上部放气塞排气，直至冒油为止；
g)打开净油器上部阀门，使净油器投入运行；
9)磁力油位计的检修
a)打开储油柜手孔盖板，卸下开口销，拆除连杆与密封隔膜相连接的绞链，从储油柜上整体拆下磁力油位计；
b)检查传动机构是否灵活，有无卡轮、滑齿现象；
c)检查主动磁铁、从动磁铁是否耦合和同步转动，指针指示是否与表盘刻度相符，否则应调节限位块，调整后将紧固螺栓锁紧，以防松脱；
d)检查限位报警装置动作是否正确，否则应调节凸轮或开关位置；
e)更换密封胶垫进行复装。4.2.8干式变压器检修 4.2.8.1定期检查
树脂浇注干式变压器是需要维护的，并不是完全免维护。应该定期清理变压器表面污秽。表面污秽物大量堆积，会构成电流通路，造成表面过热损坏变压器。在一般污秽状态下，半年清理一次，严重污秽状态下，应缩短清理时间，同时在清理污秽物时，紧固各个部位的螺栓，特别是导电连接部位。
投运后的2～3个月期间进行第一次检查，以后每年进行一次检查。4.2.8.2检查的内容
检查的内容包括：
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1)检查浇注型绕组和相间连接线有无积尘，有无龟裂，变色，放电等现象，绝缘电阻是否正常。
2)检查铁芯风道有无灰尘，异物堵塞，有无生锈或腐蚀等现象。
3)检查绕组压紧装置是否松动。
4)检查指针式温度计等仪表和保护装置动作是否正常。
5)检查冷却装置包括电动机，风扇是否良好。
6)检查有无由于局部过热，有害气体腐蚀等使绝缘表面出现爬电痕迹和炭化现象等造成的变色。
7)检查变压器所在房屋或柜内的温度是否特别高，其通风，换气状态是否正常，变压器的风冷装置运转是否正常。
8)检查调压板位置，当电网电压高于额定电压时，将调压板连接1档2档，反之连接在4档5档，等于额定电压时，连接在3档处，最后应把封闭盒安装关闭好，以免污染造成端子间放电。
9)变压器的接地，必须可靠。
10)变压器如果停止运行超过72小时（若湿度≥95%时允许时间还要缩短）在投运前要做绝缘，用2500V摇表测量，一次对二次及地≥300MΩ，二次对地≥100MΩ，铁芯对地≥5MΩ（注意拆除接地片）。若达不到以上要求，请做干燥处理，一般启动风机吹一段时间即可。4.3电动机检修项目 4.3.1 小修项目
a.检查清扫电机外壳；
b.检查引出线连接及绝缘状况；
c.调整或更换电刷；
d.检查电动机外壳接地状况；
e.检查清扫冷却系统。4.3.2 大修项目
a.完成小修项目；
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b.电动机解体；
c.检查加注轴承润滑脂；
d.测量定于、转子线圈及电缆线路的绝缘电阻；
e.检查清扫电动机的附属设备；
f.定子检修包括清扫线圈端部和通风沟内的污垢，检修定子铁芯槽楔及线圈紧固情况，进行绕组绝缘处理及各部电气连接过热处理，更换全部或部分线圈；
g.转子检修应包括清扫转子，检查鼠笼条、平衡块及风扇，检修转子线圈，检修电刷与滑环，更换转子和修理铁芯；
h.轴承的检修或更换；
i.按相关规程进行电气预防性试验。4.3.3 检修质量标准
4.3.3.1 主机完整清洁，附件齐全完好，设备铭牌和工艺编号清晰。4.3.3.2 电动机引线及定子线圈绝缘良好。4.3.3.3 轴承不漏油，风罩及接线盒螺丝齐全。4.3.3.4 线圈无过热、老化，铁芯槽楔无松动。
4.3.3.5 电动机接线盒内终端无开焊，压接良好，接线柱。护套完整。4.3.3.6 鼠笼条和端环无断裂开焊；平衡块及风扇螺丝牢靠；防松装置完整。
4.3.3.7 转子线圈无断线与沿环连接良好，滑环表面光滑，凹凸不应超过0.2rnm，偏心度不应超过0.03mm。
4.3.3.8绝缘衬套管、绝缘垫及滑环间应无污垢无破损，刷架绝缘电阻应在1MΩ以上。4.3.3.9 滚动轴承允许间隙不应超出规定（见表1-7-3）。4.3.3.10 滚动轴承加入润滑脂应适量，标准见表1-6-2。
某发电厂电气、热工大修方案
同一轴承内部不得加入不同的润滑脂。
表1-6-2 润滑脂加入量 电动机同步转速/（r/min）加入量 1500以下 加入轴承腔的2/3 1500~3000 加入轴承腔的1/2 4.3.3.11 电动机定子与转子铁芯间的气隙能调节者最大与最小之差不应大于平均值的±10％。4.3.3.12 电动机外壳漆层完好，接地良好。4.3.3.13 电机冷却装置效能良好。4.3.3.14 电动机应符合防护等级要求。4.3.3.15 启动、保护、测量装置齐全好用。4.3.4 试验与试运
4.3.4.1 试验项目与标准（见附录B）4.3.4.2 试运（见本篇7.4有关内容）4.3.5 维护与故障处理 4.3.5.1 定期检查周期
每日至少检查1次。4.3.5.2 检查项目和内容 4.3.5.2.1 运行声音正常。
4.3.5.2.2 振动值（见附录A）、窜轴量符合要求。4.3.5.2.3 在额定电压下运行，电流不超过额定值。
4.3.5.2.4 电动机在额定电压的-5％~10％、相间电压不平衡不超过5％范围内运行，其出力不变。
某发电厂电气、热工大修方案
4.3.5.2.5绕组、轴承等各部温升不应超过允许值（见表1-4-9）。4.3.5.2.6 接地良好。
4.3.5.2.7 检查电动机外壳无损伤，各部位螺丝是否齐全紧固。
4.3.5.2.8 检查电动机周围无杂物，电机表面清洁，铭牌、生产工艺编号清晰。4.3.5.2.9 检查电刷在刷握内无晃动或滞塞。
电刷软导线应完整，接触严密，相间及对地保持一定距离。4.3.5.2.10 检查电刷表面磨损均匀，无振动，电刷磨损量不应超过2／3。
4.3.5.2.11 检查电刷应无火花，必要时应调整电刷弹簧压力，一般为0.02－0.03MPa。吹除电刷碳粉。4.3.5.2.12 检查电阻器清洁，各部接点接触良好。4.3.5.2.13 检查冷却系统良好。
4.3.5.2.14 必要时测量三相电流是否平衡，是否过载运行。
4.3.5.2.15 每月测量备用电动机。电缆及附属设备的绝缘电阻，测量相间导通。4.3.6 常见故障的处理方法见表l-6-3。
序号 故障现象 故障原因 处理方法
4.3.6.1 电动机不能启动或达不到额定参数 断路器内熔丝烧断，开关或电源有一相在断开状态，电源电压过低
定子绕组中有一相断线
鼠笼转子断条可脱焊，电动机能空载启动，但不能带负荷正常运转
应接成“△”接线的电动机拉成“Y”接线，因此能空载启动，但不能满载启动 电动机的负荷过大或所驱动的机械中有卡住的故障 检查电源电压 和开关的工作情况 用兆欧表检查定子绕组
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将电动机接到电压较低（约为额定电压的15%~30%）单相或三相交流电源，同时测量定子电流，如果转子绕组有断裂或脱焊，随着转子位置不同，定子电流也会变化
按正确接线法改变接线
检查电动机所驱动的负荷情况
4.3.6.2 电动机启动初期初期响声大，启动电流相差很大 定子三相绕组的六根引出中有一相接反了 先用兆欧表确定每相绕组的两根引出线，再将任何两相绕组串联起来，接入电压较低的单相交流电源（电压约为电动机额定电压的40%左右）在第三相绕组的两根引出线口接一只交流电压表或白炽灯（灯泡的电压不应低于第三相绕组的感应电压，如果电压表指示读数或灯亮，即表示第一相绕组的末头和第二相绕组的起头接在一起；如果电压表无读数，灯也不亮，即表示第一相绕组的起头和第二相绕组的起头接在一起。
4.3.6.3 电动机空载或另负载时同，三相电流不平衡 三相电压不平衡
定子绕组中有部分线圈短路 大修后，部分线圈匝数有错误
大修后，部分线圈接线有错误 测量电源电压 测量三相电流，检查过热线圈 可用双臂电桥测量各绕组的直流电阻 按正确的接线法改变接线
4.3.6.4 电动机全部或局部过热 电动机过载
电源电压较电动机的额定电压过高或过低 定子铁芯部分硅铜片之间绝缘漆不良或铁芯有毛刺 转子运转时和定子相磨擦致使定子局部过热 电动机冷却效果不好
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定子绕组中有短路或接地故障
重换线圈后的电动机，由于接线错误或匝数错误
在运转中的三相电动机一相断路，如电源断一相或电动机绕组断一相 接点接地不良或脱焊 降低或换一台容量大的电动机 应调整电源电压，允许波动范围-5%~+10% 检修定子铁芯
抽出转子检查铁芯是否变形，轴是否弯曲，端盖的止口是否过松，轴承是否磨损 检查风扇旋转方向，风扇是否脱落，通风孔道、冷却水管是否堵塞，水压是否不足 测量各相线圈的直流电阻及测量各元件的绝缘电阻，局部全部更换线圈 按图纸检查更正
分别检查三相电源电压和绕组 检查各焊点，将脱焊重焊
4.3.6.5 电动机内部冒火或冒烟 电枢绕组有短路
电动机内部各引线的转接点不紧密或有短路、接地 电动机过载
鼠笼式两极电动机在启动时，由于启动时间长，启动电流较大，转子绕组中感应电压较高，因而鼠笼与铁芯之间产生微小和火花，启动完毕后，火花也就消失了 检查电枢绕组的发热情况或当电动机不转时，测量其直流电阻并与出厂时数据相比较
抽芯检查处理故障点 减小负荷
这种火花对电动机和正常运行是没有妨碍的
4.3.6.6 电动机有不正常的振动和响声 电动机的基础不平或地脚螺丝松动。电动机安装的不好
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滑动轴承的电动机轴颈与轴承的间隙过小或过大 滚动轴承装配不良或滚动轴承有缺陷
电动机的转子和轴上所附有的皮带轮、飞轮、齿轮等平衡不好 转子铁芯变形和轴弯曲
定子铁芯硅钢片压得不紧 检查基础情况及电动机安装情况 检查滑动轴承的情况
检查滑动轴承的装配情况或更换轴承 调整静平衡、动平衡
将转子在车床上用千分尺找正，直轴或换轴换转子 在机座外部向定子铁芯钻螺孔，加固定螺栓
4.3.6.7 电动机修理后未更换线圈，空载损耗变大 滚动轴承的转配不良，润滑能的牌号不适合或装得过多
滑动轴承与转轴之间的磨擦阻力过大
电动机的风扇或通风管道有故障 检查滚动轴承的情况 检查轴径和轴承的表面光洁度、间隙及润滑油的情况 检查电动机的风扇慬通风管道的情况 4.3.6.8 电动机空载电流过大 电源电压太高
硅钢片腐蚀或老化，使有头磁场强度减弱或片间绝缘损坏 定子绕组匝数不够或Y形接线误接成△形接线 调整电源电压 检修铁芯
重绕定子绕组或改正接线 4.3.6.9 轴承过热 轴承损坏
某发电厂电气、热工大修方案
轴与轴承配合过紧或过松 轴承与端盖配合过紧或过松
轴承与端盖装得不好有歪扭卡住等现象 润滑油盖或轴承盖未装平更换轴承
过紧时重新加工，过松时转轴镶套或喷镀处理 过紧时端盖重新加工，过松时端盖镶套 拆下润滑脂要适量或换油 将端盖或轴承盖装平旋紧螺丝
4.3.6.10 运行中电流表指针来回摆 笼开转子断条 检查短路点加以修复修补或更换园子断条 4.3.6.11 外壳带电 未接地或接地不良
绕组受潮绝缘有损坏，有脏物或引出线碰壳 按规定接好地线或清除接地不良处 进行干燥修理或更换绝缘，清除脏物。5.热工大修项目
要在锅炉、燃运专业配合下，首先作好锅炉侧电动执行器、电动门的检查调整、更换润滑脂，在配电盘内做好线号标注，就地设备电缆标牌。要求标识清晰，字体整齐。
汽机本体温度测点，首先进行用电位差计、电阻箱进行回路校验，现场热电偶检查，查外观、查阻值。柜内接线线号进行标注。汽轮机各支持轴承及推力瓦块温度须与汽机专业密切配合，作好电阻线、转速探头、轴向位移电缆线绑扎，固定。测量转速探头与齿顶间隙一般为1.5mm，轴向位移探头与被侧面间隙一般为3.5mm左右，作好测量记录。
对于所更换项目，如更换变送器、液位变送器等，原管路已经焊接完成，注意拆卸原变送器保证丝头不受损坏，重新安装固定新变送器即可，重新接线，要求、变送器支架安装水平，变送器固定牢固。
汽轮机上下缸壁温、汽包壁温等更换热电偶时，作好防范措施，保证不损伤一次件底座，进行打磨，铜垫子作好滤火，固定热电偶一定压紧、压实。
某发电厂电气、热工大修方案
对于DCS部分，检修前，应按计算机系统的正常停电程序停运设备，关闭电源，拔下待检修设备电源插头。所有电源回路的电源熔丝和模件的通道熔丝应符合使用设备的要求，如有损坏应作好记录。计算机设备的外观应完好，无缺件、锈蚀、变形和明显的损伤。检查各计算机设备应摆放整齐，各种标识应齐全、清晰、明确。在系统或设备停电后进行设备的清扫工作。对于有防静电要求的设备，检修时必须作好防静电工作，工作人员必须带好防静电接地腕带，并尽可能不触及电路部分；设备应放在防静电板上，吹扫用压缩空气枪应接地。确认待检修设备已与供电电源可靠分离后，打开机壳，检查线路板应无明显损伤和烧焦痕迹、线路板上各元器件应无脱焊；内部各连线或连接电缆应无断线，各部件设备、板卡及连接件应安装牢固无松动，安装螺钉齐全。
清扫机壳内、外部件及散热风扇。清扫后应清洁、无灰、无污渍，散热风扇转动灵活。清扫模件、散热风扇等部件；检查其外观应清洁无灰、无污渍、无明显损伤和烧焦痕迹，插件无锈蚀、插针或金手指无弯曲、断裂；模件上的各部件应安装牢固，跳线和插针等设置正确、接插可靠，熔丝完好，型号和容量准确无误；所有模件标识应正确清晰。
显示器内、外清扫，专用清洗液清洁显示屏；检修后外观应清洁无灰无污渍，内部检查电路板上各元件应无异常，各连接插头、连线应正确、无断线、无松动，并再次紧固所有部件；外部检查CRT信号电缆应无短路、破损断裂等缺陷；测量风扇和设备绝缘应符合要求；
显示器检修装复后上电检查，显示器画面清晰，无闪烁、抖动和不正常色调，亮度、对比度、色温、聚焦、定位等按钮功能正常；仔细调整大屏幕显示器，整个画面亮度色彩应均匀；
热控自备UPS（不间断供电电源）电源
机组停运，系统退出运行。正常停运热控自备UPS电源所供电的用电设备，然后关掉UPS的开关，拔掉UPS的连接插头；
UPS清扫检修后，外观检查应清洁无灰、无污渍；输出侧电源分配盘电源开关、保险丝及插座须完好，紧固各接线；UPS蓄电池应无漏液，否则应更换蓄电池；
接通电源，热控自备UPS启动自检正常，各指示灯应指示正常，无出错报警；测量热工自备UPS电源各参数应符合制造厂规定。
I/O电源、系统电源和机柜电源
清扫与一般检查：停用相关系统，对各电源插头或连线做好标记后拔出，取下整个电源（模块）；
某发电厂电气、热工大修方案
清扫电源设备和风扇，小心拆下电源内部配件，仔细检查内部印刷线路板上应无烧焦痕迹，各元件应无异常，各连线、连接电缆、信号线、电源线、接地线应无断线或松动，并重新紧固；电源内部大电容应无膨胀变形或漏液现象，否则应更换为相同型号规格的电容；检查熔丝，若有损坏应查明原因后换上符合型号规格要求的熔丝；
测量变压器初级、次级之间和初级端子对地间的绝缘电阻应符合规定；
装复电源内部配件，检修后设备应清洁无灰、无污渍。根据记录标记插好所有插头并确认正确后上电。
上电检查试验：
通电前检查电源电压等级设置应正确；通电后电源装置应无异音、异味，温升应正常；风扇转动应正常、无卡涩、方向正确；
根据要求测量各输出电压应符合要求；
启动整个子系统，工作应正常无故障报警，电源上的各指示灯应指示正常；
对每对冗余的电源，关掉其中一路，检查相应的控制器应能正常工作，若有异常进行处理或更换相应电源。
电厂锅炉大修施工方案 第2篇
SHX17.5-1.0/95/70-H热水锅炉大修方案
一、锅炉概况及运行现状；
元宝山矿水电公司高区SHX17.5-1.0/95/70-H 热水锅炉是赤峰焱帮锅炉工业有限公司制造出厂，于2001年安装并投入运行。该锅炉设计压力为1.0MPa,实际使用压力0.4MPa,额定热功率17.5MW，热水出口温度95℃，进水温度70℃。主要用途为元宝山矿居民冬季采暖。自2013年冬季运行后，炉顶出现较大塌陷，炉内墙体部分倒塌。已无法保证冬季居民冬季采暖。
二、锅炉大修主要技术方案：
1、拆安锅炉本体上的仪表、阀门等锅炉附件；
2、拆除炉墙、炉顶、耐火保温材料等并清理外运。
3、砌筑炉墙、炉顶水泥面层、现浇耐火混凝土、现浇耐火混凝土保温层。
4、安装看火孔。
5、脚手架搭设拆除。
6、烘炉、煮炉、试运行、整体验收。
7、锅炉外墙刷涂料描砖缝等。
电厂锅炉大修施工方案 第3篇
随着电力企业改革的深化, 其竞争必将愈发激烈, 因此做好制粉系统和锅炉运行的优化, 可以提高锅炉的经济性和效率。下面将针对沙角C电厂的设备概况, 提出锅炉大修后的维护措施, 并分析制粉系统和锅炉运行的优化策略, 从而有效提高锅炉效率。
1 设备概况
沙角C电厂1号锅炉是由美国ABB-CE公司开发设计的一次再热、单炉膛、亚临界、单汽包、Ⅱ型露天布置、可实现四角双切圆燃烧和固态排渣、具有660 MW汽轮发电机组配套的先进锅炉设备。该锅炉的炉膛宽为19 558 mm, 深为16 435 mm, 高度为57 300 mm。炉膛四周采用内螺纹鳍片管膜式水冷壁, 炉膛上部安装的是过热器分隔屏, 此外还布置了 (前墙) 墙式辐射再热器。水平烟道安装了2级屏式再热器。锅炉的后烟井依次安装有省煤器和低温过热器。尾部烟道布置着2台三分仓再生式空气预热器。因该锅炉的炉膛下部四角配有直流摆动式烟煤型燃烧器, 从而形成了双切向的燃烧方式, 一次风采用了小切圆的形式, 辅助风采用了大切圆的形式, 有效减少一次风粉对水冷壁的冲刷, 从而避免水冷壁结渣现象的产生。采用6层一次风、7层辅助风和2层燃烬风的形式, 实现一、二次风喷嘴间隔布置均等的配风方式。一次风燃烧器可上下摆动20°, 带有燃料风。辅助风喷口的摆动范围在-30°～30°之间, 燃烬风喷口的摆动范围在-5°～30°之间。燃料风、燃烬风以及辅助风风门挡板都可以随负荷自动调节, 燃烧器的摆角可随着蒸汽参数的变化自行调节。
2 锅炉大修后的维护
由于沙角C电厂的U1锅炉经过大修, 因此要切实做好其维护工作。首先必须用已处理过的凝结水或除盐水进行锅炉上水, 水质应经化学化验合格。锅炉进水温度不应低于20 ℃, 一般以30～70 ℃为宜, 最高不超过80 ℃。给水温度与汽包壁温差必须控制在111 ℃以内。锅炉进水时应严格控制进水速度, 一般冬季进水时间不少于4 h, 其他季度进水时间不少于2～3 h。当给水温度与汽包壁温差大于50 ℃, 或当汽包金属温度低于38 ℃而给水温度较高时, 应以最小注水速度进行注水。当给水温度与汽包壁温度接近时, 可适当加快进水速度。锅炉点火前要安排专人记录膨胀指示器的指示位置, 点火以后严格按锅炉升温、升压曲线进行升温升压, 控制炉水温升率小于55.5 ℃/h, 在机组并网前严格控制炉膛出口烟温小于538 ℃。另外要加强设备的检查, 特别是各承压部件, 一旦发现异常要及时汇报, 并做适当的处理。要严密监控各烟气测点的温升速度与变化, 每小时记录一次温度测点的指示值。此外要切实根据汽包水位的下降情况及时补水, 保证汽包水位正常。总之, 对大修后锅炉的操作要严格遵循《660 MW机组冷态启动操作票》进行, 以确保锅炉的顺利启动。
3 制粉系统的优化策略
煤粉锅炉的重要辅助系统之一就是制粉系统, 制粉系统的启动和安全运行以及经济效益, 对锅炉的安全指标和经济效益具有直接影响。制粉系统主要由输粉管、给煤机、一次风机、磨煤机等设备构成。磨煤机的运行特性直接影响煤粉燃料特性和锅炉燃烧效率。因此, 对于制粉系统的优化, 重中之重就是对磨煤机的优化, 要确保磨煤机处于最佳的工作状态。合理优化制粉系统, 首先要做好制粉系统的完善工作。煤粉的爆炸与煤的挥发分含量、煤粉在空气中的浓度、煤粉的粗细、运送煤粉的气体的含氧量以及煤粉气流混合物的温度有直接关系, 长期积存的煤粉受空气的氧化作用会缓慢放出热量, 当散热条件不好时, 煤粉温度逐渐上升到燃点而自行着火燃烧, 这种现象称为煤粉自燃。为防止煤粉爆炸, 在制粉送粉系统中, 应尽可能消除死角, 延长水平管道, 控制气粉混合物流动的速度, 并控制磨煤机出口气粉混合物的温度。为防止磨煤机及给煤机煤粉外露而造成的工作条件恶化, 应设置密封风机, 从而有效降低磨煤间空气中煤粉的浓度。同时按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定, 装设炉膛燃烧器管理系统, 这个控制系统可完成锅炉点火前和停炉后的炉膛清扫工作, 确保点火的合适条件, 自动进行燃烧器的点火和投入, 并能在机组故障情况下停止锅炉的运行。
4 锅炉运行的优化策略
优化锅炉设备运行策略, 设法提高锅炉的热效率, 降低燃料消耗量, 提高锅炉的经济性, 是十分重要的。从热平衡计算公式来看, 减少锅炉各项热损失, 努力增加可利用的有效热量, 是提高锅炉热效率的唯一途径。
4.1 降低排烟热损失
首先要防止受热面结渣和积灰, 合理调整风、粉配合和风速风率, 避免煤粉刷墙及炉膛局部温度过高, 从而有效防止飞灰粘结到受热面上形成结渣。运行中应定期进行受热面吹灰和及时除渣, 减轻和防止积灰、结焦, 保持排烟温度正常。
其次要合理运行磨煤机。当锅炉减负荷或变工况运行时, 合理投停不同层次的磨煤机, 会对排烟温度有所影响。在锅炉各运行参数正常的情况下, 一般应投用下层磨煤机, 以降低炉膛出口温度和排烟温度。此外要注意给水温度的影响, 保持锅炉蒸发量不变时, 蒸发受热面所需热量增大, 就需增加燃料量, 使锅炉各部烟温回升。这样, 排烟温度就受给水温度下降和燃料量增加2方面影响, 一般情况下保持锅炉负荷不变, 排烟温度会降低。另外要避免进入锅炉的风量过大, 要尽量减少送入锅炉的过剩空气量。过大的过量空气系数, 既不利于锅炉燃烧, 也会增加排烟量, 使锅炉效率降低。正确监视、分析锅炉氧量表和风压表, 是合理配风的基础。
4.2 减少固体未完全燃烧热损失
煤粉细度是影响灰渣可燃物含量的主要因素之一, 因此选择科学合理的煤粉细度值可以有效减少因固体未完全燃烧而造成的热损失。其次要控制适量的过量空气系数, 通过燃烧调整试验确定合适的过量空气系数。另外要加强燃烧调整, 炉膛内燃料的燃烧程度、煤粉进入炉膛后着火的难易程度以及炉膛温度等都直接影响着飞灰和灰渣可燃物的含量。一旦炉膛内燃烧条件不充分, 煤粉进入炉膛后就得不到充分的预热, 达不到燃点, 必定会推迟燃烧, 增加飞灰中的含碳量。要对燃烧器进行风率配比, 调整一次风粉浓度及风量, 准确掌握燃烧器的特性, 重视燃烧工况的调整, 降低固体未完全燃烧而产生的热损失, 以实现炉膛内燃烧工况的正常化, 确保锅炉处于最佳燃烧工况。此外要保证锅炉的燃煤质量, 燃煤的组成成分对提高燃烧速度和燃烧完全程度的影响很大, 挥发分多的煤容易点燃, 挥发分少的煤不易点燃, 燃烧充分程度也不高。煤中的灰分多会阻碍可燃质与氧气的接触, 使炭粒燃烧不完全, 降低锅炉的热效率, 灰熔点的高低、受热面的结渣积灰以及磨损都会受到煤中灰分的直接影响。且煤中水分过多也不利于燃烧, 会增加着火难度, 同时也会降低燃烧温度, 还会增大烟气体积, 从而降低锅炉的效率。燃用不同煤种的锅炉, 其炉膛的结构形状和大小、受热面的布置方式及受热面积不同, 所以采用的制粉系统布置形式及燃烧设备自然也不一样。配备的辅机容量、台数与设计煤种紧密相关, 因此保证燃用设计煤种是锅炉安全经济运行的关键。最后要注意减少汽水损失, 除了因检修质量不高造成的跑、冒、滴、漏外, 还要检查锅炉运行中排污和疏水情况。
5 结语
因沙角C电厂的U1锅炉经过大修, 因此要注重其维护工作。对锅炉的优化主要是提高锅炉的热效率, 因制粉系统的优化严重影响锅炉热效率的提高, 因此要切实做好锅炉制粉系统的优化工作。我们要在延长锅炉使用周期的同时, 降低锅炉本体的事故发生率, 并从可持续发展的角度做到资源的节约利用。
参考文献
[1]刘兴家.提高锅炉热效率的新技术——富氧燃烧[J].工业锅炉, 2007 (1)
[2]刘业辉.优化调整制粉系统提高锅炉效率[J].广东科技, 2009 (6)
浅谈电厂锅炉安装中炉墙施工技术 第4篇
关键词：电厂锅炉安装 炉墙施工技术 分析
锅炉是电厂机组的有机组成部分，也是发电机组的三大主机，锅炉直接影响着电厂机组运行的安全性与稳定性，为了为电厂安全生产奠定好坚实的基础，必须要做好锅炉的安装工作。
锅炉在生产、制造、测试、检验、安装、维护等环节中都有着明确的规范，其安装工艺的复杂性很高，尤其是其中的炉墙施工，因此，分析炉墙施工技术的安装步骤对于保障锅炉安装质量有着十分重要的意义。
1 锅炉炉墙的性能
1.1 锅炉炉墙的作用
锅炉炉墙负责保障锅炉密封与保温性能的作用，其施工质量对于锅炉热效率、煤损害、锅炉工作环境以及锅炉的使用寿命有着直接的影响，因此，必须要采取科学有效的措施提升锅炉炉墙的施工质量，这样才能够保障锅炉的安全运行。
在炉墙的工作过程中，会受到锅炉热应力、振动因素、膨胀因素、异常正负压等因素的影响，这也给炉墙的施工提出了更高的要求，考虑到种种因素，在施工的过程中必须要重点考虑到锅炉的膨胀量。
一般情况下，电厂锅炉多采用全悬吊结构进行设置，在受热的过程中会出现向下膨胀的表现，其大罩壳顶部的吊杆部分在运行的过程中温度不会升高，但是大罩壳顶部以下的部分温度会不断的升高，基于这一因素，需要将锅炉膨胀起点设置在顶部位置，将三向膨胀中心设置在锅炉的炉膛中心。
炉墙的保温层可以分为耐火层与保温层两个部分，其中，耐火层多使用耐火可塑料与耐火浇注料，使用这两种材料可以起到理想的保温效果；保温层则需要优先使用轻质保温材料，常用的材料由复合硅酸盐、玻璃棉、复合氧化铝、轻质保温浇注料等等，使用这几种材料可以有效防止受热面出现热量损失。
1.2 锅炉炉墙保温施工范围
炉墙保温施工范围主要包括两个部分：
锅炉炉墙保温层的施工范围包括锅炉水平烟道延伸位置、锅炉四侧水冷壁、炉顶大罩壳、大风箱、水包、炉膛底部围墙的框架、后烟井四侧包覆墙几个部分。
锅炉炉墙耐火层施工范围包括墙式折烟角、后烟井、门孔、进出口、炉膛底部几个位置。
1.3 锅炉炉墙主要砌筑保温结构
包括：复合氧化铝梳形板、高温玻璃棉、铅丝网、保温卷毯。
2 锅炉炉墙结构分析
炉墙炉墙包括多个结构，为了提升保温性能，不仅要深入的分析锅炉的运行工况，还需要在传统施工基础上进行优化设计，在材料的选择上，应该使用容易施工、强度高、密封性好的轻质保温材料，这样不仅可以提升施工的质量，还可以有效简化施工工艺。为了保障施工效果，需要严格的把握好施工的材料关，加强对材料的检验，严禁不合格材料进入到施工现场，同时，还要做好人员的培训工作，让他们能够严格的按照施工标准进行施工，在施工过程中，需要加强管控与监督，保障各项工作都可以按部就班、有条不紊的进行。
锅炉炉墙结构主要包括以下几个部分，具体的安装技术如下：
2.1 受热面炉墙及其安装技术
受热面炉墙包括包覆前后墙、水冷壁前后墙、包覆侧墙、包覆前后墙几个部分，为了保障整体的性能，需要在管子外壁铺设一定厚度的复合氧化铝砖，氧化铝砖的厚度以60mm为宜，完成之后，在铺设好玻璃棉，玻璃棉厚度一般控制在50mm。玻璃棉铺设完成后，需要设置镀锌六角网，并使用保温抓钉与自锁压板进行紧固处理，再铺设保温卷毯，继续紧固，这样就能够形成一种综合性的保温层。在铺设这几种保温材料时，需要使用挤缝、压缝以及错缝的施工方式，这样才能够保障整体的保温性能。
2.2 锅炉炉顶炉墙及其安装技术
在锅炉大罩壳顶部波高的波形板上，需要浇筑好一定厚度的轻质保温浇筑材料，这种轻质保温材料厚度以38mm为宜，完成之后，需要涂抹一定厚度的抹面材料。完成以上流程后，即可在炉顶垂直围墙楼板与围墙框架水平楼板上浇筑好轻质保温材料，并涂抹好抹面材料，再使用粘结岩棉纤维保温材料进行安装，粘结岩棉纤维板需要比保温层高，根据锅炉的运行要求来设置好节距，在设置的时候需要遵循循序渐进的原则，从前到厚进行连续的布置。
2.3 大包炉墙及其安装技术
大包炉墙主要有炉墙折烟角围墙框架、炉顶垂直围墙框架、炉底垂直围墙框架组成，一般情况下，需要先在波形板外侧铺设复合氧化铝板（40mm厚）与玻璃棉两层（40mm），并在玻璃棉外层铺设好一层镀锌六角网，并用锁压板和保温抓钉进行紧固处理，紧固完成后，即可铺设保温卷毯，用专用抓钉紧固。框架外侧厚度以150mm为宜。
2.4 炉顶内炉墙及其安装技术
炉顶内炉墙包括：后屏过热器、高温再热器管束（集箱、排管）、高温过热器等等，在安装的过程中，需要在这些部位上安装好相应规格的不锈钢板网，再铺设好一定厚度的耐火纤维毡，这样即可起到良好的保温效果。在保温材料施工完成后，需要在材料上铺设好不锈钢六角网，并使用钢丝网进行捆扎处理。对于炉顶管束位置与穿墙管位置的密封盒中，需要使用不定型耐火材料进行处理，待材料硬化完成后，需要进行紧压密实。对于支撑位置，需要使用硅酸铝耐火纤维进行填充处理，为了保障材料的受热膨胀，需要优先选择耐火可塑料。可塑料需要高于标高，确定好标高后即可进行致密处理，待管子表面齐平之后即可安装顶内护板，此时是不需要进行养护即可进入到下一施工阶段。在炉顶管吊耳位置，需要留出间隙，保障路顶管在膨胀的情况下吊耳也能够自由的滑动。
2.5 内护板炉墙及其施工技术
内护板炉墙也是炉墙的重要组成部分，对于炉膛折烟角内护板以及炉膛底部内护板，需要先完成不定型耐火材料的浇灌之后再安装内护板。对于水冷壁管道与内护板需要使用耐火纤维棉进行密实处理，处理完成后即可向金属密封盒之中浇灌耐火材料。
2.6 汽包炉墙及其施工技术
锅筒封头和筒体的外漏部分用3层50mm厚的玻璃棉进行保温，保温材料应用六角网、保温钉、自锁压板进行固定，保温材料之间采用压缝、挤缝及错缝结构。在工地不允许对锅筒封头和筒体施焊。
2.7 向火面集箱炉墙及施工技术
后烟井包覆下集箱、低温过热器进口集箱、后烟井延伸侧墙下集箱等各集箱的炉体内侧，浇筑高强度耐火浇注料，避免高温烟气对集箱的直接冲刷。
2.8 门孔炉墙及施工技术
锅炉各门孔、吹灰气密封盒内浇筑不定型耐火材料，浇注料中设置6圆钢，将圆钢扎成网格（80mm×80mm），并以一定距离布置0.5mm厚的马口铁皮。对于几个大门孔，为门孔做一塞子（砌耐火砖或浇注成与门孔形状相符的耐火材料塞子），从而降低门孔处的温度。
3 结语
总而言之，锅炉在电厂中的地位非常关键，在进行电厂锅炉安装时，要加强安装质量的控制，尤其要做好炉墙施工工作。炉墙的施工是一项复杂、系统的工作，必须要在对炉墙的安装工艺和流程充分把握的基础上采取正确的施工办法安装，加强安装前的质量控制，按照规定的验收规范执行，加强锅炉安装的各个部门之间的合作，相互检查、相互配合、相互协调，才能保障炉墙安装工作顺利的完成。
参考文献：
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[5]张国冬.电厂锅炉安装质量控制[J].中国新技术新产品，2010（09）.
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电梯 大修施工方案 第5篇
大修施工方案
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目 录 1．编制依据2．工程概况3．电梯大修施工进度计划4．电梯大修主要操作要点5．大修质量要求6．大修施工环境、职业安全目标7．劳动力组织安排8．主要大修机具9．施工技术措施10．施工安全措施
11、施工现场应急救援 12 施工安全技术交底
1、编制依据1.1 国家标准“电梯制造与安装安全规范”（GB7588-2003）1.2 国家标准“电梯安装验收规范”（GB10060-1993）1.3 国家标准“电梯技术条件”（GB10058-1997）1.4 国家标准“电梯工程施工质量验收规范”（GB50310-2002）1.5 国家标准“电梯试验方法“(GB10059-1997)
2、大修概况2.1 概述项目名称： 大修地址： 电梯制造商： 大修委托方： 大修承包方（施工单位）： 2.2 大修内容、范围及工期要求电梯台数：
梯号： 工程范围：1）曳引钢丝绳更换调试 2）曳引轮轴承更换 3）4）计划开工日期： 大修竣工日期： 2.3 大修单位联系人：
3、施工工艺流程
4、大修施工进度
1、电梯大修主要操作要点1）电梯大修施工前应检查井道、机房的照明。电源必须满足施工要求。2）起吊轿厢时，必须做好二次保护，以保证施工人员及设备的安全。3）更换曳引轮时，必须做好对蜗轮杆的保护，安装新轮时做到多个紧固螺栓同时紧固，最终紧固力矩应一致。4）曳引钢丝绳挂放，对每根曳引钢丝绳量放后的切断尺寸，应按照对重的行程，轿厢地坎与最高停层层门地坎间的高低差，绳头组合尺寸及钢丝绳伸长率等诸方面尺寸因素，综合考虑计算后测定。5）曳引绳涨力调整、测量，要做到“多测、微调”，尽量做到涨力一致，最后误差值必须满足国家标准。6）制定平层标记、方向标记时要准确、清晰。7）运行试验。
5、大修质量要求5.1 电梯安装质量引用标准1）GB7588-2003电梯制造与安装安全规范：2）GB10060-93电梯安装验收规范： 3）GB10058-1997电梯技术条件：4）GB10059-1997电梯试验方法： 5）GB50310-2002电梯工程施工质量规范：5.2 电梯大修质量目标 电梯安装质量以顾客关注为焦点，满足客户的质量需求，确保电梯大修过程得到有效的运行和控制。本次大修电梯安装质量目标为：1）大修验收一次合格率100%： 2）单台电梯优良率80%：
6、大修施工环境、职业安全目标加强职工施工现场的环境、职业安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想。本次大修现场环境、职业安全目标为：1）确保施工安全，杜绝人身伤亡、火灾事故： 2）实施现场环境标准化，达到环境污染事故0：
7、劳动力组织安排 施工管理人员组织状况如下表所示：
8、主要大修机具序号名称规格数量备注1手拉葫芦3T2只 2手磨机
1把磨片一包3皮尺100m1把 4吊线锤300g4只 5活动板手124把
6吊板手、梅花、套筒板手8件套各1套 7钢丝钳、尖嘴钳150mm、200mm各2把 8螺丝刀（一字、十字）75-300mm各2把 9手提行灯60W-100W4支 10手电筒
2支照明用11木方或钢管
冷却塔大修施工方案 第6篇
施工工艺流程
淋水填料的组装及安装----配水管的安装---喷溅装置安装---除水器组装及安装。
填料分块的粘接和安装
填料支撑修补制作焊接、安装到位后，再安装填料。
1填料分块的粘接
1.1施工人员应熟悉填料安装图和填料粘接的特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。填料粘接前必须对成捆的填料片进行外表面检查，避免使用表面粘接点压扁，破损的填料片。填料片粘接前应将填料片上的污物抖落干净。
1.2要选择地面平整，四周通风的场地作为填料粘接的场所，施工前应清扫干净场地。
1.3填料粘接时，施工人员应带好防毒面具，以二人为一组，一只专用粘接盘。根据现场的实际情况选择塔底进行粘接组装。淋水填料的粘接要牢固，组装一组后立即用平板压紧，防止因成型片本身的翘曲而造成脱胶。
1.4粘接干燥后方可挪动位置置于平整的地面上，堆放高度不超过2米，防止长期暴晒。
2.填料分块的安装
2.1组装块安装时上下邻层正交排放互相垂直，安装工作分区进行，铺放整齐，块间挤紧填满，对边角、柱周、塔周等不规则空隙部位按实际边界进行正确裁切，确保铺放整齐，覆盖严密，最大缝隙不超过20㎜。
2.2粘接好的填料分块必须在各粘接点固化后，方可装入冷却塔内。
2.3当粘接好的填料分块进行安装时，应对填料分块重新检验，防止在搬运中损伤的填料分块进入塔内。
2.4填料分块应按照图纸要求的排放要求和顺序进行安装，要做到堆放排列整齐，间距均匀，松紧适宜，无贯通缝隙。在遇到混凝土柱时，填料分块可根据具体情况作局部切割。
2.5安装过程中对填料层间及层面及时清理，不遗留散乱杂物
2.6填料安装后，需在填料上作业时，必须铺上木板进行，严禁直接踩踏。
配水管与喷溅装置安装
按照图纸对照配水管编号、归类整理。
b.在次梁上找准配水管安装位置，并做好安装配水管的就位标记。
c.用人力将配水管运到塔底，用麻索绳通过滑轮将配水管垂直吊到指定位置。
配水管安装在次梁上找准后，用不锈钢吊架固定，调节螺丝使配水管处于同一水平线上。
e.配水管吊装时，在作业面上铺好木板，固定好滑轮，操作人员系好安全带，上下联系垂直吊装。
配水管组装：配水管与主水槽采用承插方式连接，承插深度以管端标注的符号为限，承插深度误差<10mm，用橡胶密封圈密封，配水管之间同样采用承插连接，用橡胶密封圈密封。
喷溅装置安装：为保证所有喷嘴喷溅高度一致，在布置上考虑将所有配水管管底标高保持一致。在主水槽上预埋套管的高度各种管径之间不同；对一条配水管，不同管径管道连接时采用偏心大小头连接，偏心大小头用玻璃钢缠绕加固，以防漏水。保证所有喷头垂直向下。三溅式防松喷头布水，喷头材质为ABS塑料一次注塑成型，喷头与配水管采用法兰连接，强度高使用寿命长。该喷头布水均匀，工作水压低（喷头出口正常工作压力仅需0.6mH2O），压力适应范围大，不易堵塞。由于其带有经特殊设计的锁紧防松装置可使其与布水管连接牢固，不脱落，可保证配水系统长期安全运行。正常使用条件下，喷头使用寿命10年。
管端封堵：管末端放入堵头，拧紧螺栓，用胶环膨胀封死管端，然后装上堵头卡，以防脱落。
配水管捆绑：在配水管顶与除水器梁底之间设置管道垫块，控制管底标高一致，使每个捆绑点受力均匀。安装时应注意选用与配水管管径相适应垫块。对于在塔筒周围的配水管末端，不能悬吊在除水器梁上的，其支撑采用在塔筒上打膨胀螺栓用钢带悬吊的方式，材料以实耗计。
喷溅装置安装时核对喷嘴口径一致，并保证喷溅装置的垂直度，不允许出现明显的倾斜。
喷头角度的要求
理论覆盖范围是根据喷雾夹角和物件距喷嘴口距离计算出来的，该数值是假设喷雾角度在整个喷雾距离中保持不变的前提下得出的，在实际喷雾中，有效喷雾角度因喷雾距离而异。当液体比水粘时，形成的喷雾角度相对较小，其角度取决于粘度，喷嘴流量和喷射压力。
如下列示了喷雾喷嘴在使用过程中出现问题的七种最常见的原因：
磨损：喷雾喷口和内流通道表面的物质逐渐脱落，进而影响流量、压力和喷雾形状。
腐蚀：由于喷雾液或环境的化学作用引用的腐蚀破坏了喷嘴材料。
阻塞：污垢或其它杂质阻塞了喷嘴口内部，进而限制流量和干扰喷雾形状。
粘结：喷嘴口边缘内侧或外侧材料上，由于液体蒸发而引起的喷溅、雾气或化学堆积作用而凝结一层干燥的凝固层，阻碍喷嘴口或内流通道。
温度损害：由热引起的对非高温用途设计的喷嘴材料产生的一种有害影响。
错误安装：安装时偏离轴心，过度上紧或改变安装位置，这些问题能导致渗漏的产生，并对喷雾性能产生不良影响。
意外损伤：在安装和清洗中由于应用不正确的工具而对喷嘴造成的一种非预期的损伤。
喷溅装置问题
喷溅装置运行中损坏造成柱式喷流；循环水内存在胶球、填料碎片及杂物等而堵塞喷嘴造成喷溅装置无水而解除；
（1）喷溅装置损坏
常见的喷溅装置损坏现象有掉头、脱落、老化断裂等问题。
掉头：反溅型喷溅装置使用中经常出现溅水盘脱落（掉头）现象，特别是在槽式配水维护中，捅堵管时造成掉头，使冷却塔效率急降。
脱落：对1m的水压头，喷溅装置上部产生约3Kg的力，如果个件螺纹的连接不好，在热变形的情况下，必定造成脱落现象。因此规定在安装喷溅装置时，对新旧螺纹配合处可采用胶粘和自功螺丝固定方式[4]。
老化断裂：喷溅装置使用寿命一般是制造的塑料件在水塔这种恶劣环境下的老化寿命，考核高温（50℃）不变形，低温（-40℃）不脆化，对ABS工程塑料使用可以达到10年。但是，有的厂家为了降低成本，使用其他塑料代替，几年后出现老化断裂现象。
（2）喷溅装置堵塞
喷口堵塞是常见的现象，分原始堵塞和流动堵塞两种，原始堵塞是配水系统安装或检修后水泥块、垃圾等遗留物的堵塞；流动堵塞是运行中随水流动物体造成的堵塞。流动堵塞物有胶球、塑料填料碎片、风吹进塔的杂草等软轻物体、泥沙等等。
喷口堵塞与喷口直径及水压头等因素有关，其中喷口直径直观重要，对胶球而言如果喷口直径为φ18.5mm，凝汽器冷却管内径为φ26mm，其堵塞率为100%，如果选用直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为0；对其它杂物而言喷口直径为φ18.5mm，其堵塞率为60%以上，直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为10%以下。喷口直径的选择与配水设计方式、喷溅装置的淋水特性、喷溅高度等因素有关。淋水范围较大的喷溅装置，可以减少安装数量而增大喷嘴口径。
由于结构问题堵塞较严重的喷溅装置有反溅型与多层流式两种：反溅型喷溅装置由于上下盘之间的间距小易被胶球几其他异物堵塞；多层流式喷溅装置的淋水狭缝及中心小孔易被泥沙、垢物、杂草、胶球等杂物堵塞。
（3）喷溅范围小
不同的喷溅装置，其喷溅范围是不一样的。喷溅范围小，不利于交叉配水，将会出现轻、重水区域或无水区域，必定影响空气换热效率。
（4）淋水密度差
淋水密度差将会出现严重的轻、重水区域或无水区域。
（5）布置设计不合理布置设计不合理是指配水槽之间或配水管之间距离不均等，造成配水不均；喷溅装置标高误差过大，造成泄流量不均匀。
（6）冷却水压头超过变化范围时喷溅特性出现明显恶化
反溅型、多层流、HPX旋流型在高水位的情况下，水滴较大，轻重水区比较明显；在较低的水位（200mm以下）下出现淌水现象，其喷溅特性出现明显恶化。
收水器安装
1．收水器分块的组装
1.1施工人员应熟悉收水器分块的组装特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。收水器分块前必须对成捆的收水器片以及收水器支架等进行检查。
1.2要选择地面平整的场地作为收水器分块的组装场所。施工前应清扫干净场地。
1.3收水器组装时，施工人员二人为一组，按照图纸设计要求，收水器片之间装上收水器支架并用拉杆串联，再用螺母和垫圈固定。
1.4
组装好的收水器分块要整齐的堆放在场地上，搬运时要轻拿轻放，不能在地面上拖动，也不能抛落。
2．收水器的安装
2.1检查混凝土梁上表面是否平整，并清扫干净。
2.2组织施工人员将组装好的收水器吊至安装位置，搬运时要避免损伤。
2.3按图纸要求，将收水器整齐的排列安装在水泥梁上。排列时要求
表面平整，块与块之间间隙均匀，安放稳妥牢靠，不得有悬空起翘，并注意收水器收水筋的方向符合要求（如右图）。收水器安装时如遇到混凝土柱，可现场局部切割，保证收水器无贯通缝隙。
2.4收水器上严禁走人或堆放重物，以防发
生危险。
PVC管道安装方案
施工流程：
截管——粘结（预制）——立管和干管及支、吊架安装——灌水试验——支管安装
截管
2.1施工前按设计图纸的管径和现场核准的长度(注意扣除管、配件的长度)进行截管。截管工具选用割刀、细齿锯或专用断管机具；截口端面应平整并垂直于管轴线(可沿管道圆周作垂直管轴标记再截管)；去掉截口处的毛刺和毛边并磨(刮)倒角(可选用中号砂纸、板锉或角磨机)，倒角坡度宜为15～20°，倒角长度约为1.0mm(小口径)或2～4mm(中、大口径)。
2.2
表面处理。管材和管件在粘合前应用棉纱或干布将承、插口处粘接表面擦拭干净，使其保持清洁确保，无尘砂与水迹；当表面沾有油污时须用棉纱或干布蘸丙酮等清洁剂将其擦净；棉纱或干布不得带有油腻及污垢；当表面粘附物难以擦净时，可用细砂纸打磨。
3粘接
3.1
试插及标线。粘接前应进行试插以确保承、插口配合情况符合要求，并根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记(粘接时须插入深度即承口深度)，对中、大口径管道尤其须注意。
3.2
涂胶。涂抹溶接剂时须先涂承口，后涂插口(管径≥90mm的管道承、插面应同时涂刷)，重复2～3次，宜先环向涂刷再轴向涂刷，溶接剂涂刷承口时由里向外，插口涂刷应为管端至插入深度标记位置，溶接剂涂抹应迅速、均匀、适量，粘接时保持粘接面湿润且软化。涂抹溶接胶时应使用鬃刷或尼龙刷，刷宽应为管径的1/3～1/2，并宜用带盖的敞口容器盛装，随用随开。
3.3
连接及固化。承、插口涂抹溶接剂后应立即找正方向将管端插入承口并用力挤压，使管端插入至预先划出的插入深度标记处(即插至承口底部)，并保证承、插接口的直度；同时须保持必要的施力时间(管径＜63mm的约为30～60s，管径≥63mm的约为1～3min)以防
止接口滑脱。当插至1/2承口再往里插时宜稍加转动，但不应超过90°，不应插到底部后进行旋转。
3.4
清理。承、插口粘接后应将挤出的溶接剂擦净。
立管和干管及支、吊架安装
安装时按设计坐标、标高、坡向做好支、吊架，施工条件具备后，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘结依次进行。管道要直，坡度均匀，预留管口位置应准确。地下埋设管道，根据图纸要求，在土建施工时预留空洞或套管，待土建回填完毕后反开槽安装。
灌水试验
干管安装完毕或者埋地管道在隐蔽前应该进行灌水试验。
出口用充气橡胶堵封闭，然后向管中灌水，灌水高度以排水水平横管至上层地面高度为准，灌满持续观察5min，液面不下降不渗漏为合格。
灌水试验结束后，将管中水排入排水沟。如果支管不能马上连接，干管的端口应进行封堵，防止杂物进入。
支管安装
横支管上伸缩节安装于三通汇流处上游端。
将预制好的各支管段运至现场，或根据现场实际情况，现场预制各支管段。然后，将支管段水平初步吊起，进行粘接，以此安装。
填料支撑做环氧树脂两布三油防腐
（1）施工工艺流程
施工准备—→搭设脚手架—→动力除锈—→涂底漆—→衬布层（按此方法达防所要求的层数）—→涂面漆—→拆除脚手架—→验收合格—→竣工移交
（2）基层处理
1.磨光机除锈的施工
1.1表面预处理是整个防腐过程中的重要环节，保证涂层质量的先决条件，关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用，关系涂料涂层的整体使用年限。
1.2基层除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的基层，不能承受设计压力的设备、管道等应及时通知甲方更换。
1.3对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使基层表面露出明显的金属光泽，达到甲方要求除锈标准。
1.4动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘，表面粗糙度应达到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的等级标准。
1.5人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
1.6打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。
1.7操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体.1.8磨光片应来回摩擦直至金属面达到技术要求.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。
1.9除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。
1.10使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
1.11不易打磨的部位，用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与基体表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。
1.12采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。
1.13除锈标准达到技术要求，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。
1.14基体表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。
1.15表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。
1.16钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。
1.17手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。
1.18动力工具除锈：主要是用电动砂轮除锈。
1.19质量要求：手工、机械除锈方式，除锈等级应达到业主要求等级；处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和漆皮等。
1.20表面处理等级应符合下列规定标准:
本工程手工和砂轮机表面处理的标准应符合规范中相应等级;
即:
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物，钢材的显露部分的表面应具有底材的金属光泽。
1.21如遇阴雨、潮湿天气，为保证下道工序的质量，应采取措施（如立即用塑料布折盖）等，预防二次锈蚀现象。
1.22表面处理后，待质检、监理人员检查验收合格并签字后，用棉纱、破布将表面灰尘清扫干净，立即涂刷第一道防锈涂料，防止二次锈蚀发生，然后根据工程工期及技术标准认真施工。
（3）涂底漆
（1）为保证基面与以下各层有较强的粘结能力，先在基面上涂刷环氧树脂底漆两遍。
（2）涂刷施工时，采用尖软、根硬、口齐、毛厚的毛刷，涂刷时宜用毛刷尖进行点涂。
（3）为能保证基面所有部位均有底漆，并且提高粘结能力，底漆应涂刷二遍，第一遍完工经检查合格并通过甲方确认后，在4小时内进行第二遍施工。
（4）衬贴玻璃钢布
（1）贴布原则大致是：先立面，后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。
（2）衬布可采用间接衬贴和连续衬贴相结合的方法，在腻子未完全固化，但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，否则应对已刮腻子部位用砂布打磨平整后方可贴衬。布的贴衬顺序应据结构而定，一般应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。
（3）粘贴时，首先在粘衬部位均匀涂刷一层防水涂料，然后垂直于涂刷表面平铺无碱无蜡无捻粗纱方格玻璃钢布，厚度δ0.25±0.025，然后采用辊刷、毛刷等工具蘸取衬布胶料，从一端或中间赶走气泡，并使胶料充分浸润布料。布料贴衬时不可强行牵拉，防止经纬走样，布料亦应逐渐展干，逐步贴衬。要求搭接≥50mm。
（4）连续铺贴法施工衬布需连续进行。衬布一般采用鱼鳞式搭接法，即在铺完第一块布后。第二块布以半幅宽度搭铺在第一幅布上，另半幅铺在基层上，如此边续贴衬，即形成两层布衬里。
（5）在衬第一层布24h后，检查衬里层有无毛剌、流淌、气泡、脱层等缺陷。在清除、修补后垂直于第一层布粘衬方向衬第二层布，（6）即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。同层玻璃钢布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。
（7）玻璃钢封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。当涂刷两遍以上时，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。
（8）贴衬玻璃布时不要拉得过紧，使玻璃布基本上平直即可，两边不得有歪斜现象。贴衬平整后，应立即用毛刷、刮板或压辊滚压，均匀地刮平、压实，从布的中央向两边赶除气泡，贴衬玻璃布必须做到贴实、无气泡和无褶皱。
（9）玻璃钢布一定要被胶液浸透，使胶液从玻璃布孔眼里渗透出来。圆角处应把玻璃钢布剪开，圆口翻边外也应将玻璃钢布剪开，然后翻贴于翻边上。
（5）涂刷面漆
（1）涂料配比严格按材料使用说明中的配制比例进行调配。
（2）涂刷时按照从上到下、从里到外的施工顺序进行施工，墙角部位先用毛刷刷涂，再用滚桶刷涂刷。
（3）涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
（4）当第一道面漆达到触指干后，再涂刷第二遍面漆。
（5）涂刷时，必须按向单一方向涂刷方法进行施工，不得有逆向或反复涂刷。
（6）衬里层的质量检查
6.1玻璃钢衬里常温固化时间应大于或等于168小时，方能达到质量检验标准。
6.2衬里层的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与基体表面结合牢固，无气泡、脱壳、固化完全，表面不粘，不允许有纤维露头。
6.3气泡检查；层与层之间不应有气泡，对大于5mm的气泡，或每平方米有3个以上小于5mm的气泡，均应作修补处理。修补时要铲除气泡重新衬布料和涂刷面层胶料。
6.4裂纹检查：耐蚀层表面不得有深度0.5㎜以下的裂纹,增强层表面不得有深度2㎜以上的裂纹。
6.5皱纹检查：耐蚀层表面应光滑平整,增强层表面凹凸部分厚度不应大于厚度的20%。
6.6泛白检查：耐蚀层不应有泛白处,增强层泛白区最大直径应为50㎜
6.7固化度；用手触摸玻璃钢制品表面是否发粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃钢表面上能否吹掉，如手感有粘，棉花变色或棉花球吹不动，即认为制品表面固化不合格。
6.8微孔检查；采用电火花检测器或为空测试仪进行抽样检查，对检查出的缺陷进行修补，直至合格。
6.9其他检查：衬里设备与基层的结合应牢固，无分层脱层，纤维裸露，树脂结节，异物夹杂，色泽明显不均等现象。
（7）玻璃钢衬里施工中的缺陷及预防措施：
（1）粘结不良引起脱壳 产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90％以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。
防止因粘结不良引起脱壳的方法如下。
1.施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。当气候变化时，应注意防潮。
2.施工时布面拉平就可以，不要拉得过紧。
3.铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。
4.在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树脂和加入填料的方法来减少收缩。
（2）变形 原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使用中负荷较大时出现弯形。
防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。另外，还可以预先用金属或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。
（3）断裂 由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突然断裂。另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。因此在长期使用时均会产生降解以及老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。
防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃钢的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。另外制品应尽量设计成薄壁粗圆形状；在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。
（4）层裂 玻璃钢制品是多层结构，层间剪切强度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。防止层裂的方法是在设计中尽可能减少层数，采用薄壁等结构，以减少层间缺陷；使用时，避免玻璃粘结层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力（玻璃钢可进行化学处理）。防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50％，模压成型胶含量不低于40％。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进行铺层。
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