AQL2.5服装国际检验标准（精选2篇）
AQL2.5服装国际检验标准 第1篇
AQL服装国际检验标准 AQL查检概述
AQL : ACCEPTABLE QUALITY LEVEL 验收合格标准的缩写，即平均质量水平，它是检验的一个参数，不是标准。AQL普遍应用于出口服装，纺织品检验上，AQL的标准有AQL0.010，AQL0.015，AQL0.025，AQL0.040，AQL0.065，AQL0.10，AQL0.15，AQL0.25，AQL0。40，AQL0。65，AQL1.0，AQL1.5，AQL2.5，AQL4.0，AQL6.5，AQL10，AQL15，AQL25，AQL40，AQL65，AQL100，AQL150，AQL250，AQL400，AQL650，AQL1000。不同的AQL标准应用于不同物质的检验上。在AQL 抽样时，抽取的数量相同，而AQL后面跟的数值越小，允许的瑕疵数量就越少，说明品质要求越高，检验就相对较严。下面就不同的AQL列表说明：
验货的时候根据：批量范围、检查水平、AQL值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样方案，服装批量的合格质量水平(AQL)为2.5，检查水平为一般检查水平，检查的严格度为正常检查。其抽样方案见表: 正常检查一次抽样方案(AQL-2.5)AQL是----ACCEPT QUALITY LEVEL 的简称，是一个国际标准，1）AC=Acceptable number =使用箭头下面的第一个数值 =使用箭头上面的第一数值 抽样数量是以一般检验II级检验水平来进行的。）AQL0.010----0。10 是用电子产品，医疗器械等检验 AQL1.0----6.5 是用于服装，纺织品等检验
说明：当订单数量≤抽查件数时，将该订单数量看作抽查件数，抽样方案的判定数组[Ac，Re]保持不变： Ac——Accept（合格判定数）； Re——Rcject（不合格判定数）。
举例一：有一批服装的订单数是3000件，按照AQL2.5标准抽查125件，次品数≤7就PASS（通过），次品数≥8就FAIL（不合格）。
举例二：订单数为7件，按AQL2.5标准抽查5件，无次品就PASS，有一件次品都FAIL；如果按照AQL4.0标准则只抽查3件，无次品就PASS
• AQL 2.5 Order size
Sample Size
Acceptable Major Number
Rejected Major Number 1-8
0
9-15
0
16-25
0
26-50
0
51-90
91-150
151-280
281-500
501-1200
1201-3200
125
3201-10000
200
10001-35000
315
35001-150000
500
150001-500000
800
• AQL 4.0 Lot size
Sample Size
Acceptable Major Number
Rejected Major Number 1-8
0
9-15
0
16-25
0
26-50
51-90
91-150
151-280
281-500
501-1200
1201-3200
125
3201-10000
200
10001-35000
315
35001-150000
500
150001-500000
800
Final Carton inspection # of cartons in shipment
# of cartons to select 2-15
16-25
26-90
91-150
151-280
281-500
Over 500
不良点定义的标准： 1.CRITICAL DEFECTS：
*产品款式/颜色/印花和确认样不一致
*产品受潮或破损或有异味
*违反目的国规定的不良点（诸如不正确的洗标/法律标/产地标）
*影响安全使用的不良点 2.MAJOR DEFECTS：
*缝线开口/松动/跳针/断线/针密不良
*颜色/印花严重偏差 *尺寸超出公差 *布疵超出范围，或有破洞
*整烫布面有激光
*折叠包装不整齐 *影响使用的不良点
*严重影响外观的不良点 3.MINOR DEFECTS：
*颜色轻微偏差
*布疵
*浮线/线头清理不干净 *污渍/杂质
*整烫不平整
*断线连接不良 *影响外观的不良点 4.COLOR DEVIATION：
所有产品颜色必须和MASTER STANDARD色光一致，单箱色差必须接近，严格按照45%，50%，55%分色包装，并且在纸箱外注明。超出色差范围的产品不允许出运。其他：*所有床上用品必须进行验针测试，并在报告上注明结果。
*所有外包装CARTON纸箱必须是外贸商检局核可的五层双瓦楞纸箱，请注
意大部分客人不接受有钉箱，如DEBENHAMS……CARTON MARKING
必须是印刷体清晰无误。外包装的UPC贴纸位置必须正确并且可扫描。封
箱胶带宽度，封箱方法必须依据客人要求。
*所有内包装必须依据客人要求，宣传卡/SKU 贴纸/PVC 胶袋及其它辅料必
须和已确认的完全相符。
*所有包装纸箱出货前必须按不低于千分之三的比例做DROP TEST，三面以
上平摔自由落地，根据纸箱重量确定平摔高度。产品及产品包装必须保证在DROP TEST之后完好无损。纸箱重量
平摔高度 0~9.5kg 76cm 9.50~18.6kg 61cm 18.6~27.7kg 46cm 27.8kg~ 31cm ***除正常的验货报告外，所有产品必须附有尺寸/重量检验表，单个品种的
尺寸检验不能少于3~5个/每色。并且对CHF客人，还需附上CHF的英文FINAL AUDIT。***在验货过程中发现的有关产品规格和品质问题请直接与相关的MDSER和Q。A MANAGER 联系，请确保在不影响货期的情况下保证大货品质。如有REJECT，请 及早联系安排重新验货。
***IN-LINE 报告应包括生产情况进度。请及早在此过程发现问题及提醒工厂改善提 高大货品质。
***如此单货需要担保走货，务必督促工厂出具含公章和签名的保函，格式见附表。验货报告：包含内容
1．验货日期/验货员/船期 2．
品名/款号 3．
定单号/客户名
4．被检待出运货品数量/抽验箱号/抽验货品数量
5．箱唛/装箱搭配/UPC贴纸/宣传卡/SKU 贴纸/PVC 胶袋及其它辅料正确与否 6．
尺寸/颜色正确与否。做工情况。
7．发现的CRETICAL/MAJOR/MINOR DEFECTS，列表统计数量，根据AQL判断结果 8．
验货意见及改正提高建议。CARTON DROP TEST结果 9．
工厂署名,(有工厂署名的报告
10．第一时间（结束验货后24小时内）EMAIL传出验货报告给相关的MDSER和QA MANAGER，并确认收到。Q．A卷宗归档：
分类别做好Q．A卷宗：定单/生产工艺要求/包装要求/面辅料及包装材料确认样/客户联系资料/验货报告，尺寸重量表及该批货的装箱明细单 船样：
从大货每色每款抽出一件，封好签名保存在工厂办公室至少一年，以备客人因质量问题索赔时参考。如遇验货结果为REJECT，务必第一时间和QUALITY MANAGER和MERCHANDISER联系，带回不良次品审核。
AQL2.5服装国际检验标准 第2篇
本研究通过对电气和电子工程师协会 (Institute of Electrical and Electronics Engineers, IEEE)、国际船级社协会(International Association of Classification Societies,IACS)及美国船 级社(American Bureau of Shipping,ABS)自动控制系统检 验认证标 准的分析,为中国船 级社 (China Classification Society,CCS)相关规范 和标准的设计和建立提供参考。
1 IEEE
电气和电子工程师协会于1986年发布了软件检验与验证标准IEEE1012TM,早期此标 准仅针对软件 的检验与 验证计划,经过1998年和2004年的修订,将标准内容扩大到软件的检验与验证过程。最新的2012版进一步将标准的范围扩大到 系统及硬 件验证相 关过程。 新版IEEE1012-2012TM主要关注以下方面的内容。
(1)集成度:标准定义了从低到高4个集成度用以描述系统、软件和硬件的重要程度。
(2)给出了不同集成度的系统进行检验和验证所需的最少 项目,并对可选 检验项目 进行列表,用以区别对待不同的系统,满足系统的多样性和特定功能性要求。
(3)针对不同集成度的系统,相应的检验深度和严格程度也不同。对于高集成度的系统需要进行严格深入的检验和测试。测试深度包括针对正常工况到非正常工况进行非常宽泛的分析。严格程度是指更为精确正式的测试技术和严谨的过程记录。
(4)检验与验证过程中的相关判断标准。该标准为每个检验与验证环节制定了判断标准,包括针对纠错性、一致性、精确性、可靠性和可测试性制定的判断标准。关于检验与验证环节的描述包含了相关输入和输出的列表。
(5)针对系统的危害性分析、安全性分析、风险性分析、可移植性鉴定及报废评估。系统相关的特殊分析环节包含在具体的检验与验证判断标准中。
(6)与其他国际的及IEEE相关标准的一致性,如与ISO/IEC 15288:2008关于软件开发生命周期相关标准的一致性,以及与IEEE软件工程标准的一致性。
2 IACS
2000年,IACS发布了更深入的通用性标准E22《船用可编程控制器统一要求》。此新标准对硬件和软件测试以及集成性测试都进行了详细 的规定。软硬件测试的深度和需要提交审核文档的数量取决于待测试系统的危险程度。该标准根据单一故障的危险性建立了三级危险等级 (表1)。对于更高危险级别的系统(1类危险)需要进行附加的更深度的测试。
3 ABS
ABS于2010年起开始针对软件检验的硬件在环(hardware in loop,HIL)测试技术进行 研究,并于2012年先后颁布了《集成软件质量管理指南》和《系统验证指南》,并对满足指南要求的自动控 制系统授 予附加的 入级符号ISQM和SV。
3.1《集成软件质量管理指南》分析
《集成软件质量 管理指南》对软件开 发、设计、安装与维 护等软件 开发生命 周期 (systems development life cycle,SDLC)过程进行指南,依照此指南进行软件开发的系统,经检验审查后, 将被授予“ISQM”附加符号。SDLC被广泛地应用于信息工业领域,主要包含项目初始化、软件开发计划、软件设计、软件组装 及软件维 护等5个阶段(图2)。[2]
软件开发生命周期始于项目初始化阶段,在此阶段需明确客户需求,并正式提出有效的方法来解决存在的问题或优化现存的系统。此阶段还需考虑此开发项目的预算问题,从而保证有足够的资金支撑,能够顺利地进行。
当项目正式立项以后,就进入软件开发计划阶段,此阶段应明确系统范围并建立明确的时间表,用以保证项目可以及时的完成。此阶段还应对系统开发的复杂性和判断标准进行分析,针对特定的要求研究相应的处理方法,最大限度上减少未来可能导致整个系统出错和异常的可能性。
软件设计阶段需要合理的对系统软件的逻辑结构和物理结构进行设计,且此设计应具有可重复性。逻辑设计应能在整个系统中通用,而物理结构设计则 由技术细 节、具有编程 功能的元 件、具有数据捕 捉功能的 硬件和相 应输出设 备组成。
经过合理的软件计划和设计阶段后,需把实际系统的相关参数整合到编程程序里。通过对程序进行编译和调试,对发现潜在的错误不断地修改,再反复进行深度的测试,保证系统的稳定性和可靠性。同时在调试和试运行期间,也可以完成使用者的软件实操和管理培训。软件维护阶段主要是监视软件运行与客户要求的一致性, 并从运行记录数据中搜集关于系统性能的反馈信息,并在适当的时候对系统软件进行修改和升级,延长系统软件的可用性。
严格依照软件开发标准指南在系统的生命周期中进行新软件的开发可以使包括船东、软件开发商和操作人员在内的所有的利益相关方获 益,具体包括:1指南给合同双方提供一个对话、 商谈的基础,采用一致的标准和指南,双方沟通更有效率;2指南为软件开发商提供了通用的软件开发流程,且能使开发团队更彻底地对替代方法的可行性进行评估;3指南方便对数据进行一致的定义、读取及记录报告,提高了系统的兼容性和标准化;4对软件的可靠性有更高的信心; 5开发周期缩短;6系统出现死机或停止工作的几率减小;7软件相关故障所引起的风险程度降低。
3.2《系统验证指南》分析
《系统验证指南》分为两部分,第一部分由9节组成,详细描述了获得“SV”附加符号所需提交的材料和进行的测试。第二部分由一系列附录组成,每个附录针对一个特定的系统进行相关系统验证指南。目前特定系统仅限于动力定位系统、用于动力定位的电源管理系统和用于电力推进的电源管理系统。
表2为针对47个动力定位(Dynamic Positioning,DP)控制系统 和15个电源管 理系统 ( Power Management System,PMS)的HIL测试进行统计[3]。
上述数据表明,HIL测试能够保证控制系统软件的质量及集成性能,从而使控制系统更加安全,更加可靠/有效的操作。
对特定系统进行验证,首先需要根据故障模式失效性分析或故障树分析法(Failure Mode, Effects and Criticality Analysis,FMECA)对目标系统进行分析,并制定验证计划。相关分析方法和验证计划需提交ABS审查。验证计划需具有足够的广度和深度,并充分考虑到目标系统的复杂性和重要性。根据验证计划确定测试范围,并提交ABS审查。
系统验证通常采用的方法有3种,分别是硬件在环测试、软件在环测试和系统状态估计。其中硬件在环测试是把控制系统安装在与实际情况完全相同的硬件上,并与被控设备(Equipment Under Control,ECU)模拟器进行连接,通过被测系统与模拟器在不同工况下的信息交互来测试控制系统的性能。硬件在环测试可以在软件开发的任何阶段及任何场所进行。
系统验证仅对系统当前的性能进行测试,而性能的保持需要依据有效的生命周期质量管理 体系对系统进行维护。系统验证由于验证范围的限制,也不能够发现系统硬件和软件存在的所有问题。有效的系统验证需要广泛的验证范围和足够的资金进行支持。
4总结
