车间管理范文（精选12篇）

车间管理 第1篇

根据公司设备管理办法, 结合车间各工种使用设备和操作者的情况, 制订具体方针、办法及规定, 制订和完善实施细则。建立键全各级设备管理机构 (组织结构) 。车间主任或副主任一人负责主管设备工作, 配备相应的专职设备管理干部, 维修工定点包干负责班组各机床的维修、检修, 班组长负责班组设备使用完好率。个人定位、定岗负责自己操作的机床。

2. 车间内实行各级负责制。

主任或副主任在任期内, 根据国家和上级对设备管理与维修工作的方针、政策、条例和相关规定, 确定车间内设备管理目标, 把设备利用率、主要设备完好率、设备修理计划完成率、设备固定资产总值等主要指标纳入经济责任制中。要注意协调生产和维修的关系, 组织好协作加工生产, 制订规章制度, 进行技术培训, 开展群众性的设备维护竞赛活动, 总结推广先进经验, 分析处理好设备事故等。车间专职设备管理员要在车间主任或副主任的领导下指导班组设备员共同开展工作, 检查设备的使用、维护、保养情况, 参与设备事故现场检查及分析处理, 认真做好考核、教育、考试、评比工作, 办理设备更新、报废申请手续。

3. 车间设备故障的处理。

事故发生后车间应按设备分级管理的规定上报上级主管部门, 并及时组织相关人员分析原因, 严肃处理, 重大和特大的处理结果应在半月内按规定报告上级主管部门。设备事故要做到“三不放过”: (1) 事故原因分析不清不放过; (2) 事故责任者与群众未受教育不放过; (3) 没有防范措施不放过。

4. 操作工人使用设备的办法和规定。

青工在独立使用设备前, 必须全面地进行设备的结构、性能、技术规范、维护知识和安全操作规程等技术理论教育及实际操作技能培训, 经过严格的考试合格后发给设备操作证, 凭证才能独立操作。操作工人使用设备实行定人、定机、凭证操作, 严格实行岗位责任制。操作其他同类设备时, 实行专责制。对单人操作, 一班作业的设备实行专人专机制。两班、三班作业的设备, 建立机长负责制。合理使用设备, 严禁精机粗用, 严禁超负荷超规范拼设备。

5. 车间使用设备规范化保养和维护。

车间生产设备要严格执行日常维护:即日 (班) 保养和定期维护、周保养、月 (一级保养) 、季 (二级保养) 、年精度审检。

6. 奖励与惩罚。

车间车间生产设备管理方案 第2篇

一、车间设备统一管理的目的和定位：

机器设备是企业组织生产的重要物质技术基础，是构成生产力的重要要素之一。俗话说：“工欲善其事，必先利其器”，在现代化工业生产条件下更是如此。由于目前主要的生产活动是人工操纵机器设备，由设备直接完成的，因此产品的品种、数量、质量、消耗、成本，在很大程度上取决于设备的技术状况。同时，由于机器设备的日益大型化、精密化、自动化，设备投资越来越火，与机器设备有关的费用，如折旧费、维修费等，在产品成本中的比重不断提高。搞好设备管理，不断改善设备的技术状态，提高设备装备水平和利用效率，减少设备维修所占用的流动资金，降低设备维修费用，提高设备管理人员和维修人员的素质，对实现企业的生产经营目标和提高企业经济效益有着十分重要的意义。

“管理出效率”、“管理出效益”，道理也就在于此。

二、设备管理机构的设置与职责

设备管理机构：负责人——专职负责人——操作负责人

负责人：负责车间设备综合性管理。

制订设备保养、维修计划；编制维修技术文件（包括：备件明细表、材料明细表、工具明细表、定维修工艺、定维修标准、定时定额、定工期等等）；

专职负责人：负责车间全部设备使用、保养、检修管理工作。

设备完好检查、技术状态检测、技术质量评估；保养用品准备、备件、材料准备；工具准备、编制作业计划、修理施工作业；保养实施、运行状态监测。

操作负责人：负责正在使用设备的维护。在专职人员的指导下正确使用机器设备，不得私自更改使用方法。

三、设备登记造册，建立台帐

设备登记造册，建有台帐。台帐包括：序号、固定资产号、名称规格、启用时间、原值、制造单位、功率、安装位置、设备类别、主体材质、重量、制造日期、附电机型号、位置号、数量、工艺介质压力、温度、生产能力等。

设备分类按管理工作对象分：生产设备、辅助生产设备、非生产设备。即生产流水线生产流水设备应按照工艺属性分成若干单元，逐个编号入帐其连接部分可附属就近单元，自动线设备应按一条线为一台设备编号。（例：草莓生产线为1生产设备，1-1提升机、1-2

1流水槽、1-3给料机、1-4提升机、1-5传送带、1-6去毛机、1-7提升机、1-8单冻机《1-8-1网带、1-8-2振动电机、1-8-3脉冲电机等等为辅助生产设备》1-9金探、1-10电子称等等）附带车间设备布局图。

四、设备保养

1）日常保养：每天上班后、下班前15分钟~30分钟由操作人员进行对设备进行检查或清扫和擦试，使设备处于整齐、清洁、安全、润滑完好的状态。

设备的完好性、部件、配件是否缺失。

运转设备先进行空转，确认声音正确，润滑完好，方可正规操作。

检查螺丝，对螺丝进行紧固处理，以防止使用脱落。

检查完全防护装置是否完整、安全、灵活、准确、可靠。

检查润滑装置是否齐全、完整、可靠、油路畅通、油标醒目。

检查各种管线、管件完好，无滴漏现象。

清洁设备部位，使设备内外干净，滑动轨道和接合处无油污锈迹、灰尘和杂物，做到漆见本色铁见光。

各种工具、附件应摆放有序、存放整齐。

严格按操作规程使用设备。经常巡回检查，通过听、看、问等方法观察设备的运转情况，发现问题及时处理。

2）一级保养，定为一个月左右进行一次，除电器部分电工负责外其余由专职人员进行，车间设备责任人辅助和指导保养内容。

清扫、检查、调整电器部分，检查电器接触是否良好。接线是否牢固。

彻底清洗、擦试设备内外表面和死角部位。清除表面毛刺，做到漆见本色，铁见光，去污垢，无污染。

检查、调整必需的部件，调整各运动部件的间隙，更换易损件。

检查紧固件和操作装置，做到安全可靠。

检查更换各种计量仪表和安全附件。

排除故障，消除隐患。

必要时对设备个部拆卸检查，调整和修复。

一级保养应达到的标准：外观清洁，呈现本色；润滑良好，设备磨损少；设备缺陷排除，事故隐患消失；设备运转正常、操作灵活、保持完好状态。

3）二级保养视不同设备情况一般根据生产工艺一个品种生产进行一次，由维修人员为主进行，专职负责人参加。

五、设备的检修

检修的方针与原则，设备的检修是指“恢复”设备各部分规定的技术状态和工作能力进行的工作。设备的检修要坚持预防为主的方针，实行计划检修。主要设备每年进行一次状况普查，根据设备运行的实际状态和普查情况。由动力部编制设备的大中修计划制造部配合完成。

设备的检修，首先要制订《设备维护检修规程》其内容：a、检修间隔期；b、检修内容；c、检修前的准备（技术准备、物质准备、安全技术准备、制订检修方案、编制检修计划、费用计划、明确责任人员）；d、检修方案（设备拆装程序和方法，主要零部件检修工艺）；e、检修质量标准；f、试车与验收；g、维护及常见故障处理。

1）编制检修计划

设备维修计划分为和月度两种计划。

计划规定设备的大修、小修、精度调整的时间段，其内容包括维修计划表，大修计划任务书。

月度计划应具体规定上述维修的执行日期及小修、部分事后维修的内容。

2）计划编制的依据：

A、设备检测和维修、运行记录；b、设备故障记录及分析资料；c、设备技术状况普查资料；d、产品质量对设备精度、性能的要求、设备能力指数等；e、受压容器、起重设备、动能设备的状态监测或试验结果等分析资料；f、参考设备的修理周期和修理复杂系数及各项定额资料；h、企业维修力量、人、财、物的使用情况；h、修前准备工作的最低期限。

3）计划考核的指标：

修理成本=材料费+配件费+耗用维修设备台班费+人工费（元）

耗用工时=工×日（工时）

停歇时间（天）

设备返修率=实际返修台数/计划修理台数×100%

设备检修范围，大修、中修、小修的范围要严格划分区域。

大修：分解整个设备、修理基准件，更换或修复全部磨损件，调整电器部分、清除缺陷、恢复设备原有性能、精度及效率、翻修外表。

中修：设备部分分解、修复和更换部分磨损件、对精度、性能达不到工艺要求的部位进

行针对性修理，恢复其精度、性能。

小修：针对日常检查发现的问题，拆卸部分零部件进行检查、修整、更换或修复质量少量磨损件。同时检查、调整、紧固机件恢复设备使用性能。

4）设备检修的具体程序

同检修计划要按检修计划进行，并制订检修方案。

根据主要设备的检修规程、严格执行检修技术标准。

重点设备检修或结合检修实现技术革新的，报设备管理部门，并附图纸说明，批准后实施。

检修要逐步采用状态监测和现代故障诊断等技术，努力采用新技术、新工艺、新材料、新设备。

检修应在生产区外进行。检修前要做技术准备和材料备件的准备，检修后要做到工完、料净、现场清。

设备大、中修计划应当与生产计划同时下达，在检查生产完成情况时，同时检查考核设备维修完成情况。

检修后的设备要由设备管理部门组织有关人员检验合格后才能投入正常生产使用，所有记录要认真填写后归档。

各种记录：安装调试记录、日常运行使用记录、维修记录、事故记录、验证记录、润滑记录等。

六、设备改造的论证、技术鉴定及技术台帐等内容：

主要设备的验证资料。

主要设备技术汇总表（设备完好率、漏率和设备主要缺陷）。

设备检修状况汇总表（大修项目、实际完成项目、计划外项目、计划检修工时、实际完成检修工时、维修费用等）。

设备事故汇总表（事故次数、停机时间、停机损失）。

主要设备技术革新成果汇总表.设备备品备件、材料消耗汇总表。

常用资料建立备份并应定期清点、核对，及时补充和修复破损或变质资料。档案移交或管理人员调动必须办理移交手续。

索取、查阅资料应经登记批准方可，不得私自复制材料。需复制材料应由设备管理人员

施行。

设备档案的内容填写时字迹要规范、整齐、清楚。

档案一般不得外借，特殊情况需经审批并认真登记后方可外借。

每年应对技术档案进行整理。

七、设备事故

设备及仪器仪表因非正常损坏，致使停产、减产、动力供应中断、效能降低、人身伤亡均为设备事故。

1）设备事故分为一般事故，重大事故，特大事故三点。

一般事故：设备零件损坏，修理费用在500元以上或影响当日产量的5%以上。

重大事故 ：设备损坏严重，修理费用在6000元至10000元或影响当日产量25%以上。虽未达到上述损失，但性质恶劣，情节严重也列为重大事故。

特大事故的几种情况，符合其中之一的均列为特大事故。

设备损失严重，修理费用在10000元以上者。

事故造成3人或3人以上重伤。

事故造成人员死亡。

情节严重、性质恶劣的其它事故。

2）设备事故的定性

责任事故：不遵守标准操作规程，擅离职守，维修不当，设备超负荷支转造成设备损坏。停产或效能降低者为责任事故。

质量事故：设备因设计、制造、质量不良、安装不当或检修不当造成的损坏，停产或效能降低为质量事故。

自然事故：因自然灾害造成的设备损坏为自然事故。

3）事故产生的原因

设备事故发生后，应立即停止操作，保护现场，不接触和移动现场物品，同时报主管部门。重大、特大事故要及时向上级主管部门报告并采取紧急措施，防止事故进一步扩大。

设备事故发生后，要本着“三不放过”（原因分析不清不放过，责任者和群众没有教育不放过，没有防范措施不放过）的原则，由设备管理部门组织有关人员观看现场，进行现场分析注意原始数据和凭证的收集或录像保留原始状况资料进行详细记录。

事故发生后，由车间设备责任人及时填写事故报告，报送设备动力部。重大、特大事故

应在24小时内向上级主管部门上报。

4）事故的处理

因设备事故造成停产，应积极组织对设备的抢修，在未修复之前要采取有效的补救措施尽快恢复生产。重大、特大事故要提出修复方案，改进措施。

一般设备事故由设备动力部签署处理意见，重大、特大事故由主管经理批办，并听候上级部门处理。

对事故责任者按情节轻重、责任大小、态度好坏给予批评教育或行政和经济处罚，触犯法律的要追究刑事责任。

对隐瞒不报，有意缩小事故，弄虚作假者，要加重处罚并追究领导责任。

5）设备事故的所有记录，原始资料或凭证、技术鉴定书、调查分析报告，修复方案等均应归入档案。

八、整改现状：

所有使用设备都应有统一编号，要将编号标在设备主体上，每台设备都要设专人管理。每台设备都要挂状态标志牌，挂在不易脱落的位置上，其具体情况如下：

运行中：正在生产操作的设备，应正确表明物料的品名、批号、数量、生产日期、操作人等。

维修中：正在修理中的设备，应标明维修的起始时间，维修负责人。

已清洗：已清洗洁净的设备，随时可用标明清洁的日期。

待清洗：尚未进行清洗的设备，用明显符号显示，以免误用。

停用：因生产结构改变或其它原因暂时不用的设备如长期不用应移出生产区。待维修：设备出现故障尚未排入维修计划。

各种管路管线除按规定涂色外，应有标明介质流向的箭头及流向地点。

无菌设备应标明灭菌时间和使用期限，超过灭菌期限的，应重新灭菌后使用。设备状态改变时，要及时换牌，以免发生错误。

所有标牌应挂在明显的部位，以便观察。

加强生产车间的现场管理 第3篇

1.思想重视是做好工作的前提和基础

在现场管理的实践中经常发生以下一些现象：有的职工操作水平很高，各种设备也很精良，结果却发生了事故。有的汽车司机在复杂的道路上未出事，却在平坦的道路上翻了车，这是因为思想麻痹造成的；有的职工明知道这样做出现危险，可他却偏要这么做而发生事故，这是因为侥幸心理造成的；有的单位连续多年未出现事故，可是突然间却接二连三的出现事故，这是因为企业放松了现场管理思想、职工责任意识淡薄所致。上述事实说明，无论是一个单位还是一个人，即使在具备完成安全作业的能力和客观条件下，如果思想上不重视安全，缺乏正确的安全态度，安全生产就无法保障。因此，车间生产现场管理，首先要建立员工思想控制体系，具体要求是：

要在车间内形成强大的安全思想攻势及安全文化氛围，以舆论宣传征服人心，以强化安全意识推动安全工作，并针对不同时期员工队伍中产生的松动情绪和麻痹思想，及时敲警钟、“紧螺丝”，防止思想下滑、事故冒头。

要动之以情，晓之以理，组织职工与伤、残职工交谈，分析事故案例，以算“三笔账”（给个人、家庭带来痛苦账，给企业带来经济损失账，给社会造成不良影响账）的方式，激发干部职工认真抓好安全生产的自觉性和责任感。

运用多种形式，经常不断地开展安全宣传教育，如出黑板报、进行安全培训、开展安全生产竞赛活动等激发工人的安全意识，提高工人的安全技术水平。

2.技术水平是工作关键

有的职工平常干事非常小心，工作也很认真，但工作质量不高，安全性差，主要是职工工艺操作技能不熟，操作方法不当，因此，车间必须建立基本的技术支持，坚持做到：

加强对员工操作技术知识的教育和安全操作技能的培训。所谓“熟能生巧”，就是说，在一定条件下，娴熟高超的技能能化险为夷。开展“岗位技术练兵”、“操作技能竞赛”等活动，是提高岗位技能的有效方法，应当积极提倡。

采用新设备、新工艺、新技术、新材料时，操作者一定要先认真学习，不耻下问，熟练后才能正式操作。

完善各种设施装置，并使之有效。

3.加强对设备设施的管理

设备设施是员工从事生产活动的主要依靠，如管理不善，它不仅影响生产进度，所造成的质量事故、安全危害比手工操作更严重，抓好设备设施管理是预防事故的主要渠道。车间领导要紧紧抓住以下四个环节。

设备设施一进现场，就要让有关人员了解设备的性能、特点等，对危险部位要求有关职能部门尽快设置安全标志和安全防护装置。

车间要协助机电维修部门搞好对设备设施的维护保养，使其达到规定的安全状态。

要求操作工坚持做到以下几点：工作前，必须对设备设施的传动、电器部位的安全防护装置、辅助材料的安全性进行认真检查，确认完好后才能操作。严格遵守操作规程，操作中严禁“带病”运转和超负荷使用。若设备设施的传动、电器部位发生故障，自己不能排除时，应立即请维修工来修理。辅助材料不符合操作规程要求的，要及时更换。一旦发生设备事故要保护好现场，及时向安全、设备部门报告，并协同有关部门按“四不放过”原则进行处理。操作后要认真擦拭、注油，保持设备设施有良好的润滑、清洁状态。设备设施运转到一定时间后，要主动进行保养。

正确使用手工工具（如手动、电动、气动工具等）。手工工具结构简单、体积小，携带方便，往往被操作者忽视其安全要求，而造成事故。车间应教育职工正确使用手工工具，严格按章操作，并加强对手工具的维护和保管。要正确选用各类小型、轻型工具，认真检查工具的安全可靠性，严禁使用不符合安全要求的工具。

4.从作业环境上控制现场的有序管理

在作业现场各种原材料、成品、半成品、工具以及各种废料等，如放置不当、杂乱无章，就成了事故隐患。故创造有条不紊、整整齐齐的作业环境，不仅符合现代企业生产现场管理的要求，而且能给操作者心理带来良好的影响，不仅提高了生产率，更能促使职工养成良好的工作习惯。创造良好的作业环境，要注意抓好以下三项工作：

对现场的物品要划分为“使用频率高”、“使用频率一般”和“较低频率使用”三大类。对常用的东西要固定在一个适当的位置，既安全又方便使用；不常用的东西，可设置一些方便的货架存放；对不需要的东西，要坚决清理出现场。在安全方便的前提下，尽可能利用立体空间，以保证平面空间的宽畅、整洁。

建立合理的特殊物件放置区。对在生产现场的化学危险物品（如各类油料、有害气体、油漆、稀释剂等）要严格按有关规定处理，不能迁就工作方便，过量领存，随意乱放。

为使生产现场各部位清晰明了，车间地面应用白漆、白瓷砖或其它材料划上线，以明确表示出通道、半成品、原材料和废料等的位置，使现场井然有序。

5.加强安全管理，确保施工生产秩序正常

车间安全教育可以通过多种手段进行，如动员职工与其亲属在一起签订安全生产的“家庭公约”、“夫妻公约”，开展父母劝子女、夫妻互劝、子女劝父母的“三劝”活动和“一给三提五不要”的安全嘱言活动。即亲人下班后给予其愉快和温暖；提醒亲人上下班路上骑车行走注意安全；提醒亲人在作业时不要蛮干；提醒亲人工作时要做好自我保护；不要催亲人早下班；不要让亲人过度疲劳；不要让亲人过晚休息；不要让亲人增添烦心事；不要在上班前刺激亲人。这些做法很值得我们车间的领导借鉴和学习。

车间管理 第4篇

根据国际标准化组织在ISO 9000:《质量管理体系基础和术语》中的定义, 质量是指“一组固有特性满足要求的程度”。

质量管理是在质量方面指挥和控制组织的协调活动。质量管理体系就是在质量方面指挥和控制组织的管理体系。以质量为核心的管理方式已成为现代企业管理的一项基本要求。

2 HC公司焊装车间质量管理现状及分析

HC公司是合肥市一家汽车生产企业, 产品为微型商用车和微轿, 拥有完整的汽车生产体系, 焊装车间是HC公司的一个焊接工艺车间, 主要功能是完成车壳的生产过程。

2.1 HC公司焊装车间质量管理现状简介

焊装车间涉及到的质量管理要素较为纷杂, 以下为现行情况:

(1) 质量管理认证体系建设不断完善和升级。

HC公司于2002年4月顺利通过GB/T19001-2000ISO9001:2000标准的质量管理体系认证;于2009年导入了TS16949体系;同时还在大力推行中国长安精益生产体系 (CCPS) 。车间作为HC公司的一部分, 也同时运行了三个体系。

(2) QC小组和质量改善取得成效。

2013年, 车间共组织了百余次QC小组活动, 共提了千余条合理化建议, 实施率达95%以上, 获得了良好的经济、管理和技术效益。

(3) 质量指标合理有效并促进了质量提升。

车间现有白车身精度、百台故障数、白车身奥迪特评审扣分项、整车奥迪特评审扣分项、单台质量损失金额等各项质量指标, 这些指标起到了很好的质量监控作用。

(4) 对不合格品加以控制。

车间采取了从生产过程入手, 通过严格按工艺操作, 减少了不合格品的产生;强调下道工序的把关, 防止了不合格品的批量产生;对已产生的不合格品进行及时维修和报废处理, 避免了长期积压;规范对自取件的管理, 同时加强了对试制件的领取、使用、处理的管理。通过严格的管理, 不合格品得到了控制。

(5) 建立了质量责任制并强化了员工培训。

车间建立了质量管理制度, 并与绩效考核相挂钩, 在实际质量管理过程中做到了有奖有罚, 起到了良好的作用。

近几年来, 车间开展了次数众多、范围广阔、多层次的各级培训, 对提升职工操作技能、提高管理人员的管理水平起到了不可估量的作用。

2.2 对焊装车间目前质量管理状况的分析

目前, 车间已初步开展了各项质量管理职能, 经过分析, 发现仍存在以下不足之处:

(1) 作为质量管理体系的总揽ISO 9000、TS16949和CCPS均已不同程度地自成体系, 但需要一个相互融合贯通的过程, 综合性的管理效益还没有充分显现。

(2) 车间的各项质量管理举措分散, 没有系统化, 处于自发性和应急性的状态, 弱化了对质量管理的支撑。

(3) 一些质量管理要素未能充分发挥作用, 如信息化水平不高, 没有有效使用质量管理工具等。

以上不足之处, 无疑已影响到车间质量管理的进一步提升。

3 构建焊装车间质量管理体系

从企业整体的角度来看, 以TS16949为代表的质量认证体系本身就是一个完善的质量管理体系, 但在深入到车间管理层面之后, 必然要利用各种资源给予支撑和补充才能有效贯彻。因此, 车间的质量管理体系应该界定为以TS16949为代表的质量管理体系的子系统。对车间质量管理体系的构建就是在以TS16949为代表的质量管理体系的总廓下, 对车间的各种质量管理要素进行系统化的过程, 其目的就是通过系统化和模块化来形成体系, 使得各要素相互支持和协调, 从而最大限度地发挥出质量管理的综合效益。

3.1 HC公司焊装车间质量管理体系构想的提出

结合对车间质量管理现状的分析, 为了有针对性地解决问题, 同时也为了进一步理清车间质量管理各要素之间的协同关系, 现提出车间质量管理体系的构想, 如图1所示。

(1) 把以TS16949为代表的质量认证体系作为车间质量管理体系的指导。

(2) 全面质量管理 (TQM) 作为体系建设的基础。其中, QC小组、合理化建议应作为质量改善的重要手段;信息化管理将作为联系纽带。

(3) 建立合理的质量指标系作为衡量标准, 监控质量管理体系的运行情况。其中, 质量统计分析的各种管理工具应得到充分应用。

(4) 把过程质量和实物质量作为重点环节。其中生产现场应作为主战场;不合格品控制、操作与工艺符合性、过程监控将成为主要手段。

(5) 把质量责任制、培训和班组建设作为保障。

为了能够更加形象地说明焊装车间质量管理体系, 现将这个体系比作为一艘远航的帆船, 如图2所示。

在帆船图中, 桅杆就是以TS16949为代表的质量认证体系, 它把握了车间质量管理体系的大方向, 没有桅杆, 帆船将迷失方向;船帆就是质量指标系, 它是车间质量管理体系的风向标, 只有帆迎风而鼓了, 船才能远行, 只有各项质量指标达标了, 产品才能经得住市场的检验;过程和实物是帆船的甲板, 是车间质量管理体系的主体, 车间质量管理体系需要达到的最直接效果就是过程质量和实物质量的不断提升;船的底板是全面质量管理 (TQM) , 它是帆船与大涛大浪直接接触的部分, 也是车间质量管理体系中与各类困难和问题的接触面, 是车间质量管理体系能够发挥效益的基础和依靠;船的桨就是质量责任制、培训和班组建设, 它更多地反映了船员们的积极性, 只有通过质量责任制、培训和班组建设, 调动了员工的积极性和主动性, 规范了员工的工作行为, 万众一心、协调一致, 帆船才能在稳定中不断前行, 车间的质量管理体系才能不断地促进质量的提升。

3.2 焊装车间质量管理体系的实施方案

在车间质量管理体系的构想中, 体系的构成归结为五大核心要素, 分别为:以TS16949为代表的质量认证体系, 全面质量管理, 过程和实物质量, 质量指标系, 质量责任制、培训和班组建设。下面对各要素的实施作出说明。

3.2.1 以TS16949为代表的质量认证体系统领焊装车间质量管理子系统

TS16949是专门针对汽车行业的质量管理体系。TS16949:2002是由国际汽车特别工作组 (IATF) 和日本汽车制造商协会 (JAMA) 在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的质量管理体系认证标准。

它以ISO9001:2000为基础, 兼收并蓄了意大利AVSQ、法国EAQF、美国QS9000及德国VDA6.1等各国汽车业管理体系的特长。它还体现了精益生产方式的精神。它的一个重要的目标就是为了避免多重认证, 并为汽车生产件和相关服务件组织, 提供质量管理体系的共同方法。

因此, 车间应以大力推行CCPS为契机, 将各类质量管理规范整合为TS16949体系, 并统领车间质量管理体系。在实际工作中, 车间须树立有效利用人、财、物、信息等资源, 以最经济的手段生产出顾客满意的产品这一思想, 开展好各项质量管理工作。

3.2.2 以全面质量管理为体系的运行基础

全面质量管理 (TQM) 就是一个组织以质量为中心, 以全员参与为基础, 目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。在实际工作中, 车间须坚持质量第一, 把顾客的需要放在第一位, 实行全员、全过程、全车间和多种方法综合运用的质量管理。

大力开展QC小组活动, 把QC小组活动作为质量攻关和质量改进的一把利刃。引导和鼓励自发组织跨单位、跨层级的各精通、熟练和专业人员有针对性地解决突出的质量问题。

动员全员参与合理化建议活动, 把合理化建议活动打造成为全员参与质量改善的平台, 从小改小革入手, 从一点一滴做起, 不断改善质量。

把信息化作为质量管理的联系纽带。信息化管理需要营造一个规范化的管理环境, 然后将信息技术融入其中, 以达到提升管理效益的目的。在实际工作中, 车间须最大限度地发挥HC公司ERP、MES和CMP的功能, 实现质量信息精准化的采集、汇总、分析、处理和反馈。

3.2.3 把提升过程质量和实物质量作为体系的核心内容

从过程管理的角度来看, 质量管理就是由若干相互联系、相互作用的增殖过程构成的, 因此只有过程质量得到了保证, 质量才处于受控状态, 实物质量才能得以实现。

在实际工作中, 车间要把生产现场作为质量管理的主战场;要通过规范操作、自查自控、过程监控、树立“不产生、不传递不合格品”的良好风气、预防性维护等工作, 结合业务流程再造 (BPR) 以过程质量的提高来达到实物质量的提升。

3.2.4 建立合理的指标系作为质量管理状况的风向标

根据产品品种的拓展, 建立起白车身精度、一次交检合格率、奥迪特考核扣分项、千台维修频次、单台索赔费用等指标, 并形成经济价值类、过程控制类、实物类和消费影响类等多维度、多层次的质量指标系。

有了合理完善的质量指标系, 如何对各项指标的变动趋势进行统计分析, 发现潜在的问题和潜在的提升空间, 从而找到问题的本质, 将是质量指标系发挥效用的重要一环。为此, 车间须加强学习和应用好碎石法、控制图、散布图、关联图法、质量功能展开等各种质量管理工具, 提高科学管理、结构化管理和系统化管理的水平。

在具体措施上, 焊装车间须从结合全员质量管理 (TPM) 加强对夹具工装和设备的维护, 控制好磕碰划伤, 控制好焊点质量, 有针对性地控制毛刺、飞溅、残胶, 加强控制不合格品等方面入手, 全面做到各项质量指标达标, 使质量水平不断地稳中有升。

3.2.5 把质量责任制、培训和班组建设作为体系的重要保障

车间质量管理体系是一个动态和螺旋式上升的过程, 它也是一个PDCA的循环过程。在这个过程中, 质量责任制、培训和班组建设发挥了不可估量的作用, 它们是内化于车间组织的不竭动力。

质量责任制是一把高悬的利剑, 它使大家对“质量”保持一颗敬畏之心;它又是一种激励机制, 激励机制设置的合理与否将直接影响到质量管理的效益。在实际工作中, 车间须秉着“责、权、利对等”和“奖罚分明”的原则, 不断完善和修订车间的质量责任制。

班组是车间的组织细胞, 细胞健康才能保证机体健康。培训和班组建设是保证组织细胞健康的内循环。在实际工作中, 车间须既要组织好公司级的一、二级培训, 又要开展好现场培训、技能比赛、外出交流、工艺考核指导等多种形式、多个层次、以“缺什么补什么”和“立足岗位、扩展岗位”为主导思想的三级培训, 在培训内容上强调质量意识、控制方法和专业技术。在班组建设方面, 车间须以精益班组标准为指导, 强调班组长管理职能的发挥, 在班组内形成积极奋劲的质量文化。

3.2.6 五大核心要素是一个系统性的统一结构

以上五大核心要素相互联系、相互支持和相互贯通, 在实际运用和实施过程中决不能相互割裂, 要相互应照、相互协同, 最终要取得综合性的质量管理效果。

4 结论

本文运用了有关质量管理理论、系统的观点和模块化的思想, 以HC公司焊装车间为研究对象, 构建了车间质量管理体系, 制订了具体的实施方案, 克服了车间在质量管理上的无序性和盲目性, 使得车间质量管理更加有章可循和系统化, 通过有计划地实施, 确实提高了管理的有效性。同时, 本文也为同类企业的车间质量管理提供了一定的参考。最后, 囿于本人水平有限, 本文难免有不当之处, 恳请读者批评指正。

摘要：以HC公司焊装车间为研究对象, 运用系统的观点和模块化的思想, 构筑了车间质量管理的五大核心要素, 构建了较合理的车间质量管理体系, 制订了具体的实施方案, 从而克服了车间在质量管理上的无序性和盲目性, 使得车间质量管理更加有章可循和系统化, 提高了管理的有效性。

关键词：焊装,车间质量管理体系

参考文献

[1]柴邦衡.ISO9000质量管理体系[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[2]胡文兴编著.汽车行业ISO/TS16949:2009标准实战指南[M].深圳:海天出版社, 2010.

[3]刘立户编著.全面质量管理[M].北京:北京大学出版社, 2014.

[4]曾金传主编.焊接质量管理与检验[M].北京:机械工业出版社, 2012.

车间管理 第5篇

叶伟

(攀钢钒公司维检中心)近几年，随着生产厂生产规模不断扩大，我车间检修人员远不能满足设备检修的需要，外协队伍已经成为我们生产检修的一支重要力量。目前，我车间外协人员有283人，分别来自中冶实久机装、中冶实久电装、攀冶机电、钢企综合工业公司工配分公司，分布在六个作业区，成独立建制23个班组，有钳工、电工、焊工三大工种。

车间自有外协队伍以来运行两年以来，存在几个突出问题:外协队伍年龄结构偏大，50岁以上占总人数的10.2%；文化程度参差不齐，高中(技校、中专)文化占总人数的27.6，大专文化仅占总人数的1.8%；技能水平较低，中级工占总人数的6.4%，高级工占总人数的1.4%；安全意识薄弱，一半以上的人员未在重工业厂区检修过，缺乏现场危险因素辨识能力和防控事故的能力；外协人员更换频繁，月统计流动人员，少则11人，多则23人；外协人员大局意识、团结协作意识、主动意识欠缺，致使许多工作开展进度缓慢。对此，车间从以下几方面人手做好外协队伍管理工作： 1 严把培训上岗关，制度到位

凡到我车间外协人员，必须持有用工单位介绍信，证明已经进行了厂级安全教育，从事特种作业的人员必须持有安全局颁发的特种作业人员操作证，并在有效期内，车间建立外协人员花名册电子文档，每月报中心备案，同时建立外协人员情况纸质文档，粘贴身份证和操作证复印件。车间对新到外协人员进行车间级安全教育，登记《安全教育日志》，教育内容包括：厂规厂纪、危险区域、能源介质、应急救护、消防知识、安全规程等，经考试合格后，由安全员出具《报到通知单》，作业区见《报到通知单》后安排班组，由驻勤班组进行班组级安全教育。外协人员离去，所在作业区必须提前向车间汇报，并登记人册。2 严格坚持“等同管理”的原则

一是现场检查坚持同标准管理，检查的内容涉及生产现场作业人员劳动防护用品穿戴、规章制度落实、安全标准确认卡执行、隐患整改等各个方面。制止施工现场的违章行为，并进行通报，对检查中发现的问题，当场查清原因，确定解决方案，并落实整改责任人。对在易燃易爆、停送电场所作业，严格执行动火作业审批手续和停送电票制度，并指定专人负责协调、处置相关事宜，严格执行确认制，做到防微杜渐。二是坚持每周安全环保活动，要求外协班组利用周安全活动学习事故案例、学习安全知识、学习作业标准，提高安全意识和防范技能。同时进行形势任务教育，针对市场竞争激烈形势、项目工期、质量要求等实际，向外协职工宣传干好本职工作的重要性，引导协作队伍树立实现双赢的观念，从而增强他们的合作意识。三是同步进行规章制度和法制教育，向外协单位负责人和职工适时宣传中心和车间的管理思路、工作打算、规章制度，激发外协队伍的劳动热情。并邀请中心保卫科的同志进行法制讲座，引导外协队伍遵纪守法，此外通过挂胸牌，规范外协职工的作业行为，展示出队伍的良好素质和精神风貌，实现外协队伍遵章守纪、文明施工、安全生产。3 督促外协管理单位履职履责

针对外协单位在现场安全监控少，记录不规范，车间在每月安全领导小组会上如实列出他们应参加安全活动次数、抽查安全记录本次数、现场安全监控次数和实际完成次数，提醒他们要增强履职履责意识，夯实安全基础。另一方面，车间每月对外协特种人员操作证进行清理，上报中心，通报外协单位，下达作业区，要求资质到期人员暂停相关作业，督促外协管理单位及时复审办理操作证。实施差异化管理，措施到位

根据中心“实施差异化战略，做优维护，做精检修，做强企业”的发展战略，车间对检修项目进行分类，将技术要求低、体力强度大的检修项目交给外协人员独立完成，多次召开差异化战略推进会，对出现的问题及时分析、制定措施、下发通报、教育职工，车间加强对检修项目的分解，加强检修前准备工作的监控，进行安全交底，加强检修质量、安全全程跟踪。5 维护外协人员利益，关心到位

努力与外协队伍形成利益共同体，视外协队伍为一家人，赢得外协职工对车间的信赖，调动他们的生产积极性。一是素质上帮助提高，根据生产需要，选派业务能手在生产现场指导作业，帮助其提高劳动技能，逐步成为检修项目的骨干。二是利益上维护。经常教育引导管理干部和外协队伍负责人尊重劳务工，积极维护外协职工的经济利益和合法权益。邀请外协职工旁听车间组织的座谈会，吸收参加班前任务分配会，听取他们对施工生产以及现场管理的意见和建议。同时，加强对外协队伍的劳动保护，督促外协管理单位为外协职工及时配备劳保用品。三是组织与外协队伍篮球友谊赛，加强与外协职工的沟通联系，形成合力，和谐共进。加强临时党员先锋队伍建设，组织到位

工务段高铁车间安全风险管理研究 第6篇

摘要：高铁的开通运营，推动了经济发展和社会进步，同时迅速走进日常生活，逐渐改变人们的生活思维方式。同时保障安全永远是交通运输的主题。本文主要对工务段高铁车间的安全风险管理进行探究。

关键词：高铁；工务系统；安全风险管理

一、高铁安全风险特点

1、高铁车间项目建设期长，跨度大，各站受当地经济发展、自然条件等因素影响大，其运营安全风险客观存在。

2、高铁建筑结构复杂，列车过站速度高、行车密度大，对跨线建筑物结构存在振动激励影响。

3、高铁建筑结构复杂、零件多；采用的新技术、新材料、新工艺较多，采用系统集成，专业多，交叉作业多。

4、高速铁路线路大量采用高架式桥梁结构，在全封闭全立交中自动化运行，养护、维修的难度大。

5、车间设备系统智能化程度高，专用特制设备多。

6、高铁车间天窗检修时间有严格规定，要求“运营不检修，检修不运营”，只能在天窗检修时间停运停电时间检修。车间设施、设备的特点决定了维保工作技术含量高、工种复杂、养护量大。

7、车间当地气候、气象条件情况复杂，恶劣大风工况较多。复杂的环境挑战着设施的安全状态，直接影响高铁安全、正点运行。

二、工务段高铁车间安全风险的识别

1、工务段高铁车间安全问题的基本特性

高铁工务安全涉及工务系统的各个方面，包括基础管理、现场作业、设备质量和外部环境等因素，而这些因素又涉及铁路运输系统车务、运输、机务、电务、供电等各系统及社会经济、政治、科技、教育和管理等许多方面。因此，研究和评价工务安全问题应从整个系统出发，注意专业知识水平和实践经验的紧密结合，通过对经验数据的分析、风险调查、专家咨询以及实验论证等方式，对工务系统风险进行全面认识。

2、工务段高铁车间安全影响因素分析

工务系统作为铁路的基层单位，主要负责铁路线路及桥涵设备的养护与维修工作，其存在的主要危险来源于基础管理、现场作业、设备质量、外部环境。具体如图1。

图1工务系统安全影响因素

三、高铁车间安全风险危险源

1、人的不安全行为（人的失误）主要体现：车间运营组织和维护管理的类型与运行等方面，高铁车间运营及维护生产人员的专业素质、技术能力、生产效率、维护手段，运营管理人员的政治素养、管理水平、协调能力。人的失误结果如果偏离高铁安全要求、标准或功能，造成车间设施及设备的危险物质控制系统发生故障、破坏或失效，最终可能导致事故。

2、物的不安全状态（物的故障）指高铁车间房建设施、机电设备、客服信息的装置或电子元器件等因设计缺陷，制造缺失，腐蚀、磨损老化或使用维修不当造成预定功能无法实现的现象。在发生设备异常，各种措施不能保证安全的情况下，需采取保护专业人员安全的一定措施，使用个人安全防护用品，并建安全、可行、有效的应急方案。

3、不安全环境条件与因素主要体现：当高铁运营外部环境发生异常状况时，因为人与物共存于此环境中，易诱发导致人的失误或物的故障发生。

（1）自然环境中的风灾、台风、雨季汛期、泥石流、地震等；

（2）社会环境发生战乱、骚乱、流行病、罢工、游行等；

（3）高铁运营生产作业环境中存在着噪声和振动，工作场所中湿度、温度、照明或通风换气等因素对人和物的影响。

四、工务段高铁车间安全风险原因

基础管理风险是因为大维修、基建改造施工后未及时修改设备台账；编写数据时，施工或临时慢行漏录或有误；施工时路基填筑用料不符合規定。

现场作业风险是因为施工负责人未准确掌握点内外作业项目、违章指挥；卸碴砟、卸片石后清道不及时；前期调查不细，盲目开通线路；在使用机电设备时，未按规定安装漏电保护器；简化作业程序；安全意识不强，监管不到位，违反道路交通安全规定；工作安排不当，超劳驾驶。

出现设备质量因素风险是因为对尖轨、基本轨、翼轨、心轨未及时打磨；未按规定进行动静态检查；各项检查监控资料未及时分析或分析不全面；未及时安排病害整治；作业未回检，造成有害作业未及时发现；道岔转辙部位连接零件松动、缺少造成道岔故障。

外部环境因素风险是因为作业门管理不善，未及时锁闭；未按规定设置公铁并行护栏；桥涵限高架失修或破损严重，失去防护功能，造成超高机动车进入桥涵；立交排水设备作用不良；未制定或制定的安全监督方案不合理；预案制定前期调查不细，制定的突发事件应急预案在现场不适用，预案没有针对性，可操作性不强，不能指导抢险处置。

五、高铁工务系统安全风险控制

针对工务系统存在的安全隐患，我们可采取以下措施。

1、基础管理方面

（1）掌握大维修及基建改造施工计划及进度，参与竣工验收，收集竣工资料，到现场复核，及时修订设备台账；（2）加强动静态检查，加密巡检；（3）制定合理的作业方案，及时进行整治。

2、现场作业方面

（1）严格执行天窗修管理制度；（2）各级管理人员加大现场检查力度；（3）施工中严格落实施工安全技术组织措施；（4）高铁作业严格执行材料、工机具进网登记确认制度，工地转移、撤离作业现场时专人进行清点、检查和确认；（5）做好班前安全预想及针对性安全教育。

3、设备质量方面

（1）加强岔区设备巡视；（2）严格按检查周期进行设备检查；（3）工务段、车间有专人对动检车、轨检车、车载式或便携式线路检查仪动态检测资料和静态检查数据综合分析，合理安排车间、班组作业计划；（4）坚持标准化作业。

4、外部环境方面

（1）加强作业门管理、线路巡视检查；（2）施工需拆除高铁封闭设施时，必须设置临时封闭网；（3）施工结束后，立即恢复封闭设施；（4）按规定周期检查及维护；（5）预案制定前，必须全面考虑，针对不同事件制定相应的处置预案。

六、结语

铁路工务系统面临的风险因素多，风险造成的后果较为严重，因此要抓好基础建设、过程控制、应急处置等环节，建立和完善各项技术标准、管理标准、作业标准，加强职工培训，全面、系统分析高铁运营维护中存在的风险，制定相应的有效的风险应对措施。还可以在以下方面具体化：（1）加强高铁流程标准化、修理专业化和机械化，提高作业效率、确保作业效果、减少人工和劳动强度。（2）积极采用先进的检测工艺、手段、工具。（3）成立高铁工务段，进行专业、系统化管理。（4）成立高铁工务检查监控车间，将钢轨探伤检查、控制网精密测量、确认车添乘检查合并到该车间，进行系统、专业管理。（5）建立基础牢固的高铁工务岗位的人力资源储备。

参考文献：

[1]甄利贤.大型高速铁路车站客运安全风险分析[D].西南交通大学，2014.

[2]武汉铁路局武昌南机务段卢殿涛.强化风险意识确保高铁安全[N].人民铁道，2014-12-05A02.

[3]京沪高速铁路股份有限公司党委.推进安全风险管理确保京沪高铁安全有序运行[N].人民铁道，2015-02-11A02.

[4]夏丹.我国高铁发展中的风险与风险控制[D].东北大学，2013.

车间管理系统的研究 第7篇

对于制造企业来说, 车间是企业的关键生产机构, 是企业的物化中心, 它不仅是制造计划的具体执行者, 也是制造信息的回馈者, 更是大量实时制造信息的集散地。生产制造过程是指从原材料投入到成品出产的全过程, 实际上是一个输入、转化、输出的过程。生产管理是对产品的生产过程进行计划、组织和控制, 用经济的手段制造出质量好、价格低的产品, 达到及时满足市场和用户要求的一种管理职能。生产管理包括:生产过程组织;生产准备;生产计划;生产控制。其目的是为了对外生产出质量、交货期和价格符合用户要求的产品;对内提高职工劳动生产率和设备利用率, 使材料在制品、成品储备量最小, 资金周转最快, 材料消耗最省, 管理费用最低, 生产计划、生产方法最优, 生产过程最有效。

2 车间管理系统的现状

目前在企业中广泛应用的生产管理系统主要有MRPII/ERP以及一些辅助管理系统。如财务管理系统、成本管理系统、人力资源管理系统、设备管理系统以及产品数据管理系统等。正如绪论中所论述的情况:在车间生产管理和控制方面目前还缺乏有效的方法和手段, MRPII/ERP系统在车间生产管理上存在明显的缺陷, 无法满足车间生产管理的需求;车间内部的各种管理系统彼此又互相独立, 无法实现车间内部以及车间与企业其它各部门的信息交流, 作者在实际企业调研中同样发现了这种现象。因此, 现代企业迫切需要完善的车间生产管理理论和控制技术, MES理论和系统的出现及时地清理了车间生产管理过程中的死角。

目前车间生产管理系统仍然存在以下不足:

(1) 自适应性差。车间生产不能很好的适应客户个性化需求, 对客户提出的按需生产不能很好的控制, 其生产过程不能自定义调整, 车间生产的自适应性很差。

(2) 数据采集慢。车间生产过程中各种信息清单普遍采用传统的手工数据录入方法, 在复杂的车间生产现场, 这样的数据处理方式加重了操作员的工作负担, 同时不能快速的采集车间生产现场的信息数据, 造成信息滞后或者丢失。

(3) 协同性与集成性差。信息传递的层次和环节多, 速度慢, 调节迟缓, 各生产环节就不能有效的协同, 尤其是涉及到多个生产部门时, 各个部门信息不能有效的共享, 上一个环节的信息不能及时被下一个环节所利用, 整个生产信息流不通畅, 这样造成了生产过程的拖沓, 整个车间生产的协同性、集成性很差。

(4) 智能性差。车间生产各个任务离不开“人”的参与, “人”在车间生产中是最重要的。而现有的车间管理信息系统只是在很大程度上提高了车间设备资源等的集成度, 并没有将人、信息、技术很好的集成在一起。

(5) 适应性差。传统的车间生产工作流程纯粹是一种串行的生产方式, 车间的组织结构是面向职能的组织结构, 不能适应先进制造技术中的面向项目组、面向过程的生产管理方式, 整个车间不能快速响应市场多变的需求。

3 工作流管理系统

工作流管理技术的出现, 为企业业务过程重构及其自动化提供了一个很好的解决方案, 是当前企业实现复杂过程建模、执行监控等过程管理功能的至关重要的技术。车间生产每个成品或者半成品都要经过一个过程, 即按照产品结构、工艺路线等规则依次流转完成一系列已分配资源、角色、应用程序等的任务。将这些生产任务按照一定的规则、文件、信息等在不同的执行者之间进行传递与执行, 达到协同处理各任务, 进而完成一个工作流程, 即产品的生产流程, 这正是工作流技术的本质所在。然而, Agent是生存于一定环境中, 通过与环境交互, 及时并灵活自主的行动以完成自身任务的计算实体, 其具有自治性、通信能力、反应性、协作性和适应性等特性。Agent的自适应能力和动态部署的计算方式能满足工作流在执行过程中动态适应的要求;Agent之间对等通信的方式可满足工作流多用户间协作的要求。

4 基于工作流管理技术的系统体系结构

如图所示, 系统采用数据层、功能层、应用层3层结构。数据层的功能主要是进行数据处理, 包括数据库的操作;功能层的功能主要是实现系统的逻辑功能, 是系统的核心部分;应用层主要是将功能层提供的菜单示出来, 提供给客户进行使用。

(1) 数据层:数据层是整个系统的数据基础, 也是过程执行与监控的数据源, 由过程模型库, 人员角色数据库和过程实例库组成。其中过程模型库保存车间各种零件工艺规程的过程模型;人员角色数据库保存车间各种参与加工过程的人员角色模型;过程实例库则保存车间即将、正在以及已经完成的过程实例。

(2) 功能层:功能层是系统的核心部分, 实现系统与数据库的数据操作, 主要支持生产过程的定义、流转、监控等。包括过程定义存储和调出、人员角色信息存储和显示、任务列表的产生和维护、过程执行的自动导航、过程执行进度的显示以及过程执行的详细信息等。

(3) 应用层:应用层是系统提供给客户的可执行操作, 主要实现系统的各个功能。过程定义人员的业务功能主要包括图形化过程的定义与修改;过程管理人员的业务功能主要包括过程模型的实例化、人员角色信息的增删改、生产任务的派工与过程执行的监控等;任务执行人员的业务功能主要包括过程管理人员下发的任务列表的接受与维护以及生产数据的提交等。

6总结

将工作流技术引入到车间生产过程中, 可实现对生产制造过程的控制和调节, 能够在合适的时间将合适的任务分配给合适的人或机器来完成, 实现资源和任务的最优化分配, 能够很好的解决生产线的快速重组问题。

参考文献

[1]范玉顺.工作流管理技术基础[M].北京:清华大学出版社, 2001.

[2]安鹏.基于工作流的企业业务过程自动化关键技术研究[J].西安:西北工业大学, 2004.

浅谈车间设备管理 第8篇

关键词：车间,设备,管理

前言

科学有效的设备管理是保证设备安全运行, 改善设备构成, 充分发挥设备效能, 保证产品产量和质量的基础, 对促进生产持续发展, 提高企业经济效益有着极其重要的作用。作为炼油企业, 由于其连续性、易燃易爆特殊性, 这对设备管理提出更高的要求。作为车间设备的直接操作者和维护保养者。就几年来车间设备管理体会, 谈几点看法。

1 树立全员参与设备管理的意识

作为炼油生产的特点是流水线作业, 任何一个环节出现问题, 就有可能影响整个装置的安全, 全员参与设备管理尤为重要。车间设备管理网络由车间设备主任、设备技术员、班组长和设备操作工等四级构成。实行设备层层负责制。设备主任为设备管理第一负责人, 对车间设备进行全面管理。设备技术员职责监督检查班组长设备管理情况, 同时, 及时掌握设备运行状况, 排除设备故障, 达到预知、预测维修。班组长为班组设备负责人, 对班组设备进行全面的管理。操作工职责是用好设备, 维护好设备。

2 建立行之有效的车间设备管理制度

多年来, 车间建立了《车间设备日常维护保养细则》、《设备操作规程》、《车间装置大修管理规定》、《设备巡回检查制》、《设备月度考细则》、《装置静密封管理规定》、《当班设备操作人员工作程序》等操作性大、适宜性强、行之有效的管理制度, 达到有章可循, 通过标准、制度来约束和规范职工行为, 从而达到设备管理由被动管理向由主动管理迈进。

3 细化量化设备现场管理

现场管理是设备管理的重要环节, 是设备综合管理的基础, 它直接关系到在用设备的服务效能。它包括设备维护保养、使用、检查与整改、检修、“无泄漏”管理等。

3.1 设备维护保养

抓好设备的日常维护保养是车间设备管理重中之重的工作。其内容主要有设备的润滑、清洁、防腐、紧固和调整等。在维护保养中, 车间采用巡检方式, 每小时由操作人员对设备进行全面地检查, 发现问题及时处理, 无法解决的问题实行层层汇报制, 确保问题的有效解决, 保证设备的完好运行。设备维护保养中设备润滑是关键。车间在润滑管理中, 实行“五定”、“三级过滤”, 每班操作工及时检查设备的润滑情况, 对油质变色、乳化的进行彻底更换, 对润滑油位不到2/3处进行补油, 保证设备的良好润滑。多年来车间坚持每月10日左右由技术员对所有运行机泵润滑系统进行全面检查、更换, 大大降低因维护保养不到位而引发的设备故障频次。

3.2 设备正确操作使用

正确使用设备才能保持设备良好的性能, 充分发挥设备效率。操作工严格执行设备操作规程, 做到“四懂”、“四会”, 严禁超温、超压、超负荷运行。坚守岗位, 定时巡回检查设备运行状况, 及时准确填写运行记录, 确保设备正常运行。

3.3 设备的检查与整改

检查是预防性维修的精髓。通过检查发现的问题, 可以及时查明和消除设备隐患;指导设备正确使用和维护保养;提出改进维修措施;有目的地做好修理前的准备工作, 以提高修理质量、缩短修理时间和降低修理成本。车间设备检查分日常检查、周检和抽检。日常检查以挂牌方式对设备运行、维护保养、运行参数等进行巡检, 抽查是车间技术员不定期对设备运行和维护保养进行检查。周检是以“设备检查表”的形式, 每周由车间对所有设备进行全面大检查。每类检查后, 进行问题归纳汇总, 制定整改措施, 落实责任人, 以PDCA管理实现车间规范管理。

3.4 设备检修

设备检修是有效恢复设备性能的手段。车间设备检修有设备日常检修、设备抢修和设备大修。

3.4.1 设备日常检修

设备日常检修是对设备小故障进行处理的手段。在日常检查中发现设备故障, 由设备技术员负责检修的作业。在设备检修前, 由设备技术员对检修作业进行危险源辨识与风险评价, 制定消减措施, 并实施。检修中分析故障原因, 提出检查方案, 监督检修情况, 并组织验收。检修后的设备试运行半小时, 运行良好, 交付班组使用和维护。

3.4.2 设备抢修

设备抢修是在非工作日关键设备出现故障, 可能危及时正常生产的情况, 必须在短时间内恢复设备的性能的检修。在设备抢修作业时, 车间主任及技术员必须及时到现场, 分析原因, 制定检修方案, 并对检修作业进行危险源辨识与风险评价, 制定风险削减措施。在最短时间内恢复设备性能, 确保安全生产。

3.4.3 装置大检修

装置大检修是集中时间对所有设备进行停工检查检修。每年一次。在检修前期, 车间提前三个月上报《装置大修项目和材料计划》, 经审批后车间本着安全第一, 责任到人原则, 编制《大修项目安全质量过程控制表》, 其内容包括检修项目、安全质量责任人、质量安全具体要求和验收人。在大修前一周, 由车间与检修施工单位进行大修项目、材料的交底。在大修期间, 车间严格执行《车间装置年度大修管理》, 依据《大修项目安全质量过程控制表》要求, 责任到人, 把好检修项目质量和安全关。做好动火票、高空作业票、进入有限空间票等安全票证办理和现场安全监督检查工作。设备主任和技术员, 应对装置中各类设备进行全面、细致检查, 制定检修方案, 并监督实施。最后, 由车间组织人员对大修实施项目逐项进行验收并投入正常运行。同时, 车间做好每台设备的检修记录和大修技术总结, 为设备故障分析、长周期运行提供第一手资料。通过“优质、高效、安全、文明、节约”装置大修工作, 从而确保设备高效运行。

3.5“无泄漏”管理

“无泄漏”管理是减少跑、冒、滴、漏, 节能降耗、消除污染, 保证职工健康的一项有效措施。车间“无泄漏”管理实行以班组为单位实施区域负责制。每个班组对所承包区域密封点的泄漏的检查、处理和挂牌等全面负责。车间对积极主动检查、发现、处理密封泄漏点的班组, 在月度奖金考核中给予奖励, 实现全员参与设备管理目标。同时, 每月底由技术员, 填写《车间密封台帐》, 进行统计分析评价。通过有效的“无泄漏”管理, 降低密封泄漏率, 及时消除隐患, 达到安全清洁生产。

4 强化设备技术管理

4.1 召开技术分析会

车间每月至少召开一次设备技术分析专题会。通过对设备运行和管理分析、讨论和总结, 做到未雨绸缪, 降低设备故障率, 提高设备效能。

4.2 设备技术资料收集和整理

车间设备技术资料资料有设备台帐和设备运行技术档案。设备技术档案包括基础技术参数、设备运行、设备保养、设备维修、设备故障、设备防腐等内容, 及时记录各种必要的设备信息, 为设备的更新改造提供第一手资料。同时, 设备台帐作为固定资产管理中帐、物、卡相符的基础资料。

4.3 加强设备管理人员和操作技术培训

4.3.1 操作人员以授课、岗位练兵、现场故障应急处理等形式, 进行实用技术培训, 提高操作水平。

4.3.2 设备管理人员和技术人员, 通过查阅

相关技术资料和技术分析会、交流会等方式, 积累经验, 拓宽知识面, 提高管理水平。

5 结论

车间通过制定行之效设备管理制度, 细化量化现场管理, 强化设备技术管理, 常抓不懈, 使装置实现了“两年一修”的设备管理目标。

参考文献

[1]涂永金.车间领导与管理[M].北京:烃加工出版社, 1989, 10.

[2]汪必忠.化工生产设备管理[M].北京:化学工业出版社, 1999, 4.

茶叶厂生产车间的现场管理 第9篇

1 茶叶厂生产车间的现场管理方式及方法

现场管理是按照科学的方法, 对生产现场的一切活动进行计划、组织、指挥、控制、监督与调整, 促成人员流、物流和信息流的有机结合, 实现优质、低耗、高产、安全的目标[1]。

1.1 现场管理方式

1.1.1 建立每日晨会制度[2]

每天早晨上班时, 车间主任应召集车间全体人员, 总结昨天生产、质量、设备状况和其他重要工作, 分析产生不良状态的原因, 并制定对策, 布置当天的生产计划、注意要点, 分配人员及任务等。

1.1.2 建立相关报告、联系、相商制度

报告, 即按要求、按规定向上级报告的制度, 强调逐级报告, 即工人班组长车间主任厂长。车间主任应将当天的生产完成情况、质量状况、设备状况, 以及发生的主要问题及解决对策等, 通过非常简明的形式向厂长进行报告。

联系, 即指有问题需要他人解决时, 必须及时与横向有关人员取得联系。这种联系不是命令式的, 而是一种建立在友情基础上的相互帮助, 同时也是一种感情交流。

相商, 即指有了问题, 各方人员一起商谈, 深入现场调查研究, 制定对策。

通过建立相关报告、联系和相商制度, 增强了车间团队的凝聚力、战斗力, 使得团队内部的沟通变得更加顺畅, 在团队内部培养起一种细心专研、主动查找问题和解决问题的氛围。

1.1.3 建立相应的统计分析制度

通过每日统计, 掌握毛坯的投入量和成品产出量, 以及废品数量。

为了最终防止重复故障的发生, 从而不断减少设备故障, 需进行设备故障统计。对重点故障进行解剖分析, 可以为现场决策提供有用数据, 找出重点问题, 制定整改计划, 进行PDCA循环, 即按照计划、执行、检查、处理的顺序进行质量管理, 并且循环不止地进行科学程序。

利用下列公式, 查找浪费原因, 总结教训, 彻底消除浪费, 提高作业效率[3]。

式中:作业工时数指 (人) (作业时间/人) , h;

非作业工时数浪费的作业时间, h。

1.2 现场管理方法

1.2.1 看板管理

看板是传送关于产品生产和流通等生产信息的工具。看板管理的目的是提高产品质量、改善作业程序、降低库存[3]。根据 (日) 佃律志的观点, 在做到看板管理前, 必须实现: (1) 生产的均衡化。福兴茶业加工厂是中粮集团下属企业, 拥有稳定的客户资源和产品需求, 保证了该厂产品生产的稳定性。 (2) 缩短更换作业程序时间。福兴茶业加工厂共有6个车间, 主要是进行茶叶精制, 每个车间生产单一产品 (比如乌龙茶车间专门生产乌龙茶) , 车间内唯一需要的人工作业只有拣剔和搬运工序, 所以并不需要更换作业程序。 (3) 后道工序领取方式。福兴茶叶加工厂的生产计划严格按照客户需求制定, 降低了库存。 (4) 不合格产品率无限接近零。 (5) 机器设备故障率无限接近零。这就需要车间维修人员平时对车间设备结构和性能了如指掌, 及时做好设备维保工作。 (6) 全面实施整理、整顿。 (7) 全面推行人员意识教育, 对员工进行素质教育培训。 (8) 坚持贯彻现场主义。 (9) 作改善工作的活用看板。通过看“看板”, 许多问题就会暴露出来, 从而使目视管理成为可能。福兴茶叶加工厂根据生产实际, 制作有生产管理板、标准作业指示图表、生产线停止指示灯或指示板、安全标志及宣传标志等。职工一进厂区, 就可以看到中粮集团制作的标语, 这增进了员工的认同感、归属感和自豪感。进入车间, 可以看到墙壁上悬挂的各式看板, 包括操作规范、每日生产情况黑板、生产工艺流程图、作业指导书、危险源辨识评估、清理位置示意图、紧急疏散线路图、防虫防鼠设备位置图、各种应急处置方法, 以及杂物辨识看板等, 这些都保证了车间生产的顺利进行, 使现场管理简单、轻松。

1.2.2 目视管理

目视管理是指迅速把握在生产过程中发生的问题, 能够轻易地改进管理[3]。在日常活动中, 福兴茶叶加工厂职工通过“五感” (视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉) 来感知事物。其中, 最常用的是“视觉”。据统计, 人行动的60%是从“视觉”的感知开始的。因此, 在企业管理中, 强调各种管理状态、管理方法清楚明了, 达到一目了然, 从而容易明白、易于遵守, 让员工自主性地完全理解、接受、执行各项工作, 这将会给管理带来极大的好处[4]。目视化管理对于分析、改善生产过程, 提高效率, 减少时间和人员浪费, 提升管理水平具有极其重要的作用。在生产实践中, 要求管理人员坚持按照“三现主义” (现场、现物、现实) 和以人为本的原则, 驻扎生产现场, 现场观察、讲解出现的问题, 仔细检查、认真评判、及时解决问题产品。遇到不能解决的问题, 迅速上报。

1.2.3 作业标准化

标准化是将企业里各种各样的规范 (如规程、规定、规则、标准、要领等) 形成文字化的东西, 统称为标准 (或称标准书) 。制定标准而后依标准付诸行动则称之为标准化[4]。

作业标准化的目的是: (1) 确定作业方法。 (2) 尽量使新人和工作不熟练的人在短时间内也能做相同的作业, 使教育训练变得简单和有效率。 (3) 为了有效促进作业, 使命令、指导、指示、监督都简单化。 (4) 通过重新改善现在的作业, 制定明确的作业标准, 可以实现作业的效率化。 (5) 明确作业分工, 尽量确保各作业者之间 (各部门之间) 的作业确实被实施。 (6) 明确各部门的责任和权限。 (7) 通过标准化来提高作业的通用性和兼容性。 (8) 整理经验中的技术和数据, 使其变为任何人都能够使用的技术[3]。

为了达到上述目的, 福兴茶叶加工厂在标准化方面做了许多工作, 总结过去的经验和成果, 确定工作方法、责任和权限等, 按照所确定的方法作业, 工作中若遇到有不合适的地方, 及时改进。同时, 编写各种规章、规程、标准, 以及作业指导书、质量手册等, 积极参与各项质量体系评审, 先后通过ISO22000, HACCP, ISO14000等体系认证。

1.2.4 实施5S

5S代表整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理是将不必要的东西清除掉的技术;整顿是确保必要的东西在必要的时候能够立即使用的技术;清扫是把必要的东西和场所都清扫干净, 尽量不要留下垃圾和脏物的技术;清洁是维持整理、整顿、清扫成果的技术;素养是使每位成员养成良好习惯、遵守规则的技术。全厂持续实施5S, 收到良好效果, 提升了产品品质和企业形象, 经常接待国内外客户的参观, 多次承担政府部门指派的外宾接待任务。

2 现场管理需要注意的问题

2.1 实践中不断创新管理方式

积极借鉴国内外先进的管理经验, 加以研究利用, 使之更适合生产实际情况。值得注意的是, 切不可简单盲目照搬国内外成功的管理方法和生产方式, 而是要根据本企业的实际情况, 对管理方法和生产方式不断进行研究和实践, 使之更适合本企业的实际情况。

2.2 提高企业全体人员素质

福州茶叶加工厂员工素质有待提高, 文化水平低的员工在一定程度上阻碍了新生产方式及新管理经验的推广。因此, 必须针对企业员工不同文化程度和个人素质, 采取不同的教育培训方式来提高企业全体人员素质和技术水平[5]。

2.3 强化质量教育

应改变那些已不适合新的管理模式要求的技术标准、管理标准、定额标准和有关规章制度, 站在用户的角度挑剔产品质量, 进行全员质量管理, 提高各工序、各环节的质量水平[6]。

2.4 加强员工危机意识的教育

全员危机意识教育的目的是让员工明白“大河没水小河干”的道理。员工的命运是与企业紧紧联系在一起的, 只有企业兴旺, 员工的待遇和收入才能不断提高。

参考文献

[1]邹同品, 李志远, 王云龙.肉制品企业现场管理的问题及对策[J].肉类工业, 2009 (10) :8-10.

[2]付忠璋.以车间主任为中心的现场管理体制与方法[J].工业工程与管理, 2003 (3) :70-73.

[3] (日) 佃律志.图解丰田生产方式:图例解说生产实务[M].北京:东方出版社, 2006.

[4]肖智军.现场管理的三大工具——标准化·目视管理·管理看板[J].企业管理, 2003 (11) :64-70.

[5]武淑萍.精益生产在中国的应用现状[J].郑州航空工业管理学院学报 (社会科学版) , 2004, 23 (6) :132-134.

乳化炸药车间生产安全管理 第10篇

1 车间程序化日常生产安全管理

炸药生产行业是一个高危险性的行业。车间对安全生产工作长抓不懈, 充分认识到安全的重要性、长期性和艰巨性, 增强安全管理工作的紧迫感和责任感。

1.1 充实、完善和落实安全管理制度。

逐步建立完善车间的管理体系, 制定出员工的行为规范, 尽量使每一项行动都有明确的规定。并通过日常的检查督促, 逐步培养员工良好的工作习惯, 鼓励员工自觉按规程去做, 固化良好行为, 改正错误行为, 为车间生产安全管理的正规化打下了坚实的基础。

1.2 车间推行车间级、班组级安全学习会议工作。

每月举行一次车间安全学习, 每周一次班组安全会议, 做到有主题、有内容、有记录。通过理论与实践反复结合的方法, 让安全学习经常化、日常化。

1.3 实行“面对面”交接班制度。

车间实行班前班后会, 每天班前布置生产任务, 班后总结, 面对面将生产过程中出现的情况告知下一个班, 避免盲目接班, 造成安全事故。

1.4 充分利用危险辨识信息, 实施危险源控制管理。

让员工参与到危险源辨识中来, 形成由下到上的危险源辨识模式。加强对职工危险源控制管理的宣贯, 让职工熟知遇到危险如何避免。

1.5 做好各岗位紧急状态下应急预案演练工作。

结合现场各岗位实际情况, 制定岗位应急预案, 同时加强演练进一步完善预案, 使其具有可操作性, 同时强化员工熟知各岗位出现紧急状态下的处理方法。

1.6 合理的物品定置管理:

通过在车间划分定置管理区域, 要求将物品按区域分类放置, 并做好标识, 同时在生产过程中要求职工勤清理、勤打扫。

2 作业环境安全管理

作业环境的好坏直接或间接的影响人的生理功能和心理状态, 从而影响员工作业的安全性和工作效率。因此如何创造一个良好的作业环境是实现生产安全的一个重要保证。

作业环境安全管理的实质就是现场管理, 只有将生产现场管理规范, 定置管理到位, 工房内整洁, 员工作业环境舒适, 安全管理工作才会行之有效。

车间管理人员要经常深入现场进行巡视检查, 要及时掌握生产中发现的问题, 对出现的问题及时进行调整和处理, 让生产保持顺畅。

生产现场工房内的清洁卫生管理。将车间工房内的生产区域和生产设备的清洁卫生分解到各班组, 实行“包干到班”, 由班长全面负责, 实现车间清洁工作责任到班, 落实到人, 避免各班组间责任混淆不清, 出现“现场清洁死角”。

3 设备维护安全管理

3.1 关键设备安全运用

乳化器是影响乳化炸药生产线上安全的最主要的关键设备。对于乳化器的安全保障问题来说, 最重要的是要对乳化机进行严格定期检修, 要按照乳化器的维修规程维护保养好设备。在乳化器上增加冷却水断流报警装置和乳化器轴向、径向振动装置, 能更好的保护乳化器的安全运行。

3.2 自控系统安全设置可靠性控制

采用自动控制系统控制生产线生产, 对从硝铵破碎到敏化工序实行了电脑集中控制和安全故障连锁设计。在设计中将硝铵破碎到敏化工序的设备开机、停机、参数调节、设备运行监控、故障检测等功能, 通过远程控制系统将各类生产信息汇总到控制室, 从控制室的工艺流程画面可以显示对应设备的启动、停机状态、温度、电流、压力等工艺参数。在电脑控制程序中设定有当乳化器出现基质超温、过载、物料流量低于设定值、冷却水断流、管路压力过大等异常情况时, 电脑将自动停止所有自控设备的运行并报警, 同时自检系统提示故障原因, 以方便故障排除。

4 真情人性化安全管理

人性化安全管理指在生产安全管理过程中以人为中心, 把调动人的积极性放在首位, 它通过充分尊重人、理解人、信任人、帮助人, 不断激发员工的主观能动性, 更好更快地达成车间工作目标。

开展人性化管理并不是说不要制度。制度任何时侯都是人性化管理的基础, 没有制度约束的人性化管理只能是人情管理, 和稀泥管理。

从管理字面上看, “管”, 制约, 严格执行制度、是监督、检查, 体现了刚性的一面;“理”, 帮助、指导, 体现了柔性的一面。只有“管”和”理”协调统一, 才能真正做到刚柔并济。我们现在之所以强调人性化管理, 是因为过去长时间我们管得多、理得少, 没有达到“管理”的真正意义, 但也不能矫枉过正。人性化安全管理并非不要制度, 也不是不执行制度, 而是在制度执行中注入更多合理、人性的因素。

在员工的管理中, 既需要企业车间制度的约束, 更需要管理者用真情人性化管理, 促使车间和谐稳定、安全健康发展。

5 结语

随着科技的发展与进步, 对于乳化炸药的生产来说, 其生产工艺技术及自动化水平也在不断的进步, 我们必须对炸药生产中的安全管理工作加以细化。这是本人从事车间生产安全管理工作后的一点心得体会。

摘要：我国自1970年代末开始研制乳化炸药, 在产品配方、生产工艺、设备、安全管理技术等方面有了很大的发展。然而随着炸药生产现代化水平的不断提高而带来新的危险隐患不易为人们所认识的问题, 生产安全需要加强管理。以下笔者结合工作实践, 主要从乳化炸药车间程序化日常安全管理、现场环境安全管理、设备维护安全管理、班组人员安全管理等四个方面谈谈如何实现乳化炸药车间的生产安全管理工作。

关键词：乳化炸药车间,生产安全,管理

参考文献

[1]汪旭光, 乳化炸药[M], 北京:冶金工业出版社.

车间管理 第11篇

关键词：“5S”管理高职院校实训车间学生职业素养

1 什么是“5S”

“5S”是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，在丰田公司的倡导推行下，“5S”对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，“5S”在工厂管理中取得了鲜见的效果。

“5S”就是整理（SEIRI）、整顿(SEITON )、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均为S开头，简称为“5S”。

实施“5S”管理的目的就是要提高人的素质。没有实施“5S”的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如：地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成乌黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如：好不容易购进的新设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了问题设备，要使用的工夹具、量具也没有固定地方放置，用到的时候到处乱找，浪费了时间，显现了脏污与零乱的现象。员工在工作中，显得松松垮垮，规定的事项，也只有起初的两三天遵守而已。改变这样的工厂面貌，实施“5S”管理活动最为适合。

2 “5S”的定义

整理：在工作场所区分需要与不需要的东西。

整顿：将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时立即取出的状态。

清扫：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持现场无垃圾、污染之态。清洁：维持清扫后的厂区及环境至整洁美观。

素养：通过活动，使每一位员工养成良好的习惯，遵守规定、规则。

3 为什么要在高职院校实训车间推行“5S”

高职院校最为一个为企业培养专业人才的基地，培养的学生除了满足企业对其专业知识以及专业技能的要求以外，还应当具有一定的岗位意识、竞争能力、团队精神以及敬业精神等。从高校步入工作岗位的学生，仅仅拥有理论知识是远远不够的，公司对于高职大学生步入工作岗位以后的实际工作能力更为关注。因此，在学校的管理体制中引入“5S”管理，对加强学校管理以及学生职业意识的培养都具有积极的意义。

高职院校机械实训车间，为了更好的完成专业技能教学，添置了很多的实习实训设备，我们的实训车间每天都进行着实际生产活动，是学生接触到的第一个生产企业，将“5S”管理应用到高职机械实训车间，通过把现代企业管理观念教育与学生实训有机结合，可以培养企业需要的具有良好职业素质的好员工。企业最看重具有良好的行为习惯、严格遵守规章制度、富有团队意识的学生，作为职业院校有责任和义务，将学生培养成企业需要的“职业人”。

4 “5S”实施的具体方法

首先组织实训车间的所有人员学习，对“5S”的含义、内容、意义等进行学习，提高全体教职工“5S”管理意识，更重要的是让每个教职工从自身做起，做好“5S”，然后再对学生进行教育，身教胜于言教。

成立“5S”管理小组，由主要领导带头学习和监督检查，由“5S”管理小组制定计划，划分责任区域，制定区域责任人，将改善前的现场，拍摄照片留存，留作改善后的比较资料。

第一步是整理，改善生产现场的第一步就是整理，即将要的和不要的人、事和物分开，然后再将不需要的人、事和物加以处理。首先要对生产现场摆放的和停滞的各种各样的物品进行分类，区分现场的这些物品哪些是现场需要的，哪些是现场不需要的；其次，对于现场用剩下的材料、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的半成品以及多余的工具、报废的设备和工人的个人生活用品等现场不需要的物品一定要坚决清理出生产现场，坚决将现场不需要的东西清理掉是这项工作的重点。为了做到生产现场没有不用之物，一定要对车间的各个工位、设备的前后、通道左右、厂房上下以及工具箱内外，加之车间的各个死角做彻底的搜寻和清理，做到无残留无死角。做好现场的清理工作是树立良好作风的开始，也是做好后续工作的前提和基础。“效率和安全始于整理”是日本公司提出的口号。

第二步是整顿，即整顿经第一步整理留下来的确定是现场所需要的人、事和物。为了用最快的速度取得需要的物品，一定要对生产现场需要的留下来的物品进行科学合理的布置和摆放，确保在有效的制度和规章下以最简洁的流程完成该项作业。为了在操作过程中容易找到需要的物品，一定要将需要的物品摆放在固定的地点和区域，同时还要合理的安排物品摆放的地点，以防止或消除因为混放而造成的差错。如：根据使用物品的频率，将经常使用的物品摆放在近处而偶尔使用的或者不经常使用的物品放的远一些；为了做到对定量装载的物品做到过目知数，摆放的物品应当做到目视化，采用不同的色彩和标记对摆放不同物品的区域进行标记加以区别。开展整顿工作是一种定置管理的方式，是一项专门管理现场的方法。合理的摆放生产现场的物品不仅有利于提高工作效率和产品质量，更为安全生产提供了可靠的保障。

第三步是清扫，除了将工作的现场清扫干净外，当设备发生异常情况时还应当立即对其进行维修使之恢复正常。在生产现场，不可避免的都会出现油污、灰尘以及垃圾等，这些都是导致安全事故的根源，但是这些在生产过程中又不是无法避免的，因此，生产现场的安全事故更是防不胜防。此外，如果工作现场不够干净整洁也会影响工作人员的工作情绪，不仅影响产品质量更容易引发安全事故。因此，为了给员工创造一个良好的工作环境促使大家愉悦的工作，一定要将现场的脏污通过清扫清理干净。清扫的要点如下：对于自己使用的设备以及工具等物品要自己进行清扫，不依靠他人，也不设置专门的清理工人；在清扫设备的同时一定要注重设备的保养、点检以及保养工作，做到清扫设备的同时也在改善设备的性能。清扫过程中如果发现地面存在油水以及飞屑等，一定要查明原因，同时还要采取相应的措施加以改进。

第四步是清洁，在整理、整顿以及清扫之后一定要通过认真的维护保持现场的完美和最佳状态。清洁通过对前三项活动的坚持和深入从而消除发生安全事故的根源。通过以上工作为员工创造了一个良好的工作环境，使得员工能够愉快的进行工作。清洁的要点是：车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要清洁，及时理发、刮须。

第五步是提高素养。大家对于企业规定的事情都应当按照要求去执行，同时要养成这种习惯。公司通过向每个员工灌输遵守规章制度以及工作纪律的意识，并且强度创造一个良好工作环境的重要意义。督促员工改变不良习惯，形成并保持良好的习惯。此工作的要点是：让员工遵守规章制度以培养他们良好的习惯，以铸就团队精神。

5 “5S”管理对培养学生职业素质的作用

员工通过学习并遵守“5S”的规定，不仅使得自己成为了一个有道德有素养的职场人，还使得车间的环境面貌发生了改变，在提高工作环境的同时降低了安全事故、提高了工作效率。

对于到实训车间实习实训的学生，也按“5S”去要求。必须穿戴符合要求的工作服，外罩、书包、水杯有专门存放的地方，进车间之前必须站队、点名、接受当天的实习实训任务，工具使用后，擦干净，必须放回原位，机床使用前必须熟记安全操作规程，使用中要随时注意是否有异常现象产生，使用后必须擦拭干净。对于待加工工件、合格工件、不合格的工件必须放置在指定的位置，具有明显的标识，以防混放。

对于车间内上课使用的桌椅，要求摆放整齐，桌椅都有固定的摆放点位，每个学生将桌椅使用后，都自觉摆放到固定的点位上，则所有的桌椅都能随时保证横平竖直，整整齐齐。让学生感到，在实训车间内，事事处处都有规矩和要求。从每件小事上对学生都有要求，塑造了学生一丝不苟的做事精神，培养了学生勤奋、守纪、秩序、整洁的良好职业习惯，将来更能适应企业的需要。

6 结论

在高职机械实训车间，要做好“5S”不是一朝一夕的事情，不仅是做卫生的事，不是为了迎接检查的事，不是贴几张标语造声势的事，而是通过“5S”活动，规范人们的行为，提升人们的素质，达到培养高职学生职业素养的目的。

参考文献：

[1]沈建农.浅析5S管理及在我国企业中的运用[J].经营管理者，2012年14期.

[2]孙耀乾.关于5S管理法在高校实训室管理中的研究[J].经营管理者，2011年16期.

[3]唐铭鸿.浅析现场5S管理特色——以秀强企业为例[J].价值工程，2012(04).

铸造车间的安全生产管理浅析 第12篇

关键词：铸造,安全生产,管理,措施

安全生产管理一直都是众多行业和领域进行关注和探讨的课题, 在铸造这样多工序、多设备的生产过程中, 更应该引起足够的重视, 主要是铸造和其他的生产技术形式不同, 主要采用机械和手工联合进行生产, 而且不像纯机械化的生产, 具有大量的自动化设备, 除此以外, 铸造车间的安全防护装置一般都很少, 生产车间的工作环境和生产条件都比较差, 操作工人的劳动强度比其他行业的都要高, 但文化素质和知识水平都较低。因此, 铸造比其它行业更容易发生一些预想不到的工伤事故, 存在砸伤、撞伤、压伤、切伤、触电、火灾、窒息、中毒、爆炸等多种危害。在这种情况下, 如何加强铸造车间的安全生产管理, 提高操作人员的安全意识, 加强对操作人员的安全教育显得尤为重要。

1 铸造车间重大危险因素

1.1 爆炸和烧伤

由于铸造车间经常使用一些金属熔融物、天然气和液化石油气以及一些危险化学品, 最容易发生的是爆炸并会引起烧伤以及烫伤等情况。造成爆炸并引起以及烫伤主要是由于操作人员没有按照造作规程进行操作, 多危险化学品的保管和使用疏于大意。

1.2 机械伤害

在进行混砂作业时, 易发生机械伤害的是混砂机在运转的过程中, 操作人员进行取砂样的过程中会发生手被挂住, 也很有可能手被拖进到机器内, 进而造成伤害。在进行造型作业时, 容易发生起吊物件发生滑落而砸伤身体, 造成伤害。在进行手工造芯的过程中, 由于操作大意, 砂箱和芯盒的搬运过程中会伤害手脚。在进行浇包和浇注的过程中, 可能会发生“炝火”现象, 就会引起火灾。在进行砂型烘干作业时, 在进行装卸砂芯时, 如果进行单边装卸会发生翻车, 引起砸伤, 造成伤害。火门附近如果存放了易燃或者易爆的危险物品就会引起火灾或者爆炸, 给操作人员带来巨大的伤害。

1.3 切伤、烫伤和中毒等危险

在进行浇包和浇注的过程中, 如果浇的过满, 会发生溢而造成烫伤。另外, 浇注可能会产生有害气体, 容易引发中毒。在进行落砂清理的过程中, 残余的粘砂会割伤操作人员的手, 飞砂会对操作人员的眼睛产生伤害。在进行砂型烘干作业时, 加媒或者进行扒渣的过程中, 会引起脸部被烫伤或被火焰灼伤。在进行手工造芯的过程中, 由于操作大意, 砂中的钉子等会划破操作人员的手或扎伤操作人员的脚。

2 发生人身伤害的原因分析

安全生产是一项系统的、复杂的工程, 当安全生产的任何一个环节在安全管理上出现漏洞时, 就对人身伤害构成相当大的威胁。下面对发生人身伤害的原因进行详细的分析。

2.1 铸造车间的安全生产管理制度亟需完善

虽然有些铸造企业根据各自的生产方面的特点, 形成了安全生产管理的思路, 对铸造车间的安全生产管理制度进行了规范, 制定了一套安全管理体系, 但是很多都是出于应付上级检查, 没有从车间安全管理的实际出发, 而且大多都是在互联网上进行借鉴或者抄袭同行业的管理制度, 内容上也非常单一, 存在着不完善、不健全的现象。除此之外, 但这些还是据管理者的经验以及认识来制定的各种管理标准, 从而造成了铸造企业的车间安全生产管理工作的随意性较大。最为重要的是, 安全生产管理制度的设计并不科学, 很多企业没有对发生突发事件采取应急措施或者制定应急预案做出相关规定, 只是简单提出了操作人员应该遵守安全管理规定, 使得在发生安全事故造时无法进行有效的处置和救援, 对突发事件难以做到有效处理并降低伤害。另外, 在对违章违纪的考核上, 没有合理的规定和解释, 对违反安全操作规定造成伤害的也不进行处罚, 对不发生安全事故的人员也没有奖励政策, 在一定程度上挫伤了铸造车间职工的安全生产积极性。

2.2 车间管理干部的安全生产管理能力和意识不强

任何一项规章制度在制定以后, 都要有人去执行才会发挥更好的效果, 而在执行的过程中, 效果的好坏往往干部是起决定作用。但一些铸造车间的干部总是工作散漫, 没有重视铸造车间的安全生产管理工作, 流于形式而不能深入现场, 使得安全生产管理工作做得不到位。主要表现为: (1) 业务不精, 工作方法简单。有的车间干部对铸造业务不精, 特别是对铸造车间的安全生产管理不精, 对于危险品的贮存和放置等都不知如何处理, 更谈不上日常对每个业务单元的有效指导和管理了, 除此之外, 对铸造过程中发生的一些突发伤害事故更是束手无策。在平时的车间管理工作中, 往往会忽视对职工的安全教育, 缺乏与现场操作人员积极有效的沟通, 工作方法简单, 致使职工在车间工作中产生一些抵触情绪。 (2) 工作作风不扎实, 安全管理信息不畅。部分车间管理干部不能意识到安全管理对车间生产稳定运行的重要意义, 对保护好人员安全更是无从下手, 对待铸造生产过程中发生的机械故障、人身伤害事故等问题, 不是积极寻找解决问题的方法并采取有效的措施, 也不会进行总结经验教训, 而是推脱抺赖, 导致存在的安全隐患和安全问题越来越多, 给车间的安全生产留下了更深的隐患;对安全措施和规章制度的落实没有积极的推进, 只是停留在会议和文件上, 缺乏按照规章制度管理好车间安全生产的责任意识, 导致车间安全生产的管理工作水平低下, 安全隐患漏洞百出。

2.3 车间操作人员的素质有待提高

一般来说, 铸造车间的操作人员大多都是高中及以下人员, 教育程度和文化层次偏低, 导致安全意识缺乏, 自觉遵章守纪的积极性不高, 导致“两违”时有发生。另外, 由于车间管理人员对操作人员的安全教育工作和安全培训工作重视程度不够, 使得操作人员的安全知识和自我保护的能力相对较弱, 对突发的人身伤害事故等应急处置能力不高, 无法有效的解决突发事件。

2.4 安全隐患相对突出

一是操作人员的“两违现象”时有发生并屡禁不止。主要表现在有章不循、参与作业的操作人员违章作业, 为了节省时间而过分的简化作业程序。可以说, “两违”现象的存在, 为发生安全事故、人身伤害事故提供了土壤。二是铸造生产设备的质量问题也比较多, 这样会严重威胁操作人员的人身安全。首先, 巡检人员是对生产设备的检查不细, 维修保养制度没有得到有效的执行, 导致病害没有完全根除并反复出现;其次, 没有及时有效解决一些技术问题, 导致铸造生产的设备发生故障的频率较多。三是, 生产设备的更新、维护和大修速度过慢, 导致生产设备的基础薄弱, 提高生产设备的质量困难。

3 加强车间安全管理的有效对策

3.1 抓好安全技能教育和培训

车间级安全教育应以车间操作人员的实际出发, 加强安全意识和操作技能的培训为主, 重点解决操作人员的安全意识问题, 在生产操作过程中如何进行操作最安全, 要掌握安全生产的操作要领, 掌握过去操作岗位上所发生的事故, 总结其经验和教训, 对突发事件应该如何预防、处置等, 这些内容都是涉及安全生产的重要环节, 也是车间安全生产教育的最基础和最薄弱的环节, 因此, 铸造车间必须抓好安全技能教育和培训。

3.2 对铸造生产全过程加强控制

首先, 要加强铸造生产设备的日常点检和巡视, 对设备的限位以及传动部分要进行认真的检查, 确保在设备进行生产前消除安全隐患。其次, 要加强操作人员的管理, 规范操作人员的安全操作, 例如:浇注前, 要确认铸模、溜槽、浇包分配器干燥且完好, 浇注前浇注工要按工艺要求测温, 温度合适后方可开始浇注, 温度低于下限时停止浇注。浇注结束后, 由炉长或冶炼人员填写《熔炼浇注记录表》, 并由炉长确认, 并对浇注完后的压箱铸件做好产品名称、材料、浇注时间等标识。

3.3 建立好铸造车间的安全台账和安全档案

安全台账包括:安全会议、安全检查、安全教育、事故台账等内容, 是铸造车间安全管理内容的具体记载, 能反映出铸造车间的安全管理水平, 能反映出车间安全管理做了什么工作, 存在什么不足, 对铸造车间提升安全生产管理水平, 促进安全生产管理工作稳定健康发展具有重要意义。因此, 为了确保安全台账和安全档案工作的实效, 需要设立专职人员进行单独管理, 做到安全会议有效落实, 安全检查规范, 安全教育培训及时到位, 安全台账资料记录准确完整。

3.4 加强与其他企业沟通和联系

沟通和联系是实现自身稳定发展的必要手段和必要途径。作为一个铸造生产车间来说也毫不例外。通过加强与其他企业沟通和联系, 学习其先进的车间安全生产管理的经验, 结合自身的实际, 不断进行改革和创新, 这样才会提升自身的管理水平, 促进车间的安全管理工作快速并稳定发展。

3.5 加强安全信息交流和收集工作, 及时总结和评比

通过交流、收集为我所用, 并结合车间的实际情况, 制定出一套更好、更新、更科学的车间安全管理模式, 试行一段时间后再进行总结、评比, 不断补充完善, 使车间管理模式更完善、更具有操作性。对模式运行好的班组要表彰, 较差的班组要找出原因并帮助解决, 这样才能达到同步前进。

总之, 车间的安全管理在企业安全管理上处于十分重要的位置, 只有把车间安全工作搞好了, 企业的安全工作才能有保障。总之, 安全无小事, 在企业快速发展的同时, 要始终按照科学发展观和人与自然和谐发展以及以人为本的要求, 把安全生产工作纳入经济和社会发展总体规划中, 始终坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针, 认真开展车间安全生产管理, 实现安全、高效、高速发展。

参考文献

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