焙烧工艺范文（精选11篇）
焙烧工艺 第1篇
工业和信息化部发布的《铬盐行业清洁生产实施计划》提出, 为尽可能减少铬渣产生量和降低铬渣毒性, 2013年年底前, 中国将全面淘汰有钙焙烧落后生产工艺, 在全行业推广无钙焙烧、钾系亚熔盐液相氧化法等成熟清洁生产技术。计划还提出, 中国将加快铬铁碱溶氧化制铬酸钠、气动流化塔式连续液相氧化法等新一代清洁生产技术的产业化应用。
铬盐是重要的无机化工产品, 广泛应用于化工、轻工、冶金、纺织、机械等行业。据统计, 中国国民经济中约10%的工业产品与铬盐有关。铬盐的基础产品是重铬酸钠, 中国重铬酸钠生产主要采用有钙焙烧工艺, 生产过程中产生大量的含铬废渣, 铬渣中含有剧毒六价铬及较强致癌特性的铬酸钙, 对生态环境和人民生命健康构成很大威胁。
该计划还提出, 将利用中央财政清洁生产专项资金重点支持企业实施烧结工段清洁生产技术改造。2013年年底前, 采用无钙焙烧、钾系亚熔盐液相氧化法等成熟技术完成清洁生产技术改造的企业, 项目验收通过后给予资金奖励。2012年年底前完成改造并通过验收的, 给予高于2013年的资金奖励。对率先实施铬铁碱溶氧化制铬酸钠、气动流化塔式连续液相氧化法等关键技术产业化应用的示范项目, 中央财政清洁生产专项资金将给予资金补助。
竖炉焙烧培训教案 第2篇
1、竖炉焙烧；
⑴生球通过布料机连续不断的、均匀的布入炉内，经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却五个阶段，焙烧后的球团矿从炉底部均匀的排出，在竖炉操作过程中要求排球量与布入生球量基本平衡，因此竖炉生产是个连续作业的过程。
⑵生球由梭式布料机布入竖炉内，以一定的速度向下移动，由设置在竖炉两侧的煤气燃烧室燃烧产生的高温气体从火口喷入炉内，对生球进行焙烧。同时由冷却带冷却热交换所产生的热量，也为焙烧过程提供一定热量。⑶生球首先布料在竖炉烘床上进行干燥脱水，预热氧化进入焙烧带，在高温下发生固结；再经过均热带，完成全部固结过程；
⑷固结后的球团与由从下往上滚入冷却带与冷却风进行热交换而得到冷却；冷却后的球团从炉底部经过齿辊排出。
⑸冷却风量经热交换后大部分通过导风墙与燃烧室的气体在炉篦下汇合，通过炉篦干燥床对生球产生干燥。然后从炉口排出，经过除尘器除尘，最后进入烟囱排放到大气中。
⑹因此球团的整个焙烧过程，基本上是在竖炉内完成，竖炉是一种按逆流原则工作的热交换设备，即料流按自上往下方向，气流按自下往上进行。
2、竖炉焙烧的工艺原理：
生球在竖炉内经过干燥、预热、焙烧、均热、冷却的整个燃烧过程有受热而产生的物理变化过程；也有化学变化过程。它不仅与球团原料的化学组成和矿物组成有关，而且与球团的热物理性质(比热、导热性、导湿性)和加
热介质的特性(温度、流量、气氛)有关。
⑴干燥带
竖炉干燥采用屋脊形干燥床，预热带上升的热废气和从导风墙出来的热风在干燥床下部混合，温度达到350-450℃（具体可根据物料性能，烘干效果调整），穿过干燥床与自干燥床顶部向下滑的球进行热交换，达到生球干燥的目的。生球在干燥带行为主要是脱除水份，初步加热，磁铁矿氧化开始。生球经过干燥后，体积收缩，抗压强度提高，一般干球抗压强度比生球提高4-6倍。同时，毛细水排除，内磨檫力增加，塑性消失，落下强度变差，仅有1次/个左右。⑵预热带
生球干燥后（残留1-2%的 水份）从干燥床的下部滚落进入预热带，在预热带干球除了继续加热（最终升温到900-1000℃）脱除水份和强度提高外，还将发生下列变化。
⑴结晶水、水化物和结构水的分解和排除。
⑵磁铁矿的氧化和结晶。对磁铁矿球团来说，在竖炉预热带主要发生氧化反应（Fe3O4+O2→Fe2O3+Q）。当生球被加热到200-300℃时磁铁矿氧化开始，加热到800-900℃时氧化速度大大提高，加热到1000℃时，产生激烈氧化反应；当温度达到1000-1100℃或以上时，氧化停止，Fe2O3开始结晶长大，形成连接桥，使球团强度提高。
同时，还进行硫化物分解和氧化；碳酸盐的分解；固相反应，铁酸盐和硅酸盐的生成。
因此，生球在预热带发生较多的物理化学变化，因而必须选择合适的预热
带温度以达到控制生球的升温速度的目的，有利于磁铁矿的氧化、硫的脱除、碳酸盐分解、铁酸盐和硅酸盐的生成。⑶焙烧带
生球通过预热带被加热到700℃左右，进入焙烧带，主要发生两个方面的反应，一是继续加热，二是发生固结，使之强度急剧提高。
⑴铁氧物的结晶和再结晶
当竖炉加热到1100℃以上时，在氧化物气氛下，Fe2O3微晶迁移能力增大。促使Fe2O3长大，形成连接桥，相互紧密连成一片，这一再结晶过程是球团强度提高的关键。由于磁铁矿焙烧过程的氧化放热，磁铁矿球团焙烧温度比赤铁矿球团焙烧温度低。(2)固相烧结反应
固相烧结反应是指固态物质间扩散和烧结。球团晶格中的质子(原子、离子)在1200℃-1300℃时，呈现出强烈的迁移能力，使结晶的缺陷逐渐得到校正，最终形成较为稳定的大的晶体颗粒。(3)低熔点化合物的生成
由于焙烧带处于高温状态下，会生成一些低熔点化合物。如果这些低熔化合物数量较少(5-7％)，液相渗透的结晶形成网状结构，较均匀的填充于球团的孔隙中，起着胶结作用，有利于球团强度提高。但若生成较多的低熔化合物(>40％)，产生过多的液相，降低球团的软熔温度使球团发生粘结，影响竖炉正常作业，对竖炉生产极为不利。
(4)球团的收缩和致密
球团在焙烧带产生固相烧结和生成低熔点化合物的液相使其体积发生收缩
和紧密，球团强度增加，磁铁矿球团在焙烧带的体积收缩率一般约为 6－8％。⑷均热带
球团经过焙烧后进入均热带，使球团固结充分，进一步提高球团矿的强度和质量。
球团中铁的氧化物再结晶和固相烧结反应的完成情况与温度及持续时间有密切关系，它随着温度升高，并保持一定的高温时间而逐步完成。所以说，球团在均热带的变化实际上是在焙烧带变化的延长。球团矿在均热带的行为主要是晶体进一步长大、球团进一步收缩和致密、球团矿质量的均匀化。因此，竖炉均热带的温度及时间长短对球团矿的质量提高起着非常重要的作用。⑸冷却带
冷却带是竖炉整个过程的最后一个阶段。灼热的球团矿与鼓入炉内的冷空气进行热交换，温度逐渐下降，进行一次冷却。一般温度能降到500-700℃，冷却风流量为57000-62000m3/h，压力为24-26Kpa。⑹排料
球团矿经竖炉底部的齿辊卸料器排出。齿辊实际是装设在竖炉炉体下部的一组能绕自身辊线作放置或往复摆动的活动炉底，其作用是松动料柱，破碎大块、承受料柱重量
3、竖炉设备的作用；
⑴烘干床的作用
在竖炉炉口部位设置双面斜坡式干燥床，为生球烘干创造了大风量、中风温、薄料层及动料层的条件，同时增大了生球干燥面积，实现均匀薄层，热气流干燥，热气流均匀穿透生球料层，从而加快了生球烘干速度，杜绝了
由于湿球在没有相对运动的下降过程中相互粘结而造成的结块现象，彻底消除了死料柱。另外采用烘干床干燥生球，提高了干球的质量，防止了湿球入炉产生变形和彼此粘结的现象，改善了炉内料层的透气性，为炉料顺行创造了条件。除此之外，还可以把干燥段和预热段明显分开，有利于稳定竖炉操作。
⑵导风墙的作用
a改善了球团矿焙烧过程。
整个竖炉断面上温度分布均匀是获得质量均匀球团矿的先决条件，温度分布状况又直接受气流分布的影响。导风墙的设置，有利于燃烧室喷出的高温气流穿透中心，消除炉子中心的死料柱。b减少焙烧带干扰，提高冷却效果。
在焙烧带中心设置导风墙，形成了冷却风炉内短路，使其直接进入干燥带，不需经过焙烧带高压区，这样阻力大大降低，相对增大了冷却风量，提高了冷却效果，降低了成品球温度，同时也为湿球干燥提供了充足的热源． c有利于燃烧室工作。
由于气流运行边缘效应，无导风墙时，冷却风沿炉墙上升，在喷火口与燃烧室的热废气相接触，使燃烧室压力增大，燃烧室燃烧效果变差，影响了其穿透力，导致球团矿质量不均匀。d提供氧化气氛。
球团矿焙烧过程实际上也是氧化过程，球团焙烧要在强氧化气氛下进行，否则氧化物最终还原生成低熔点的FeO2〃SiO2。而导风墙通过“风短路”方式为焙烧过程提供足够的氧量。
4、竖炉主要工艺参数及控制要求； ⑴烟罩温度：110±20℃；
⑵烘干床温度：450-550℃；
⑶燃烧室温度：基数±50℃，南、北温度差≦50℃ ⑷燃烧室压力：13-15Kpa，南、北压力差≦1Kpa ⑸煤气主管压力：20-24 Kpa，助燃风压力：22-26Kpa ⑹空、煤比＝2.5 ：1.0 ⑺焙烧带温度：基数℃±20℃
排矿温度：≦600℃ ⑻冷却风压力：≦27Kpa；
阴极焙烧炉常见问题及解决方法 第3篇
关键词 阴极焙烧炉；常见问题；解决方法
中图分类号 TF713 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-（2013）011-0198-01
随着我国铝电解业的快速发展，阴极炭块质量与产量均获得了较大提高，我国阴极焙烧炉绝大多数为带盖环式的焙烧炉，这种焙烧炉在生产过程中，常会出现一些问题，影响阴极炭块的生产质量与数量，并且也不符合现代减排低耗要求，为增强阴极炭块质量与生产效率，采取合理方式尽心解决，可有效推动我国铝电解业发展，增强市场竞争力。
1 阴极焙烧炉常见问题
阴极碳素制品原料多为沥青焦、石油焦与无烟煤等，通过破碎、煅烧与配成型后，增强机械强度，并减低电阻率，焙烧生制品，我国阴极焙烧多数是带盖式的焙烧炉，设备包含阴极焙烧炉、吸料罐、燃烧控制装置与冷却炉盖等，在整个系统中，阴极焙烧炉为主要设备，随着铝电解业不断发展，阴极的碳素制品的产量与质量要求越来越高，原有阴极焙烧炉缺点逐渐暴露，国内焙烧炉多是采用带盖的环式焙烧炉，路改多采取高铝砖与钢框架结构所砌筑城的，首先，炉盖具有砌筑时间长与施工难度大的问题，炉盖为矩形结构，由两个拱进行砌筑城的，甚至有时需要加工砖进行砌筑，一个炉盖需要4天左右时间方能完成，极大消耗了时间；其次，阴极焙烧炉砌砖厚度较大，不一般不容易烧透，在生产当中，砌砖拱顶向下塌，易出现严重变形，砌砖质量也难以得到有效保证，生产之后就容易出现收缩问题，带来生产安全隐患；再者，隔热性能非常有限，不利于散热，稳定性也不好，火焰接触部位的剥落较为严重，传统阴极焙烧炉的气孔率比较大，抗高温的气流冲刷力较弱，铝质材料的耐热耐冷性能比较差，容易出现裂纹，出现剥落状况，而带盖焙烧炉要求耐高温的同时，有需要保温，耐火砖材料是相同的，焙烧过程中，容易出现热量散失严重问题，加大了能量消耗；然后，阴极带盖焙烧炉的内部结构常会出现不合理现象，料箱装炉量比较小，料箱小又带有隔墙，整体散热面积比较大，绝热保温性能也不高，烟气的流通阻力强，负压损失比较大，对于燃烧进行控制难度大，焙烧的能耗高而周期又较长，在生产过程中，这些问题是带盖焙烧炉常见问题，采取一定措施解决这些问题是必要的。
2 阴极焙烧炉常见问题的解决方法
2.1 整浇炉盖的应用改善原炉盖
在阴极焙烧炉当中，原炉盖采用的是的钢框架与高铝砖材料，阴极焙烧炉炉盖可采用整浇盖方式，材料可选用刚玉质的聚轻砖细粉或颗粒作为骨料基质，添加剂为轻型的聚苯乙烯，在中间铺上不锈钢丝，钢模分成两层给予振动，并一次整体的浇注成型，在浇筑的时候，耐火层厚度应为15cm，保温层厚度是10cm，当炉盖浇注之后，可使用吊车将其吊装于阴极焙烧炉上面，在吊装前，烘干是非常关键的环节，应掌握炉盖烘干时间以及水分蒸发速度，避免裂纹出现。同时，现场向电加热器进行通电，电加热器要依据实际需要来控制温度，让炉盖有一定强度，以解决浇注料的初期强度问题，让炉盖能够在脱模后立即实施吊装应用。这种整浇炉盖可单独制作，节省了施工时间，并且在烧制生产过程中，整体没有变化，无裂纹出现，其保温性能也比较好，热量散失比较少，同时还演唱了炉盖的应用寿命，降低了炉盖成本造价，施工时间比较短，原炉盖砌筑时间为4天，而整浇炉盖时间仅1天就可。
2.2 压缩空气的预热温度，减少焙烧周期
阴极焙烧炉燃烧的空气主要来自冷却室与雾化压缩空气，冷却室空气主要是依靠加热室热交换之后，进入到燃烧室辅助重油进行燃烧的，来雾化压缩空气则是电加热至100℃之后，对加热炉室预热空气温度进行了降低。运用高温加热器，对焙烧炉表面余热实施管路改造，把压缩空气预热至300℃，这是由于空气的预热温度升高，重油燃烧的温度就会升高，当预热的温度升高200℃，燃烧温度就会升高150℃，焙烧炉中的温度不需升高时，降低焙烧炉燃料量，可有效节约能源目的。在火焰周期上，可将48h降低到42h，减少6h的火焰周期，保证焙烧炉的保温时间同时，减少阴极水平与垂直温度间的差距，确保阴极终温是均匀的，目前温度所采取的是PLC控制，对阴极升温速度进行调整是较为容易的，采用这种方式，碳素制品的质量并不会受到影响，还能节省重油燃烧时间，增强焙烧炉的生产能力，并达到了节能减排作用。
2.3 强化预热炉室封闭，避免外部冷空气渗漏
为降低阴极焙烧炉的能量消耗，提高炭块生产效率与质量，可加强焙烧炉顶封闭性，降低外部的冷空气渗漏，这是环式焙阴极焙烧炉有效节能方法，在焙烧炉中，其排气系统可分成预热室、燃烧室与炉外管道等系统。通过漏风测试可知，预热室漏风量非常大，大约占据40%左右，因炉内的负压大，会吸入大量冷空气进入，此部分冷空气会降低烟气与阴极温度，加剧了燃料消耗；燃料室中，空气漏风量占据10%左右，此部分空气主要与冷却室进行热交换，对所送预热空气进行交换以维持燃料正常的燃烧；排气管道进风是漏风量中的主要位置，不过对燃料消耗不会产生直接影响，仅是缩减了排放废气温度，依据热平衡方程，对火焰系统稳态的热平衡进行估计，排放烟气热量是燃烧放出热量60%左右。焙烧炉在长期应用过程中，炉面变形较为严重，尤其是横墙、炉盖与大墙漏风是较大的，除了采取整浇盖方法外，还可采取双层炉盖的方式，运用空气导热的系数比较低的原理，降低焙烧炉中的热量损失，以节约能源使用。
2.4 制定焙烧升温曲线
在阴极焙烧炉的生产过程中，制定焙烧升温曲线，可有效反映碳素制品开始加热至结束当中各温度环节的升温速度，升温曲线所指的是生坯进行温度加热的制度，在焙烧过程中，升温曲线是非常重要的，实施合理升温曲线，可以说是焙烧炉正常工作与碳素制品质量重要保证。在阴极焙烧当中，依据物理与化学反应，对各阶段温度的升温速度进行确定，并考虑阴极焙烧炉填充物种类、结构、生坯挥发含量与焙烧品种等因素，要提高阴极焙烧炉的生产效率与质量，需要了解各环节的物理系化学变化，生制品焙烧当中，升温曲线应遵从两头快与中间慢这一原则，开始快速加强温度升高速度主要为了预热软化，黏结剂的焦化环节，升温速度应该缓慢实施，升温太快，很容易造成碳素制品的内外具有较大温度梯度，并产生裂纹及密度低等现象，在高温焦化环节，为完善焦化程度，应该快速升温，在焙烧的当中，要对最高的焙烧温度进行确定，以确保碳素制品的质量。
3 结束语
随着我国电解铝业不断发展，阴极炭块的质量与生产效率要求不断提高，阴极焙烧炉是电解铝业生产的重要方式，在阴极焙烧生产中，经常会遇到能量消耗大、裂纹以及炉内结构不合理等问题，为解决阴极焙烧炉常见问题，可采取有效措施，对阴极焙烧炉进行改进，减少燃料消耗，以解决焙烧炉常见问题，提高碳素制品的生产效率与质量。
参考文献
[1]罗琼.焙烧炉的施工过程及技术措施[J].中国新技术新产品，2011（17）.
焙烧工艺 第4篇
《专项规划》中的第三款重点项目中的第2条《尾矿整体利用生产建筑材料》要求:选择有较好技术基础、经济效益较好、实力强的特大型企业并与大型科研机构和高等院校建立产业联盟, 解决整体利用尾矿生产建筑材料的共性关键技术问题并进行工程示范及推广应用。重点规划建设130～150个项目, 总投资约180亿元。
本项试验研究就是整体利用尾矿生产建筑材料, 是符合国家墙改、环保等多项产业政策的。
1 原材料选用
本试验研究不用粘土, 所用原材料百分之百都是工业废料-尾矿渣。
1.1 硼泥
生产硼砂排放的工业废料, 白色或微带浅灰色, 常成土块状, 硼泥的主要成分为含镁、铝、铁、硅、硼、钙的混合物, 不含有对人体有毒的化学成分, 含铁 (Fe) 1%～2%, 硼 (B2O3) 2%～4%, 氧化镁 (MgO) 24%～46%, 二氧化硅 (SiO2) 20%～35%, 细度为0.08 mm, 方孔筛筛余12%。
1.2 铅锌渣
生产铅、锌排放的工业废渣, 含铅 (Pb) 0.25%, 锌 (Zn) 0.55%, 铜 (Cu) 0.027%, 硫 (S) 1.27%, 金 (Au) 0.267 g/t, 银 (Ag) 1.358 g/t, 碳 (C) 2.44%, 钙 (Ca12.66%, 氧化镁 (MgO) 0.61%, 铁 (Fe) 1.69%, 硫 (S) 1.27%, 钙 (Ca) 12.66%, 三氧化二铝 (Al2O3) 1.38%, 二氧化硅 (SiO2) 58.15%, 烧失量10.7%, 细度80～100目。
2 硼泥和铅锌渣的性质
2.1 可塑性
铅锌渣没有塑性, 不能单独用于生产烧结制品, 原因是成型困难;硼泥塑性指数在7左右, 也不易成型, 因而, 本试验研究采用压制成型工艺。
2.2 收缩及耐火度
硼泥干燥收缩率一般在3%～5%, 烧成收缩率较大, 一般在20%左右;耐火度低于1 300℃。铅锌渣成型困难, 未进行干燥收缩和烧成收缩试验。
3 材料配方研究
考虑两种材料的特性, 选用表1材料配比方案。
4 成型工艺研究
本项试验采用过手工成型;用混凝土振动台, 震动手压成型;用压力机, 压力成型;用吉林市连吉实业股份有限公司 (砖厂) 普通挤出机和真空挤出机, 挤压成型。A1～A5组原料的塑性指数都很低, 挤出成型困难。本试验数据的采集:抗压强度是采用震动手压成型, 模具为水泥试模, 规格尺寸为40 mm×40 mm×160 mm;吸水率、冻融循环是采用8字模和手工成型的异型块。
5 干燥温度及时间
本项试验采用成型后室温 (30℃左右, 湿度大于60%) 停放1 d, 然后再干燥箱内从30℃开始升温, 每隔2 h升温20℃, 到110℃保温1 h后, 关闭干燥箱至第二天早上取出。
6 焙烧温度及时间
本项试验采用老式高温炉, 炉内最高温度可达到1 450℃。从100℃开始升温, 每隔1 h升温100℃, 焙烧至烧成温度, 恒温30 min后, 自然冷却至第二天早上取出做性能检测。
7 成品性能试验研究
将焙烧好的试样进行主要性能检测, 其结果见表2。
8 焙烧工艺及参数控制
按比例取硼泥与铅锌渣混合、细碎 (硼泥常呈块状) 、加水粗搅拌、细搅拌、压制成型后, 进行干燥使其水分<4%, 再入窑焙烧, 焙烧时间10 h～14 h, 在高温段停留时间2 h～3 h。当制品温冷却到60℃即可出窑。
9 焙烧工艺关键环节
铅锌渣颗粒较粗, 不能单独成型。硼泥颗粒较细, 有一些塑性, 易于成型, 但是如单独使用, 耐火度高, 能耗太大。按一定比例, 将两者混合使用, 既能成型, 又能降低焙烧温度, 也能减少收缩变形。
因制品塑性指数很低, 不能挤出成型, 可用压制排气成型, 自然干燥或人工干燥皆可。水分控制是以混合料用力握后松手刚好能成团为准;如果压制成型后制品松散破坏, 说明含水太少, 应加水到合适水分含量;倘若压制成型后制品上表面和压头下表面粘料, 说明水分大了, 应减水到合适水分含量。
焙烧温度范围较窄, 大约50℃左右, 欠烧的制品耐久性能不好, 过烧的制品易于流淌相互粘接。因而, 要控制好焙烧温度。
因为内燃掺配不利于成型, 最好采用外燃、隧道窑焙烧工艺。
1 0 结束语
本项试验研究是以硼泥、铅锌渣为主要原料生产的烧结制品。制品为烧结普通砖、烧结多孔砖, 可用于工业与民用建筑。本项试验全部采用工业生产废弃料为原料, 焙烧温度略高于烧结普通砖100℃左右。生产成本低, 可综合治理环境, 变废为宝, 取废渣还耕田, 治理尾矿还林田, 即可保护环境又可美化环境, 不但节约土地资源还可增加土地面积, 符合国家多项产业政策。尤其是国家今年出台了《专项规划》, 该项研究必将得到各级政府的大力支持。具有非常显著的经济效益和社会效益, 发展前景广阔。
摘要：利用工业废渣焙烧普通烧结砖, 是解决尾矿渣占用耕田、污染环境问题的途径之一。通过具体介绍硼泥与铅锌渣按一定比例混合焙烧普通烧结砖的工艺过程、工艺参数控制及产品主要性能检测结果等来为中试生产提供一定的技术支持。
焙烧车间机修一日一题 第5篇
1.编组液压站电机功率：18.5KW。
2.编组机由步进移动台车、垂直翻转机、旋转平台、步进小车、液压系统及电器系统等组成。
3.编组机垂直翻转机、旋转平台、输送机直接由（电动机）驱动，其余步进小车、两台推料机的动力源由（液压站）提供。4.编组机液压缸驱动和电动机驱动上都装有（控制完成所需动作的接近开关）或光电开关。5.炭块编组机生产能力：（40）块/h，辊式输送机长（16.675）m，电机2.2Kw(两台)。6.炭块编组推料机（1＃油缸）液压缸行程1.5米，缸径为φ80mm，移动速度10m/min。7.炭块编组推料机（2＃油缸）液压缸行程2.2米，缸径为φ80mm，移动速度10m/min。
8.炭块编组垂直翻转装置翻转角度（±90）°，翻转速度3r/min。9.编组机液压站采用（封闭式）油箱，主要压力来自为（柱销式叶片泵）所提供压力，并设有回油滤芯发信器、电接点温度计和冷却器，使用
10.（46#抗磨液压）油，每隔半年一过滤，1-2年应更换。11.编组机液压站油箱容积（1000）L，最大工作压力8Mpa，一般要求工作压力6Mpa，电机功率（18.5）kW，转速1470r/min。12.堆垛行车大车运行机构和夹钳起升设备采取（变频无级变速）控制。
13.堆垛行车大车跨度（19.5）米，行驶速度每分钟10-60米，2台大车行走电机均为（SEW7.5KW）变频调速电机。
14.堆垛行车夹钳起重量为（21）吨，起升速度每分钟为2.5-6.3米。
15.堆垛行车电动葫芦起重量为（2）吨，起升电机3KW。最大起升高度为（9）m。
16.堆垛天车的型号为（YDJ19.5-10-2-1），主要由（桥架）、（夹具）、起升机构、气动系统、（导向装置）和电器控制系统组成。
17.堆垛行车空压机型号UP5-22-7;排气压力0.69Mpa;排气量3.9m3/min；电机功率（22）KW。
18.堆垛天车10个夹具气缸通过（电磁阀）操作。19.堆垛天车夹具和（电动葫芦）不得同时作业。
20.堆垛天车大车运行调速方式通过（电位器）实现变频调速控制。
21.堆垛天车夹板分为(定夹板)和(动夹板)22.堆垛天车夹具的动力由（空压机）提供。
23.夹具起升变频器参数设置电机最大转速为727r/min 24.堆垛天车减速器（每半年）换油一次。
25.堆垛行车夹具抓钉头部露出（5）mm，通过调节使抓钉群外露尺寸应一致。
26.堆垛天车的车轮直径（400）mm,采用三合一传动装置，水平轮设在导电侧。
27.堆垛天车导向装置连接为（“剪刀”）式连接，主要由（两根拉杆）和拉杆支座组成，拉杆之间通过（销轴）进行连接，28.堆垛行车大车运行和夹钳起升设备采取（变频器）控制，29.多功能行车大车采用平衡台，（8）个车轮，（1/4）驱动。车轮直径φ（600）mm，设有水平轮组，车轮硬（400-450）HB。30.多功能行车小车由吸卸料系统、（除尘系统）、阳极夹钳机构、小车架及（小车驱动机构）等组成。31.多功能行车吸卸料系统主要由（吸卸料管）、下料管、（料仓）、（罗茨真空泵）、吸料器、隔音罩、（消音器）及吸卸料管提升机构等组成。
32.吸卸料管的升降机构均采用（ABB变频器）实现调速，以满足吸卸料要求。
33.多功能行车旋风除尘器的内衬为（耐热耐磨材）料制成。其对粒径＞20μm粉尘的除尘效率可达（98）％。
34.多功能行车袋式除尘器的布袋选用（耐高温的滤布）袋，自动清灰采用（定时脉冲）的方式，最终可将输送气体的含尘量降至（120）mg/m3以下。35.多功能行车粉尘仓上部装有（料位计），下部设有（电动推杆）卸料阀门。
36.多功能行车设有（两）套阳极夹钳机构。夹钳依靠（动力缸）打开，重力夹紧。两套一次可夹取（14）块。通过导向柱可以垂直升降（7.8）m。
37.多功能行车小车采用（1/2）驱动。一侧装有两组水平轮组。38.多功能行车大车、小车运行采用（变频）调速，正反四个档位，两副夹具能（单动）也能（双动）控制。
39.焙烧二车间多功能天车副钩的最大起吊重量是(10T)。
多功能天车工在接受固定指挥信号和专人指挥同时，（不准）同时进行两个运行动作。
40.焙烧车间多功能天车型号34.5M65T/h，34.5M表示（天车跨度是34.5米）。65T/h表示（每小时吸料量65吨）。41.多功能行车罗茨风机型号为：（JRF300VTE）。42.多功能行车大料箱容积为（30）m3。43..多功能天车使用的滑触线（1250）A。
44.罗茨风机为（容积式）风机，输送的风量与转数成比例。45.天车常用控制器有（凸轮）控制器、（主令）控制器和（联动）控制器。
46.天车常用继电器有（零电压）继电器、（过电流）继电器、（热）继电器和（时间）继电器。
47.严禁在天车﹙运转﹚时加油。以防意外事故。48.净化高压风机转速为：(961r/min)。
49.净化电场是利用（静电分离）原理将气体净化。50.净化的设备主要由（预除尘）、（喷淋塔）、（电捕焦油器）、（风机）和各水泵等组成。
51.净化预除尘内设置有（5）层挡板，对烟气中的大颗粒进行有效阻挡，并通过3#水泵将大颗粒烟尘冲进（沉淀池）。
52.净化喷淋塔通过1#、2#水泵将消防水打入喷淋塔内，主要起（降温、调质）作用。沥青烟气采用（电捕焦油器）进行净化。
53.净化电场2个（35m2）电捕焦油器，电捕焦油器的结构是由（电晕电极）、收尘电极、（气流分布装置）、清灰装置、（外壳）和供电设备等组成。
54.净化电场有两个高压风机，风压（3020-3370）Pa，风量
（405000-434000）m3/h；每个风机有一台高压电机带动，额定电压（10）KV,额定功率（450）KW。
55.净化电场共有烟道蝶阀6个，1#蝶阀为（烟道总管）阀，2#蝶阀为（电场出口）阀，3#4#蝶阀分别为（2#1#风机进口）阀，5#蝶阀为（旁通烟道）阀，6#阀为（事故烟道）阀。56.电场温度是依靠﹙灰斗﹚中热电偶来判别温度高低的。57.进入电场内部之前必须对电场进行﹙接地﹚放电。58.检修进入电场前要把电场切换为（旁通）或事故通道 59.燃烧架泵前压力一般为（0.4）Mpa。60.燃烧架尾泵后压力一般为（1.2）Mpa。
61.燃烧架吊运台指定部位后，其设备的支管、支架与燃烧孔和支撑点迅速接准对位，严禁（搭接和错位）。
62.燃烧架控制柜功能是通过每个火道中的N型热电偶测得火道温度，和设定值比较，根据偏差控制燃烧器的（输入脉冲）来进行温度控制。
63.燃烧架油路的（快速接头）用以联结燃烧架与车间的重油管道。
64.燃烧架油路的脉冲泵正常的喷射长度大约（5米）。当出现喷射长度变短、关闭不严甚至常喷、喷射不畅等现象时，表示（油路）发生堵塞，需清洗喷咀，严重堵塞时需清洗整个（脉冲泵）。
65.燃烧架脉冲泵发生不动作的故障时，通常是（脉冲泵）与（燃烧架插座）之间的联线脱落。
66.燃烧架油路的脉冲泵又称为(燃烧器)，用以将重油喷入火道内。通过调节脉冲泵的功率即可调节喷油量。
67.燃缓冲泵油路的螺杆泵可以把重油由（0.2--0.4Mpa）增压（2.5--4MPa。）
68.冷却架安装8个（恒速鼓风）电机，冷却架与鼓风架基本一样，其区别在于冷却架的出风口有两个。
69.排烟架从9个火道收集烟气，并且通过调节（9个电动阀）控制每个高温烟气流速。
70.零压架上配置9个（压力传感器），零压架和 6p 连接。71.鼓风架内置8台(恒速鼓风)电机，三相五线制电源接头。
72.测温测压架上分别为每个火道安装有(热电偶)和(压力变送器)，测量第一个预热炉室烟气的温度和负压。
73.测温测压架压力变送器如运行时发现无信号，表明（信号线）断路。检查插头是否插好，柜内空开是否合上。
74.插、拔热电偶时注意不要使（补偿导线）碰到热电偶上，也不要使热电偶插座把手压到（补偿导线）。
75.热电偶实际上是一种能量转换器，它将（热能）转换为（电能），用所产生的热电势衡量温度。
76.用（热补偿导线）连接热电偶与测量装置，以补偿热电偶连接处的温度变化所产生的误差。
77.电容元件具有（隔直流通交流）的作用。
二、问答题
1、堆垛行车限位开关共有多少个限位，分别在什么位置？ 堆垛行车限位开关共24个(大车运行终点开关2个，电葫芦运行终点开关2个，夹具升降上限位1个，夹具升降超上限位1个，下限位（钢丝绳松弛）开关2个；炭块探测限位2个；夹具夹紧检测开关10个；栏杆门关闭检测3个，司机室门关闭检测1个，卷扬电机超速控制开关1个)。
2、热电偶补偿导线起什么作用？
主要是对环境温度进行补偿,热电偶输出的毫伏信号以零度为参考点的,但环境温度往往不为零度,利用补偿导线是让进入仪表信号为实际温度对应的毫伏信号，（既热电偶信号和补偿导线的代数和）。
3、PLC控制柜在启动前必须完成以下连接: ⑴主供电电源、⑵通讯网络、⑶测温测压装置和排烟总管，只针对排烟架、⑷供油管路，只针对燃烧架
4、简述多功能天车吸料流程：
答：吸料管→大料仓→冷却器→旋风除尘器→布袋除尘器→过滤器→罗茨风机。
5、多功能天车有哪些系统组成？
多功能天车是由桥架、大车运行机构、小车架、小车运行机构、吸卸料系统、除尘系统、阳极夹具机构、电葫芦、电气控制系统等组成。
6．敞开式环式焙烧炉的配套焙烧设备主要由哪几部分组成？ 排烟架，测温测压架，燃烧架，零压架，鼓风机，冷却架，局域网络。
7、布袋除尘器的工作原理是什么？
焙烧工艺 第6篇
关键词气态悬浮炉;燃烧站;煤气检漏
中图分类号TF821文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)041-0130-02
近几年国内氧化铝行业建成投用了很多焙烧炉,其中以气态悬浮炉(G.S.C)为主。其中某厂现有5台气态悬浮焙烧炉,2#炉是我国氧化铝行业中首次引进的气态悬浮炉(G.S.C),也是世界上第一台使用发生炉煤气作为燃料的气态悬浮炉,设计产能1300T/d,负压操作,1992年投产运行。3#、4#、5#、6#气态悬浮炉在1994年、2002年、2004年又相继建成投产,分别以发生炉煤气、焦炉煤气做为燃料,气态悬浮焙烧炉工艺流程图如图1所示:
图1气态悬浮焙烧炉工艺流程图
气态悬浮炉共有四套燃烧站:主燃烧站V19以煤气为燃料,是气态悬浮炉的主要热发生源;V08是点火燃烧站以煤气为燃料,为V19主燃烧站的点火提供明火;T11为干燥热发生器以煤气做为燃料,用于提高废气温度,避免废气温度低于酸露点对电收尘造成腐蚀;T12为起动热发生站,主要用于气态悬浮炉的烘炉,提高衬体温度,以柴油做为燃料。2#、3#炉使用的燃烧站为丹麦Smith公司提供的技术及设备,4#炉为德国Jasper公司提供的,这两家公司的燃烧站在许多方面有不同之处,也各有利弊。
湿Al(OH)3进入AO2文丘里冲散预热,经过PO1、PO2完成干燥、预热后进入PO4高温焙烧,高温Al2O3通过PO3进入CO1-CO4进行4级旋风冷却和一级流化冷却,产品进入氧化铝贮运系统。焙烧所需热量由煤气提供,从AO7进入的燃烧空气与高温氧化铝进行热交换,在氧化铝被冷却的同时空气被预热至800—900℃,进入主炉PO4与煤气燃烧,产生的高温烟气对氢氧化铝干燥预热后经电收尘排入大气。
1两种燃烧站对比
1.1燃料及烧嘴
Smith燃烧站使用发生炉煤气为燃料,热值低(QL=5.4MJ/Nm3)。Jasper燃烧站以焦炉煤气为燃料,热值较高(QL=15.6MJ/Nm3),约为发生炉煤气热值的3倍,氢气含量高,燃烧速度快,煤气消耗量少,故煤气管道、烧嘴尺寸较小。
单支烧嘴的结构也发生改变,与Smith相比,Jasper烧嘴出口由圆锥面变为球面,孔数由16眼变为17眼,其中烧嘴球面最前端有一眼,防止煤气杂质堵塞孔眼。
1.2V19流量控制方式对比
Smith主燃烧站V19有12支烧嘴,分上下二层在主炉PO4均匀分布,每支烧嘴均装有手动控制阀门,煤气流量控制主要由计算机通过调节主管道上的V02閥来实现。在燃气进行低流量调整时需操作工在现场调整烧嘴阀门,由于中心与现场通讯不便造成操作与命令的滞后性,会导致炉温较大波动,尤其是V19起动初期,有时会因温度波动报警导致燃烧站灭火,甚至会造成燃气突增,燃烧不完全,给安全带来极大隐患。Jasper主燃烧站除保留Smith控制方式外,还在上层120℃分布增加三个电动调节阀,可对3支烧嘴进行小流量调节,增强了中心对V19煤气小流量的调节功能,避免了上述不利影响的发生。
特别是当V19煤气用量较小时,通过这3支可调节煤气流量的烧嘴来保证其它烧嘴的煤气喷出速度,防止烧嘴的喷出速度降低,将烧嘴烧坏或产生回火现象。
1.3起动热发生器T12
T12为起动热发生站,从上表看出4#炉有更多的功能,柴油流量有所增加,增强了烘炉能力,有利于主炉温度提高,使主炉燃烧站更快、更及时点火;增加流量计后,有利于掌握燃料消耗;T12燃烧对CO2温度的自动控制,使烘炉可以自动操作,根据烘炉温度调整燃料用量也使烘炉更为准确有效进行。
1.4煤气安全检漏对比
燃烧站在使用时为保证安全,必须确认烧嘴前两道截止阀不能发生泄漏。smith与Jasper检漏方法不同。(以T11为例,V19、V08与之相同)。
PI03为smith公司检漏压力检测
虚线画出的PS为4#炉Jasper公司的检漏压力开关
图2T11点火燃烧站示意图
Smith公司煤气安全检漏系统在点火时、灭火时判断V04、V05是否泄漏。点火前,V02、V03、V04为关闭状态,点火时,V02打开30%,V05关闭,燃料送至V03阀前,如PI03压力高报,说明V03发生泄漏;灭火前V05一直关闭;灭火时V03、V04关闭。如PI03压力低报说明V04、V05发生泄漏。
Jasper公司煤气安全检漏在点火前一次完成,点火前,V02、V03、V04为关闭状态,V05为打开状态,点火时,V02打开10%。燃料送至V03阀前,关闭V05进行检漏,如压力开关PSH不高报说明V03未发生泄漏,如高报说明V03泄漏通过后,V03检漏打开V03再关闭,使V03与V04之间充满煤气,在规定时间内如压力开关PSL不低报说明V04、V05未能发生泄漏,则V03将打开,等待现场最后确认起动。如低报则说明V04、V05有泄漏,燃烧站立即停止下一步工作。以上可看出Jasper公司在点火前检漏全部完成,以防止泄漏,Smith公司点火前,灭火后各检漏一道阀门,它可发现燃烧站长期运行停车后,阀门粘上煤焦油或其它原因关闭不严所造成安全隐患。
1.5燃烧站起动步骤区别
Smith燃烧站起动停止步骤(以V08为例说明)
1)现场启动或中心启动时,在安全链正常的条件下,计算机发出启动命令,点火燃烧器站进入启动过程:助燃风风机M12启动;9秒后助燃风风门V11打开,管道吹扫40秒;放散阀V05关闭;泄漏检测逻辑控制启动并运行18秒;点火枪进入;煤气截止阀V03、VO4打开;点火枪放电5秒;点火枪退出;火焰扫描控制投入。
2)停车过程。煤气截止阀V03、V04关闭;泄漏检测逻辑控制启动并运行18秒;助燃风风门V11关闭;风机M12停止运行;放散阀V05打开,设备进行下次启动。
Jasper燃烧站起动步骤与Smith燃烧站大体一样,也是先启动助燃风风机,管道吹扫、检漏、点火。在细节上有所区别:检漏方式不一样,前面已有介绍;Smith燃烧站点火时同时打开V03、VO4进行点火;Jasper燃烧站检漏完成后先打开V03,由操作工现场压下启动、V04打开按钮点火;吹扫时间,2#、3#炉Smith燃烧站吹扫40秒,4#炉Jasper吹扫8-12分钟。气态悬浮炉有主风机,系统为负压操作,关于点火本身系统就有严格操作规程和吹扫制度,Jasper单台燃烧站设定吹扫时间偏长;Jasper公司燃烧站起动步骤逐步显示,清晰明了,故障易判断。
1.6操作程序对比
Smith燃烧站的操作现场可进行,现场控制室有流程图及操作仪表,可观测起动各步骤,检查报警内容等;中心有开、停命令及反馈,并能将现场运行切换为中心运行,进行计算机操作。Jasper燃烧站现场与Smith燃烧站具有同等内容,但是计算机中心起动时仍需操作工去现场最后确认执行,并且现场运行无法直接切换为中心运行。
比较这两种操作,Jasper燃烧站在计算机中心增加了对现场信息的取得,在操作上主控室与现场获得同等信息,更有利于操作;计算机中心起动最后须现场确认,是基于起动时现场必须有人监护的思想考虑的;现场运行后无法切换到计算机中心操作,则减少了操作功能,不利于设备故障的迅速恢复。
1.7通迅方式比较
Smith公司所有燃烧站与中心的信号通过逐点硬线连接来实现。Jasper公司利用Modbus协议,实现现场可编程后控制器(PC)和集散系统(DOS)之间总线通讯方式,先进性在于Honeywell的TPS系统和simens的S7-300在有色行业及至整个国内首次实现了总线直接通讯,可以通过软件修改方便地增改现场信号,可以实现双向读/写操作。
1.8安全链构成区别
燃烧站在点火和运行过程中,其安全条件都必须始终完全满足。以V08点火燃烧器站来分析。
1.9燃烧站与GSC系统的联锁区别
由于煤气易燃易爆以及满足工艺、设备的要求,Smith与Jasper均设计了许多GSC系统与燃烧站的联锁:风机起动后4套燃烧站有操作联锁,才允许启动;P02、P01排气温度高限与V19燃烧站的安全联锁;AO2出口温度高限与T11的安全联锁;V08运行和P04进口温度与V19的起动联锁;P04主炉温度高限与V19的安全联锁。
这三台炉子燃烧站与系统的联锁有些区别:JasperV08运行对V19为安全联锁,有利于安全操作,Smith没有此联锁;Jasper当P01A4,即一氧化碳含量高报0.6%时,4套燃烧站全部联锁灭火。Smith只与电收尘联锁,不与燃烧站联锁不利于GSC的安全运行,应该增加此联锁。
2结束语
Jasper燃烧站应用了一些新技术,增加了一些使用功能,并根据Smith燃烧站的运行经验,在与GSC的联锁上做了一些改进。Smith燃烧站在2#、3#炉的应用上也有许多独到的地方。两种燃烧站在应用中各有利弊。3台GSC燃烧站在工艺联锁上应继续深入做一些工作,在新建焙烧炉选择燃烧站时,把两种燃烧站的优势集中起来,以使GSC能更加安全可靠,操作更简单,运行更稳定。
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焙烧工艺 第7篇
利用可燃性废料焙烧砖瓦,具有诸多优越性:(1)可燃性废料来源广、易采集、易操作、易燃烧、使用价值高;(2)可有效利用再生资源,变废为宝,开辟节能捷径,开发绿色建材资源,可节约资源、降低能耗、增加经济效益和社会效益,促进砖瓦行业可持续发展;(3)内燃焙烧可加快火行速度和轮窑周转,提高产量和工效;(4)可改善坯体成型、干燥、焙烧性能,缩短干燥和焙烧时间,提高产量和质量;(5)混合料塑性适度,坯体强度高,成品的物理性能良好。实践证明,可燃性废料是用于轮窑焙烧砖瓦的好燃料,可一举多得,应用前景广阔。
近年来,常德市西湖区砖瓦总厂在区老科协的指导下,利用可燃性废料焙烧砖瓦,取得了良好的经济效益和社会效益。笔者根据多年窑炉生产经验及所掌握的相关工艺要领,就利用可燃性废料焙烧砖瓦的工艺技术与操作要领问题谈几点浅见,仅供参考。
1 可燃性废料的选用与分类
用于轮窑焙烧砖瓦的可燃性废料,可分为内燃焙烧和外燃焙烧两大类次生燃料。凡是含有一定发热量的可燃性废料,均可用于轮窑焙烧砖瓦。各类可燃性废料,可视其物理性能和化学性能,或用于内燃焙烧,或用于外燃焙烧。内燃焙烧与外燃焙烧可综合采用,也可单独采用。
2 内燃焙烧用可燃性废料
用于内燃焙烧的可燃性废料,主要有粉煤灰、煤矸石、炉渣等再生燃料。
2.1 内燃焙烧用粉煤灰
粉煤灰是火电厂锅炉排出的废渣,含有一定的发热量,是一种利用价值较高的再生资源。粉煤灰颗粒微细,一般粒径为0.3 mm左右,分为粗灰、中粗灰、细灰三类。粉煤灰颗粒越细越利于掺配使用,越易于充分燃烧,越利于坯体成型。
2.1.1 粉煤灰的物理性能
粉煤灰为多孔结构,对水的吸附能力大,含水分30%的粉煤灰仍呈松散状态。其物理性能因原煤产地、煤层、煤矿和电厂锅炉负荷的高低而异,差别较大。粉煤灰的物理性能要求详见表1。
2.1.2 粉煤灰的化学成分
粉煤灰的化学成分因原煤产地、煤矿、煤层而异,差别较大。粉煤灰的化学成分要求详见表2。
2.1.3 粉煤灰的技术指标
粉煤灰须经0.3 mm孔径筛筛分除渣,其筛余量分别为:粗灰30%左右,中粗灰20%～25%,细灰10%～15%。其活性SiO2应大于50%,SO3应小于3%,烧失量应小于10%,含泥量应小于1%。如果烧失量大于10%,会导致砖瓦产生开裂,影响产品的强度。如果SO3大于3%,会导致坯体产生鱼鳞状般的剥落,影响产品的强度和耐久性。
2.2 内燃焙烧用煤矸石
煤矸石是夹生在煤层中的可燃性岩石,是一种含少量可燃物质的热能资源。煤矸石一般占采煤量的2%左右,是含碳岩石、碳质页岩、碳质灰岩及少量煤炭与泥质或砂质页岩、砂岩、石灰石等的混杂物。煤矸石从煤层周围爆破采出或在洗煤时排出后,常被作为废石或废料废弃。
2.2.1 煤矸石的分类与选择
煤矸石的性能与煤矿、煤层、开采方法等因素有关,不同煤矿、不同煤层及不同开采方法采出的煤矸石组成不同,性能也差别很大。煤矸石的分类方法,主要有质地分类法、颜色分类法、排出期限分类法。(1)按质地分,有含碳质、泥质、砂质页岩成分或含砂岩和石灰岩成分的页岩等。(2)按颜色分,有白矸石、灰矸石、黑矸石、红绿矸石等。(3)按排出期限分:堆存多年受大气风化而崩解成粉末的叫风化矸石,含碳量下降,热值不高;新近排出的叫新矸石,含碳量较高,热值也较高;风化一年以上的叫陈矸石,含碳量有所下降,热值不是很高;在堆放中自行燃烧过的红矸石,热值很低。制砖时,煤矸石的选用,以含碳量较高,发热量为(1.2～1.5)×4.186 kJ/kg的陈矸石为宜。
2.2.2 煤矸石的物理性能
煤矸石的物理性能,一般与其形成年代、矿物组成、埋藏深度等因素有关。煤矸石的种类不同,硬度也不同。其普氏硬度一般为2～3,有的达4～5;自然含水率一般为4%～5%,个别高的达20%;发热量因含碳量的多少而异,差别很大,一般为(1.2～1.5)×4.186 kJ/kg,最低的为(0.4～0.6)×4.186 kJ/kg,最高的为(1.6～1.8)×4.186 kJ/kg。制砖煤矸石的物理性能要求,详见表3。
2.2.3 煤矸石的化学成分
煤矸石的化学成分因煤矿、煤层、种类及其组成而异,差别较大。制砖煤矸石的化学成分要求详见表4。
2.2.4 煤矸石的技术指标
内燃用煤矸石的技术指标是:普氏硬度≤3;塑性指数≥7;干燥敏感性系数≤8;活性SiO2>50%;SO3<1%。如果SO3>1%,会导致坯体产生鱼鳞片般的剥落,影响砖瓦的外观和耐久性,且会在焙烧中产生膨胀,使坯体松散。煤矸石破碎的颗粒组成及其收缩率和发热量,应符合表5的要求。
2.2.5 煤矸石的困存与风化
作内燃焙烧的煤矸石,应选用已风化崩解的陈矸石。如果使用矿井刚采出或洗煤厂刚排出的新矸石,会导致坯体表面粗糙,密实度低而极易产生干燥裂纹,也会加速机件的磨损。因此,新矸石须堆放在露天原料场困存、风化,使其经过反复的风吹、雨淋、日晒、冰冻,在反复吸水、干燥、冷热、胀缩等风化作用下产生体积变化、化学变化、物理变化,加速崩解成细小的颗粒。以改善其粘结性能、成型性能、干燥性能和焙烧性能。新矸石困存、风化、陈化的时间,一般为13～15个月。
2.3 内燃焙烧用炉渣灰
炉渣是火电厂、钢铁厂、造纸厂等工厂锅炉排出的废渣,含有一定的热量。炉渣的性能与原煤产地、煤矿、煤层和燃烧率等因素有关,不同产地、不同煤矿、不同煤层及不同燃烧率的炉渣成分不同,性能差别较大。用于内燃焙烧的炉渣物化性能,应符合生产工艺的要求。
2.3.1 炉渣的物理性能
炉渣的发热量和可塑性,可分为高、中、低三类;高热量为1500 k J/kg～1800 kJ/kg;中热量为1200 kJ/kg～1 500 kJ/kg;低热量为800 kJ/kg～1 200 kJ/kg;高塑性指数>12;中塑性指数7～12;低塑性指数<7。用于内燃焙烧的炉渣热量和塑性等物理性能,应符合表6的要求。
2.3.2 炉渣的化学成分
炉渣的化学成分因原煤产地、煤矿、煤层和燃烧率而异,差别较大。用于内燃焙烧的炉渣化学性能,应符合表7的要求。
2.3.3 炉渣的工艺技术指标
选用炉渣应先进行化验、检测、试验。用于内燃焙烧的炉渣灰颗粒组成、塑性指数、发热量等工艺参数,应符合表8的要求。
2.4 煤矸石和炉渣的破碎与筛分
利用上述三种可燃性废料作内燃焙烧的燃料,既可单独使用,也可混合使用,但一般采取单独使用的方法。以上三种可燃性废料,除粉煤灰呈粉状只需筛分,不需破碎外,煤矸石和炉渣须经破碎后,再行筛分。
2.4.1 煤矸石和炉渣的破碎工艺
煤矸石和炉渣应先行脱水,其水分含量以破碎时不扬尘为宜,视其含水率适度后,按表6和表8的颗粒组成比率进行破碎、筛分。破碎时多用锤式破碎机,利用其快速旋转的锤头将煤矸石或炉渣击碎。为避免发热量偏高,塑性指数偏低而导致制坯成型困难,应在破碎前采用孔径≤0.5 mm的振动筛筛除煤矸石中的煤粉,选出煤块,剔除道钉等铁质杂物,然后进行破碎。
2.4.2 破碎料的筛分
煤矸石或炉渣经破碎后,应进行筛分。二者的筛分方法有:(1)在破碎机旁安装一台孔径≤0.3 mm的振动筛,边破碎边筛分;(2)在破碎机前设置一台孔径≤0.3 mm的溜筛或振动筛或回转筛,边破碎边筛分;(3)将筛余料破碎后,再进行筛分→破碎→筛分,直到筛余料不能破碎为止。
2.5 内燃料配合比的确定
确定配合比的依据,是内燃料发热量的高低和泥料塑性指数的大小,应视二者的具体情况而定,确定最佳的配合比。
2.5.1 合理确定内燃料与泥料的配合比
确定内燃料与泥料之配合比的方法:先计算出产品(如1万块砖瓦坯)在外燃焙烧时所需的热量,再按测得的内燃料热值计算其与泥料的配合比。常用的定比方法有计算法和试掺法,计算法较复杂,且变化因素多,计算的结果往往与实际情况不完全相同。目前,一般采用试掺法,即按同样坯体在同一窑内的外烧焙烧平均耗煤量85%计算(因内燃焙烧比外燃焙烧的热损失少)。其计算公式为:
式中G每万块坯体的内燃料掺入量,t;
G1每万块坯体外燃焙烧的煤耗量,t;
Q1煤的发热量,kcal/kg;
Q内燃料发热量,kcal/kg。
用此计算值进行试掺试烧,不断调整,确定最佳配合比。试掺法应灵活掌握,合理掺配,切忌掺配量引起坯体发热过高造成砖过火。在一般情况下,内燃料的掺入量可按以下比率进行均匀掺配:(1)泥料的塑性指数≥15,内燃料的发热量为1200 kJ/kg～1500 kJ/kg,内燃料与泥料的配合比为25%∶75%～30%∶70%;(2)内燃料的发热量为1 000 kJ/kg～1200 kJ/kg,泥料的塑性指数≥15,其与泥料的配合比为30%∶70%～35%65%;(3)内燃料发热量为1 600 kJ/kg～1 800 kJ/kg,泥料的塑性指数≥15,其与泥料的配合比为20%∶80%～25%∶75%。总而言之,合理的掺配量应通过试验测定,确定最精确的配合比。
2.5.2 内燃料的均匀掺配
粉煤灰或煤矸石或炉渣灰与泥料的掺配,须按配合比进行计量掺配,混合均匀。其掺配方法有:手工掺配法、机械掺配法、恒量机械掺配法等,应视厂情而定。
手工掺配法:测定内燃料和泥料的质量后,按配合比进行手工掺配。操作方法是:核定铲运机或翻斗车载运泥料的车均质量,确保每车泥料的质量大致相等;固定用车、锹、铲等掺配工具计量内燃料的掺入量,确保掺入量均匀、稳定、准确。手工掺配误差大,一般误差在±5%～8%之间,且劳动强度较大。
机械掺配法:按砖瓦挤出机的分钟产量计算出内燃料的应掺量,调整配料机闸板进行自动化掺配。机械掺配的准确度、均匀度、混合度较高,其偏差在3%以下,且省工、省力、省料。目前,大都采用机械掺配法。常用的有箱式给料机、圆盘式给料机、皮带运输机等,可视需要选用。
3 外燃焙烧用可燃性废料
以往,砖瓦轮窑焙烧都采用原煤(烟煤、柴烟)作燃料,既消耗能源,又增加成本,也污染环境。常德市西湖区砖瓦总厂利用可燃性废料作燃料,采取坯体内燃与外燃相结合的焙烧方法焙烧砖瓦,既节省能源,又节约成本,也保护了环境。该厂的生产实践,开辟了一条“节能利废,变废为宝”的砖瓦焙烧燃料捷径。用于轮窑焙烧砖瓦的可燃性废料,种类多,来源广,利用价值高。可用于砖瓦外燃焙烧的可燃性废料,主要有棉秆、秕谷、酒谷、谷壳、锯木屑、芦苇渣、甘蔗渣等能燃烧的废料或垃圾。
3.1 外燃焙烧用可燃性废料的收集与应用
凡是可燃烧的农业副产品、工业废料、加工渣料、生活垃圾等,均可收集用作轮窑砖瓦外燃焙烧的燃料。可燃性废料大都呈松散状态,体积很大且轻、松软,不便于包装和运输,其物理性能和化学成分各异,堆放占地面积大。收集可燃性废料以就近逐地取材为主,可采取上门收购或送货上门的方法;(1)签订常年收废利废合同,使排废业主有利可图而不乱扔废料,并按焙烧工艺的要求保存好所排出的废料;(2)备足一定数量的麻袋或编织袋等包装工具和车辆,将不同的细小废料分别用麻袋或编织袋装好,并用脚踩紧,运回厂区后摊开晒干,将其水分降至10%以下即可投入轮窑焙烧;(3)棉秆、玉米秆、豆秆、麦秸等长茎农业副产品,须晒干至其水分在10%以下再运回厂区,用破碎机将其破碎成5 cm～10 cm长的小节秆,然后投入轮窑焙烧;(4)建立废料储存仓库,有些可燃性废料具有季节性,当收集的废料在短期内用不完时,可堆放到废料库内储存。所储存的废料含水率应不超过5%～8%,以免发生霉烂而降低发热量。
3.2 可燃性废料外燃焙烧投料方法
砖瓦轮窑焙烧用可燃性废料作燃料,投料的方法与原煤的投料方法基本相同。其工艺特点是:(1)内燃料在坯体内燃烧,加快了火行速度和轮窑周转,减少了灰渣,节省工时和成本;(2)可燃性废料易燃烧、易燃尽、火力大、投料量也大,因而须连续不断地投料,勤投少打,视火候投料;(3)明确窑炉专业技术人员负责管理焙烧工作,投料人员实行四班轮换制,坚持勤添勤打,适量投料,适火焙烧,避免投料过量造成焙烧过火或投料偏少造成欠火;(4)落实焙烧管理责任制,由当班投料人员和焙烧技术员负责管理投料、看火、焙烧等业务工作,逐排检查火候,掌握水行速度,准确调整火闸,并做好记录;(5)充分利用可燃性废料的热能,尽材尽用、尽燃尽热、节能降耗,实现优质、高产、高效、环保和可持续发展的目标。
摘要：介绍轮窑焙烧砖瓦所采用的可燃性废料的种类、性能、热量、配比、破碎筛分及其内燃和外燃焙烧工艺与操作技术。
焙烧工艺 第8篇
目前, 烧结砖一次码烧工艺中, 出现了干燥隧道窑与烧成隧道窑数量不平衡配置的情况, 形成了“一烘两烧”或“两烘三烧”的干燥焙烧工艺 (因干燥隧道窑与烧成隧道窑数量不是1:1配置、干燥与烧成进车时间不一致, 笔者称之为不平衡焙烧工艺) 。此类生产线有逐渐增加的趋势。生产过程中, 因原料性能差异、干燥窑结构、风机选型和生产规模等因素的影响, 此类生产线的运行效果各有不同。部分企业因原料条件适宜, 生产能力得到提高, 而有些企业生产的烧结砖却出现裂纹、哑音等缺陷, 使废品率增加, 烧成产量并未随着烧成隧道窑数量的增加而得到提高, 当然, 企业效益也得不到提高。
1 某“一烘两烧”隧道窑烧砖企业的工艺现状
福建某“一烘两烧”企业, 预期年产量为6 000万块 (折普通砖) , 其工艺构成简述如下。
主要原料为软质页岩 (100 mm块状、灰白色) 、红色黏土、黑色黏土 (高塑性、较高含水率) 、煤粉;四种原料的掺配比例分别是40%、20%、20%、10%。
四组分混合料经对辊破碎与搅拌后, 混合料通过高架皮带机送至原料场堆放。
混合料再由装载机转运给箱式给料机后, 再次通过对辊机和搅拌机处理, 再经50/50双级真空挤出机挤出成型。
自动切条机、自动切坯机和自动编组, 机械码坯, 3 m×3 m窑车, 普通砖每次码一层, 每层300块, 码高14层, 每辆窑车容坯数量为4 200块。
三条静停停车线, 长度为83 m, 可容纳湿坯窑车约81辆。
一条干燥隧道窑, 截面宽度为, 长度为。
两条烧成隧道窑, 截面宽度为3 m, 长度为83 m。
两台14号送热离心风机, 电动机55 k W, 将烧成隧道窑热烟气送入干燥隧道窑。一台14号排潮离心风机, 电动机45 k W。
当干燥隧道窑进车时间为1车/h时, 烧成隧道窑进车时间为1车/2 h时;此时, 普通砖日产量约为11万块。如果加快干燥隧道窑进车后, 烧成隧道窑进车时间缩短, 烧成产量能够提高, 但砖垛中裂纹砖和底层断砖数量增加, 最终只能降低进车时间以保证产品质量。
2“一烘两烧”工艺的分析
烧结砖一次码烧工艺, 干燥与烧成隧道窑数量, 一般按照1:1的方式设置, 如“一烘一烧”或“两烘两烧”。一次码烧生产工艺中, 湿坯直接码放在窑车上, 并且需要满足隧道窑焙烧工艺要求。与两次码烧工艺中湿坯预先在小断面干燥室干燥相比, 一次码烧工艺中湿坯脱水难度加大了, 干燥时间也延长了。而且, 窑车上湿坯砖垛内部的湿坯, 因热烟气阻力较大, 热交换慢, 排潮困难, 使得湿坯砖垛内部的坯体残余水分要比砖垛外部坯体高。同一辆窑车上的坯体, 内外残余水分不一致, 如果进入烧成隧道窑, 必然引起砖坯开裂、断砖等质量问题。
“一烘两烧”烧结砖工艺, 将干燥隧道窑的数量减少, 与烧成隧道窑形成不平衡焙烧工艺。此时, 湿坯在干燥隧道窑内的干燥时间进一步缩短, 窑车上砖垛坯体内外残余水分的差异更大, 进入烧成隧道窑后, 成品产生的质量问题更加严重。对此, 有些“一烘两烧”工厂采用增加湿坯静停的方式, 希望通过湿坯静停一段时间来降低湿坯水分, 然后使坯体在干燥隧道窑内快速干燥, 同时减少砖垛内外坯体残余水分的差异, 避免烧成过程中成品出现开裂、断砖等质量问题。
前述福建某“一烘两烧”企业, 设置三条湿坯窑车静停线, 可容纳湿坯窑车约81辆, 其作用就是如此。
生产实践中, 一定温度环境内的静停, 可使湿坯内水分均匀程度、湿坯强度提高, 降低坯体内水分。但是湿坯水分的降低, 能否满足干燥隧道窑的快速干燥要求, 则需要充分考虑原料性能。如果原料性能不适宜, 则选择“一烘两烧”不平衡焙烧工艺时, 就无法避免烧成质量问题。
年产为6 000万块 (折普通砖) “一烘两烧”不平衡焙烧工艺中相关技术参数计算见表1。
从表1可看出, 该企业的一条干燥隧道窑日产量必须达到18.93万块, 而一条烧成隧道窑的窑日产量只需要满足9.5万块。干燥周期仅13.5 h, 其主要原料为软质页岩、红色黏土、黑色黏土 (高塑性、较高含水率) 、煤粉。在较短干燥周期内, 坯体的干燥残余水分较高, 进入烧成隧道窑后, 脱水过程可造成砖坯裂纹和断砖。企业主要原料和隧道窑烧成产品质量见图1、图2、图3、图4。
3“一烘两烧”工艺的完善
二次码烧工艺, 能够较好地安排湿坯的干燥过程, 干燥窑因干燥工艺与烧成没有直接联系, 比较灵活, 容易控制, 坯体干燥质量较好, 干燥产量比较高。
当采用“一次码烧”工艺时, 干燥环节与烧成环节是一个系统, 湿坯码坯高度必须适应烧成要求, 干燥过程的控制要求提高, 否则干燥质量与产量对烧成形成较大的限制。
在“一烘两烧”或“两烘三烧”工艺中, 因进一步减少了干燥窑数量, 出现干燥隧道窑与烧成隧道窑的数量不平衡配置, 只是通过码湿坯窑车在干燥窑外的静停, 来提高烧成产量, 此时干燥环节的条件更为苛刻, 任一环节出现波动, 产量不仅得不到提高, 反而产生不良影响, 生产成本增加。
针对福建某企业而言, 其一烘两烧生产工艺的完善, 必须调整原料性能, 增加页岩配比, 调整混合料粒度, 降低成型水分, 在静停线增加送热风预干燥。采取这些措施后, 才能满足烧成隧道窑对干坯的产量要求, 实现提高产量的目标。
4“两烘一烧”工艺的分析
在“一次码烧”工艺中, 还有一种干燥隧道窑与烧成隧道窑数量不平衡配置的方式, 部分企业采用了“两烘一烧”或“四烘两烧”的工艺中, 增加了干燥窑数量。此类不平衡焙烧工艺, 由于干燥窑数量是烧成隧道窑的2倍, 干燥工艺能够适应不同原料成分的变化, 砖坯干燥时间延长, 有利降低砖坯残余水分, 提高干燥质量, 从而能提高烧成产量。
笔者在2014年第3期《砖瓦》“一次码烧隧道窑实现高产量的前提条件和措施”一文内, 列举了河南省某烧结砖企业一次码烧隧道窑工艺, 就采用了“四烘两烧”的生产工艺, 年生产能力达到1.2亿块 (折普通砖) 。
此类干燥窑数量多于烧成隧道窑的不平衡焙烧工艺, 将提高产量的重点放在干燥环节, 提高了干燥产量和质量, 保证较低和稳定的干坯残余水分, 为烧成隧道窑提高产量创造了较好的条件。
5 结束语
“一烘两烧”或“两烘三烧”不平衡焙烧工艺的选择, 首先需要考虑原料性能的适应性, 由于其缩短了干燥周期, 会导致窑车上的砖坯残余水分不一致, 这些砖坯在烧成隧道窑内, 将出现裂纹和断砖, 无法实现提高烧成产量的目标。
其次, 隧道窑截面不宜超过3 m, 随着窑断面和码坯高度的增加, 使砖垛阻力越大, 内部湿坯水分的降低越困难。干燥过程需要延长。否则, 因砖垛中部湿坯残余水分偏高, 而在烧成窑内烧成速度较快, 使得砖垛中部砖坯出现裂纹、断砖、垮垛等现象。
烧结砖企业提高产量的重点应该落实在干燥环节, 围绕改善原料性能、降低成型水分、湿坯静停和预干燥、延长干燥时间、增加干燥窑生产能力等采取措施, 在此基础上, 烧成隧道窑才能大幅度提高产量。
“两烘一烧”或“四烘两烧”的不平衡焙烧工艺中, 干燥窑数量多于烧成隧道窑, 有利于干燥质量和产量的稳定和提高, 对增加烧结砖企业效益较为有利。
参考文献
[1]殷念祖.烧结砖瓦工艺[M].北京:中国建筑工业出版社, 1982.
[2]西北建筑设计院.烧结砖瓦厂工艺设计[M].北京:中国建筑工业出版社, 1982.
隧道窑的焙烧 第9篇
关键词：产能,品质,操作
隧道窑作为国内墙材企业的烧成设备在近年得到了广泛的推广应用, 其运行状况呈现出良莠不齐的势态。有些企业的窑炉产能高些, 有些企业的窑炉产能低些, 窑炉品质也有好有劣, 能耗方面也多少不一。在这里对一些烧成中的日常操作及常见的问题做个浅显的阐述与分析。
1 产能与品质
1.1 生产能力
窑炉在设计和建造之初就预计出了日﹙或月、年﹚生产能力的多少, 产量是依据窑炉的断面大小、码坯层数的高低、制品的类型、制坯原料的焙烧性能及其相关设备、设施的状况后综合得出来的。
窑炉内的砖垛在焙烧时焰火的行进速度称之为焙烧速度, 焙烧速度的快慢在很大程度上决定着窑炉的产量高低。焙烧中砖垛底部的火行速度又左右着焙烧速度的快慢, 尤其是两侧底火的火行快慢可反映出焙烧速度的快慢, 这是因为砖垛的两侧下部受到多方面的影响, 在焙烧时总是最后燃烧, 火温形成后又率先降温, 成为垛体中受温最薄弱的环节。换言之, 只要该部位火行速度快并且火度足的话, 就可为快速焙烧奠定了基础。
底火的火行速度快慢是个综合因素作用的结果, 它涉及到窑炉的设计构造、坯垛的码放状况、内燃的掺配, 焙烧人员的操作等相关环节能否合理、规范、有序的运行。应该注意的具体细节详见《砖瓦》2012年第9期《对提高火行速度的探讨》一文, 这里就不再赘述了。
1.2 砖制品质量
烧成优质的制品主要表现为外观颜色一致、差别不大、无裂纹、规格尺寸一致、抗压强度等达到国标。
砖块在焙烧时各自经受的温度会有一定的差异, 当温差偏大时制品的颜色就会有较大的差别, 一般情况下有10℃~30℃的温差不会对制品颜色造成大的影响。砖垛上部与下部的砖块、内部与边沿处的砖块因码放位置的差异所受到的风压强弱、焙烧时间的长短, 烟气熏蚀等方面的作用会有差异, 这也会导致制品颜色不一。
当制坯泥料中掺入新的配料后, 制品颜色也有可能改变, 这是因为每种原材料或内掺燃料中所含的化学成分是不同的, 经过干燥与焙烧后发生的系列理化反应使制品的颜色有所不同。
坯垛的码放形式和结构对焙烧有着很大的影响, 尤其决定着制品颜色能否一致。为了使火度分布的更加均匀且兼顾到一定的火行速度, 业界同仁在多年的实践中总结出了“边密中稀、上密下稀”的坯垛码放原则。坯垛的两侧为窑炉的边沿处, 存在着比窑炉中部欠温现象, 加之又有窑墙、边部缝隙的吸收和风压带走一些热量, 当采用全内燃焙烧时每块砖坯就相当于一块燃料, 砖垛两侧部位的加密码放就有利于提高该处的火度。
热气流在窑内运行时呈现出向上漂浮的趋势, 但在预热带风压的抽引下被迫的向斜上方运动, 这样垛体的上部就会先加热, 继而燃烧, 而垛体的中下部则处于受热迟缓、受热量小的状态, 为了解决这一难题, 可采用垛体下部稀码措施, 以改变坯垛气流分层现象, 从而明显改善火行速度和砖垛的上下温差。有些二次码烧的窑炉就采用了上密下稀的码法, 有些设备规范化程度较高的一次码烧窑炉采用在窑车上平面铺设孔形垫砖的方法, 也起到下稀的作用。
坯垛大体上由垛体和火道两部分组成, 两者互为依存不可分割, 每辆坯车由纵横两条或多条火道把坯垛分为多个垛体, 火道在预热带时可把焙烧带、保温带抽来的热气流通过此处而带动坯垛加热升温, 排除坯块中的残余水分, 逐步完成整个预热过程。火道在焙烧带可为焙烧提供充足、均匀的风压和氧气, 便于坯块中内燃的燃烧和热气流的循环, 对缩小砖垛断面温差有着不可替代的作用。对于垛体与火道的布局, 近年来多数企业采用了小垛体、多火道的码垛形式, 无论是多孔砖还是普通砖都取得了较好的效果。机械码坯时垛体面积以50 cm×50 cm或75 cm×75 cm居多, 垛体中砖坯与砖坯之间的距离取决于制品类型, 如多孔砖与普通砖的间距就应区别对待。火道宽度为:外部13 cm~15 cm, 中部16 cm~18 cm。人工码坯时, 垛体与火道排列的大多不太工整, 导致热气流从中穿过或向两侧循环的阻力增加, 所以火道或每排之间的拉缝宽度应多出3 cm~8 cm。
对于垛体与窑炉的顶部和边部间隙尺寸问题, 从理论上看间隙越小越好, 顶隙与边隙的存在使这些部位风压增大, 不仅带走了一些热量使火度下降, 而且改变了窑内的热气流合理分配量, 引起一系列的产能和质量问题。但窑车在窑炉中处于移动状态, 要防止擦塌砖垛的事故发生, 这样, 砖垛与窑墙、窑顶之间必须预设一个合理的间隙, 最佳的间隙尺寸为:机械码坯6 cm~8 cm, 人工码坯8 cm~12 cm。
内燃掺配状况也能左右窑炉的产能与制品品质, 掺配燃料时要求热值适当, 搅拌均匀, 最好选用燃点中性的燃料, 那些低温易燃和高温下才能燃烧的燃料要少用或不用。含钙质或导致烟气中腐蚀物质过多的燃料也不能用, 以避免烟气对制品和风机等设备造成危害。
窑炉在运行中偶尔有蹲火情况的出现, 这属于常见现象, 但应尽量减少这类情况的发生, 它不仅是降低了窑炉的产能, 而且破坏正常的焙烧制度, 使预热、焙烧、保温三带呈无序的变更状态, 导致制品品质时好时坏。实际焙烧过程中应按火情的需要随时的装窑进车, 这个看似简单, 却反映上下多个生产环节能否通力合作, 包括电力、砖机挤出、干燥、附属 (摆渡车、顶车机、窑门) 设备、卸砖等, 比如:干燥室塌坯严重;半夜里摆渡车出了故障无人修理;卸砖缺少人手导致制品窑车无处停放等都会影响到正常的进车。对于这些问题, 在没有发生时就要制定出应急预案, 才能确保窑炉有条不紊的运行。
2 焙烧人员的操作
2.1 先期准备
焙烧人员在没有点火运行前就要察看、了解窑炉和干燥室的内部状况, 对哈风、风闸、烟道、窑墙、窑顶、火眼、轨道、沙封槽、加沙管、余热抽取及干燥室的供热与排潮系统等要全面熟悉和掌握。琢磨和吃透各环节的运作机理, 牢记要点部位的尺寸和构造, 对于窑炉设计构造不合理之处要上报企业管理层, 窑炉修理后才可投入运行。对于窑炉上不坚固、不耐用、串风漏气或怕烟气和高温腐蚀的设施要加固或重修, 否则, 点火后一旦出了故障, 在烟熏火烤的环境下根本无法维修, 有些窑炉在这方面就吃尽了苦头。
其次, 窑炉操作人员应了解窑炉的总长度多少, 合理规划出四带﹙预、焙、保、冷﹚布局。四带涵盖了整个的温度曲线, 在烧成中有着相互帮衬、接力的作用。常规情况下预热带应放长些, 为砖坯营造一个合理的升温时间, 确保充足的升温加热时间及宽松的预热环境。焙烧带的长度合适就行, 过长易出过火砖, 过短易火度欠缺且火行缓慢。保温带要看焙烧带的火度状况和制品出窑后的品相决定, 如果火度充足保温带就可短些, 制品无发状裂纹、哑音、颜色变淡时保温带就可短些, 反之就要放长些。冷却带有2~3个窑车长度就行了。
烧窑工还要了解砖坯原料的干燥敏感性、脱水速率和焙烧温度等基本性能。察看码放的坯垛是否适合该窑型, 码坯稀密布局是否合理, 能否兼顾到干燥与烧成这两者的协调性。
由于受到窑型和设计构造、坯垛、内燃材质、焙烧操作、制坯原材料及气候等因素的影响, 坯块中内掺燃料的热值高低没有一个统一的标准, 大多在280 k J/kg~390 k J/kg之间。对于刚建的新厂内燃热值应掺配在80%~95%之间, 待试烧7 d~21 d后就可摸索出适宜该窑的确切热值。切忌急于求成一开始内燃就偏高, 相关的设备、人员等后勤供给不能及时衔接时可能会导致过火砖大增。
2.2 火情掌控
焙烧时用测温仪和肉眼观察来了解火度, 火度的高低在行业内也没有一个统一的数值, 一般在920℃~980℃之间, 这要视各厂的情况而定。为了减少焦砖或生砖, 温度要操控的略微平稳些, 可适当延长烧成时间, 即把焙烧带放长一些, 即“低温长烧”。窑炉产量较高时, 加快推入坯车和推出红砖的频率, 这时焙烧带应放长一些;产量偏低时焙烧带就要放短一些。温度偏高时砖块在焙烧带的早中段就已经烧好了, 这时焙烧带就要短一些, 否则砖会烧过火。温度欠缺时, 在提升火温的同时, 还应该延长焙烧带。风压较强时焙烧带被带走的热量也较多, 这时焙烧带也应放长一些, 风压偏小时热量在焙烧带滞留的时间就会更长些, 温度相应也会偏高一些, 这时焙烧带应放短一些。一般情况下, 窑炉工用6 d~20 d就能摸索出多种情况下温度的高低和焙烧带最佳长度, 要牢记每种情况下的最佳操作数据, 且与当前的火情相结合拿出合适的操作方案来。平日里要做好工作记录, 不仅有利干好当前工作, 而且为日后技术经验的积累提供了详实的借鉴, 工作记录见表1。
目前多数窑炉有了温度测量的热电偶、红外线测温仪等温控设备, 但在仪器损坏或特殊情况下 (焙烧带移位时仪器无法测量) , 目测温度仍是了解火情的重要途径。砖垛颜色与相对应的温度参照情况如下:
暗红色 (最低可见红色) :450℃~480℃
暗红色到紫红色:480℃~600℃
紫红色到大红色:600℃~700℃
大红色到樱桃红色:700℃~800℃
樱桃红色到黄红色:800℃~900℃
黄红色到橙黄色:900℃~1000℃
橙黄色到浅黄色:1000℃~1100℃
浅黄色到亮黄色:1100℃以上
在察看火情时不仅要看上层砖的温度, 还应看中间和底层的温度、两侧和中部的温度以及焙烧带前火、中火、后火的温度。了解预热带末端两个车位温度升降的快慢与幅度大小, 观察保温带降温的情况如何。每次进车装窑到再次装窑之间应仔细察看火情两次以上, 发现火情变化要及时调整操作方案。
2.3 外投燃料
焙烧中当火温欠缺时就要通过投入燃料的方式, 来达到提升温度的目的。燃料有液化气、油类、煤炭等, 常用的为煤炭。燃煤应选用低温 (480℃) 下易燃, 热值3 200 k J/kg以上的长火焰, 颗粒度小于0.8 cm的细碎煤为佳, 且煤含水率要小于10%。外投煤时要把握好投入位置、投入数量、投入频率、投入时间、同时还要观察投煤后产生的升温效果如何, 是否燃烧充分, 有无积碳等细节。
多数企业采用了全内燃烧成模式, 只需在内燃掺配欠缺时外投一些燃煤。当温度欠缺小于30℃时大多情况下前火不需要投煤, 只要在后火边沿部位投一些就行了。如果温度欠缺的太多则需要前火和后火都投入, 但向中火投入时需谨慎, 后发威的内燃又加上燃煤极易把温度烧超了。
2.4 对焙烧人员的要求
焙烧工大多为2~4个人, 他们的技术综合素质在很大程度上左右着窑炉能否正常运行、产能的高低、制品的优劣、能耗的大小以及环保能否达标等。对焙烧工有如下要求: (1) 至少当中应有一个人技术较高, 其除了烧好自己的砖外, 又能指导、处理疑难问题, 协调好上下级的工序关系; (2) 搭档之间要相处融洽、默契, 做到坦诚相待、技术共享和互助互帮。交接班时火温应调节的高低合适, 陈述本班火情及出窑制品质量状况等事宜, 并且备足燃料、工具等生产用品; (3) 以饱满的爱岗敬业精神投入到工作中去, 操作上做到认真、规范和恰到好处, 不怕吃苦耐劳; (4) 以快烧、烧好、节煤、节电的目标来要求自己。
3 制品缺陷
缺陷制品即在生产中出现的残次品, 其种类繁多, 原因也各不相同, 以下对常见的制品缺陷进行分析。
3.1 焦砖
又称为过火砖, 其大多因制品在煅烧时温度超高而且保温时间过长所致, 焦砖外形收缩过大, 弯曲变形, 外观色度变深、裂纹增加。
焙烧人员遇上超高的内燃坯块时要做到:早发现, 及时处理, 措施到位。每天应掌握入窑砖坯的热值是否超标, 具体超高了多少, 有几辆窑车, 何时能移动至焙烧带, 哪个人值班等方面的情况, 然后制定出最佳控温方案。遇到温度超高时可采取以下措施:用加大风压提高抽力的办法把高温带走;揭开高温区域的火眼盖子让冷风吸入或高温向外冒出;用鼓风机对准中部火眼吹入冷风, 应挑选码放较稀或火道处吹入, 风机功率在1.5 k W~2.2 k W之间为佳;向高温火眼加入细土或沙子;加快坯车的推入频率, 把高温窑车推入冷却带降温;从出窑端拉出几辆制品窑车, 使保温带缩短以加大焙烧带降温力度。无论采用哪种办法降温要做到不顾此失彼, 不能为了排除高温而造成其他方面的副作用, 如影响制品品质、对窑炉造成损害和破坏干燥制度等。
另外, 当入窑砖坯含水率偏高或向窑内推入的砖坯车频率忽快忽慢, 都会导致坯块预热不良而不耐烧, 出现一些类似焦砖的次品。
当停电或抽风机损坏或窑门敞开时, 窑内的高温滞留在局部砖垛处, 形成了一种焖烧状态, 这种情况若持续在10 min以内则造成的危害较小, 时间长就会造成一定数量的焦砖。
当坯垛中部、下部坯体码放过密或排列不整齐时, 也会出现该部位温度偏高导致焦砖数量增加。
当内掺燃料燃点偏高时, 坯块在预热带较低的温度下燃烧量是有限的, 移动至焙烧带的高温窑段时才会被大量的引燃, 瞬间释放热量, 形成超高温度, 因此, 冶铁用的焦末、山西无烟煤等高燃点燃料均不适宜作为内燃使用。
当窑炉保温和气密性差或提闸用风不当时也会出现上面的火情——预热不良而火行慢、火度差, 焙烧人员为了保障一定的火行速度及火温, 就会在前火投入燃料, 等到移动至中后火段时内燃才大量燃烧, 也会造成过烧。
当焙烧人员看走眼误把适当或超高的火温看成低火温时, 误投入的过多燃料也会把砖烧焦了, 这要从烧窑工自身方面查找原因。
3.2 生砖
生砖产生的原因正好与焦砖相反, 即焙烧温度偏低或保温时间过短。若整个窑车的砖都生时, 则说明火温欠缺的太多, 焙烧人员操作上存在着重大失误。如果只是窑车两侧部位出了生砖时, 则可能是火温欠缺一些或坯垛中部码放的过密 (包括排列的错乱无序) 或边隙过大。如果只是砖垛边沿下部1~3层出现了生砖, 砂封槽也不缺少砂子时则说明窑内的风压抽力过大和窑下抽力过小, 窑下的冷风沿着窑车边角处被吸入窑内。窑内与窑下的压力平衡问题是许多窑炉存在的通病, 表现为砖垛下部边沿易出欠火砖或窑温向下辐射烤坏窑车。出现这些问题的原因在于一些窑炉就没有车下抽风设施, 加上焙烧人员操作又不到位。
3.3 裂纹
制品裂纹涉及到制坯原材料干燥敏感性、混合料的配比、陈化、挤出成型、干燥和焙烧等多方面。如制坯原料干燥敏感系数较高时, 坯体挤出半个小时裂纹就出现了, 对于这类情况要加大混合料中骨料的比例, 延长陈化的时间, 关闭制坯车间一些门窗让其有个缓慢的脱水过程, 并且在进入干燥室之前确保有6 h以上的放置时间。有些干燥室设计结构有缺陷或使用操作不当, 致使刚装入的砖坯加热过早和升温幅度过大, 砖坯表皮就会快速的脱水, 而砖坯的内部温度仍处在外界常温状态, 砖坯内外脱水速度不同步, 裂纹就产生了。烧成中砖坯出现裂纹大多由以下三种原因引起: (1) 预热带升温过急, 大多为预热带偏短或哈风用闸不当所致, 建议风闸可用桥形, 让坯块有个平缓、逐步的升温过程; (2) 焙烧时温度过高坯块又没有充分的预热, 这类裂纹宽度稍大呈裂口状态; (3) 保温带降温过急, 常因窑尾拉出的制品窑车过多, 使制品从高温到低温大幅度快速冷却所致。各自企业应找出砖裂纹的原因所在, 从而解决问题。
4 窑炉故障
沸腾焙烧加料皮带系统改造 第10篇
皮带运输机广泛应用于采矿、冶金、化工、铸造、建材等行业的输送和生产流水线以及水电站建设工地和港口等生产部门。主要用来输送破碎后的物料, 根据输送工艺要求, 可单台输送, 也可多台组成或与其它输送设备组成水平或倾斜的输送系统。适用于输送堆积密度小于1.67/吨/立方米, 易于掏取的粉状、粒状、小块状的低磨琢性物料及袋装物料, 如粮食、化肥、水泥、砂、碎石、煤、矿等。
1 工艺流程及工艺要求
沸腾焙烧加料皮带 (24#皮带) 是沸腾焙烧工段最为主要的生产设备之一, 主要作用为运输锌精矿到沸腾焙烧炉, 它的生产作业率决定着沸腾焙烧炉的生产率。锌精矿仓送来的精矿进入沸腾炉上料仓, 经仓下皮带输送机 (B=800) 送往电子皮带计量秤 (B=800) 进行计量后, 利用圆盘给料机向沸腾炉的两台抛料机 (B=500) 供料, 再由抛料机将锌精矿抛入沸腾炉。沸腾焙烧加料皮带 (24#皮带) 上为上料仓, 上料仓的作用为起储料, 以免上料仓以前设备出现突发状况而不至于停止投料。由于物料湿度较大, 粘性强容易长期粘结, 一旦粘结矿塌下将使沸腾焙烧加料皮带压死、炉内停料, 一方面造成炉温波动, 炉况不稳定, 烟气二氧化硫浓度下降, 另一方面需天然气烧嘴辅助保温, 造成大量经济损失。
2 改造方案概述
由于上料仓下料突发曾大会导致沸腾焙烧加料皮带 (24#皮带) 经常被压死而影响带料生产, 导致生产效率下降, 操作人员劳动强度增大。皮带压死后沸腾焙烧炉断料, 为保持炉温, 要浪费大量天然气供热;炉内热平衡受影响, 炉内温度波动剧烈, 易出现炉内结块沸腾状况不理想, 严重时甚至造成炉内结死而停炉。炉内停料后烟气二氧化硫浓度急剧下降, 同时影响后续制酸。皮带压死处理极为疲惫, 需线上工艺人员手工清理, 费时费力。
3 实现方案
现场调查:根据2-5月调查情况得表1。
4 原因分析
4.1 要因确定 (表2)
4.2 对策实施
4.2.1 24#皮带为槽型根据同行经验应改为平行型皮带
平行托辊具有极高的耐磨性能, 极低的摩擦系数, 不易磨损皮带;机械性能优异, 重量轻, 安装方便, 不用维修;使用环境温度范围:-40℃~90℃;能承受反复冲击、振动;具有抗静电、抗助燃、耐老化、耐酸、碱和有机溶剂的腐蚀;优越的自润滑性, 不用注油, 在恶劣条件下使用不易卡死;运转平稳, 寿命长等特点。
4.2.2 5.5k W电机功率较小加大到1 1 k W
参考生产机械所需要的功率决定电机功率, 确保电动机能够正常的运行。选择电动机功率时应注意以下方面:
(1) 若电动机功率选得过小, 容易造成“小马拉大车”现象, 使电动机长期过载, 影响电动机的使用寿命。
(2) 若电动机功率选得过大。容易造成“大马拉小车”现象, 无法充分利用其输出机械功率, 功率因数和效率都不高, 如此既不利于自身发展, 也不符合国家节能的要求。要正确选择电动机的功率, 必须经过以下计算或比较:
1) 对于恒定负载连续工作方式, 如果知道负载的功率 (即生产机械轴上的功率) Pl (k W) 。可按下式计算所需电动机的功率P (k W) :P=P1/n1n2式中n1为生产机械的效率;n2为电动机的效率。即传动效率。按上式求出的功率, 不一定与产品功率相同。因此, 所选电动机的额定功率应等于或稍大于计算所得的功率。
2) 调节改向滚筒位置过低, 皮带包角较小, 应抬高调节改向滚筒位置以增大皮带包角, 增大皮带摩擦力, 保证皮带不打滑, 以满足工艺要求。调节改向滚筒应注意皮带的张紧处, 皮带张紧处的调整是皮带运输机跑偏调整的一个非常重要的环节。重锤张紧处上部个改向滚筒除应垂直于皮带长度方向以外还应垂直于重力垂线即保证其轴中心线水平。使用螺旋张紧或液压油缸张紧时, 张紧滚筒的两个轴承座应当同时平移, 以保证滚筒轴线与皮带纵向方向垂直。
3) 由于上料仓下料不均匀, 为使下料均匀应在上料仓内加分料板使下料均匀不至于下料呈堆状。在增加分料板时候应注意倾斜角。确定一个合适的料斗半顶角, 目的是为了实现下料通畅。料仓下料不畅, 关键是倾斜角小于物料安息角所致。必须保证料仓各个部位的倾斜角大于物料的安息角。
4) 料仓两侧加吹扫风管, 增加流太法助于精矿下降, 避免因累积而结块。结块下落造成突发料量增加, 加大皮带机负担。在使用过程中应注意, 由于出料口均装有闸板, 而闸板的密封又很不严密, 吹气时, 往往会从闸板缝隙中吹出粉料, 使粉尘四处外逸。且用气量大, 故不宜长时间使用, 只在必要时吹一下, 以缓解下料不畅的弊病。
5) 仓壁增加振动器, 由原来2台改为4台, 一旦起拱或下料不畅, 启动一下振动器, 待破拱后即停。仓壁振动器使用时应注意, 在振动时特别容易因为物料的密集而引起流动的中断。用振动器加速流动应该仅限于物料正在流动的时刻。当料仓出口关闭或出口喂料机停车时, 应当立即停止振动。然而, 在实际使用料仓的过程中, 发现料仓卸料口有堵塞或下料不畅现象后, 在没有正确分析料仓堵塞的真正原因的情况下, 盲目采用振动器振动, 反而增加了结拱处的固结强度, 结果却适得其反。严格讲, 目前用振动来加速流动的做法实际上仅仅依靠经验来确定。因此应正确使用振动器以免起相反作用。
5 实施效果
根据10-12月调查情况可得表3。
6 改造后产生的经济效益
由2、3、4、5月份现场调查情况与9、10、11、12月份情况对比发现平均每月压死次数由原来2.75次降至0.5次, 平均每月天然气消耗由9822.5 m3降至1500 m3。按市场价钱2.3元/m3计算, 每月节省 (9822.5-1500) 2.3=19141.75元{ (原天然气消耗量-现天然气消耗量) *天然气价钱=总计节约生产成本﹜}每年将节约生产成本229701元。
7 结束语
通过增加电机功率、改进皮带形式、保持下料畅等方法, 减少了沸腾焙烧加料皮带 (24#皮带) 故障的时间, 达到了预期目标, 具有较高社会效益。
参考文献
[1]胡宾生, 王晖.铜陵硫酸渣磁化焙烧—磁选过程中铜、金、银赋存状态的变化[J].矿产综合利用, 2002 (02) .
[2]Jian-xin xiao.Zinc concentrate fluidized roasting waste heat boiler characteristics and selection[J].Journal of nonferrous metallurgy energy-saving.2003 (6) .
青砖青瓦焙烧气氛的创新尝试 第11篇
氧化焙烧窑炉的基本特征是, 靠烟囱拉力或风机抽力来协助燃料燃烧加热砖坯, 将毛坯烧结成产品, 这属于氧化烧结, 如推板窑等。
还原烧结窑炉的基本特征是, 在氧化焙烧达到一定温度要求后, 限制外部空气进入窑室, 同时继续投入燃料, 在氧气不足的情况下, 将产品烧结为成品, 这属于还原气氛烧结, 如马碲窑等。该工艺基本上属于历史生产工艺传承。
双重气氛烧结窑炉的基本特征是, 在原料中掺加了燃料, 制成含内燃的坯体, 焙烧过程中坯体内部的内燃物在缺氧状态下进行封闭式燃料, 外部是氧化焙烧程序, 两种气氛同时焙烧一种产品, 这种工艺笔者取名为“双重气氛”烧结。发表在2003年第10期《砖瓦》杂志, 文章题为《双重气氛烧结砖瓦的实践体会》, 2006年出版的《轮窑砖瓦烧火实用技术》中的第十三章第二十节全文被收入刊登, 可见这种提法是被行业内专家认同的, 这种焙烧气氛使用最多的是轮窑。
重叠气氛也是笔者提出的一个新概念, 其基本特征就是以双重气氛焙烧为前道工序, 等温度达到烧结工艺要求时, 借鉴马蹄窑烧青砖的基本原理, 将部分产品封闭, 在封闭状态下供应燃料, 使焙烧状态中的产品内部还原, 外部也处于还原气氛。这种气氛与双重气氛有共同点, 也有原则上的区分, 所以命名为重叠气氛烧结工艺, 这种工艺尚属国内外首创, 处于创新的范围, 虽然它也是青色产品, 但比马蹄窑还原烧结工艺更经济、产量更大, 更符合以渣代煤的节约能源的环保节能产业政策。
目前, 此工艺仅在轮窑中试烧出成品, 这也就意味着轮窑的利用可能转入新的发展阶段。从青砖研制资料上看, 1977年6月, 清华大学和北京西六里屯砖瓦厂已经进行了8次隧道窑烧青砖试验, 可以说已经具备了成功的经验, 可是后来停滞了, 至今已经近40年时间。目前, 全国仍然停留在小土窑烧青砖的原始烧青砖阶段, 这次我们再用轮窑烧青砖, 试验是在江苏某个轮窑砖厂进行, 而且是在轮窑烧红砖不停火的情况下进行。刚开始, 全厂人都持怀疑的态度, 轮窑转了两圈后, 我们在指定的区段两次让红砖变成了青砖, 虽然操作细节还尚需进一步调整, 但是能烧出青砖这个事实令厂家人员信服了。轮窑高度比小土窑矮一半, 气氛比隧道窑稳定, 说明砖瓦混烧的优势比哪一种窑炉都强。
综上所述, 可见氧化气氛烧结是基础工艺, 随之延伸到还原烧结气氛。还原气氛烧结青色砖瓦, 不仅是颜色的变异, 而且还有还原气氛下的碳氢化合物的渗透化合作用。这种渗透作用是先表后里, 持续时间长才能全部渗透整个产品中去, 也就是说, 外表是渗透最早, 效果最好的, 强度也是最高的, 这一点很重要。古建筑屋面上的飞禽走兽、花草人物的造型, 历经多年的风吹雨打而不坏, 验证了其抗风化腐蚀的特殊功能。目前, 社会上把水泥制品或粉煤灰制品冒充还原烧结制品, 其貌似但本质不同, 其也没有经受时间的验证。
采用双重气氛烧结工艺生产的产品, 其内部也具备还原烧结工艺的优秀品质, 如有压花砖的抗压强度比没有压花的强度高, 这是因为双重气氛烧结产品的表层是氧化烧结, 其表层抗风化的能力肯定不行, 用此工艺来制作屋面装饰品肯定不耐久, 即使去做铺路砖, 也没有青色砖持久性好, 另外青砖的吸收太阳的热能的能力也强, 价值更高。
双重气氛与还原气氛相比, 一个明显的优势就是掺内燃, 利用了堆积如山的煤矸石、粉煤灰等废渣。马蹄窑还原焙烧不能掺内燃, 因为此窑码的太高, 下部承受压力大, 焙烧周期太长, 一旦内燃掺配或焙烧操作出现失误, 倒窑事故就发生了。但双重气氛下烧砖, 窑炉操作不当, 会导致产品抗压强度降低。
重叠气氛焙烧是以上三种焙烧气氛的传承、发展和创新, 它继承了还原气氛烧结制品的质量优势, 也继承了双重气氛烧结工艺的产量优势和成本优势。
青砖烧结工艺创新的历程是艰难曲折的, 1977年北京西六里屯砖瓦厂当时发明了连续烧结青砖工艺, 但是没有延续运转, 制订出操作规范, 没有达到取代小土窑生产青砖青瓦的技术推广的目的。一个原因是产量与市场需求之间的平衡, 另一原因可能是码坯的牢固性及砖瓦混装的配套工序细节问题。因为古建筑维修的实际用料中, 瓦的品种及规格多, 形态多样但需求量小, 应当砖瓦混烧, 以砖做依托, 砖本身肩负着支撑和保护瓦的作用, 而隧道窑是流水线操作, 存在进车撞击和晃动的不稳定性, 不利于试验的进行;还有一个问题是当时的试验中砖没有掺内燃, 像今天这样把煤矸石、炉渣等内燃或超内燃的普及到砖瓦行业, 耗煤成本与小土窑在当时不相上下。小土窑虽用人多, 但在那个时期工资成本也不高, 这种种因素导致该技术推广价值不太大。当时做了8次试验, 作为一个生产企业, 这种试验如果没有国家的科技资金扶持, 没有专利法实施所形成的企业专利权的保护, 一家付出, 全社会享用, 肯定是无法调动试验单位的积极性和持久性。
正因为隧道窑烧青砖的科技开发没有达到推广的阶段, 别无选择, 小土窑仍然继续至今。历经40年的变迁, 就节约能源、节约土地、环保治理等产业政策来看, 已经不允许小土窑延续下去。
青砖市场的需求也在变化, 青砖青瓦用于维修古建筑所占市场的比例很小, 更大的用量是仿古新建筑。城市建设不再单纯是商贸与居住, 还注入了园林景观设计, 以扩大城市影响力来推动招商引资和旅游观光, 有的地面也不再铺垫水泥彩砖, 而采用烧结景观砖。当然, 烧结砖成本要比水泥彩色砖成本高, 青砖价格更高, 页岩景观砖产品源于美国, 目前在我国还没有制订标准, 但发展迅速, 反映出人们对旅游、居住条件、生活质量都在发生深刻变化。
目前砖瓦行业的发展也不平衡, 一方面红砖供大于求, 市场滞销, 局部地区每块普通砖售价低至0.18元, 而青砖全国最低价格都在每块1.20元以上。青砖的优越功能是任何其他制品不能取代的, 我们要通过创新科技, 降低青砖的造价成本, 推动青砖市场的正常发展, 为建筑行业的健康发展奠定基础。
目前的建筑市场上, 由于青砖价格太高, 出现了一些伪劣代用品, 这将有害于建筑物的使用效果。如有的古建筑维修收购旧青砖, 有的用水泥染色砖, 有的用粉煤灰蒸压砖, 用量最大的是在墙的外表粘贴青砖片。这些做法都存在不同程度的质量缺陷, 例如:青砖片贴墙时, 虽然青砖片本身质量没有问题, 但青砖片与砖墙之间是水泥砂浆粘接的。水泥砂浆的隔离作用破坏了墙体的整体调解大气湿度与温度的功能。
烈日当头的炎夏, 行走在水泥砖路面、花岗岩石板路面、陶瓷釉面砖路面、红色页岩烧结砖路面、青色页岩烧结砖路面上, 人们的面部感受是不一样的, 就吸光、吸热、吸水的功能而言, 青砖吸光性最佳, 强光下人们视觉相比舒服, 它夜间吸潮, 中午施放, 白天吸收阳光, 夜晚施放热量, 调节大气温度和湿度, 缓解了每日高温气体的笼罩, 若再加上青砖墙、青砖地, 就可打造一个宜居的原生态空调空间, 这就是城市建设的奋斗方向, 也是砖瓦行业产品结构调整的方向。
随着双重气氛烧结青砖新时代的到来, 烧结砖瓦工业也许会迎来新的发展机遇。
参考文献
[1]柏启怀.双重气氛烧结砖瓦的实践体会[J].砖瓦, 2003 (10) .
