箱梁预制首件施工方案（精选6篇）
箱梁预制首件施工方案 第1篇
预制箱梁首件工程施工总结
预制箱梁首件工程2#-2于8月2日开始浇筑砼从15：30开始至23：20点结束。整个浇筑过程用时7小时50分，施工过程顺利。
一、总体验评
2#-2预制箱梁从钢筋加工安装到砼浇箱梁结束，严格按规范要求组织施工，施工过程并未按《箱梁技术交底》和《首件工程12#-2箱梁预制施工方案》进行，原因为箱梁内模不能开天窗。但各道工序基本能达到预期的要求。从钢筋制作安装、对焊接头和模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标合格率均达100%，该箱梁评为优良。
二、各工序施工及验平情况：
1、钢筋制作安装
钢筋制作在钢筋棚内加工成半成品，7月22日运至现场进行成型，再焊接波纹管定位钢筋，直线段为100厘米，曲线段为50厘米。布设波纹管小心保护，用防火布防止电焊火星损坏波纹管。
浇筑砼时，部分地方振捣棒直接振捣波纹管。施工时在波纹管内穿入硬塑料管，并在浇筑完成每段一到两小时开始抽动，防止漏浆导致阻塞。
2、模板工艺
模板采用了定型大模板，每边4片，拼缝中间即为横隔板位臵，保证了梁表面的平整度。
靠模前，先将模板表面打磨、除锈，使表面平整、光洁。验 收合格后开始靠模，调整好角度和尺寸，验收合格后再进内模，调整模内尺寸，使其偏差在规范规定 范围内。为防止内模上浮，在内模顶设臵了数组钢压件。
支完模后经检测：顶板超出设计厚度3厘米，顶板高低板高差比设计值差1厘米，模板反拱维持在1.7厘米，腹板保护层为2厘米，比设计值小0.5厘米，超出规范要求。
3、砼浇筑
砼浇筑前做好准备工件，检查各施工机械是否完好，并开启附着式振捣器空震模板以检查保护层垫块的质量。
准备工作做好后，开始浇筑砼，砼坍落度采用160-200mm。现场检测坍落度为：底板17cm，腹板16cm，顶板为18cm。
砼浇筑顺序为先底板、后腹板，最后顶板的浇筑工艺。现场施工工艺为：先浇底板砼，从南端向北端推进。由于底板砼从腹板下料，所以浇到13米左右时开始浇筑腹板砼，两侧均匀对称下料，浇筑方向从南向北，由于在第一段的浇注过程中南端顶板下了半斗料，为保证此处混凝土的结合良好，腹板浇注至15米时回头浇注顶板，腹板浇到26米时底板砼浇筑结束，整个浇注过程从南向北推进，浇筑呈阶梯状向前推进。晚上8：00左右浇注到北端头时，由于压低木板未压牢，木板被混凝土顶出两块，此时开始大面积从该处底板压出混凝土，约有一方，处理措施为将渗出的混凝土刮出，并补牢压底木板，整个过程持续了一个半小时。
腹板混凝土下灰时，使用人工插扦下灰，用50插入式振捣，配以平板附着式振捣器振捣，但仅第一段模板采用了附着式振捣器，振捣时间在5秒。
箱梁顶面进行拉毛处理，拉毛方向为横向，不得纵向拉毛。拆模：在8月3日凌晨1:30开始进行内模的拆除工作，整个内模拆除过程持续到早上8:00，拆完内模后发现南端第一段低腹板N3钢束对应的预应力管道出出现三处空洞，能伸入手指，4、砼养生
采用土工布覆盖浇水养护，浇水次数根据天气情况而定，保持土工布始终处于潮湿状态，第一天顶板覆盖不完整，经整改后，顶板均能覆盖完并保持土工布湿润，但腹板在浇注完第五天才开始洒水养护。
5、外观检查
砼表面具有浮绣（支模完成后放臵了5天时间，模板表面具有一层浮绣），有少数蜂窝麻面，在与负弯矩对应的位臵有两处出现漏水的情况，顶板厚度为26厘米，南端腹板宽度为24厘米，两侧对称，北段腹板宽度为26厘米，两端对称，外观尺寸符合规范要求。
6、预应力张拉及孔道压浆
i.张拉应在砼强度达到设计强度的95%以后方可进行，首件2#-2张拉时砼强度为48MPa 以张拉力进行控制，伸长量校核，现场实测伸长量都在±6%允许范围内，用水准仪观测起拱度值，实测为0.5cm，设计为1.7cm，将持续对其进行观 测。
ii.现场张拉由张拉施工员指挥，用2台千斤顶，2台油泵对称均匀张拉，并分级张拉，分级为10%σk、20%σk、100%σk。每级张拉都由张拉施工员指挥，同时张拉，保证张拉应力的均匀、对称。最后一级张拉完成持荷2分钟锚固。iii.张拉完成后，锚具端部用水泥浆密封，待有强度后开始压浆。
iv.压浆方向由北向南，水泥浆稠度为17s，压浆过程很通畅，当出浆口有浓浆冒出时，堵塞出浆口，再压浆，压力为0.7Mpa，持续时间不够，以后准备木楔块，压完浆后用木楔块堵上。
三、存在的问题及解决措施：
1、存在问题：（1）拉毛程度不够。
（2）在梁中部有几处小云斑。（3）气泡过多并出现空洞。（4）腹板表面有浮绣。（5）顶板表面收浆厚度过厚。（6）有4束钢绞线不能穿入波纹管（7）顶板厚度超出设计值
2、原因分析：（1）拉毛程度不够，主要原因是第二次收浆抹面
时未能收出浆，拉毛工具为旧笤帚，切割后端头较软。
（2）出现小云斑是振捣棒振捣模板。（3）气泡是由于振捣不密实，出现空洞是由于下灰不顺畅。
（4）浮绣是由于模板放臵时间过长。（5）收浆厚度过厚，是由于浇注工人为临时调动，对顶板要求不是很熟悉，并且责任心也不够。
（6）振捣棒用力向下插、硬塑料管硬度不够等原因造成钢绞线不能穿入。（7）内模南北高，中间低。
解决措施：（1）顶板浇注完成后，在初凝前进行第二次收浆并收出水泥浆，采用硬端旧笤帚拉毛。
（2）注意振捣，避免振到模板。
（3）内模开天窗从顶板下料浇注底板，振捣采用附着式振捣器配合振捣棒振捣。
（4）尽量将支模和浇注之间的时间缩短。（5）对浇注工人进行详细交底后再浇注混凝土，要求严格按照设计要求的尺寸收面。
（6）腹板振捣采用附着式振捣器和振捣棒相配合，并在浇注时采用硬度更高的塑料管穿入波纹管。
（7）拼装内模时严格控制内模尺寸，在底板焊接内模高度控制钢筋时采用直径较大的钢筋。
3、小结：
通过首件工程的施工，找出了施工中存在的问题，指导后续施工，加强工人的责任心，精心施工，预制出精品箱梁。
箱梁预制首件施工方案 第2篇
1、本工程预应力空心板梁预制场拟设在大桥东岸一侧滨江大道与下渡街之间的桥冻拆迁空地上。场地长约65m，宽约40m，共设置台座8个，台座顺桥轴向布置。
为了确保预制预应力空心板梁的施工质量，防止张拉过程中梁体自重引起台座的沉降，须对台座基础进行加固处理。测出30m板梁台座及其端头位，并采用扩大地基承载面积的办法，板梁端头部位基础尺寸均按1.5m1.5m，挖1m深的基坑，其上摊铺碎石厚约30cm夯实，再浇筑70cm厚的钢筋混凝土。在经过处理的扩大基础上进行台座施工，台座两边设置硬质泡沫，严防漏浆。整个预制场地人武部用混凝土抹面，并设有纵横排水设施，预制场纵向主排水沟共两道，分别位于两龙门轨道外侧，横向排水沟共设7道，其与纵向排水沟相联，横向排水沟分别设在台座的两端和中部。
底座采用条型混凝土基础，其上铺8mm钢板作底模，其基本尺寸根据设计图纸确定。板梁预制场布置详见平面布置图。
2、板梁预制施工方案：
①施工准备：箱梁的施工准备主要包括预制场地的建设、龙门吊的安装、材料的储备及模板的加工等工作内容。
②施工工序流程：
③预制场建设：利用已填筑好的路基对施工场地进行规划，板梁的底座基础需进行处理且表面用混凝土摸平光滑，梁端部底座要进行加强处理。吊装用的龙门吊利用贝雷片拼装。
④模板加工：本大桥板梁用的外模板利用专业模板厂加工制作的组装式钢模，面板采用6mm钢板制作，一块模板面板应尽量减少焊接缝。面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm，面板采用刨光处理。内模利用活动式木模钉铁皮。模板使用前要检验模板的各部位的尺寸是否符合设计要求，并要注意模板表面的除污除锈工作。
⑤模板的拼装拆除：外模板的拼装、拆除利用简易小型龙门吊的电动葫芦进行作业，模板安装前，先安装钢筋骨架和端模板，再安装波纹管及两侧模板;在浇筑完底层砼后进行安装内模。拆卸时与安装顺序相同。模板安装应严格按放样进行，确保安装时位置准确，安装牢固。
为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：A、模板接缝处采用硬质泡沫衬垫并用打磨机打磨平整。B、每次拆模后均将模板表面清理干净，并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。C、每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物或铁锈(如有)，涂上适量脱模剂后方可立模。
⑥钢筋制作与安装：使用的钢筋需有出厂合格证明并经过试验室抽检合格，钢筋的存放必须分批分类并要有防雨水等的侵蚀措施。钢筋的制作在建好的钢筋施工棚内集中进行，制作好的半成品及成品钢筋应分类堆放。钢筋制作与安装应注意避免在结构的最大应力处设置接头，并应可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离大于50cm，焊接点与弯曲处的间距应大于10d(d为钢筋直径)，除去焊接时存留的焊渣，焊缝长度符合规范要求(即双面焊为5d，单面焊为10d)。
⑦钢绞线安装(穿束)
钢筋绑扎时要注意将波纹管绑扎定位在钢筋结构上，波纹管的定位一定要按照施工图纸要求进行，施工时注意波纹管的定位钢筋应稳固准确，同时波纹管的接头应密封严密，避免砼浇注时有水泥浆渗漏堵塞波纹管。如绑扎波纹管时波纹管的位置与钢筋发生冲突时适当挪移钢筋的位置。
使用的钢绞线及锚夹具要有出厂合格证，运至现场后，亦应通过试验(按规范要求分批进行)合格后方可使用。钢绞线下料用砂轮切割机切割，钢绞线长度应严格按照图纸尺寸下料，钢绞线应分根梳理顺直，避免有缠绞扭麻等现象。穿钢绞线前要检查孔道内是否畅通、无水及其它杂物，注意避免划伤波纹管。在钢绞线装入管道后，管道端部开口应密封。
⑧模板拼装：底板钢筋安装完后，先要进行内模的安装，内模安装时必须定位准确且安装牢固，特别要注意保证底板的厚度。待钢筋绑扎安装经复检合格后再进行侧模的安装。模板安装时应注意接缝严密、光顺、不漏浆，同时每次立模前将模板表面清理干净，去除污垢、不洁物，涂上适量脱模剂。
⑨混凝土的浇柱：
砼浇注前应检查模板尺寸与开关是否正确及各预埋件位置及予应力筋预留管道定位是否正确，模板如有缝隙，应用海绵或泡沫堵塞严密。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
浇注的混凝土应严格按照试验室提供的配合比进行下料，各项材料均应检验合格，坚决杜绝不合格材料投入使用。浇注的过程中由专职的试验人员进行现场监控，对混凝土的和易性进行目测，经常性进行砼坍度测试，对于不合格的混凝土坚决不用。
混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。
混凝土的振捣采用侧模振捣架装配附着式振捣器为主及插入式振捣为辅的振捣方法。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞波纹管，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm;每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。同时浇筑混凝土过程中，设专人检查校正波纹管、模板等。
浇筑完毕后，要进行收浆、拉毛，整片空心板梁浇筑完成后及时进行洒水养护并在板梁顶铺设麻袋等覆盖物，使板梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。
⑩张拉与压浆：张拉设备应经过校验后才能使用。当板梁混凝土构件达到设计强度的90%后，才能对予应力钢绞线进行张拉锚固。张拉顺序应按设计规定进行，张拉方式采用两端同时对称张拉，须保持两端同步进行。张拉时，应保证千斤顶张拉力作用线与钢绞线轴线一致。对于30m跨预应力筋控制张拉应力σk=1395Mpa，张拉顺序按设计图纸钢筋编号顺序，高强度低松驰钢绞线设计采用标准强度R=1860Mpa，两端对称张拉，每束钢绞线的张拉控制力为781.2KN。
16m跨预应力筋控制张拉应力=1125Mpa，预应力筋张拉工序为：0初始应力(0.1σk)100%σk(持续5分钟)。
张拉过程中应采取应力应变双重控制，选派有丰富施工经验的技术人员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。
待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚外多余钢绞线工作。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。压浆使用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后慢慢增加。压浆应达到孔道另一端饱满并出浆，且排出与规定稠度相同的水泥浆为止。孔道压浆用纯水泥浆，水灰比为0.4-0.45。压浆过程中认真填写施工记录，并按规定要求作水泥浆试块。
对于30m板梁台座可设置约1.7cm反拱度。
⑾封端：封端前浆端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细操作振捣，使锚具处砼密实。
3、板梁移运和存梁：
①板梁的移运：板梁的移运前，要特别注意空心板梁的养生，砼强度达90%后才能起吊运输。堆放时，应在空心板两端用两点搁支，不得使上、下倒置。
箱梁预制首件施工方案 第3篇
六 (安) 潜 (山) 高速公路双河大桥桥长638.2m, 设计为分离式, 左线668.2m (ZK95+309.9～ZK95+978.1) 、右线608.2m (YK95+345.9～YK95+954.1) , 30m预制箱梁共168片。进入冬季前仅完成6片箱梁预制, 为确保工期, 拟在冬期不间断施工。
根据当地天气条件, 结合多年的冬期施工经验, 根据施工需要, 为防止钢筋加工、预应力张拉、高强度混凝土在低温情况下产生质量缺陷, 现编制以下具体施工方案。
《建筑工程冬期施工规程》 (JGJ104-97) 规定, 室外日平均气温连续5d稳定低于5℃即进入冬期施工;当室外日平均气温连续5d稳定高于5℃ 时解除冬期施工。根据安徽省气象部门1951～2003年气象资料显示, 在12月、1月、2月三个月日平均气温低于5℃, 其中1月份气温最低, 单日最低温度为-15℃。
本地区冬季施工暂定为12月15日～2月15日, 最低气温变化在-15℃～5℃之间。
2 冬季施工准备
2.1 施工场地的准备工作
(1) 施工便道维护工作
本标段施工便道总长约10km, 冬季雨雪后必然会造成部分道路结冰, 给施工行车增加了危险性。为了保证冬季施工材料供应, 雨雪后及时清理路面结冰, 同时对施工便道出现的问题进行处理, 保证道路的畅通。
(2) 场内便道的维护工作
排除现场积水、对施工现场进行必要的修整, 截断流入现场的水源, 做好排水措施, 消除现场施工用水、用汽造成场地结冰现象。
2.2 材料准备
(1) 施工必须材料的准备
隧道弃渣场内平整场地可存储河砂约3000m3;同时加强碎石机日常检修, 保证正常运转;钢材、水泥提前进行必要的储备;保证现场施工的连续性。
(2) 施工保温材料的准备
根据冬季施工方法所选定的保温材料品种、规格、使用周转次数和工程量, 算出年度计划用量, 提前做好保温材料的储备。
2.3 人员、机械准备
(1) 冬期施工人员培训
①组织有关各专业人员学习有关冬期施工的理论、规范、规定和施工技术。
② 须对全体职工定期进行技术安全教育。结合工程任务在冬施前做好安全技术交底。配备好安全防护用品。
(2) 施工机械、设备准备
①各施工车辆在作好平时保养的同时, 要作好冬季防冻工作。在0℃以下的天气里, 夜间停车和长时间停车时, 要及时放出水箱中的冷却水, 或者更换与当地气候相当的防冻液, 防止冻裂水箱。
②为保证混凝土拌和时所用热水, 在混凝土拌和站旁准备水箱, 对水箱外砌砖作为保温层, 以满足施工用水要求。
2.4 施工技术准备
(1) 在冬季施工中, 测温工作极其重要, 不仅是提供温度数据对施工起参考作用, 而且也是对冬期施工工程质量的鉴定方法, 所以在施工中必须定时坚持做好下列测量工作。
①日大气最高最低温度;
②混凝土搅拌前水、砂、石的加热温度;
③混凝土的出机、入模等阶段温度;
④对已浇灌的结构, 应有测温孔平面布置图或应在施工平面上注明编号, 温孔应布置在结构最不利位置。
(2) 施工配合比需严格按照试验提供的配合比施工, 外加剂必须有出厂合格证书, 经复试合格后方可使用。
(3) 试验员要负责天气预报收听工作, 掌握气温变化情况, 及时传达气象信息, 逐日做好气象记录。
(4) 加强冬季施工期间混凝土试件的管理工作, 按照规定留样。
3 冬季施工主要施工方法
3.1 钢筋、预应力施工
(1) 焊接钢筋应尽可能在钢筋棚内进行, 在室外进行时, 最低气温不应低于-20℃, 并采取防雪挡风措施, 减小焊件温度梯度和防止焊接头立刻接触冰雪。当温度低于-20℃时, 需在钢筋棚内生火炉, 否则不再继续施工。
(2) 张拉预应力钢绞线应选择气温不低于-15℃的天气进行。
(3) 压浆时间应控制在上午10点至下午3点的高温期间施作, 对混凝土稠度每30min进行测试, 防止低温造成混凝土流动性减弱。
3.2 混凝土施工
混凝土的搅拌、运输、灌注尽量安排在白天温度高时施工, 如确需在低温时施工, 需严格采取以下措施:
(1) 原材料准备
①骨料必须清洁, 不得含有冰雪等冻结物及易冻裂的矿物质。
②骨料堆料场周围采用架设暖棚、棚内生火炉, 保证棚内温度不低于5℃。
③水泥入库, 现用现出, 库内加强保温密封措施, 将透风处和门口均用塑料布密封, 防止雨、雪冲洗及冰块夹杂。
④搅拌用水锅炉加热, 保证拌和水温在60～80℃左右, 且能保证连续用水要求。
(2) 混凝土的搅拌
搅拌前先用热水冲洗搅拌机。投料时, 为防止水泥假凝, 先投骨料和热水, 待搅拌一定时间, 水温降至40℃左右时, 再投水泥、外加剂继续搅拌, 搅拌时间较常温混凝土施工延长50%。
(3) 混凝土运输
采用罐车运输, 在罐车外缠绕草帘, 减少热量损耗。混凝土出机后, 应运送及时, 出机温度不宜低于10℃, 保证混凝土入模温度不低于5℃。
(4) 混凝土的浇注
浇注前, 清理干净缩管上的冰雪和污垢, 并现场测量混凝土的温度, 保证混凝土出机温度不小于10℃, 入模温度不小于5℃。采用机械振捣, 振捣时间应比常温时有所增加。振捣要紧插慢拔, 达到密实。混凝土浇注完成后在其上及时铺盖岩棉布, 搭设临时暖棚, 进行混凝土的养护。
3.3 混凝土结构的养护
(1) 热工计算
按《公路桥涵施工技术规范》要求, 取混凝土入模温度T2=5℃, 并考虑在环境温度Ta=-5℃以下时不进行混凝土施工。
T2=T1- (A×T+0.032N) (T1-Ta) (1)
N—混凝土转运次数, 取1;
T—混凝土运输时间, 取2/3h;
A—温度损失系数, 取0.25;
T1—混凝土的出机温度。
可得:T1=7.5℃。
T1=T0-0.16 (T0-Tb) (2)
Tb—搅拌机棚内温度, 取-3℃;
T0—混凝土拌和物的温度。
可得:T0=9.5℃。
T0=[0.9 (WcTc+WsTs+WgTg) +4.2Tw (Ww-PsWs-PgWg) +c1 (PsWsTs+PgWgTg) -c2 (PsWs+PgWg) ]÷ [4.2Ww+0.9 (Wc+Ws+Wg) ] (3)
Ww、Wc、Ws、Wg—水、水泥、砂、石的用量 (㎏) ;
Tw、Tc、Ts、Tg—水、水泥、砂、石的温度 (℃) ;
Ps、Pg—砂、石的含水率 (%)
c1、c2—水的比热容 (kJ/kg·K) 及溶解热 (kJ/kg)
取Tc=Ts=Tg=-5℃;Ps=4%, Pg=0%;当骨料温度≤0℃时, c1=2.1, c2=335;当骨料温度>0℃时, c1=4.2, c2=0。
可得:Tw=77℃, 满足规范要求的小于80℃。
如果浇注混凝土的天气情况较好, 取Tc=Ts=Tg=1℃, Ta=1℃, Tb=2℃
通过计算, 可得Tw=36℃。
混凝土入模后, 模板和钢筋会吸收一部分热量, 使得混凝土的温度又有所下降。混凝土成型完成时的温度按式 (4) 计算:
T3= (CcmcT2+CfmfTf+CsmsTs) / (Ccmc+Cfmf+Csms) (4)
T3—考虑模板和钢筋吸热影响, 混凝土成型完成时的温度 (℃) ;
Cc, Cf, Cs—混凝土、模板材料、钢筋的比热容 (kJ/kg·K) ;
mc—每m3混凝土的重量 (㎏) ;
mf, ms—与每m3混凝土相接触的模板、钢筋的重量 (㎏) ;
Tf, Ts—模板、钢筋的温度, 未预热者可采用当时环境气温 (℃) 。
取:T2=5℃, 查得Cc=993.75kJ/kg、Cs=Cf=407.4kJ/kg, Mc=2400kg/m3, mf=435.5kg、ms=181.22 kg, Tf=Ts=-5℃。
通过计算, 可得:T3=4.05℃。
当温度降至0℃以下时, 混凝土中的游离水开始结冰, 此时的水化反应非常微弱, 可视为已经停止, 认为强度停止增长, 当气温继续降低, 大量的游离水结冰, 体积膨胀, 导致混凝土体积扩大, 组织松散, 不密实, 即混凝土结构已经受到破坏, 其最终强度将受到严重损害。因此现场施工时混凝土必须在2℃进行养护。
根据现场施工条件, 预计箱梁施工时间为7h, 在有模板支护情况下 (顶板施工完成后及时覆盖篷布) , 按照蓄热养护计算。
混凝土蓄热养护开始至任一时刻t的温度如式 (5) :
T=ηe-θvt-φe-vt+Tm, a (5)
其中θ, φ, η为综合参数, 如下:
θ=ωKψ/ (vceCcρc) (6)
η=T3-Tm, a+φ (7)
φ=vceCcemce/ (vceCcρc-ωKψ) (8)
Tma—蓄热养护开始至任一时刻t的平均温度 (℃) , 按照平均最低气温取-2℃;
t—蓄热养护开始至任一时刻t的时间 (h) , 取5h;
ρc—混凝土密度 (kg/m3) , 取2400kg/m3;
mce—每m3混凝土水泥用量 (kg/m3) , 取480kg;
cce—水泥累积最终放热量 (kJ/kg) , 取330kJ/kg;
vce—水泥水化速度系数 (h-1) , 查表取0.013;
ω—透风系数, 查表取1.5;
Ψ—结构表面系数 (m-1) , 经计算为10.99;
K—围护层的总传热系数 (kJ/m2·h·K) , 经计算K=24.5;
e—自然对数之底, 可取e=2.72;
di—第i围护层的厚度 (m) , 模板5mm, 土工布2mm;
ki—第i围护层的导热系数 (W/m·K) , 经查土工布导热系数0.187W/m·K, 中碳钢为51.9W/m·K;
Ac—结构散热表面面积 (m2) ;
Vc—结构总体积 (m3) 。
由上述条件计算得:
θ=0.130, φ=0.069, η=1.119, T=0.04℃ (接近0℃)
可知, 在混凝土浇注5h后必须进行加热养护。
(2) 混凝土养护
混凝土成型后, 为了保证混凝土凝结和硬化必需的湿度和适宜的温度, 促使水泥水化作用充分发展, 应及时进行养护。它是获得优质混凝土必不可少的措施。
常用方法主要有自然养护、加热养护和蓄热养护。其中蓄热养护多用于冬季施工, 加热养护可用于冬季施工和预制构件的生产。
由于箱梁结构表面系数大, 在冬季经过热工计算温度降低很快, 采取普通蓄热养护不可靠, 同时考虑工期压力, 必须增加模板利用率, 因此必须通过外部加热养护的方法进行。
方案一:暖棚与空气加热法
热空气加热法, 通过热风机将空气加热, 并以一定的压力把热风输送到暖棚或覆盖在结构上的覆盖层之内, 使新浇的混凝土在一定温度及湿度条件下硬化。
热风机可采用强力送风的移动式轻型热风机, 它与保暖设施和暖棚相结合, 设备简单, 施工方便, 费用低廉。
根据现场施工需要, 配置三台移动式轻型热风机, 同时为了保证混凝土养护时必要的湿度, 可在暖棚内及箱梁内部安放多个水盆, 如果内部温度满足, 也可以在箱梁上直接洒水养护。
方案二:蒸气室养护
蒸气室养护就是将混凝土构件放在充有蒸气的养护室内, 使混凝土在较高温湿度条件下, 迅速达到要求的强度。此方案能耗高、投资大。
根据目前箱梁预制的实际情况, 采用坑式蒸汽养护构造, 见图1。
在箱梁预制台座两侧加工牢靠的侧墙, (为了保证现场模板施工的方便, 在相邻台座中间焊接钢管架) 上铺两层岩棉被, 在箱梁混凝土浇筑完成后, 在顶面安设预先加工好的钢支架, 在钢支架上铺设两层岩棉被, 侧墙与顶板岩棉被在环扣处进行绑扎, 间距50cm。蒸汽管道延梁场方向布置, 在每个侧墙钢管架旁接支管, 同时在箱梁顶头处预留阀门与出气口。
在混凝土浇注完成后5h内必须进行加热养护, 在箱梁外模没有拆除前进行热模养护, 将热蒸汽喷射到模板表面, 使混凝土均匀受热, 在混凝土强度没有达到极限抗冻强度时不得进行外模拆除。外模拆除时选择一天中气温最高时, 拆模时现将暖棚内养护温度降低, 保证与外界温差不大于20℃。
外模拆除后进行整体蒸汽养护, 分为四个步骤:
①静停阶段
在混凝土浇注完成后, 不得立即升温养护, 先将浇注成型的混凝土放在室温条件下静停2h左右, 以增强混凝土对升温阶段结构破坏作用的抵抗力, 避免蒸气养护时在构件表面出现裂缝和疏松现象。
②升温阶段
通入蒸气, 使混凝土原始温度上升到恒温温度。升温速度不宜太快, 以免混凝土内外温差过大产生裂缝。升温速度一般为10～25℃/h。
③恒温阶段
升温至要求的温度后, 保持温度不变。恒温时间根据同条件养护试块强度决定, 在混凝土强度达到90%, 停止恒温阶段。为了保证混凝土后期强度不损失, 温度不得超过80℃, 在恒温期间应保持90%～100%的相对湿度。
④降温阶段
在混凝土强度达到预期时, 对坑式养护室进行降温操作, 降温速度也不宜过快, 不大于20～30℃/h。
在混凝土强度达到90%后, 及时进行预应力张拉及孔道压浆, 预应力加工及张拉按照前述要求进行, 孔道压浆选择在一天中气温最高时进行, 水泥浆拌制要求与混凝土相同, 同时现场应加大水泥浆稠度的检测, 每30min测定一次, 放止水泥浆流动性降低影响压浆质量。
孔道压浆结束后, 采用暖棚保温的方式, 保证温度不低于5℃。
综合考虑各种因素后, 决定采用方案二:蒸气室养护。
4 总结和体会
(1) 严格按冬季施工方案组织施工的44片箱梁, 强度、外观等指标满足设计和规范要求;
(2) 蒸汽养护时, 采用篷布代替土工布, 保温效果好、周转次数多、使用较方便;
(3) 要严格控制箱梁箱内外温差, 必要时增加箱内蒸汽管道, 减少温差导致的应力裂缝;
(4) 做好施工准备和现场组织, 在冬季白天温度最高时间段完成箱梁浇注;
预制箱梁施工及质量控制 第4篇
【关键词】预制箱梁；施工；质量控制
一、工程概况
该工程为互通A匝道1#桥全长106.08m（双幅），中心桩号为：AK0+881.46，位于R=850m的左偏圆曲线上。上部结构为一联5×20m预应力砼小箱梁，先简支后连续。每跨横桥面由8片预制安装小箱梁构成。单幅桥梁由2片中梁和2片边梁组成，梁中心横向间距为3.15，3.1，3.15米，箱梁高度为120厘米，跨中断面腹板、底板厚度为18厘米，支点断面腹板、底板厚度为25厘米，顶板一般厚度为18厘米，箱梁底宽为100厘米，中梁翼缘顶宽为240厘米，边梁翼缘顶宽为285厘米。
二、施工工艺
1.钢筋工程
加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘筋钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。
根据20m箱梁钢筋设计特点，综合我司设备运输能力，拟采用“场外定型、分片吊装、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座外将钢筋按设计图纸绑扎定型在成型合格的定型骨架上，而后用起重门机利用钢管穿入绑扎定型的骨架内，起吊至台座上固定。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。
2.模板制作、安装、拆移
模板制作：20m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模加工的节段长度为4m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为4.5m，面板采用6mm钢板，内用活动扣便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。一个预制场共配备模板侧模3套，芯模2套。
模板安装：模板安装采用龙门吊安装。模板与底座接触面，模板与模板的拼接缝面采用5mm～8mm橡胶封条进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。
模板拆除：依据20m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度按JTJ041-2000之9.5.1规定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。
3.砼拌和、澆筑及养护
准备工作：按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。采用电脑计量器控制料量的搅拌。计量器机具应定期校正其准确度。
设专职质检员，严格检查钢筋绑扎，模板安装，预埋件及预留孔道的安装情况，确保波纹管位置的准确，结构完整，以防漏浆。为确保钢绞线张拉正常，浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC管，防止堵塞；检查施工机具的运转情况，材料的贮备情况。
砼浇筑：全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：
浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。腹板外浇筑采用扦入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器，使砼振密实。
砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。
砼养护：待砼初凝后，用土工布覆盖、洒水养护，水质为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。
4.张拉工艺
张拉工序：钢绞线束的编制：严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃铁丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。
孔道形成：采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。实用时波纹管定位筋间距一般取0.5ｍ。
预施应力：张拉前严格检查梁体质量及预应力腱（暂称预应力构件，指预应力锚具、锚垫板、成孔管道等）设置的准确。要求张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的90%；梁端锚垫板上无灰渣；孔道的内径尺寸，钢绞线轴心是否同设计，孔道轴线与支承板平面是否垂直，确保“三轴线同心”，以减少钢丝的滑丝和断丝现象发生。
5.孔道压浆
孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。
采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在14～18S之间，并由试验室通过试验确定施工配合比。压浆工作一般在张拉作业完成后的14个工作日内完成。
压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注。
每次拌和浆液经检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，静置48小时后才能进行移运梁作业。
6.封端（锚）
梁端砼表面须凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑砼时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。
梁体储存在存梁场，必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。所存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。
三、结语
在预制箱梁进行施工的过程中，施工管理人员需要做好统筹和协调工作，对于施工中遇到问题需要及时给以妥善处理。技术人员一定要熟悉施工工艺流程，加强各工序衔接与控制，保证工程质量。
参考文献
[1] 荔大江. 也谈现浇箱梁施工技术在桥梁工程中的应用[J]. 科技资讯. 2011(08).
[2] 胡继强,周一飞,王军. 浅谈预应力现浇箱梁施工的质量控制[J]. 科技风. 2010(13).
箱梁预制场施工方案 第5篇
一、工程简介：
不老河大桥箱梁预制场设在该桥0#台--4#墩之间，场地尺寸为长108米、宽30米，占用1#、2#、3#墩柱位置，场内设箱梁生产台座9个，每个台座的尺寸为长31米、宽1米。每个墩位处并排设3个台座，分别位于两墩柱之间的空隙处，两排台座之间的间隙距离为5米。
箱梁生产期间，1#、2#、3#墩柱暂缓施工，待箱梁完成并移至已架设的第5孔至第13孔的部分桥面上存放时方可施工。
二、场地处理
由于不老河桥的桩基施工中在该桥0#台--4#墩之间共挖设泥浆池3个，现桩基已施工完毕，为保证箱梁预制场地的施工，需做如下处理：
⑴挖运泥浆：现有泥浆池内的泥浆，用挖掘机挖装，自卸汽车运输，弃于指定地点。
⑵泥浆清运完成后，将坑壁一侧打成斜坡，以利机械上下，然后用山皮土分层回填，每层回填厚度不得大于25CM，并用压路机碾压密实，压实度的检测按路基90区标准执行。
⑶当回填至原地面时，将整个预制场范围内的原地面统一找平碾压，再铺筑一层30CM厚山皮土，碾压密实。
三、台座施工
台座所处的地面处理完成后,开挖宽1.2m、深0.6m基础，两端采用长3m、宽2.5m、深0.8m的扩大基础，用C30片石砼浇筑，浇筑混凝土时端部扩大基础底部铺设一层间距为10cmφ8钢筋网片，基础顶部预埋纵向间距 1
为20cm、横向间距为95cmφ8的钢筋与台座相接。基础浇完后预埋钢筋外侧要进行抹平处理，以备台座施工时立模用。待基础混凝土达到一定强度后，用经纬仪放出台座的两侧边线，然后将事先制作好的∟50×50的角钢框架安装到位，立模板、每间隔60cm安装一根φ5cm两端封口的PVC管，待模板加固好，用经纬仪将其调整顺直，并根据设计跨中预留预拱度。浇筑C40的混凝土，并打磨成水磨石作为箱梁底模。
台座两侧每隔2.0m设混凝土地锚，用于紧固模板和拆模用。待台座全部施工完后，将整个预制厂地面用10cm厚C15混凝土进行硬化，墩柱位置处绕开，用预制砼盖板覆盖。
四、箱梁预制总体方案
1、箱梁预制场平面图说明
不老河大桥箱梁预制场分钢筋加工场和箱梁加工场两部分，之间有施工便道进行连接，两加工场用兰色彩钢板进行围护。钢筋、波纹管等原材料存放在钢筋加工场内。预制场和钢筋加工场及施工原材料全部制作标准的标示牌进行标示。砼统一由拌和站进行供应，砼运输从施工便道通过不老河施工便桥到达预制场。
2、总体施工安排
不老河大桥钻孔桩施工完成后及时处理泥浆池（现在正在处理中），2004年2月份开始进行预制场台座生产。春季开工后先施工4#、5#、6#、7#墩的墩柱和盖梁，预留0#、1#、2#、3#墩台的位置进行箱梁生产。龙门吊铺架至7#墩，前期生产的箱梁存放在0#台前的路基上，待生产完3孔桥的梁后，用龙门吊架设4#-5#、5#-6#、6#-7#跨的梁，之后在桥上拼装架桥机，进行0#台及台后路基施工，再生产出的梁达到移梁条件时，用龙门吊移至已架设完毕的桥上，并及时架设。待桥梁架设至13#台时，拆除架桥机，剩余的箱梁用龙门吊存于桥上，待箱梁生产完毕后，集中进行1#、2#、3#墩的墩柱和盖梁，用龙门吊依次架设余下的桥跨。
3、箱梁预制、架设工期安排
箱梁台座生产安排在3月份完成，箱梁预制安排在4月开始，平均每个台座10天一个循环，考虑到雨季等不可预见的因素影响。计划5个月生产完毕，到架设完毕计划到9月底。
五、施工保证措施
⑴质量保证：基坑处理采用经检测合格的山皮土填筑处理，分层进行，确保填筑压实度达到规范要求，防止地基下沉，影响台座质量。台座要求内实外美，表面平整，保证箱梁底面外观质量。
⑵组织保证：合理调配机械设备，配足人力、物力，保证施工生产。⑶安全保证：①建立安全施工责任制度。建立各级安全施工责任制，各级人员必须认真国家有关安全方面的政策、法令和规章制度。建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任状，明确分工，责任到人。②在编制施工组织设计和施工计划时，必须同时编制安全技术措施；主管施工生产的领导和施工负责人员在布置施工任务时，必须同时布置安全工作；根据工程和施工特点编制安全交底。班组在班组长的领导下和专职安全人员的指导下，负责本班组的安全施工，督促工人遵守操作规程和各项安全施工制度，并组织班前班后的安全监查；参加施工的人员应遵守安全施工规章制度，不得违章作业。③加强安全生产教育，提高全员安全意识。重点进
预制箱梁施工方案范文 第6篇
2009-07-05 10:38
第一章 工程概况
我标段承建的魁元屯互通A匝道1#桥全长106.08m（双幅），中心桩号为：AK0+881.46，位于R=850m的左偏圆曲线上。上部结构为一联5×20m预应力砼小箱梁，先简支后连续。每跨横桥面由8片预制安装小箱梁构成。单幅桥梁由2片中梁和2片边梁组成,梁中心横向间距为3.15，3.1，3.15米,箱梁高度为120厘米, 跨中断面腹板、底板厚度为18厘米,支点断面腹板、底板厚度为25厘米,顶板一般厚度为18厘米,箱梁底宽为100厘米,中梁翼缘顶宽为240厘米,边梁翼缘顶宽为285厘米。
本桥上跨长吉高速，交叉桩号为AK0+871.46，交角100.3°。
本桥在0#、5#台设置D80型伸缩缝。
伸缩缝处设置GYZF4 225×58ｍｍ四氟板支座，联中设GYZ325×55板式橡胶支座。
本分项开工工程为C50预应力混凝土箱梁预制、安装，数量40片，合计混凝土 935.4立方米。
第二章 施工准备
本桥预制场设在AK0＋250～700段主线路基上,设置箱梁制梁台座16个,龙门吊机2台,配置箱梁侧模3套,内芯模2套,预制工期按60天控制。
1、台座：
桩号AK0＋250～650为台座建设区域和存梁区域，共设箱梁制梁台座16个，存梁台座32个。
制梁底座结构：下部为混凝土及顶面采用角铁及6mm钢板焊接而成。存梁台座结构： C30号混凝土浇筑而成砼台（砼尺寸为1.0×1.0×0.3m）。根据模板结构的结构特点，制梁底座采用宽度拟为92.8cm，每个底座长度为20m，并在设计吊装位置，预留捆绑吊装孔。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。为控制桥面混凝土厚度，依据20m箱梁结构和预应力配筋特点，每个底座顶部均设置最大值为1cm反拱度，并按照二次抛物线布置。
2、模板：
外模采用钢板－型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆除半活动性钢模，共计3套侧模（包括边模），2套芯模。
3、张拉压浆设备：
根据20m组合箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YCW150型千斤顶及其配套油泵2台。灰浆拌和和压浆设备1套。
压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。
4、混凝土设计：
20m组合箱梁砼设计标号为C50。采用质量稳定可靠的混凝土,选用最佳配合比作为理论配合比。现场施工过程中，根据材料的含水情况，对理论配合比进行修正，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工。
5、拌和设备：
采用搅拌站拌和，拌和能力满足施工计划生产量的需要。拌和站计量设备已经国家授权的权威机构标定认可。
6、起重设备：
采用2套跨径为23m主门机，采用贝雷桁架工地自行拼装而成。该机主要用于砼浇筑，模板安、拆、梁体的场内位移。
第三章 施工工艺
1、钢筋
a、材料：原材料必须符合GB13013、GB1499、GB13788、GB701的规定。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志。现场不得存放不合格材料，更不得非法在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格标注的材料。
水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。
b、加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘筋钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。
根据20m箱梁钢筋设计特点，综合我司设备运输能力，拟采用“场外定型、分片吊装、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座外将钢筋按设计图纸绑扎定型在成型合格的定型骨架上，而后用起重门机利用钢管穿入绑扎定型的骨架内，起吊至台座上固定。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。
采用高标号砂浆做成的半圆形球体状作为保护垫块，用于确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有力于保持梁体外观。
2、模板制作、安装、拆移
a、模板制作：20m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模加工的节段长度为4m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为4.5m，面板采用6mm钢板，内用活动扣便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。一个预制场共配备模板侧模3套，芯模2套。
b、模板安装：模板安装采用龙门吊安装。模板与底座接触面，模板与模板的拼接缝面采用5mm～8mm橡胶封条进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。
c、模板拆除：依据20m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度„按JTJ041-2000之9.5.1规定）。现场一般须根据通常日
平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。
拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂（可采用纯清液压油）。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生恶意的变形。
3、砼拌和、浇筑及养护
a、材料
水泥：采用普遍42.5R（散装），每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。
水：采用饮用水作为拌和用水。不符合规范要求的水不得使用。
粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。
b、准备工作：
按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。
采用电脑计量器控制料量的搅拌。计量器机具应定期校正其准确度。设专职质检员，严格检查钢筋绑扎，模板安装，预埋件及预留孔道的安装情况，确保波纹管位置的准确，结构完整，以防漏浆。为确保钢绞线张拉正常，浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC管，防止堵塞；
检查施工机具的运转情况，材料的贮备情况；
ｃ、砼浇筑：全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：
浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。腹板外浇筑采用扦入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器，使砼振密实。施工过程中，严禁扦入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证砼的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。
做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。
ｄ、砼养护：待砼初凝后，用土工布覆盖、洒水养护，水质为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。
４、张拉工艺
a材料：
⑴钢绞线采用GB/T5224-2003标准的低松弛钢绞线。其标准强度fpk=1860MPa，直径为15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，弹性核量
Ep=1.95×105Mpa。钢绞线必须具有出厂质量证明文件及每批检验报告。⑵锚具：箱梁锚具采用OVM型锚具及其配套设备。
按每批及规范要求做抽样试验，合格才能使用在工程中。
⑶波纹管：采用塑料波纹管。
b张拉工序：
钢绞线束的编制：严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃铁丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。
孔道形成：采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。实用时波纹管定位筋间距一般取0.5ｍ。
预施应力：
张拉前严格检查梁体质量及预应力腱（暂称预应力构件，指预应力锚具、锚垫板、成孔管道等）设置的准确。要求张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的90%；梁端锚垫板上无灰渣；孔道的内径尺寸，钢绞线轴心是否同设计，孔道轴线与支承板平面是否垂直，确保“三轴线同心”，以减少钢丝的滑丝和断丝现象发生。
张拉顺序：为对称张拉，即N1－N2－N3。
张拉程序：
O初应力1.03σconnσcon（锚固）
张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。
最后测量计算钢绞线伸长值（扣除回缩量）。对超出设计提供的理论伸长量±6％的束，断、滑丝数量超过设计和规范控制的范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。
理论伸长量参见有关计算。
５、孔道压浆
孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在14～18S之间，并由试验室通过试验确定施工配合比。压浆工作一般在张拉作业完成后的14个工作日内完成。
压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。
压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注。
每次拌和浆液经检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，静置48小时后才能进行移运梁作业。
掺有外掺剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆；不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。
６、封端（锚）
⑴梁端砼表面须凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土。
⑵堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑砼时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。
７、梁体储存和堆放
梁体储存在存梁场，必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。
所存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。
第四章 质量保证体系
1、管理体系
以质量管理领导小组为核心，对整个施工程序进行宏观控制，每道工序进行切实有效的监督，确保优质工程目标的实现。
质量管理领导小组是整个工程质量管理的领导机构，由项目经理、副经理、技术负责人、质检科长、试验室主任组成，负责制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施，实施创优目标管理。现场施工工点设质量管理小组，由工班长、技术主管、质检员和现场管理负责人组成，接受质量管理领导小组领导，并负责项目分项工程（即组合箱梁预制工作）目标管理的现场实施。
我项目部通过质量管理领导小组、现场质量管理小组的具体领导，来实现对工程和工序的监督、管理。
贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。
2、质量保证措施
①项目部质量保证体系框图见附图。
②施工质量的控制目标是：总体评定质量等级优良，创精品工程。③质量控制指标，检验频率应严格按照评定标准执行。
④做好防风、防雨的施工措施准备工作。
第五章 安全保证措施
安全生产目标：实现“四无”、“两控制”。
1、“四无”：即无重大人身伤亡事故、无重大交通责任事故、无压力容器及锅炉爆炸事故、无火灾事故。
2、“两控制”：职工重伤率控制在0.5‟以下，轻伤率控制在12‟以下。
3、坚持文明施工，做好施工现场的环境保护，劳动保护和安全生产，确保施工安全。协调交通运输，做好交通运输管制工作。
保证措施：
工程开工前，技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。
安排专业安全人员进行现场巡查，对违章生产的个人行为进行“自查自纠”；质量管理领导小组通过相关的监督措施，确保安全意志的贯彻生产过程始终。如：施工人员必须戴好安全帽，不准赤膊和穿拖鞋上工地；张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示；吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全；加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。
坚持“持证上岗”制度，特殊作业的工种人员应通过专门培训，并持有操作证才能上岗作业（如电工、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员
等）。对质量影响较大的关键设备，如拌和机手、振动器操作等，可进行现场培训，固定专人操作。
建立工序检查之“自检、互检、交接过程检查”制度，检查合格符合设计及规范要求后，呈报监理工程师检查，经签认后方可进行下道工序施工。
不拘形式的组织群众性安全宣传教育，强化安全管理。建立健全各种安全管理制度，强化全民安全意识，真正做到安全管理制度化、教育经常化、检查督促群众化。
第六章 文明施工及环境保护
文明施工是体现一个施工队伍的素质标志，除了精心组织施工还必须要有周密的施工管理，施工程序科学化，施工管理文明化，体现施工队伍的物质文明和精神文明所在。施工场地要标示各样的指示牌，所有机料、用具要分类、整齐堆放，并标示清楚，使整个工地布置的有条有理。
环境保护同样是显示我们文明施工的重点，施工中严禁任意破坏损害周边的植物，严禁因施工和生活造成的污水、污泥、污物流入河中和农用田地，经常保护室内外的环境卫生。
第七章 冬、雨季施工
充分利用当地气象、水文资料，有预见地调整好施工顺序，减少不利季节对工程的影响。
改善现场施工环境，减少甚至克服不利季节的危害。如混凝土浇筑施工时，采用临时性雨棚结合土工布覆盖等对浇筑的梁体和沙石材料防雨（水）；克服冬季气温低，采用临时加温措施对浇筑混凝土梁体的增温养护；低于5℃时的材料增温拌和，如掺热水、材料通入热蒸汽等。
