生产模块范文-盘古文库

生产模块范文

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来源：莲生三十二

作者：开心麻花

2025-09-23

生产模块范文（精选11篇）

生产模块第1篇

鉴于传统课堂教学方式的诸多弊端,在各个职业领域开发模块实训、生产一体化教学势在必行。模块实训教学从根本上改变了以往传统课堂教学的技能培训模式,它集理论教学与岗位操作标准模拟训练、电化教学于一体,收到了传统教学方法无法达到的教学效果。

职业技能岗位操作标准是详细规范岗位工人操作行为的准则,它以三大规程为依据,将其与岗位有直接联系的重要的部分加上岗位责任制中关于管理要求,综合提炼(优化、统一、协调)升华为岗位实训操作标准。其特点如下:

(1)应根据所设专业和企业需求制定出符合生产实际的模块教材。

(2)使每个学生服从实训计划总目标,形成全员的目标管理系统。

(3)每个实训的模块之间互相衔接形成有机联系,保证整个实训管理过程协调。

(4)用数据说话,逐步实现定量化,便于监督、考核和信息反馈。

(5)具有先进性、合理性、灵活性,实用性。

模块技能单元的核心就是标准化操作,教学用于实践,立竿见影,其实质就是解决不同专业岗位应知、应会问题,模块实训前教师与学生知道干什么?如何干?何处干?什么时候干?干到什么程度?是技能单元模块实训教学的主线,因此用模块职业技能模拟岗位操作标准实训是可行的,合理的。

实训是模块教学这一系统工程的重要部分,它是模块开展工作的最直接的目的,也是检验模块教材开发质量和衡量模块培训效果的一个重要方面。

以模块为中心、以学生为中心、以技能训练为中心,在这三个中心之中,实训基地是实施模块培训的基础,我校以国家、省、市等有关职业标准为依据,把实训基地作为实施模块实训的中心工作来抓,并配套开发与之相适应的模块学习教材,在取得试点成功的基础上,将在我校机械、数控、电子电工、计算机等专业全面组织实施模块实训教学。

我校在20072008学年度第一学期和20072008第二学期共两个学期有选择地开始了试点工作。如数控加工技术专业,对06级数控(1)、(2)两个实验班级实施了模块式实训教学,将原有的传统教学实习方法调整为目标驱动式的模块实训。具体做法是:(1)组织上落实。成立课程改革领导小组,确定专、兼职双师型模块实训教师。(2)开发模块实训教材。由相关的双师型教师及工程技术人员将机械制图、公差与配合、金属材料、机械基础,机械制造等课程融为一体,针对所设专业和企业岗位操作标准编写成校本模块实训教材。(3)实验班的双师型教师同时深入机械加工、数控加工、钳工、电子电工装配进行跟踪写实。针对课程改革实验班的学生的实训标准逐条跟踪与普通班对比分析,完成实习研究报告。

以往的传统实习,是为完成学习任务而实习的,教师和学生很少考虑短期目标,教师没压力,学生没动力,相对都比较轻松。而实行模块式培训,首先要组织双师型教师,根据驱动目标编写出切实可行的、更加科学、规范的、更加与生产实际(企业生产)相贴近的一个小目标跟着最终完成一个大目标的模块实训教学法,也就是实施计划的一大部分。06级数控(1)、(2)两个实验班的学生在校学习期间根据我校实训条件,制定出一套切实可行的实训方案与企业市场紧贴,实训中根据用人单位提出的条件和国家初级工、中级工、高级工、技师等实训技能标准,定出不同层次的实施计划,使学生在拿到毕业证的同时根据个人及市场的需要拿到初、中级工,高级工甚至技师等级认证证书。这种目标驱动式模块教学贴近市场,贴近企业用人单位的需求,也锻炼和提高了我校的教师队伍,同时也使学生感受到成功的喜悦。我院06级数控班一班学生36人被富士康集团录用,录用学生满意,其中首批就抽14人送到山西太原基地进行为期半年的强化培训,在很短的时间内就成为企业的技术骨干。实验班与普通班通过两个学期跟踪对比,成绩显著。

通过模块实训教学实践我认为用模块实训教材进行操作技能实训,是缩短教育转化为生产力的一种突破,只要坚持科学的利用、精心的组织、合理的开发、有计划按步骤的推广,更注重克服实训中可能出现的难题就能充分地体现出模块操作技能实训的科学性、责任性、实用性、可操作性及见效快的特点,彻底扭转传统技能培训上“轻技能,重理论;轻能力,重学历;轻实践,重教学”的倾向,以及教育与经济、育人与用人两脱节的问题。

通过跟综对比,模块实训教学较传统实习方法有较大的优越性,主要表现在:(1)模块教学的考核办法及实训效果是传统课堂教学无法比拟的。考核办法可根据学习单元内容采取理论试卷考试、学生答辩、模拟岗位操作等多项考核。在理论考试合格的基础上学生再进行答辩考核及操作考核合格后,方可进行下一个模块实训单元学习,考核成绩基本反映了学生的真实水平,因此,收到了较好的效果。(2)模块教学基本上克服了传统的教学方法所不能克服的弊端。模块实训,可做到学生实训不同步,学习不同步,考核不同步,结业不同步,克服了不同学制的学生难以同步施教的弊端,也较好地解决了工学矛盾。模块实训切合实际,文字简练,图文并茂,易学易懂,克服了传统教学理论深奥、枯燥无味、呆板、学员不易接受的弊端。模块试实训集文字、图片、实物、电教、实训于一体,克服了传统课堂枯燥乏味的弊端。(3)推行摸块试实训是技能培训较为有效的途径。通过我校的试点尝试,证明了模块实训具有时间短,培训效果好,避免了重复培训,较好地解决了工学矛盾。不但适用于职业学校技工的岗位实训,而且适用转岗培训、上岗培训和就业前培训;不但适合于初、中级工培训,而且适用于某些高级工培训,是职业技能培训较为有效的途径。

用友U8生产制造产品模块功能说明第2篇

生产制造包括物料清单、主生产计划（MPS）、需求规划（MRP）、有限排产、产能管理、生产订单、车间管理、工程变更、设备管理、工程变更关联影响处理等模块。

用友U8生产制造管理软件概述:

《生产制造管理》是用友ERP-U8的重要组成部分，用户可以进行MRP运算、ROP运算以及车间的管理。总体应用价值

生产制造各个模块的主要功能在于增强企业生产的适应能力，提高计划前产能平衡的准确度，同时降低生产成本与生产管理的复杂度，提高工厂的制造柔性，加快生产周转速度，更好的适应市场敏捷性需求。总体应用特性

l、支持面向库存生产，订单装配和订单生产多种生产管理模式

2、支持多品种小批量的离散生产和大批量重复制造

3、支持对各级计划的产能平衡和有限排产

4、支持企业建立规范的工程基础础数据管理体系

MRP运算（Material Requirements Planning，简称MRP）：就是依据销售订单和预测单，按照MRP平衡公式进行运算，确定企业的生产计划和采购计划，也称为生产管理。MRP能够解决企业生产什么、生产数量、开工时间、完成时间；外购什么、外购数量、订货时间、到货时间。

ROP运算（Re-Order Point）：当可用库存降至再订货点时，按照批量规则进行订购，也称为再订货点法。ROP运算的实质是基于库存补充的原则，适用于独立需求的存货，如在BOM结构中不涉及的劳保用品、办公用品、工具、修理用备品备件等物料。

生产订单：是车间记载和执行生产计划和生产排程的订单性文件。它主要表示某一物料的生产数量，以及计划开工/完工日期等。为现场自制派工或领料的依据，工厂的生管或物管通常以生产订单为中心，以控制其产能利用、缺料、效率、进度等情形。

生产进度管理：车间为完成生产计划，进行车间的生产日程安排，确定何时、何地进行何种作业。并指定生产数量和完成各阶段生产的日期。而后进行车间生产日程作业，控制和生产记录，确保生产均衡、平准的进行。

车间管理

车间管理依据产成品的加工工艺路线，支持生产订单的车间工序计划，并作为产能管理的依据；车间管理通过车间事务处理，可随时掌握生产订单各工序在制品状态、完工状况，支持工序倒冲领料，收集生产订单各工序的实际工时作为成本计算依据，自动产生工序报检并随时掌握工序质量状况；可与工程变更系统集成，支持工艺路线的工程变更过程管理。

产品特性

支持工序计划生成和维护

生产订单工序计划支持顺排、逆排；重排时支持整单和中间点排程。

转入车间管理系统的生产订单，可个别修改其工艺路线工艺路线（Routing）：对于每道工序，可以指定一个工作中心，以确定可用于该工序的资源、工序计划、检验资料、资源需求等，并可按班次，设备，班组、员工分配工序的生产计划。

支持车间工序计划重新排程

支持车间工序计划的甘特图展示和拖拽方式维护；

提供工序资料整批处理：供整批调整或自动重排生产订单工序计划，整批删除生产订单工序计划资料、整批删除生产订单工序转移单和整批删除生产订单工时记录单功能。

支持车间产能检核，可整批检查生产订单工序计划的产能可用性，并协助执行有限产能排程

灵活的工序派工

支持根据工序计划向班次、设备、班组、人员派工

支持资源与设备关联、与人员相关联

提供左树右表明细式派工方式以方便用户针对工作中心派工到班次、设备、班组、人员等资源的快捷操作

提供派工列表，包括待派工、已派工、未来订单等信息

提供派工参考信息，设备负载、人员负载情况

支持工序转移

支持以工序转移单方式在生产订单工序内和工序间移动物料（母件），可以根据系统选项决定是否进行超量完工控制。支持生产订单工序报告点、倒冲工序、计费点。

支持来源为工序转移单的工序质检

支持工序返工：支持用“拒绝”工序状态或非标准生产订单方式处理返工业务

支持工时记录的生成和维护

生产订单工时记录单可提报生产订单工序各班次、员工或者设备实际完工数量及工时，可以分为汇总式和明细式。

支持工时记录单的手工输入；支持工时记录单的自动生成：将生产订单工序转移单整批自动生成生产订单工时记录单

支持多种报工模式

提供订单报工、工序报工、转移报工多种汇报方式

可选择根据派工、工序计划或混合来源报工

支持派工、报工信息不一致的处理：根据派工信息的报工支持对资源再细化、根据工序计划的报工自动匹配派工；

可查询工序和派工的累计报工量、完成量

支持审核时再校验超量报工以满足后工序先于前工序报工的需要

支持多人报工：根据班组派工报工时，可选择班组内的多人自动拆分可报数量

自动根据报工生成工序转移单

可根据报工生成工时记录单

支持工序流转卡业务

支持多张流转卡对生产订单进行分批。支持工序流转卡拆分合并。

通过流转卡可支持同一工序的部分委外，部分自制业务处理

流转卡汇报提供两种操作方式，一种是普通的执行汇报（事后），一种是现场终端的执行汇报方式，能够方便的进行现场执行情况的汇报－合格数量，工时等

自动根据工序流转卡完工单生成工序转移单

支持流转卡业务单独的返工处理界面，能够指定返工工序和内容，记录返工情况。

支持流转卡中维护子件批号、序列号。支持流转卡批号和序列号。能够跟踪处理材料批与生产流转卡的批次追溯关系

提供流转卡在制状况表、流转卡汇报明细表、流转卡工序资料表

支持工序精细化管理：

支持在线条码：工序资料、派工单、流转卡支持条码打印，报工、流转卡完工单支持扫码生单；

支持到分钟的工序管理：工序计划、工序排程、工序转移、工时计录支持到分钟

支持工序辅助计量单位

可按多角度及时产生生产订单工序在制状况表、工序完工统计表、工序开工日期异常状况表等

U8生产制造管理软件包括：

物料清单、主生产计划、需求规划、产能管理、生产订单、车间管理、工序委外、工程变更、设备管理的几项功能。

支持多种BOM应用特性

支持多种BOM模式：提供计划品、标准BOM、ATO非模型、模型类、选项类、支持多种BOM类型：主BOM、替代BOM、共用BOM、订单BOM、委外BOM、客户BOM 支持多版本BOM：用户对主要和替代BOM都可以设置多个版本和各版本的生效日期

支持结构化和非结构化自由项，物料由“存货结构性自由项”共同标识，支持联副产品

支持多种供应类型：系统提供领料、入库倒冲、工序倒冲、虚拟件和直接供应多种类型。

支持领料申请和直接领料方式

物料耗用管理：在BOM中可以将子件用量以分子/分母的方式来准确表达、支持母件损耗率、子件损耗率；支持批次损耗率。支持BOM的处理

支持 BOM建立和处理：具有“新建、审核、停用”三种状态，用于对各业务引用 BOM 时的有效性控制。

提供公用物料清单：系统可以只建立一个公用物料清单为一些产品共享。多种快速创建物料清单的方法：可以使用物料清单拷贝功能，快速创建新物料清单。

支持批量处理：批量修改、批量删除、新增、替代料、取代等支持BOM的多种查询

提供物料清单差异比较表：包括主要BOM与替代BOM本身以及他们之间的比较。可以方便地用新物料取代旧物料：按时间和BOM类别确定取代范围。BOM有多种展现方式：多阶式和单阶式，正向和反向等查询。支持多级物料清单查询中维护BOM 可以针对不同的材料价格，如最新价、最低价、成本价等；查询产品的全阶物料成本，并且能够包含替代料的相关价格信息。支持物料清单单据模版数据权限。PDM接口

可以实现存货档案、物料清单、工艺路线向U8+系统的传递PDM数据接口

提供给PDM软件厂商一个标准的数据交换接口，任何PDM软件厂商只要遵从PDM接口规范做数据接口开发。

系统提供两种数据传递方式：同步方式、异步方式。

同步方式不需要人工干预，数据由PDM系统推入U8+系统；

生产模块第3篇

摘要：近年来，汽车已经成为人们日常生活中必不可少的交通工具。随着经济、技术的不断发展，汽车的生产模式也在不断的进行着革新。为适应人们对汽车的生产装配需求，模块化装配模式应运而生。这种装配生产方式不但能够极大的提高汽车生产的效率，还确保了汽车的生产质量。本文从模块化装配的内容和特点入手，浅析了在汽车装配中应用模块化装配的方法。

关键词：模块化装配;汽车总装;生产工艺

1.模块化生产的含义

1.1模块化含义

所谓的模块也是产品的一种类型，并且具有其本身的特性。模块主要由几何出口和入口构成，并且同一类型的模块可以在一定条件下相互替换和连接，并通过一定的组合方式形成全新的模块。模块化具有以下几个特征：首先是一定的独立性。所谓的独立性是指生产过程中的各个模块都可以作为一个独立的部分从整体中被分离出来。

1.2汽车总装生产中的模块化含义

汽车总装生产的模块化应用最早出现于20世纪之初，其最初的目的是实现流水线式的生产方式，从而降低生产成本。因此，在应用之初，模块化生产的方式主要应用于低成本汽车上，随着近年来汽车生产规模的不断扩大及生产技术的不断发展，这一生产模式已经受到了越来越多大型汽车制造厂商的青睐，在改进汽车功能、配件生产等环节都进行了广泛的应用。模块化生产模式的应用还有效的减少了生产的资金成本，极大的提升了汽车生产的经济效益，使汽车生产行业逐渐走向了集约化、科学化。同时，在汽车的模式化生产中融入数字化信息技术还能进一步提升汽车生产的专业性、先进性，并形成一定的科学体系。

模块化生产的主要内容就是将生产过程的各个步骤通过一定的整合形成一个完善的生产单元。当前对汽车生产模块化内涵的解释主要有两方面。第一种是将日系汽车作为模块化生产的主体，通过零配件之间的相互组合形成一定的生产体系。另一种是以德系汽车作为模块化生产模式的应用主体，通过对汽车结构的优化来实现模块化的生产。这两种不同的应用模式体现了汽车生产模式的多样性。日系汽车推崇的理念是希望按照各种模块的不同功能将电子装置系统进行整合，能够涵盖更大的模块范围。比如汽车的制动设置、车身的控制、安全系统控制以及多媒体系统等等多个模块的共同开发。而对于德系车来说，他的主要生产模块是：动力构成总模块、车门总系统模块、仪表构成模块以及车前系统模块

2.模块化装配生产的具体应用

传统的汽车生产模式下，汽车的组成是通过零部件的相互组合来完成的。这种生产模式会导致生产环节过多，生产流程复杂，不利于提高汽车生产装配的效率。模块化生产有效的解决了传统生产过程中的缺陷，将简单的串联式生产模式转变为了并联式生产流程。这种生产模式的特点概括起来说就是将不同生产的不同环节在同一时间进行，最后再进行有效的组合，从而大大的提高了生产的效率。

模块化的生产方式不仅在大型的汽车生产车间中得以应用，还可以在综合性的区域内完成。在传统的生产模式中，汽车的装配生产需要应用到上万个零部件，而在进行模块化生产后，这一数量减少到了两千个左右，无论是在材料管理还是生产环节上都获得了极大的简化。由于模块化的生产模式实现了多条生产线路同时生产的方式，因此极大的缩短了生产流程，使操作工人的需求量也有相应的减少。

但是从生产的资金投入来看，模块化生产模式的资金需求并没有显著的下降。主要是由于模块化生产仍处于发展阶段，大多数设备的价格仍较高，随着生产技术的不断发展，未来模块化生产设备的成本将会有所下降。尽管模块化生产的成本投入与传统生产模式差别不大，但其拥有的优势仍较为显著。例如，模块化生产的方式受到的环境限制较小，无论是在生产车间还是综合区域内都可以进行。同时，模块化生产有利于实现生产环节的优化和调整，能够较好的适应当前大规模的生产需求。另外，生产流程的缩短有效的减少了生产时间，使生产的效率获得了极大的提升。更为重要的是，模块化的生产方式可以降低汽车生产的风险性。模块化的生产方式可以极为方便的根据市场需求改变产品的生产规模。当某一种产品受到较大的欢迎时，可以适当的增大生产的规模，而当某一种类型的汽车市场需求较少时，可以立即减少生产量。在市场经济竞争不断增大的背景下，这种生产模式可以减少企业生产的风险，从而增强企业的竞争力。同时，模块化的生产方式促进了企业进行产业技术的创新，通过科学技术的应用，企业可以形成自身的品牌效应，增强企业的综合实力。

3.模块化装配生产对汽车行业发展的影响

模块化生产模式的应用使得汽车技术的创新领域进行了一定的转移，从原先的零部件生产创新转变为了生产环节组合的优化。模块化生产模式实现了零部件供应商的直接参与生产过程，做到了设计、生产、装配的同步化，缩短了生产时间并节约了开发的成本。模块化装配生产模式使得汽车制造商可以在全球的汽车制造范围内选择合适的装配工艺以及各类零部件，设计汽车制造方案时能够得到最大程度的优化，有利于扩大和提高各类汽车零部件的种类、智能化水平以及生产质量。

4.结语

在我国，传统型的装配工艺还没有引入模块化这个新型概念。而以上的研究分析中可以看出，模块化的新型生产工艺在现代化的装配过程中具有极大的优势特征，在我国的汽车制造领域内值得普遍推广，提高国产汽车的装配质量，增强品牌效应以适应全球化的市场竞争。

参考文献：

[1] 余传海.总装同步工程中工艺前期输入对整车开发的影响[J].汽车工艺与材料，2013（03）：12-17.

[2] 李伟伟，刘小兵，王德明等.浅谈模块化设计在汽车生产中的应用[J].汽车零部件，2013（03）：81-86.

生产模块第4篇

10%的企业在整个公司中全面应用了ERP信息化,7%的企业已经进入到深化应用阶段,另有20%的企业在核心业务部门进行了广泛应用;但仍然有55%的企业处于局部应用阶段,还有8%的企业仍处于信息化的起步阶段(见图2)。

总的来说,2011年中国制造企业应用ERP系统最多的是财务管理、库存管理相关的模块;其次是与生产计划、成本管理相关的模块;应用最少的是车间管理与决策支持系统,而这正是ERP系统最需发挥其强大效力的领域。

1 ERP生产计划模块存在的主要问题

传统的ERP产品主要集中于各子系统、子模块的建设,忽视了ERP的基础和核心生产计划和生产调度。如何既满足企业复杂多变的生产计划需求,又能提高生产计划的准确性,是ERP系统中生产计划模块面临的主要问题。目前,ERP生产计划管理模型在物料需求计划(Material Requirement Planning,MRP)的基础上逐渐优化,但仍存在如下问题。

1.1 ERP生产计划模块难以应对不确定性干扰因素

ERP生产计划模块是在一定条件下开发设计的:假定生产计划的工件集合是确定的,不考虑生产过程中的突发事件;假定工件的加工时间在理想状态下确定的,不考虑加工时间的延误和质量发生异常;假定用以加工工件的工装、设备是连续可用的,不考虑工装、设备发生故障的可能性;假定所有参与生产计划产品的工艺设计描述和约束不变;假定在生产计划过程中所需要的知识库与数据库都集中在一个地方。

在实际生产过程中,存在着各种不确定性干扰因素,如设备损坏、负载能力有限、工序延误、原材料延期到达等。这些不确定因素,通常会导致生产计划方案无法按预定目标正常执行。因此,ERP系统中关于车间生产能力的信息常常导致任务到达以后被搁置,时常出现系统中任务到期而实际却并未排产的情况,造成生产线设备负荷不均匀、生产能力不平衡,极大地影响了车间生产任务的按时完成和产能的充分利用。尤其在小批量、多品种、工序复杂的制造企业矛盾十分突出。

1.2 ERP系统内部运行机制与算法陈旧

由于ERP系统软件是针对原来特定环境设计的,而企业运营始终处在动态变化的市场环境中,当企业业务流程优化时,该系统没有与之相应进行调整,即在动态环境下应用静态的系统,成为企业信息化管理的一个瓶颈。

如生产等待时间是系统负荷的函数,应随系统负荷的变化而改变,系统负荷的变化又与任务量以及任务的协作相关度有关。但ERP中的MRPⅡ运算,其需求时间按固定值进行运算,使实际生产及计划无法与系统编制生成的生产计划相匹配。另外,ERP软件没有充分考虑零件加工批量、单道工序加工时间、准备结束时间、生产能力、零件换线等待时间、零件周转等待时间、外协件等待时间等因素;且MRPⅡ系统要求固定的工艺路线,但实际工艺部门通常会给出多个能够满足工艺要求的柔性工艺路线,程序不能满足生产要求。

1.3 无限能力的假设前提过于理想化

ERP在进行物料清单(Bill of Material,BOM)展开时,以无限能力的假设使生成的生产计划有缺陷。尽管MRPⅡ系统有能力需求计划(Capacity Requirement Planning,CRP)模块的闭环反馈机制,然而物料需求计划和能力需求计划是分开编制的,在发生能力冲突时无法自动平衡冲突,只能由计划人员凭经验调整主生产计划(Master Production Schedule,MPS)来平衡能力负荷,且MRPⅡ逻辑没有优化机制,它的MPS、MRPⅡ和CRP是顺序执行的,缺乏相互的协调和优化,因此制订出的生产计划往往缺乏可执行的基础。总之,ERP建立在提前期固定并且无资源和能力约束的前提下,计划模型粗略、难以优化操作。

1.4 生产计划与控制相分离

MRPⅡ制订计划时不考虑控制,而通过事后反馈进行生产控制,对生产实际存在滞后。即MRPⅡ为每道工序编排计划需严格执行,无法动态保证每道工序间的关联,造成工序间产量的不平衡、制品库存增加以及需求与生产不一致等问题。又由于ERP生产管理系统中,生产决策层与车间执行层、计划层、生产计划层、控制层是独立分开的,导致车间生产信息反馈周期长,计划管理层不能从生产层及时获取现场第一手数据,使生产和管理无法紧密结合。

1.5 底层功能较弱

现在的ERP软件大多只是对MPS、物料需求计划做了大量的工作,而对车间内的工序作业计划涉及的很少。由于车间的工序作业计划要与车间的实际情况相联系,具有很大的动态变化性,ERP系统不能及时获得这些变化信息,从而使车间数据不能及时向上层计划反馈,割断了MPS、物料需求计划与车间生产的联系。ERP系统不能及时掌握每台设备、工人的工作情况和产品目前的具体位置、加工到哪一道工序,造成生产计划的抗扰动能力差。另外,MRPⅡ通常以周或天为运行周期,无法对每周或每天之内发生的变化做出迅速的响应,致使计划难以修改。

1.6 缺失企业用户最需要的决策支持数据

我国现行ERP系统的决策支持能力匮乏,令很多高层不满,企业希望软件能够提供决策功能。但ERP系统目前存在:第一不能根据不同情况和工艺流程随机应变;第二凭经验找几个关键设备进行估算;第三计算结果是一个估计值。企业要承担决策风险,这样的不足必然在实际工作中造成很多问题。

1.7 不适应精益生产的要求

在当今市场竞争的形势下,运营策略已从产品中心转向客户中心,运营策略中的首要问题是如何满足客户不断变化的需求。因此,传统的MRPⅡ计划包括降低运营成本、人工费用、固定资产折旧损耗已不再适应。在以客户为中心的市场形势下,这一缺陷往往会导致企业在客户关系、市场开拓等方面处于被动。

1.8 缺乏供应链生产计划的协调

ERP生产计划模块只注重企业内部资源的优化,却忽视了整个供应链的生产计划和控制,不能给企业提供周密的供应链计划,难以为供应链管理(Supply Chain Management,SCM)系统的运作提供支持,因而缺乏供应链生产计划的协调。

1.9 中小企业ERP系统实施难度较大

国外大型厂商的ERP软件价格过高,国内软件价格低但生产计划模块不理想,存在以下这些问题:单一的计划方式不能够满足多种生产类型企业的需要;生产计划对企业内外部环境变化缺乏动态响应;计划员只能按以往产能状况进行重新生成或调整生产计划,但这又与计划人员的经验、素质密切相关。

总之,MRP、MRPⅡ以及ERP都是集中式生产计划管理,未将企业内的各生产车间作为自治主体进行研究和管理,其生产计划的下达是行政命令式的,与车间生产作业计划常处于脱节状态,在复杂多变的制造环境中计划的灵敏度和柔性不高,也造成实际生产计划的指导性和预见性不强。生产计划如果离开了工艺、设备和人员,那就变成不可执行的摆设。ERP要解决生产计划问题,不但需要计划与动态的订单、设备、人员等进行关联,而且还要将计划制订流程简单化、易于操作与管理。

2 优化ERP生产计划模块的对策

生产活动控制的目标就是应用反馈控制原理校正这种系统的偏差,使物料流动和系统资源利用等尽可能与生产计划和调度计划所期望状况吻合,而APS技术和MES的出现为企业生产计划与控制带来了新契机。它们实现了生产计划与作业生产计划的融合,解决了ERP的计划缺乏柔性的问题。

2.1 引入APS

计划就是排序,就是先做什么,后做什么的问题。APS被誉为供应链优化引擎。其对所有资源具有同步的、实时的、有约束能力的模拟能力,对物料、机器设备、人员、供应、客户需求、运输等影响计划因素,长期的或短期的计划都具有可优化、可对比和可执行性。当每一次改变出现时,APS就会同时检查能力约束、原料约束、需求约束、运输约束、资金约束等,就保证了供应链计划在任何时候都有效。APS是一种基于SCM和约束理论的先进计划与调度系统,包含大量数学模型、优化及模拟技术。对制造业而言,APS能及时响应客户要求,快速同步计划,提供较精确的交货日期,减少制品与成品库存,并自发考虑供应链的所有约束,自动识别潜在瓶颈,提高资源利用率,从而改善企业的管理水平。

美国先进制造研究机构(Advanced Manufacturing Research,AMR)研究中心经调查认为,那些已经采用APS模式的企业产生的投资收益率约为300%,并称APS是日益复杂的商务环境下具有革命性进步的企业计划工具。APS在决策过程中考虑到客户以及供应商在内的整个供应链,其计划范围扩展到整个企业之外,通过智能优化算法帮助企业对整个供应链的约束进行模拟分析,找出最佳计划或解决方案。因而,APS成为支持企业协同计划最主要的手段。ERP与APS的结合是ERP未来发展的必然方向,与当前BOM-MRPⅡ的简单运算和进销存财务功能相比,APS占据了ERP的核心功能,APS系统处于整个企业信息系统架构的核心地位,整合所有模块起到决策作用和SCM集成功能。

2.2 实施ERP与MES系统集成

MES是根据APS的排程计划去执行并实时反馈,实现生产任务监控、限额发料,生产过程执行信息流在双系统之间的传递、监测、分析、控制和优化。当工厂实时事件发生时,MES能及时作出反应、报告,并用当前的准确数据进行指导和处理。这种迅速的响应能减少企业内部没有附加值的活动,有效地指导工厂的生产运作过程,既提高工厂及时交货能力、提高物料的流通性,又能提高生产回报率,使整个企业有了一个自上而下无缝连接的信息平台,自动执行计划层制订的生产计划,从收集的实时数据中提取ERP系统所需的正确信息,从而解决了生产与计划之间的“断层”问题。ERP与MES系统的集成解决了生产计划的适应性,增加了底层生产过程的信息流动,并提高了生产管理的实时性和灵活性,从而使企业内部的信息传递顺畅,能够对瞬息万变的市场变化作出快速响应。

2.3 ERP、APS、MES、PCS的一体化集成模式

ERP、APS、MES、过程控制系统(Process Control System,PCS)(见图3)的集成模式,使企业将数据信息从产品级(基础自动化级)取出,穿过操作控制级,送达管理级,通过连续信息流实现了企业信息全集成,提高企业整体效益。

1)更适应精益生产的需求。APS、MES能提供全面计划资源约束及生产能力限制,根据需要及时调整约束条件,产生动态的目标计划。APS的生产计划技术以能力约束为计算依据,能适应精益生产模式的需要。通过各种规则及需求约束自动产生现在与将来的、可视的详细计划。APS的生产计划能对延迟订单进行控制及行动,包括资源工时、物料、加工顺序等约束条件。

2)实现灵活改变生产工序前提下的计划编排。APS的生产计划技术可实时、动态地进行再调度。相对于传统ERP系统的BOM模式下重新修改MPS、重新产生优先级计划与能力计划再进行调整的方法,在灵活性和时间性上具有很大的优势[1,2]。

3)能够实现对中间品的细致管理。ERP、APS、MES为企业建立一种动态的生产工艺流程模型,把工序与资源与物料紧密连接,中间品能够找到自己的位置,使企业对中间品进行有效管理[3]。

4)能够提供管理者最需要的决策支持数据。APS生产计划调度基于企业实际能力,以及调度方法的动态性和及时性,快速准确地判断已下达的生产计划发生某种变化会造成的结果。如一个计划取消,另一个计划能不能提前完成,能提前多长时间?从什么地方入手,增加哪些资源,可以提高企业的生产能力?某个客户发过来的紧急订单是否有可能插入现有的生产计划?最早什么时候完成?这样的问题,能够为用户提供最需要的决策支持数据。

5)具有计划优化能力。APS、MES的生产计划技术通过优化算法,自动给出最优生产计划,然后产生对应的物料需求计划;不像传统的MRPⅡ-BOM模式在优先级计划与能力计划之间做手工调整,然后人工选出相对较优的计划,从而降低了计划对于人工确认、调整的依赖度、影响度。最后,通过生产的工艺路径、订单和能力等复杂情况自动生成一个优化的、符合实际的详细生产计划,同时自主评估计划的优劣程度。

6)能够满足企业管控需求。ERP、MES、APS、PCS系统之间数据及时交互,使得管理和控制人员能够及时准确地发现采购、销售、生产过程中的成本异常问题,有效给予指导和管控。

3 结语

利用APS和MES等先进的企业生产计划管理模式和信息管理系统,充分利用企业的制造资源,优化企业车间生产计划和调度算法。通过改变企业传统的生产计划模式来提高生产效率、降低库存、提高交货速度,进而快速响应市场需求,提高企业竞争力。在按订单生产(Make To Order,MTO)的制造企业内,车间订单的计划与执行情况决定了生产物流的速度和效率,从而影响到整个供应链运作的速度和质量。生产计划和集成系统架构,可以在业务优化流程基础上,通过ERP、APS、MES、PCS四者的集成,实现对生产计划的同步化和执行管理的优化,最终提高供应链的敏捷性。

现代制造企业中,ERP已经成为必备的业务和数据平台,无论是APS,还是MES,都需要与ERP系统进行数据交互和信息共享,获得系统自身运行必需的相关数据。鉴于ERP、APS、MES、PCS集成的时候必须的数据交换,所以在企业IT整体规划的时候必须通盘考虑。因为不是所有的ERP都可以和APS与MES等系统无缝集成,所以企业必须前期调研各个品牌的ERP产品的特性、APS与MES系统的特性,然后结合自身的行业特性及企业管理目标做出合理选择。

摘要：在对生产计划管理现状分析的基础上,指出了ERP系统生产计划模块存在的问题。鉴于此,提出了ERP、APS、MES、PCS集成信息模式,并给出了传统ERP生产计划模块的优化对策。

关键词：ERP,生产计划,制造企业,系统集成

参考文献

[1]刘磊.基于MBOM的飞机制造过程管理技术研究[D].西安:西北工业大学,2006:3-20.

[2]刘所锋.烟草企业信息集成项目的生产调度链接方式研究[D].青岛:中国海洋大学,2009:11-30.

生产模块第5篇

(一)专业化是模块化生产方式形成的前提条件

传统生产方式下，专业化是企业提高生产效率的有效手段。随着市场竞争的加剧，产品生命周期、交货期的缩短及顾客消费需求从数量消费、质量消费向个性化消费的转变，传统的专业分工不再适应竞争的需要。模块化是在传统分工的基础上进一步将各个细分部分按照功能原则重新聚合的过程，这种思想体现在模块化生产方式中就是：产品被分解成独立的模块，这些模块可以在不同的专业化企业中独立地被设计、制造，而这种“独立性”正好可以使各模块生产企业的核心竞争力得到强化。因此，专业化使模块化生产方式具备了产生的可能性，是模块化生产方式形成的前提条件。

(二)规模经济是模块化生产方式形成的动力

提高规模经济效益，降低单位产品成本，是企业实现良好经济效益的基础。但在当今竞争日益激烈、市场需求日趋多样化、个性化的市场环境下，满足顾客需求与实现规模经济往往是矛盾的，即要满足顾客多样化、个性化需求就难以实现企业的规模经济。因此，如何解决这一矛盾是企业面临的一大问题。模块化尤其是模块化设计的广泛应用是企业在技术、产品上的一大创新，模块化生产方式正是利用模块的标准化及通用化，通过模块化设计、模块化制造、模块化装配，通过产品的多变性与零部件标准化的有效结合，通过模块的批量生产，在满足顾客定制需求的同时实现了规模经济，降低了企业成本。因此，模块化生产方式是一种更能适应当今市场竞争的生产方式，是企业追求规模经济的有力手段。

(三)需求的多样化与个性化是模块化生产方式形成的必要条件

大规模定制是当前满足顾客多样化、个性化需求的一种方式，当在单个企业内部实施大规模定制会造成企业成本增加，效率降低。因此，应用模块化生产方式，通过模块化设计、模块化制造、模块化装配可实现大规模定制的高效、低成本生产。首先，通过对产品进行合理的功能模块划分，利用模块的相似性来减少产品结构和制造结构的变化，最终借助模块的选择和模块间的组合达到在保持产品多样性的同时控制产品成本的目的;其次，通过将顾客的.个性化需求渗透到产品的设计阶段，从开始的设计阶段到最后的交付阶段，整个生产过程都体现了顾客的个性化需求，大大提高了顾客满意度;最后，模块化制造、模块化装配缩短了产品的生命周期，缩短了产品上市的时间。因此，快速满足顾客多样化、个性化的需求是模块化生产方式追求的主要目标，是模块化生产方式形成的必要条件。

(四)模块化设计、制造是模块化生产方式形成的充分条件

生产模块第6篇

【关键词】MES SAP XI 订单铁精粉矿石

【中图分类号】 TD21【文献标识码】A【文章编号】1672-5158（2013）07-0182-02

前言

ERP（Enterprise Resource Planning，企业资源计划）是使用现代企业先进的管理思想，利用信息技术为企业决策、规划、控制和业务评估全面、系统性的解决方案平台。MES可通过信息传输从订单到产品完成的整个生产过程进行优化管理。MES基于SAP“什么生产，生产多少”的宏观指导，进行生产线投入什么原料，通过那种生产工艺流程，完成什么样的产品具体说明。

1 生产业务实现

1.1 生产计划下达

根据生产需求生产管理者下达月生产计划任务，四级SAP创建生产订单并下达到三级系统MES。三级系统根据月生产任务，分解月计划，制定日计划，班计划，把生产任务细化到每一班。

1.2 MES生产数据上传四级系统SAP

采矿车间根据订单进行矿石生产，创建班计量单，形成班产量，上传到四级系统。选矿车间对采矿车间生产的矿石进行投料生产，手工维护称班数据，形成班消耗量，产出铁精粉。并把矿石投料消耗和铁精粉生产及时传到SAP系统，这样SAP的订单完成量根据上传量，每传一笔量，完成量就会跟着增加。

1.3 四级系统SAP库存变化

库存量也是根据上传量变化。矿石库存原矿仓由矿石生产（移动类型101增加库存）和矿石消耗（移动类型261减少库存）决定，铁精粉库存精矿仓由铁精粉生产（移动类型101增加库存）和销售外销铁精粉（移动类型601减少库存）决定。每上传一笔生产量，库存就会跟着增加或减少。如图1所示。

2 生产主数据建立

2.1 BOM定义

BOM（Bill of Material）又叫物料清单，分解产品原材料、零部件或将产品拆分，每个单一材料根据材料代码、商品名称、规格、单位能耗损失，根据订单的生产流程，依次排列一个清单。

2.2 工作中心定义

工作中心（work center）可以是一个人、机、或生产线，是一个单元的生产。工作中心和其他模块的SAP集成，可以计算成本、生产效率等。

2.3 工艺路线定义

工艺路线是生产过程的一个基本部分。它指从生产原料的投入到产出产成品每个生产工序的合计。工艺路线包括每个生产工序的工作中心的相关信息。

2.4 举例说明

下面以产成品铁精粉为例，简单说明在SAP 中如何实现PP生产主数据的建立。首先创建铁精粉物料，主要维护工厂、库存地以及会计视图、成本视图里的价格。再创建选矿车间工作中心，例如包括破碎工序、磨选工序、尾矿工序三个工作中心的建立。在工作中心里主要维护标准值码，加工公式以及对应成本中心。再建铁精粉BOM，根据实际情况建立投料生产的相关物料消耗，例如矿石、尾矿、外购矿（即对应生产一吨铁精粉消耗相应原料的对应数量、单位）维护到BOM里。最后创建铁精粉工艺路线即把工作中心破碎、磨选、尾矿加到工艺路线里并维护一下对应标准值“1”。PP主数据对应关系如图2 所示。

在生产主数据完整的情况下，SAP在创建下达生产订单的同时，根据BOM物料消耗和工艺路线里工作中心对应的成本中心，可以自动计算出生产计划成本。成本包括职工薪酬，制造费用，外委生产费用，其他材料消耗，电，水等。从生产实际成本和生产计划成本对比，就可以看出我们在生产过程中在哪个环节出现了什么样的问题。

3 SAP与MES系统的集成

为了满足三级系统与SAP系统的数据交流、整合的目的，SAP Exchange Infrastructure（以下简称：XI）作为新一代基于Net Weaver平台的信息交换架构将帮助公司有效的实现SAP与三级系统MES的整合。目前，公司使用SAP 系统和三级系统，通过SAP XI，可以有效的将三级系统与SAP进行连接，同时SAP XI平台也可以作为SAP和其他系统进行数据交换的统一平台。满足外围系统对于SAP 系统业务调用中的协议转换和流程集成。

3.1 上传接口定义文件WSDL样式

L3（指三级系统，包括MES和计质量系统等）上传接口的处理结果采用SOAP异步通信方式，消息发送过程：三级系统按照XI提供的WSDL格式组成SOAP信息包，直接将SOAP消息发送至XI SOAP URL入口，XI进行相应数据格式和内容转换，然后使用ABAP Proxy将数据发送至SAP， SAP处理数据，并将结果通过另一个ABAP Proxy接口传给XI，XI通过SOAP返回结果接口将数据传送到L3的SOAP URL入口。

3.2 下传接口定义文件WSDL样式

SAP下传接口的处理结果采用SOAP异步通信方式，消息发送过程：SAP R3通过ABAP Proxy将数据传送给XI，XI将根据L3 Web Service生成的WSDL对消息进行数据映射以及格式转换，生成相应的SOAP信息包并发送至L3 Web Service的SOAP URL入口，L3 Web Service接收到XI的SOAP信息包后，解析信息包并将数据写入相应得数据库的数据表中，如果在写入过程中出现异常，将异常返回给XI。

3.3 生产订单下传

XI根据生产工厂和各个厂矿IP将订单分别下传各自工厂的MES。Web Service对MES除根据生产订单号判断增加、修改、删除外，如果工厂、调度员、物料、开始日期、完成日期、收货地均和已存在的订单相同，则修改该订单的订单号以及其他信息。

3.4 货物移动上传

系统中涉及到的移动有生产订单投料、生产订单收货、库存地间转移。如果MES和XI通讯故障，则成功标识置false，由MES做业务再处理，货物移动可以重新上传；如果由于业务或重复原因上传失败，则成功标识置false，系统相关人员纠正出错原因后，由MES做业务再处理，货物移动可以重新上传；如果货物移动上传后1个小时，仍未返回物料凭证，则需业务人员联系XI系统管理员检查上传状态。XI根据货物移动上传的业务编码检查业务上传是否重复。MES做业务再处理就是将上传标识改为false，即未上传。

4 结论

本文介绍了SAP生产主数据建立以及生产业务在MES与SAP系统的实现。MES作为SAP资源计划系统的执行部分，可以将生产现场数据反馈到SAP系统中去。SAP 系统与三级MES系统构成了一个大的执行层，SAP是企业级的执行层，而三级MES系统是分厂或车间级的执行层。系统在河北钢铁集团矿业公司实施已经有4个年头，并逐步在各矿山大规模的使用，使得在生产过程中节省了人工和时间，提高了企业的整体的生产效率。对于矿山企业来说，无论是SAP还是MES，其根本目的就是提高企业管理水平和企业竞争力。

参考文献

[1] 凌海风，朱亮，苏正炼，等. 基于工程机械修理流程与质量管理维修BOM模型[J].机床与液压，2010，38（19）：138

生产模块第7篇

1 生产计划模块管理模式

大庆石化ERP系统于2006年4月开始建设, 2007年3月正式上线运行。在建设过程中PP模块的重点就落在了如何加强生产计划精细管理层面。

1.1 生产计划管理模块业务流程

在PP模块的业务实现过程中, 最主要的工作就是生产订单的下达 (即生产计划发布) 及生产订单技术完成 (即完成数据确认) , 生产订单是生产成本的收集载体, 反映了生产过程的投入/产出情况、费用的消耗情况等。因此生产订单的粒度是实现企业精细化生产管理的关键。

根据生产成本控制的划分生产计划主要包括了主物料、三剂辅材、能耗3部分计划。

(1) 主物料计划由计划部门制订, 其优化过程在PIMS系统进行, 计划数据导入ERP系统。 (2) 三剂辅材所占的生产成本在原料构成中仅次于原油, 其用量小, 品种多, 单价高, 并受到采购价格、主物料性质、生产方案调整等多种因素的影响;在库存管理上还存在采购和生产库存需求平衡问题, 是精细管理的重点。 (3) 能耗成本也受到主物料性质、生产方案调整等多种因素的影响, 与物料相比, 管网损耗的分摊也是能耗管理的一个重点。

1.2 生产计划模块实施特点

(1) 大庆分公司的PP模块最大的特点就是生产订单的细化管理。其中细化订单就是将原来的炼油专业中大联合装置细分为基础生产装置;化工专业的聚合装置按照产品牌号下达订单。 (2) 为充分用好现有系统数据, 减少基层数据多次上报, 提高数据转换的精度和效率, 开发了物料与三剂数据管理系统 (以下简称物料外挂系统) 和能耗管理系统 (以下简称能耗外挂系统) 。

2 生产计划模块实施过程

PP模块在日常生产计划管理的实际工作就是下达生产订单并对生产订单实际完成的数据确认, 也就是生产从计划到完成的过程。

2.1 生产计划数据的集成

显示了各类生产计划数据集成到生产订单的下达过程。具体说明:

(1) 计划部向全面预算系统导入预算生产计划流程, 作业部向拿面预算系统输入月度装置三剂辅材及能耗计划数据。 (2) 计划部将正式计划流程形成主物料计划数据形式上传物料三剂外挂系统。生调部三剂、能耗管理人员通过物料三剂外挂系统从全面预算系统抓取三剂辅材及自用燃料计划数据。 (3) 计划部人员将BOM上载ERP系统, 生调部人员将定额工艺路线上载ERP系统, 至此当月的物料平衡计划及能耗计划已经形成。 (4) 最后计划部人员进行订单的转化和下达工作。生产订单就是将物料BOM和公用工程的定额工艺路线相结合的计划。并将最终的生产订单编号回传到物料三剂外挂系统, 以便生产完成数据使用。

一张订单的建立过程就涉及计划和生调两个部门的3个科室, 数据的产生和集成需经过3个系统 (全面预算、物料三剂、能耗数据) , 这些还未包括前期在全面预算系统录入基础数据的人员。

2.2 生产订单收发货及完工确认流程

(1) 月度生产完成后, 各作业部统计员要向物料三剂外挂系统输入主物料和三剂辅材完成数据, 向能耗计量系统输入自用燃料和公用工程完成数据。 (2) 计划部统计人员要对主物料数据平衡, 形成ERP数据上载文档, 导入ERP系统, 对生产订单主物料收发货。 (3) 生调部三剂管理人员在物料外挂系统将三剂消耗数据形成ERP数据上载文档, 导入ERP系统, 对生产订单进行三剂发货。 (4) 在生调部能耗管理人员通过能源外挂系统抓取能耗计量系统数据时, 同时自动从物料外挂系统抓取装置丰物料完成数据, 按照设定的规则自动将公用工程的各项损耗分摊到相关装置上, 分别形成ERP公用工程数据上载文档和自用燃料数据上载文档, 前者被导入ERP系统对生产订单进行公用工程确认, 后者被导入ERP系统对生产订单进行自用燃料发货。 (5) 所有工作完成后对订单进行技术完成。

3 生产计划模块实施效果

通过上线3年来的实践检验, 物料三剂和能耗外挂系统很好地起到了协助ERP系统集成跨部门数据的作用, 通过外挂系统可以将不同部门的数据集合形成统一的ERP要求的数据, 大大提高了各项数据整理工作的效率。

通过精细化管理, 有效的控制了的三剂辅材的成本, 2008年炼油、化工的三剂成本分别比预算降低0.03元rlt (原油) 和2.9元t (产品) 。由于订单细化, 能耗数据按照订单确认, 更加有利于装置能耗水平的监控与分析, 2008年炼油、化工的吨油能耗均低于年度指标。

4 结语

汽车业模块化生产方式发展的研究第8篇

关键词：汽车业,模块化,零部件供应商

引言

模块及模块化的概念最初来源于产品生产领域, 主要是为了将产品分解成多个部分进行设计与生产。Ulrich&Tung认为, 可以根据产品设计的两个特点来定义模块化, 即设计的实体结构 (物理结构) 和功能结构之间的相似性, 以及实体组件之间的相互影响最小化。Ulrich将模块化定义为“将功能结构中的功能要素与实际产品中的实体要素一一对应, 并对要素间的非成对界面予以详细说明”。这种模块化结构有很多优势:单个模块功能的分解有利于各模块最大化发挥自身的功能;减少对难以认知的界面的设置;方便在产品生命周期内的操作和使用。

一、汽车产业模块化进程及特征

产品的构建模式根据功能和物理结构相对应关系, 可分为集成化和模块化。集成化产品是两者之间的多对多关系, 而模块化的产品则是是一对一的关系。计算机是模块化产品的典型代表, 因为计算机产品可以比较清楚的分解为多项明确的子功能, 如运算、控制等, 而这些功能都是由对应的CPU、主板、硬盘等物理结构来实现。模块化结构全面、具体的规定了每个零件的功能等要素特征, 因而这些零部件由谁来生产并不十分重要, 只要是符合生产规定的要求, 就可以实现相应的功能, 这才是最重要的。

汽车业长期以来都是以产业链的垂直分工为基础, 它本身就是一种模块化程度较低的产品, 甚至有一些学者认为汽车本身就是一体化的产品。但是, 迫于成本、技术创新等方面的压力, 各大汽车公司开始采取模块化的生产管理方式。为了降低生产成本, 节省装配时间, 缩短上市周期, 各大汽车公司开始要求零件制造商成套、成系统的供应, 向装配模块化发展。

尽管各个汽车厂商已经开始优化零部件供应, 汽车的模块化程度与国外先进企业相比还是较低。从产品的技术层面来看, 一方面, 汽车产品的重量、体积等都比较大, 不便于产品各模块的远距离运输, 所以, 模块供应商多集中在生产厂商的周围, 这样就失去了资源全球配置的机会;另一方面, 汽车的外形设计及内部构造的设计比较复杂, 不容易实现结构的模块化。从市场需求的层面来看, 客户对汽车产品的个性化需求是购买前的个性化与使用后的兼容性的统一, 并且更偏重于前者。而用户的个性化需求则要求汽车制造商不断研发新的车型, 在满足客户需求的过程中, 模块化技术就是通过选用不同的部件从而得到变型的模块, 然后通过这些变型的模块组成不同的变形车。这样既可以节约成本, 又能缩短产品的生产周期, 缩短客户等待时间, 提升客户满意度。因此, 汽车制造商是产品模块化设计及生产的主导力量。

二、汽车产业模块化的组织模式

汽车产业的模块化过程包括产品设计到制造完成整个过程, 汽车制造厂商作为界面规则的设计者, 根据模块化设计完成整车的结构和功能的模块化分解, 建立相关的检验标准等。而在这个过程中, 模块供应商有着很大的自主权, 特别是在模块设计方面, 并负责模块的设计、开发、制造以及售后服务等, 除此之外还负责把模块供应至整车厂的模块化装配线, 完成组装。图一展示了汽车制造的模块化过程。

模块化技术是在系统设计规则的要求下, 实现其功能所需要的内部知识的集合, 可分为关键模块技术和一般模块技术。关键模块的内部技术一般都比较复杂, 与其他模块间都有联系, 另外, 它的模块功能构成整个模块化系统的主体或者成为主体的重要组成部分。可见, 关键模块包含了这个模块系统的大部分标准信息, 他们之间的相互作关系形成的关键模块层规定了其与一般模块的联系规则。关键模块技术具备产业技术平台的基本特征, 往往会引起整个模块系统的变动, 因此它是模块化产业的技术平台。 (如图二所示) 。

模块化的发展改变了传统汽车的生产组织方式, 为组织变革提供了契机。到目前为止, 汽车产业的生产组织方式主要包括欧美的扁平结构和日本的金字塔结构。扁平结构是车企直接与零部件企业进行交易, 而金字塔结构则是有多个层级的零部件企业, 通过层层供应零部件, 最终到达汽车组装企业, 所以与组装企业直接交易的企业数量要比扁平结构要少的多。对传统的生产组织结构来说, 金字塔模式更加符合模块化的发展要求。丰田公司根据这种模块化关系首创了“认可图纸方式”, 事先由组装企业确定零部件的基本要求, 然后交给零部件企业去设计图纸, 反过来再让组装企业验证设计图纸的合理性, 获得认可之后就可以投入生产, 这也可以看作是设计的模块化。因此, 为了使模块化更好的服务于企业发展, 欧美车企的生产组织模式需要更大程度的变革。与此同时, 强调使用模块化来进行研发的日本企业, 最近几年也迫于降低生产成本的压力, 不得不突破现有的组织模式, 进行全球性采购。

三、模块下中国汽车发展现状

企业在其生命周期的早期阶段往往是模仿跟进其它成熟企业, 重点开发低端市场, 而在发展的过程中则需要掌握更多的系统知识, 以此来改进开发更符合客户需求的车型, 提升整车开发技术。这就要求我国企业要自主掌握关键模块知识, 对关键模块拥有自主知识产权, 这样才能打破跨国公司对中国车企的技术垄断。在扩张成长的过程中, 车企为了防止技术提供方恶意中断技术供给或拒绝技术适应性改进, 必须要摆脱原有关键模块技术提供方的技术垄断, 实现对关键模块知识的自主掌握。

我国车企是一个类似环状结构的生产组织模式, 以整车制造为中心, 多个零部件企业环绕在它的周围。处于中心的是整车企业, 与他们关系最为密切的是核心零部件供应企业, 仅仅环绕在它的周围;再往外一层是骨干零部件企业, 这些企业一般都有整车厂的参股或由整车厂直接控股, 具有独立法人资格, 其生产都要遵循整车厂的安排;最外面一层就是协作企业, 他们与整车厂在年初的时候制定供需计划, 生产计划均按上述计划执行, 两者是供需关系。但是在中国大部分零部件生产企业离整车厂都比较远, 而有实力的供货商多是拥有外资背景的企业, 所以在供货商的选择上整车厂显得尤为重视。在市场经济的条件下, 选取多个供应商, 使之充分竞争, 综合考虑, 选择最优合作对象。当然, 也有独家供货方的情况存在, 这就需要双方制定详细的规则, 严密的合同, 来保证双方的利益。我国零部件企业的空间布局相对都比较集中, 都分布在车企的周围。比如上海、江苏等地的零部件制造商多为上海大众及通用提供相应的零部件。这种布局的形成有产业布局需要方面的因素, 也有地方保护主义的色彩。但是随着市场经济的建立和竞争的加剧, 这种配套体系正在被打破。

四、结语

模块化的设计和生产使模块间的竞争变的更加激烈, 模块更新速度快, 既缩短了产品的开发周期, 又最大限度的满足了客户需求, 因此任何一个企业都不可能在所有的系统模块上都保持领先, 这将给汽车产业链上下游的企业体统更大的发展机会, 因为模块的选择和技术功能的组合存在很大的发展空间。因此, 我国车企在新的国际分工环境下, 应当充分抓住模块化生产多带来的巨大机会, 融入到全球模块化生产网络, 逐步成为有竞争力的车企

参考文献

[1]申诚.模块化:一种新生产组织方式的导入[J].企业改革与管理, 2013, 09:5-6.

生产模块第9篇

精益的思想和制度使企业各个职能部门更加紧密配合, 从制度、企业文化、绩效等各方面保证生产管理的高效进行。如何落实精益理念, 则要引入“模块化”的概念。精益管理模块化, 是指以企业的总体发展战略为依托, 根据企业运营特征和不同的职能的特点, 将企业需要进行精益化改造分成模块, 逐步地、合理地对企业运营的各个细节进行划分和规整, 然后形成制度, 从而达到深入地、持续地改变管理的目的。

2 精益管理模块化的优势

有色金属企业普遍存在着生产成本过高的问题。随着国内电力、能源等价格的上涨, 有色金属企业各项生产成本也是水涨船高, 大大压缩了企业的利润空间。从企业自身来说, 改变这一现状所要解决的问题就是如何降低生产成本, 提高生产效率。而精益管理提出的“消灭一切浪费”是解决问题的关键所在。

在生产分工中, 其强调流程的精简及相互的协作。精益生产的模块化则是更加全面地构建一个生产管理系统, 全面提高员工的工作能力、工作态度从而提升工作质量。持续改善团队内部条件, 增强团队应对外部变化的能力, 从而提高整体的工作效率和工作业绩。

管理能力的提升主要体现:首先, 模块下监管能力和执行能力的提升, 同时坚持持续改进, 不断提高, 使系统自身实现自我优化。其次, 管理的提升以减少浪费、波动性和不灵活性。员工操作水平和控制水平的增强, 带来产品质量的提升, 从而增强了企业的成本优势。最后, 通过系统的改进完善, 企业中从基层员工到管理者直至企业领导, 各项能力均得到提高, 使得管理和生产更加持续快速地完善, 企业整体能力得到质的飞跃, 跻身行业一流。

3 精益管理模块的构建

生产运营是企业运营的核心部分。其划分为生产制造、供应链管理、采购与供应商管理和投资项目管理四个模块。

3.1 生产制造模块

生产制造模块在企业精益管理中的具有最为重要的地位, 又可细分为生产管理、装备维护、能源效率和质量管理。

生产管理中囊括了生产控制、OEE管理、物料管理、技术分析与标准管理、现场及操作管理、启动管理六个功能模块。在日常的装备维护中, 操作人员按标准化、目视化方法持续开展日常点检工作, 实现设备和场所清洁见本色、润滑良好, 污染源得到消除和控制;协助开展专业维修、参加简单设备拆解工作并且通过培训持续提高操作人员技能。能源效率主要是对电解、蒸汽、加热工序和电机设备提出要求和改进, 从而达到运营系统能效的整体提升。质量管理包括了对物料质量和产品质量的监督管理。

3.2 供应链管理模块

供应链的管理方式是由下向上的, 通过对供应链下游销售预测作用到生产计划, 从而来调整库存管理。对销售的预测管理, 应当建立产品销售预测模型, 结合市场情况和历史数据进行数据分析, 编制销售预测方案, 为生产目标的确定和经营决策的制定提供依据。在制定生产计划时, 在根据市场需求以及精确掌握各生产线产能情况下, 合理制定中长期生产计划, 平衡短期各产线、前后道工序产能, 优化排产, 降低能耗和物耗。库存管理方面则要求通过优化库存结构, 合理设定原材料、在制品和成品库存的库存水平, 在满足生产和销售需求的基础上降低库存。

在供应链的整个运转过程中, 特别是在销售和配送过程中, 还应完善其他配套服务, 通过销售、配送计划的制定和执行, 为客户提供包装配送、技术支持等服务, 实现产品销售和资金回收, 提高客户满意度。在运输过程中, 优化运输线路和装载方式, 提高仓库运作效率, 加强物流信息系统建设, 从而降低物流成本, 提高物流效率。

3.3 采购与供应商管理模块

采购本属于供应链的上游, 但由于其与招投标、到货结算以及供应商等之间存在着较复杂的联系, 故而把采购和供应商管理单独作为一个模块。从采购计划来说, 在采购前应当进行供应市场分析, 以12个月为区间, 进行宏观经济分析;分析单体物资市场变化因素;合理运用商务网站等信息渠道;通过对市场的分析与研究判评价采购的风险与机会, 然后制定采购战略, 整合各单位的需求, 选择最优物料参数, 确保充足的采购时间, 同时结合SAP数据库核定采购数量, 控制存货资金;采购计划准确率达到95%以上。在采购中, 要充分考虑物资交货期、数量、质量等因素, 处理好新采购物资与存货之间的关系, 有效控制存货占用、充分利用呆滞库存。企业采购部门与生产部门积极沟通, 推广使用新产品、替代品, 进行TCO分析;引用行业最佳实践, 降低采购成本;制定新产品及替代品的年项目清单, 作为全公司成本降低的重要组成。

在供应商管理部分应当实行供应商准入审批机制, 提供阳光、开放的供应商进入平台;对供应商进行评定、筛选, 采取末位淘汰制, 每年分品类更新一个供应商;战略性优化整合供应商基地, 吸引一流供应商合作;对单一供应商积极建立第二或第三来源。同时, 制订明晰的采购监督机制, 保证采购过程符合规范。采取多种采购模式, 确定多家供应商进行对比, 确保最优性价比采购;按采购金额采取招标、比价采购;大宗物资如煤炭、独家生产的设备或备件以及招标、比价后的议标定价、协商定价等, 采用谈判模式;运用电子采购平台, 增加供应市场竞争度, 促进成本的降低。

3.4 投资项目管理

投资项目严格按照企业项目立项、执行和验收标准执行。项目的评审及立项应包括分公司技术层面、管理层面、总部层面等进行项目评审;企业总部会同项目执行机构共同研究确定下年度资本性支出计划, 报执委会审批后公司正式批准下达年度资本性支出计划。项目的建设方案包括可行性研究设计和初步设计, 总部批复的建设内容和投资概算是施工图设计和投资项目管理的重要依据, 对建设目标的控制和管理起约束作用。

在项目的执行过程中, 通过合同管理, 对合同进行跟踪检查, 督促各方义务的落实, 保证各方应有的权利, 使质量控制、进度控制、造价控制协调一致, 保证项目按计划实施、并实现预期功能。根据工程具体情况, 对项目总投资进行年度和月度分解, 并视内外部建设条件变化进行计划纠偏, 同时通过加强施工现场管理, 协调项目建设各方关系, 对项目质量、进度、安全实施管理, 确保实现项目目标的实现。涉及部门之间协调配合的事宜, 制定跨部门的项目管理流程, 明确各部门的职责和沟通渠道, 确保项目按时按质完成。

项目的竣工和验收, 通过组织项目验收和参与试车, 确保项目按期投用, 包括单位工程交工验收、单项工程交工验收、其他专项验收、全部工程竣工。

4 精益管理模块化的实现途径

精益管理的模块化的实现是一个需要企业各级员工广泛参与的过程。最先启动的就是模块的编制。模块的构建不仅需要企业领导班子成员、各部门负责人亲自参与, 还需要基层员工一起参与模块的设计、编制和讨论。在这个过程中, 企业可以吸取国内外先进企业的成功经验, 在将理论和企业自身实际结合试点过程中不断吸取经验和教训。当然在此之前, 参与模块编制的相关人员有必要对精益管理模块化的理念做到了然于心。在随后的工作中, 还应加强培训的力度, 扩到培训的范围。

模块化的构建不是一蹴而就的, 需要长期的努力和持续的改进。模块化的意义也体现在此。在构建初期, 由于大多数员工思想观念上还没有完全接受这套新的理念, 模块化的推行会受到一定阻力。通过实行模块的试点, 把模块化和员工绩效相结合, 才能让员工看到改革带来的好处。因此, 企业应当要做好标准的构建、绩效体系的完善、新的企业文化的宣传, 让更多的员工了解并愿意参与到精益管理模块化的构建与推行中来。

根据其他企业的经验, 模块化的推行阻力主要源自期初。在个别模块试点取得成功后, 企业应当逐步加大模块化的推行力度。对已经实现的模块进行持续改进, 不断地推动企业整体的管理和生产水平向前发展。

参考文献

[1]陶士俊.论钢铁企业实施精益生产的具体途径及方法研究[J].经营管理, 2011.

[2]朱国平.企业精益管理的层次结构[J].经营与管理, 2012.

生产模块第10篇

生产工程管理与基建工程相比具备以下几个特点:

一是资金来源、项目类别众多, 资金有资本金、成本、国家专项资金、贷款、配套费、城建附加费等等;项目分类有专项技改、大型技改、专项工程、国网大修、专项大修、零星购置等等, 各类项目在具体管理上均有不小的出入;

二是专业工程管理人员奇缺, 从省公司到地市单位均未配置足够的工程管理人员, 参与工程管理的人员大部分为专业技术人员, 参与工程管理及相应培训的时间和数量达不到要求;

三是资金量和数量巨大, 参与管理的人员众多, 省公司每年的生产工程资金达到40-50亿元左右, 数量达到5000-6000个左右, 参与管理的人员达到200人左右, 平均每人需管理项目25-30个左右。

四是管理涉及范围广, 每个项目资金量不大, 但均要涉及到招投标、物资、财务、审计、安全、技经、设计、监理、施工、停电、新投、合同、档案各环节的管理, 加上现有的各类系统上线对管理人员能力提出严重考验。

五是现场管理工作繁杂, 生产工程的现场特点就是点多面广, 需要协调解决的问题很多, 也就需要我们工程管理人员 (同时是技术管理人员) 多到现场, 掌控生产工程现场安全、质量、进度。

针对以上特点, 提出对现有的管理制度、流程、系统进行整理归纳, 定制成模块, 将里程碑计划作为流水, 管理人员变为流水线上的操作员, 进行流水作业, 腾出更多的时间进行现场掌控。

二、标准化管理思路

生产工程标准化管理按照“需求指导建设, 建设贯彻标准, 标准促进管理”的原则开展。

(一) 需求指导建设

生产工程立项源头来源于生产需求, 树立“工程建设为生产运行服务”的理念, 制定《生产工程前期工作流程及要求》, 规范立项流程及计划编制的具体要求。建立立项模块, 将公司关于立项管理规定, 发展规划, 相应的技术规程、规范作为文件支撑, 将立项相应的表格、文字编制说明、可研报告PPT做成模板并注明编制方法, 对于需要上报PMS系统的项目做出说明并附上详细的PMS操作指南。该模块的建立, 确保了参与立项的管理人员有文件可依, 有资料可查, 有范例可参照, 确保立项工作的科学性、准确性及实用性。

(二) 建设贯彻标准

贯彻工程项目招标流程标准化, 设计标准化, 监理标准化, 评审标准化, 施工标准化, 验收标准化, 转资标准化。制定《年度生产工程标准化管理办法》, 将以上每个流程按模块化管理, 共计分为16个模块, 分别为:立项管理、招标管理、设计管理、物资管理、项目管理、施工管理、技经管理、调度管理、安全管理、财务管理、监理管理、验收管理、审计管理、转固管理、档案管理、工程后评估管理。

强化里程碑管理, 要求项目单位首先确定关键环节的节点, 针对每个项目制定全过程流程, 规定每个流程流水节拍, 再将项目单位所有项目合并成为全年总里程碑计划表, 根据此表安排项目的整体推进, 促进大流水线作业。同步对16个模块收集相应的管理文件及管理系统并拟定相关文档支撑材料, 做到每个流程都有文件指导, 每个节拍都有管理痕迹, 整体大流水线顺畅运转。

(三) 标准促进管理

实施大流水线作业后, 将项目管理单位的项目管理部门的职能管理得以加强, 将目前的项目实施管理向职能管理转变, 重点对生产工程实施过程中发生的问题进行总结分析, 提出改进办法并加入到标准化管理体系中去, 确保项目单位年度工程项目管理达到4个百分之百。在提高工程管理效率的同时, 让项目单位更多的生产管理人员加入到生产工程管理工作中去, 同时保证了该部分同志迅速进入管理角色, 在增加了项目管理人员数量的同时提升工程管理人员的项目管理水平, 避免管理资源、管理成本浪费。

三、特色亮点

针对生产工程管理的特点, 建立的生产工程标准化管理体系科学系统的将相关的规章、制度、流程、标准制作成标准模块, 并制定了科学的里程碑计划作为载体, 将标准模块按节点放入。这一套管理模式有效的提高了工程管理人员综合管理水平, 实现了工程管理与工程人员培训同步进行, 控制了不确定因素, 降低了管理中因工作差错带来了安全、经济风险。

一是突出法规制度的符合性, 实施以制度治理生产工程的特点。生产工程中涉及的制度种类、数量众多, 同时更新换代快, 管理人员不仅不易全面掌握, 能全面归纳都不容易, 该体系的建立, 将各类制度分类收集, 有目录、有链接, 便于管理人员迅速查找使用。

二是突出工程管理程序, 实施工程管理图表化特点。为理顺工程管理上业务关系, 提高办事效率, 把工程管理中所经过的部门、人员、顺序进行梳理, 通过最佳业务流程设计, 运用系统工程和运筹学等科学方法将管理业务合理衔接, 做好纵横协调, 消除复杂工作过程中的重复劳动, 编制出最佳里程碑计划, 同时应用图表, 使管理人员从始到末一目了然, 便于实际实施和计划对比, 及时做出调整。该体系中收集流程32个, 各类标准模板216个, 规范流程、提高效率, 并为建立规范的工程档案积累了原始资料。

四、实践效果

(一) 专业管理的实践

生产工程标准化管理体系的推行, 能提高原管理人员的管理水平, 高水平的管理人员能增强该体系的规范性、实用性。新加入工程管理的人员在体系的规范引导下能迅速的参与管理工作。该体系的应用能使得工程管理人员从烦琐重复的流程管理中解脱出来, 用更多的时间到现场管控安全、质量、进度, 确保良性循环。

(二) 专业管理存在的问题及今后的改进方向或对策

生产模块第11篇

随着计算机网络、通信及控制技术的发展,自动化系统发生了重大变革,被誉为自动化领域的计算机局域网的现场总线技术成为当今自动化领域发展的热点技术。现场总线技术将单个分散的测量控制设备变成网络节点,节点之间可以自由地进行信息交流,从而完成自控任务,是工厂的底层控制网络。

柔性生产线教学系统是实际工业生产流水线的微型,完全模拟实际工业生产中复杂的控制过程,如图1所示,主要由以下六个单元组成:自动化立体原料库送料与质量检测单元;模拟夹具与柔性加工单元;视觉送料分拣与工件装配单元;自动化产品接料与天车堆垛单元;自动上料单元;HMI监控与总站控制单元。各站点的连接采用时间或传感器触发的方式。

柔性生产线教学系统模拟工序多,流程复杂,几乎不能实现数据的交流,通信效率低下,稳定性差,并且系统的实时监控无法实现,鉴于上述缺陷,同时考虑到系统的开放性、互用性及兼容性,采用三菱CC-Link现场总线技术对系统进行了改造,而对于输入信号的采集,输出信号的释放则采用了EX510-GM网关模块。

2 CC-Link总线及网关模块EX510-GM的技术特点

“CC-Link”是三菱电株式会社开发的新一代FA现场总线Control&Communication Link(控制通信链接)的简称,具有高性能、使用简单、接配线方便、节约成本等突出优点。其采用双绞线电缆作为传输介质,底层遵循RS485通信协议,同步方式为帧同步,采用主从通讯模式,提供循环传输及瞬时传输两种通讯方式,即周期性地将远程设备站的数据进行通信,也可以用专用的指令对智能设备站和本地站进行瞬间通信。主站将刷新数据(RY/RWw)发送到所有从站,与此同时轮询从站1;从站1对主站的轮询做出响应(RX/RWr),同时将该轮询告知其它从站;然后主站轮询从站2(此时并不发送刷新数据),从站2给出响应,同时将该轮询告知其它从站,以此类推,循环往复。广播-轮询时的数据传输帧格式数据传输率非常高。除了广播-轮询方式外,CC-Link也支持主站与本地站、智能设备站之间的瞬间通信。从主站向从站的瞬时通信量为150字节/数据包,由从站向主站的瞬时通信量为34字节数据包,所以,瞬时传输不会对广播轮询循环扫描时间造成影响。最长传输距离为1200m(不加中继器),传输速度为156kb/s,也可以作高速传输,速度可以高达10Mb/s,传输距离为100m。CC-Link系统还具有预留站功能、错误站无效功能、主站备用功能、子站切除及站号重叠功能,因此具有高可靠性及易维护性[1,2]。

当一个FX2N系列的PLC作为主站时,最多可以连接7个远程I/O站和8个远程设备站。另外还需要满足以下条件:

(1)PLC的I/O点数(包括空的数量和扩展I/O的点数)+FX2N-16CCL-M占用的点数+8其它特殊模块个数+32远程I/O站的数量256;

(2)远程设备站的个数模块数8。

网关模块EX510-GM是日本SMC公司的一个支持总线的系列产品,支持CC-Link version1.1,可以将CC-Link通信协议转换为SMC专用信号,通过4个分支的连接方式,可分散控制多管阀、输入设备。在CC-LINK系统中,网关模块作为一个远程设备站,最大输入输出点数为128点(64点输入,64点输出),输入输出分支各4个(每个16点),分支排线电缆长度在20m之内[3]。

3 柔性生产线教学系统的总架构

柔性生产线教学系统改进后采用了CC-Link主从站及网关模块,通过1个主站模块FX2N-16CCL-M、1个从站接口模块FX2N-32CCL及两个网关模块EX510-GMJ1,构成简单的分散控制。

六个站工作站中每一个站均由一台PLC承担其控制任务,其中前面五个站是通过RS485串行通信实现互联的分布式控制方式,组建成网络后,系统中的每一个单元也称作工作站,在这5个站中,可以设定任意一个站点作为N∶N网络的总站,在硬件安装方面由于2号加工站涉及的控制工艺相对较少,为提高程序的可移植性,将该站的PLC扩展了一个CC-Link的从站模块FX2N-32CCL,由2号加工站对其它站的数据做收集,然后交给6号监控站做数据处理及输出。而6号站(即CC-Link的总站)则是负责将2号站(即CC-Link的从站)的数据做处理后通过总线的形式发送给网关模块EX510-GMJ1,EX510-GMJ1通过对缓冲器中16位的数据做译码输出,直接控制气动阀岛,从而驱动气动执行机构的运行,而人机界面则和总站连接,起到对生产线的监视和主令信号发送的作用。

柔性生产线教学系统的总架构如图2所示。

4 柔性生产线教学系统的整体功能

1:的圆形杯柱按照杯口向上的顺序排列好,整齐地送到出料口,移载机械手把工件送到质量检测单元进行质量检测,检测结果有三种,对不同的检测结果做不同的处理。

在2号站:对1号站送过来的合格工件进行夹具和加工,并把加工后的工件传送到皮带的终端等待3号将其拿走进行装配。

在3号站:方形工件杂乱无序地放置在供料口,由推料缸推出到输送带上,输送带承载着方形工件前行,在视觉系统的摄像头下停下,进行拍照,拍照结果和库存储的三种图形结果比较,根据比较结果对工件做不同处理。

在4号站:移载小车接收到3号站传送过来的凹槽朝右的方形工件,由双向定位模块对工件进行定位,等待天车机械手将工件取走放到相应的位置上。

在5号站:接料模块接收到4号站皮带传送过来的工件时,三轴机械手将工件有序地放给到活动仓储架模块的空闲位置上,实现自动仓储的目的。

在6号站:PLC通过CC-Link的主模块FX2N-16CCL-M对2号站的各类信号进行收集处理,并将处理结果通过总线送至网关模块EX510-GMJ1,网关模块对结果处理后直接控制气动阀岛,从而驱动执行机构动作。与此同时,HMI连接在该站点的PLC上,通过对收集到的各站数据及状态监控,从而实现上位机对整条生产线的监视和集中控制。

5 CC-Link通信的实现流程

5.1 硬件接线

CC-Link总线网络的接线很简单,使用了CC-Link的专用电缆FANC-SB(7mm2)电缆进行通信连接设计,其中DA与DB为信号传输线,是一对双绞线,DG接地线,SLD为屏蔽线。图3为FANC-SB(7mm2)电缆横截面图,图4为柔性生产线的CC-Link网络接线图。

5.2 模块参数的设定

在系统中,主站选用FX2N-16CCL-M模块,从站PLC连接模块FX2N-32CCL作为远程设备站,此外两个网关模块EX510-GMJ1也作为远程设备站。

主站FX2N-16CCL-M模块设定为:站号=0(主站),通信波特率=2.5Mbit/s(传输速率为2.5Mbit/s),连接模块的个数=3(连接三个远程模块),运行模式=0(在线模式)。

远程设备站(FX2N-32CCL)站号设定为1(设定为从站1),站数设定为3(占用3个站),传输速率设定为2(为2.5Mbit/s)。

远程设备站G1(EX510-GMJ1)EX510-GMJ1拨位设定开关的NO.1~NO.7=0000100(设定为4号站),NO.8~NO.10=010(传输速率为2.5Mbit/s)。

远程设备站G2(EX510-GMJ1)EX510-GMJ1拨位设定开关的NO.1~NO.7=0000111(设定为7号站),NO.8~NO.10=010(传输速率为2.5Mbit/s)。

5.3 主站和从站间的通信参数及数据传送设置流程

主从站间必须设定通信参数方能建立起数据连接及传送[4],图5为通信参数设置及数据传送过程。

5.4 主站和从站间的数据流向图