液压凿岩机台车（精选7篇）

液压凿岩机台车 第1篇

长洪岭隧道起止里程为DK170+300~DK183+594,位于重庆市丰都县龙河镇柏木园村,交通条件较好。区内植被发育,进口段地形陡峻。斜坡地带多为农田,民房较多,隧道全长13 294 m,设计为双线单洞隧道,围岩以Ⅲ级为主,洞口浅埋段为Ⅳ级、Ⅴ级围岩。长洪岭隧道是渝利铁路第二长隧道,同时也是全线控制性工程之一。

2 岩层特性

长洪岭隧道穿越地层主要为泥岩夹砂岩、砂岩,构造较简单,地层单斜,隧道临近石柱向斜核部,岩层倾角较小,走向变化较大,节理发育,岩体破碎,岩质较软。隧道开挖断面是典型的缓倾层状,多层薄厚不均的滑层叠加,隧道开挖后遇裂隙水渗出,泥岩遇水软化,夹层间结合较差,拱部开挖后易发生大面积剥落、掉块,以致坍塌。

3 钻孔设备选择及性能分析

长洪岭隧道进口采用两台液压凿岩台车进行全断面开挖。

液压凿岩台车作为一种新型的隧道凿岩机械,与人工掘进相比,具有三大优点:1)单循环进度快。凿岩台车在本隧地质条件允许的范围内钻孔进尺最大可达5.3 m,对提高开挖进度提供了先进的性能支撑。相比人工钻孔循环进尺3.0~3.5,采用台车钻孔每循环最大进尺可达4.5 m~5.0 m,大大提高了施工进度。2)安全性能高。采用凿岩台车开挖,设备操作人员在固定的操作平台上操作机械,距隧道掌子面约13 m的安全距离,视线开阔,易于观察围岩的变化情况,加之操作平台上设有安全顶棚,从硬件和机械的设计上增大了操作员工安全系数。3)开挖成型好。凿岩台车电—液控制系统采用PLC可编辑逻辑控制,电信号通过电液比例阀控制终端执行机构,由此可以使各个钻进参数达到最佳,从而达到快速高效精确的控制。

4 施工工艺

4.1 隧道开挖工艺流程

超前探孔※测量放线※台车钻孔※装药爆破。

4.1.1 超前探孔

超前地质钻探作为超前地质预报手段中最直接、最直观、最有效的一种预报方法,在长大隧道施工中起着重要的作用。本隧采用在拱顶部位、拱腰两侧各取一点作为超前探孔施作点,探孔深度均为5.0 m。超前探孔的施作,可以超前准确预报出掌子面前方围岩情况及各种地质灾害,为施工安全提供了有力的保障。

4.1.2 测量放线

凿岩台车配备有一个多功能升降吊篮,钻孔前测量人员站在吊篮内进行周边眼的放样,既提高了测量速度,测量人员人身安全也得到了保证,测量仪器采用莱卡TCR802全站仪,并配有断面测量程序,可以实现隧道掘进断面的快速放样。在Ⅲ级围岩开挖中,测量时间一般在8 min~10 min之内。

4.1.3 台车钻孔

1)钻孔深度选择。台车钻孔根据隧道内的围岩情况来确定钻孔深度,本隧穿越岩层为泥岩与砂岩互层,缓倾岩层发育较明显。经过反复试验和比较,确定钻孔深度一般为3.0 m~3.5 m,掏槽眼为3.5 m~3.8 m。考虑掌子面凹凸不平处与要求的眼深差距,钻眼深度要根据掌子面的平整度适当调整,尽量使眼底在同一个垂直面上。2)掏槽方式选择。由于本隧道设计跨度大、净空高,采用全断面一次爆破开挖,没有大的掏槽自由面是很难实现的,施工人员经过多次掏槽试验,最后确定采用复式楔形斜眼掏槽。第一级掏槽角控制在45°~55°,不宜过大或过小。通常情况下,掏槽眼上下排间距取50 cm~90 cm,硬岩取小值,中硬岩取中值,软岩取大值。同一隧道横断面上,一对掏槽眼眼底距离通常取20 cm~30 cm。3)钻眼精度控制。a.钻眼要尽量避开在一些较大的裂隙、夹层处开眼,需根据现场围岩情况适当调整爆破设计要求的钻眼位置,并依据岩层的发育特点,选择合适的钻进位置。b.掏槽眼角度控制:在室内依爆破设计算好钻每个炮眼时台车推进梁尾部与隧道中线的距离,在现场由测量人员在隧道底板测出隧道中线的位置,由红油漆标示出来,然后在标出的隧道中线左右两侧用皮尺量出算好的钻每个炮眼时台车推进梁尾部离隧道中线的距离,用炮棍在该处沿平行隧道轴线方向标示出来,以作为控制掏槽眼钻眼角度的参照。c.周边眼控制:钻孔前,根据掌子面围岩情况及开孔处的凹凸不平程度,确定每一个炮孔的钻孔深度,同时控制好推进梁尾部与周边岩壁的距离,调整好外插角,外插角控制在3°左右。在符合爆破设计要求、保证炮孔间距基本均匀的前提下,选择易掌握钻进方向的位置开孔。4)光面爆破控制措施。a.在拱顶,将炮眼位置向设计轮廓线内偏移,适当增大炮眼间距,少装药,减小最小抵抗线;b.在拱腰位置,减小周边眼间距,同时减少药量;c.在边墙位置,应该保证周边眼间距大于层间厚度,在层厚不大的情况下,应减小炮眼间距,同时增大最小抵抗线;d.减少二圈眼药量,二圈眼距离轮廓线很近,过大的装药量可能使光爆层发生超爆甚至围岩松动,因此,减小二圈眼药量是十分必要的。5)效果检验。最初,由于地质条件差和司钻工人操作不熟练,断面平均超挖在30 cm~40 cm,超挖很大,光爆效果较差。经过对司钻人员经过司钻技术培训和现场考核,激发了司钻人员钻研司钻技术的积极性,司钻水平提高很快,控制隧道超欠挖意识加强,施工操作规范,司钻人员之间配合默契,隧道开挖断面成型越来越平顺、圆滑,炮眼间距越来越均匀,从外观上达到了规范要求,爆破后残眼率在85%以上,平均超欠挖值控制在5 cm以内。

4.2 装药爆破

根据本隧围岩情况及装渣的合理块度要求,Ⅲ级围岩炮眼及掏槽眼布置图见图1。

5 人员配置

液压台车开挖作业人员表见表1。

人

6 机械强制保养技术

要对凿岩台车进行“班保养”“周保养”“月保养”“强制保养(即按照厂家提供的维修保养规程的要求,按规定时间进行强制性集中维修保养)”,以保证台车充分发挥其机械性能,减少故障率,才能保证施工进度。保养内容主要是:清洁、紧固、调整、润滑、防腐亦称“十字作业法”。

7 实施效果

长洪岭隧道进口自2009年1月份开工以来,目前已完成隧道洞身开挖1 900多米,最高月掘进速度达240 m,达到了以先进机械促生产、以生产促效益的良好效果。

8 结语

凿岩台车以其掘进速度快、施工安全系数高、综合性强等诸多优点,在复杂地质条件下取代传统的人工开挖已成为一个必然趋势。但是凿岩台车相比人工也存在成本高、对管理人员水平要求高、功能间相互制约性较强,当故障不能完全排除和配套服务跟不上时,台车不能正常使用等缺点,要想使之更快地得到推广和应用,还需要我们不断探索和实践。

摘要：以长洪岭隧道为例,介绍了复杂地质条件下液压凿岩快速掘进技术,具体阐述了隧道开挖,测量放线,钻孔爆破等施工工艺,并对一些体会和经验进行了总结,以供同类工程学习。

关键词：复杂地质,液压凿岩台车,施工工艺

参考文献

[1]铁路隧道工程施工质量验收标准[S].

[2]王海亮.铁路工程爆破[M].北京:中国铁道出版社,2003.

[3]王智明,马保松.钻孔与非开挖机械[M].北京:化学工业出版社,2006.

[4]蔡新宁,杨卫平.隧道工程光面爆破施工改进[J].山西建筑,2008,34(18):335-336.

液压凿岩机台车 第2篇

液压凿岩台车在大、中断面隧道及矿山施工中应用较广, 但在小断面隧道施工中, 特别是在输油、输气、引水管线净断面小于20m2的小断面隧道施工中, 由于受到空间限制, 应用较少见。

1 走马岗隧道工程概况

西气东输二线东段广深支干线走马岗山岭隧道工程隧道全长2 075m, 净断面为3.8m×3.3m。隧道出口位于樟木头镇裕丰村, 隧道整体成“人”字坡, 进洞口坡面 (北坡) 坡度为3.95%, 实际长度为1 351.62m。出洞口坡面 (南坡) 坡度为-1.12%, 实际长度为724.01m。隧道总实长为2 075.63m。隧道净断面为3.8m×3.3m (宽×高) 。

隧道围岩级别划分为Ⅲ、Ⅳ、Ⅵ级, Ⅲ级围岩实长1 339.28m, Ⅳ级围岩实长726.35m, Ⅵ级围岩实长10m。隧道主体为Ⅲ类围岩, 从实际的围岩情况来看, 围岩为石英砂岩, 岩体属坚硬岩, 整体性、完整性较好, 岩体强度较高, 围岩稳定性较好。

隧道采用全断面开挖, 钻爆法施工。隧道支护形式为超前支护、初期支护和二次衬砌组合的复合式支护。

2 小断面隧道特点

根据洞室断面或跨度大小, 隧道可划分为小断面 (断面面积20m2, 等效直径4.5m) 、中断面 (断面面积20~35m2, 等效直径4.5~6.5m) 、大断面 (断面面积35~120m2, 等效直径6.5~12m) 和特大断面 (断面面积>120m2, 等效直径>12m) 4类。

小断面隧道的特点就是“小”, 小则受断面尺寸的限制, 在有限的空间内施工, 互相干扰大;在同一工作面上, 钻孔、爆破、出碴等工作只能周期性循环进行;一旦一个工序耗时较长, 将影响整个循环进行, 从而总体影响施工工期和施工质量。

3 可行性分析

由于走马岗隧道净断面面积12.54m2, 断面面积小于20m2, 属小断面隧道, 而衬砌规格尺寸类型的单一性, 纵坡坡度不是太大, 有利于隧道洞身开挖采用液压凿岩台车施工的应用。

根据业主对隧道施工安全、施工工期, 工程质量的要求, 走马岗隧道项目部成立了专项课题小组。根据专家的指导意见我项目部组织相关专业技术人员多次召开工程会议, 前期考察了多家凿岩台车的生产厂家和经销商, 最终确定设备型号 (Atlas booer123二臂液压凿岩台车) 并及时与多家电缆厂家联系定做该型号电缆, 为优化方案的实施创造有利条件。研究此方案在断面较小的情况下作业的特点;制定出相应的作业指导书, 认真地做好现场的技术交底, 把专家的意见和现场的实际情况结合起来组织施工。

4 液压凿岩台车结构、技术参数及优缺点分析

1) 结构 走马岗所用凿岩台车为Atlas booer123二臂液压凿岩台车, 其主要由凿岩机、钻臂 (凿岩机的承托、定位和推进机构) 、钢结构的车架、走行机构以及其他必要的附属设备, 和根据工程需要添加的设备所组成。

2) 技术参数 (1) 整体凿岩台车运输高度2 250mm, 宽度1 990mm, 长度10 500mm, 转弯半径3 000~5 100mm, 重13 400kg, 地盘采用四轮驱动, 液压助力转向, 最大行走速度13Km/h, 最大爬坡角度25%。发动机最大功率55k W/2 500rpm, 最大扭矩230Nm/1 150rpm, 铰接连接+/-41, 采用大臂型号BUT20, 单臂重125kg, 推进器可升长度1 250mm, 推进器可旋转角度360°, 安装钻杆长度3 660mm, 最大钻孔深度3 457mm, 工作范围5 000×6 300mm。

3) 优缺点分析 (1) 小断面隧道中采用传统开挖方式, 风钻机加装支架开凿方法施工时, 因隧道断面有限, 仅能同时并行两台风钻作业, 新机在硬度系数F=14~18的石英岩和云母岩中作业, 钻直径42炮孔的速度是:当掌子面风压达到5.5~6.5bar时, 最大进尺为0.5m/min, 在花岗岩中一般平均为0.3~0.45m/min, 则取平均值:每台风钻0.38m/min进尺。两台风钻机为0.76m/min, 台车钻孔速度:查Atlas booer123二臂液压凿岩台车使用说明书, 当岩石的硬度在F=14~18的石英岩和云母岩中作业, 当冲击压力在180kg/cm2时, 最大钻进速度为2m/min, 平均为1.6~2.0m/min, 取平均值:每钻臂1.75m/min进尺, 两台钻臂为3.5m/min, 如只考虑打眼因素, 那么凿岩台车每一台钻臂相当于4.5把风钻, 每上一部两臂台车就等于上一台配有9把风钻的多功能台架, 工作效率为传统施工方式的4.5倍, 但在实际施工中应增加设备调试, 电缆铺设等辅助工序, 实际工作效率约为风钻机工作效率的3倍; (2) 由于台车施工前可对危石找顶, 减少了落石的危险, 再因掌子面人员少, 减少了掌子面落石伤人的频率, 安全性是显而易见的; (3) 钻深、长孔凿岩优势:台车单钻的功率大效率高, 因此可钻d42~d127直径范围内各种岩孔 (炮孔、注浆孔、锚杆孔、安装孔、检查孔、管棚孔、探水孔) , 并且在深5~15m (d48~89) 优势最明显, 速度之快是现有任何风动、电动的深孔钻、浅孔钻都无法取代的, 是深孔岩层注浆的首选设备。

4) 其他配套机具 (1) 发电机 (型号:康明斯500k V) 2台; (2) 巷道稳压器 (型号:300型) 2台; (3) 排风机2台。

5 实际施工运用

在走马岗隧道实际施工中, 采用传统施工方式, Ⅲ类围岩洞身施工平均每循环用时:测量放线30min、打眼放炮300min、排烟30min、出碴280min、排险修水沟40min、锚喷支护40min, 共计720min。每循环进尺约2.5m, 平均每日完成2个施工循环, 单向掘进支护约5m。改用凿岩台车后, 其他工序消耗工时不变的情况下, 打眼放炮时间缩短为150min。施工工序循环用时570min。平均每日完成2.5个施工循环, 单向掘进支护约6.25m。采用液压凿岩台车后, 施工效率提高25%。

Ⅳ类围岩采用传统施工方式正常情况下平均每循环所用时间:测量放线30min、打眼放炮300min、排烟30min、出渣250min、排险修水沟40min、锚喷支护60min, 共计710min。每循环进尺2m, 平均每日完成单向掘进支护约4m。改用凿岩台车后, 其他工序消耗工时不变的情况下, 打眼放炮时间缩短为150min, 施工工序循环用时560min, 平均每日完成2.5个施工循环, 单向掘进支护约5m, 采用液压凿岩台车后, 施工效率提高25%。

Ⅴ类围岩正常情况下平均每循环所用时间:测量放线30min、打眼放炮240min、排烟30min、出渣200min、排险修水沟80min、打锚杆立拱架350min、锚喷支护360min, 共计1290min, 每循环立拱架两榀进尺2m, 平均每日完成单向掘进支护约2m。改用凿岩台车后, 其他工序消耗工时不变的情况下, 打眼放炮时间缩短为120min, 施工工序循环用时1 170min, 平均每日完成1.2个施工循环, 单向掘进支护约2.4m, 采用液压凿岩台车后, 施工效率提高20%。

经实际施工测算。采用液压凿岩台车后, 整体施工效率提高23.3%。

6 结语

液压凿岩机台车 第3篇

1. 升级改造方案

该凿岩台车主要由行走底盘、动臂升降装置、推进器、凿岩机、附属装置,以及液压系统、供气系统、供水系统、电气系统等组成。根据凿岩台车行走底盘使用率低、电气与液压系统使用率高、凿岩机和推进器损耗大等特点,确定其升级改造方案如下:首先对凿岩台车的行走底盘和动臂升降装置进行大修,再将该凿岩台车的部分零部件进行更新。该方案不仅可节省大量费用,还可使该凿岩台车使用性能达到新型BOOMER-XL3D型凿岩台车的水平。

具体升级改造方案分为以下5个方面:一是对液压系统进行改造;二是装备新型推进器,使该凿岩台车可选配多种型号的凿岩机;三是对供气、供水系统进行改造;四是对电控系统进行改造;五是对驾驶室、动臂回转轴及防护装置进行改造。

2. 改造液压系统

对该凿岩台车液压系统的改造内容如下:选用新型液压泵;改进主油路;将控制系统直动式改为先导式;改造液压油冷却装置结构,提高的冷却效率;重新设定凿岩机的压力。

(1)选用新型液压泵

原凿岩台车配用A10V71型柱塞泵、C40型齿轮泵组成的双联泵。此双联泵的A10V71型柱塞泵的排量仅为70 mL/r,不能满足选配多种型号凿岩机的需求。

改造后选用新型A10V71型柱塞泵、A10V45型柱塞泵和C40型齿轮泵组成的三联泵。2台柱塞泵合流后总排量为115mL/r,可满足凿岩台车安装多种型号凿岩机的要求。这2台柱塞泵均为负载敏感泵,泵输出的流量能根据负载需求自动调节,功率损失小,耗能少,具有较好的节能效果。C40型齿轮泵排量为40mL/r,可驱动各型号凿岩机钻杆转速达到180～250r/min。

(2)改造主油路

选用新型液压泵后,我们对各液压泵的功能进行了重新划分。

可以实现双泵合流或分流的2台柱塞泵,用于向动臂升降装置的动臂缸、推进器的推进缸、凿岩机的液压冲击装置等供油,同时向底盘的支腿缸、驾驶室升降缸、电缆卷筒盘绕马达及各种辅助装置等供油。

C40型齿轮泵用于驱动凿岩机钻杆旋转马达,使钻杆旋转钻进。同时用于钻杆低速冲击、低速推进的凿钻作业。C40型齿轮泵输出压力可调,是为了适应凿钻不同岩石或选用不同钻头直径的需求,从而获得最佳的凿岩效率。

(3)采用先导控制系统

原凿岩台车采用DCS直动式液压控制系统,此次改进参照了新型BOOMER-XL3D型凿岩台车控制方式,采用DCS2先导式液压控制系统。采用先导控制系统后,操作更加简单、直观,可以实现钻臂的微动,易于提高凿钻孔精度。

(4)改进液压油冷却装置

为适应炎热地区使用,将该凿岩台车液压油冷却装置进行了改造。方法是将原来管式水冷散热器更成翅片式散热器,以增加散热面积。

(5)重新设定凿岩机压力

凿岩机的钻杆冲击压力,钻杆旋转马达及推进缸在钻孔定位、正常钻进及防卡钻保护时的压力,均应根据岩石类型和钻头直径确定。凿岩台车液压系统经改造后,推荐以附表所列压力值进行调整。

3. 选用新型推进器及凿岩机

改进后凿岩台车所使用新型推进器及凿岩机,具有钻杆防卡及凿岩机的液压清洗等功能。

(1)选用新型推进器

原凿岩台车所使用的BMH600型推进器不能适用新型凿岩机,其安装凿岩机的托架为轴承滚轮式,其轴、轴承、滚轮也极易损坏。改进后选用BMH6000型推进器,其优点有以下3点:

一是可安装COP1638、COP1838、COP2238型凿岩机,能适应不同岩石的凿岩作业。

二是推进梁与凿岩机安装托架之间采用MC高分子尼龙滑动片,其结构简单、不易损坏。推进梁表面装有保护钢板,用于防止推进梁磨损。

三是液压胶管托架采用聚氨酯加钢骨架滚轮托架,确保软管不易损伤。加长型液压胶管涨紧装置,可将加长液压胶管涨紧。每根胶管还可单独张紧,张紧操作十分简便。

(2)选用新型凿岩机及控制系统

选用新型凿岩机并增加了RPCF钻杆防卡装置。当钻杆有卡住迹象时,凿岩机钻杆旋转马达油压上升,RPCF自动防卡装置能自动将推进缸的油压降低。如果此时钻杆旋转马达压力继续上升,RPCF自动防卡装置可快速做出反应,将推进方向切换为“反向推进”(钻杆退出),以防止卡钻。

新型凿岩机还增加了自动关闭和退出功能。当钻孔完成后,液压冲击装置能自行关闭。此时“反向推进”功能可控制推进器的推进缸自动将凿岩机及钻杆退出。

(3)凿岩机液压清洗装置

为了防止凿岩机的冲击装置、钻杆旋转马达和控制阀被污物堵塞,改进后的凿岩机液压系统设置了清洗装置。清洗前准备工作如下:首先,用胶管将凿岩机冲击装置的高压软管和回油软管连接;其次,启动液压泵,扳动钻杆冲击、钻杆旋转操纵杆,使流经凿岩机钻杆冲击装置和钻杆旋转马达油路的液压油,通过滤清器循环3min左右;最后,关闭液压泵,并将凿岩机的胶管重新连接好,即可进行清洗。

4. 改造供气和供水系统

(1)增设空压机

原凿岩台车压缩空气供给系统为1台5.5k W空压机,为增大供气量,改造后将空压机增加为2台。其中LE10型空压机用于向凿岩机前部的油雾润滑装置供气,LE55型空压机用于凿岩机钻杆头部吹渣。每台空压机进气口均设置过滤器。空压机输出的压缩空气经过散热器、油水分离器、减压阀到达储气罐。储气罐下设置排污阀,用于将储气罐内的污物排出。调压阀用于将输出的压力调至0.7MPa。气压系统设置放气阀、安全阀,以保证安全使用。

(2)增大供水量

原凿岩台车所采用7.5k W水泵流量较小,供水控制所采用水流量感应开关易于损坏。改造后采用15kW水泵,使供水系统水泵流量增加。供水控制采用水压力感应系统,当凿岩台车水箱内水压较低时,水泵自动运转。改进后在操作台安装了供水控制总开关,用手动方式即可控制水泵运转。

5. 改造电控系统

原液压控制为直动式控制,操作台布满控制阀的操纵杆,操作费力,且不够直观。改进后液压控制为先导式控制,由电控开关对液压系统的先导阀进行控制,这种控制方式,可使操作台整洁美观,操作更加简便。

改进后操作台安装了驱动液压泵电机的总开关,可实现紧急停机,使操作更加安全。采用新型柱塞泵后,其负载敏感系统可以在启动时自动卸荷,从而使电机的启动电流大为减小,电控系统不易损坏,同时可在6～8s内使液压系统压力达到18MPa。

将电气控制箱的安装位置由原来车体的侧部变为车体的最后部,以减少控制箱碰坏的几率。

电控柜内可选装蓄电池充电变压器及220V照明变压器,还可安装作业小时计时器,以为按时保养提供方便。

6. 改进附属装置

(1)改进驾驶室结构

原凿岩台车的驾驶室只是一个可以升降的顶棚,驾驶台为固定式,故操作者的视野不良。

改进后的封闭式可升降驾驶室,整体高度可升高1.1m,这使得操作者的视野扩大,更好地保证了凿钻孔的精度。同时将驾驶室、操作台刚性爬梯改为柔性爬梯,以防行车时爬梯碰撞变形。

(2)改进动臂回转轴

原凿岩台车动臂回转轴与回转摇臂采用单键传动。单键所能承受的扭矩较小,在扭矩较大时,单键及键槽便容易被剪坏。

改进后将单键传动形式改为花键传动形式,增强了动臂回转轴与回转摇臂连接强度,彻底消除了推进器及凿岩机坠落的隐患。

(3)增设环保及安全防护装置

在原凿岩台车的柴油机上加装了尾气净化装置,以减少行驶时对隧洞的空气污染。同时将动臂侧面安装的大灯下移至支腿横梁处,防止动臂升降时碰坏大灯。在主电机上部安装防护罩,以使电机防水和防砸性能提高。

7. 改造效果

液压凿岩机台车 第4篇

目前, 我国井工矿井施工装备正向智能化、大型化、集约化方向发展, 煤炭的开采强度和速度得到了极大的提高。但采掘比例失衡严重限制了矿井稳产、高效。造成这种现状的主要原因是掘进设备性能、施工工艺、技术管理、施工人员综合素质等与现场实际不匹配, 掘进技术的缓慢发展已成为制约我国煤炭工业可持续性发展的瓶颈[1]。要提高掘进综合效率, 必须解决以下三个方面问题:一是提高掘进机械化装备程度;二是钻爆法技术挖潜;三是解决机械化作业线匹配问题。结合施工实例, 以凿岩台车-胶轮车无轨运输机械化作业线为例, 从机械化配套、施工工艺、劳动组织等方面入手, 确保岩石平巷快速掘进施工效果。

1 凿岩台车-胶轮车施工作业线简介

1.1 适用范围

使用凿岩台车钻眼可实现钻眼工作全部机械化, 凿岩台车钻爆法, 减少劳动力需求且安全性好, 提高钻眼速度和质量, 实现中深孔光面爆破, 适用各种硬度岩石[2]。胶轮车运输排矸方便灵活, 施工设备少, 排矸效率高, 适用于大断面岩巷快速掘进。

1.2 施工工艺

工作面采用凿岩台车钻爆法掘进, 通过挖掘装载机将矸石装入无轨胶轮车内, 运输到井底卸载站。出矸后迎头工作面进行临时支护和锚杆网锚索初喷支护, 复喷成巷与掘进迎头各工序平行施工。辅助运输也由胶轮车担负。其工艺流程和施工工艺如图1、2所示。

1.工作面;2.CMJ型凿岩台车;3.ZWY型履带式挖斗装载机;4.DSJ80转载皮带;5.皮带;6.WC5胶轮车;7.喷浆作业台;8.激光指向仪;9.风筒;10.气动锚杆锚索钻机

1.3 施工主要配套设备选型

对施工设备管理进行选型时, 结合施工对象 (巷道围岩地质和水文条件) 、施工队伍素质 (包括经济能力) 等因素进行选型。表1中列出了凿岩、装岩、运输、支护设备选型, 因通风、排水、压风、供电等设备已固定化, 没有具体列出选型设备。

1.4 施工班组劳动力配置

根据巷道施工工序和工种结合程度, 把施工班组分为掘进支护综合班组和支护单一班组。

掘进支护综合班组主要承担巷道钻眼、爆破、装岩、运输, 以及锚杆 (索) 支护等工作, 岗位人员配置:凿岩台车司机1人, 辅助点眼工2人, 锚杆锚索支护工3人, 放炮员2人, 装岩机司机1人, 胶轮车司机4人, 机电维修工1人, 加上班组长每班14~16人。

支护单一班组主要承担巷道喷浆支护工作, 岗位人员配置:喷浆机司机1人, 喷浆手1人, 照灯辅助工1人, 拌料上料等6人, 加上班组长每班11~12人。在具体施工过程中, 班组的个数根据施工具体情况安排组建。

2 凿岩台车-胶轮车机械化作业线施工应用

2.1 工程概况

某矿东翼集中运输大巷长约1 100 m, 岩层以褐色泥岩为主, 岩石的坚固性系数6~8, 泥岩碎胀系数为2.0, 涌水量以顶板局部锚索孔出水点为主。巷道断面为直墙半圆拱形, 掘进断面17.73 m2, 掘进宽度5 040 mm、高度3 920 mm。巷道采用锚网喷支护, 锚杆间排距800 mm×800 mm, 拱部锚杆锚固力不小于120 k N, 预紧力矩不小于200 N·m;帮锚杆锚固力不小于100 k N, 预紧力矩不小于150 N·m;喷射砼厚度120 mm、标号为C20, 巷道铺底砼厚度300 mm、标号为C20;伪顶帮铺设金属网片, 金属网规格2 000 mm×1 000 mm, 网目150 mm×150 mm, 搭接100 mm, 扎丝间距300 mm, 采用双股14#铁丝双边绑扎。

2.2 机械化作业线施工方案

根据施工条件, 采用凿岩台车钻眼配以胶轮车出矸工艺进行施工。工作面机械设备:CMJ1-17D型凿岩台车1台、ZWY-80/15T0L挖掘装载机1台、WC5胶轮车3辆 (后续增加到6辆) 、MQT-130/3.2型气动顶锚杆钻机2台、KKK/45/2.3型气动帮锚杆钻机2台, 其它设备略。

2.3 施工工艺

2.3.1 工艺流程

根据现场施工条件对工艺流程进行细化、优化, 科学安排平行作业。经实验将正规循环细化为“安全检查→顶部锚网支护→出矸→钻眼 (两帮锚网支护) →连线装药→爆破→初喷”, 完成工序视为完成一个循环。

2.3.2 钻爆技术

推行中深孔全断面一次爆破技术, 月度计划进度为160 m, 掘进按照“三八”作业制, 每班1个循环, 月工作日按30 d考虑, 月正规循环率85%, 炮眼利用率85%, 根据以下公式计算。

式中:L为炮眼深度, m;l为月度计划进度, m;D为月工作日, d;P1为月正规循环率;P2为炮眼利用率。

经计算L=2.5 m, 考虑到锚杆支护的排距, 将炮眼深度改为2.6 m (掏槽眼为2.9 m) , 保证每循环进尺达到2.4 m。

在岩石坚固性系数小于10时, CMJ1-17D型凿岩台车钻眼速度达到1.6~2.0 m/min, 炮眼直径42 mm, 掏槽眼5个, 周边眼40个, 辅助眼37个。炮眼总长度222.4 m, 按每个炮眼2.0 min (包括移钻时间15 s/个) 计算, 需要164 min, 循环时间按180 min考虑。

2.3.3 装运

ZWY-80/15T0L挖掘装载机最大生产能力为80 m3/h, 每爆破实体岩石为41.6 m3, 碎胀后体积为83.2 m3, 装矸出矸时间为90 min (包括调车占用时间) 。

2.3.4 永久支护

锚杆支护, 每排14根 (顶部为8根、两帮各3根) , 3排共42根。每班接班后, 只打顶部24根, 2台锚杆机同时操作, 用时120 min (10 min/根) , 其它锚杆支护与钻眼等工序平行作业, 不占用循环时间。初喷 (包括铺金属网) 时间为60 min, 喷浆班支护时间同样不占用循环时间。

2.3.5 其它工序

交接班及安全检查30 min (包括生产准备时间) , 其它生产辅助系统和文明施工, 以不占用循环为基准, 与其它工作平行作业。

2.4 劳动组织

将传统的“三八”作业制改为“四八”平行作业制, 即3个掘进支护综合班、1个喷浆支护班。3个掘进支护综合班实行“三八”作业制, 每班掘进完成1个小循环。喷浆支护班与掘进综合班部分平行作业, 不单独占用时间。该作业方式的劳动组织形式暂称之为“四八”平行作业制。掘进班每班出勤14~16人, 喷浆班每班出勤11~12人。

改进传统“二掘一喷”的“三八”作业制 (2个班掘进, 1个班挖基础和喷射混凝土成巷) 为“掘锚支+复喷”“四八”平行作业制, 即3个班掘进+1个班喷浆支护班作业。其循环作业情况如表2所示。

2.5 质量工期管理

从技术、组织和经济等措施上加强施工管理, 确保工期和质量按计划完成。健全质量管理制度, 明确施工人员质量责任;做好检测、检验, 从源头控制好原材料质量;按中、腰线准确测量巷道断面, 用光面爆破技术施工, 保证巷道成型规整;锚杆种类、规格、质量符合要求, 锚杆眼位、方向、深度符合设计要求, 锚杆安装工序合格、坚固有效;喷射砼配比准确, 严格控制水灰比, 采用标桩法控制喷层厚度和巷道成型, 进行科学养护。

组织上健全项目部组织、健全制度, 管理工作制度化、科学化;加强调度工作, 统一指挥生产;在经济上继续深入落实承包制, 进一步完善工资奖金的激励机制, 达到奖励标准及时兑现。

2.6 安全文明施工

做好危险源辨识、分级和控制, 健全安全管理制度、加强设备运行维护保养;做好一通三防、钻眼爆破、装运、顶板、机电设备、供电和避灾安全保障机制。

在工作面施工总平面布置图示意牌板上, 标明工程名称、工程量、开竣工日期、施工单位和工程负责人, 施工牌板上标明掘进爆破图表和井筒施工断面图。凿岩台车等设备和工作面有醒目警标和岗位责任制、操作规程、交接班制度。

3结语

该工程采用凿岩台车-胶轮车作业线, 巷道施工实际正规循环率平均为89%, 最高为92.6%;平均月进尺180.8 m, 最高为202.3 m。工程质量被评定为优良品, 工期提前26 d, 材料消耗比计划下降8%, 杜绝了轻伤及以上事故。改进、优化的“四八”平行作业劳动组织、中深孔爆破技术、双循环作业法以及动车组管理法等技术、管理创新成果的综合应用, 提高了工效, 降低了成本投入, 对提升钻爆法岩巷单进水平有重要作用, 该作业线具有科学性、实践性, 经济效益明显, 有较好的推广应用价值。

参考文献

[1]高艳刚.岩石快速掘进作业线装备配套研究与实践[J].地质矿山, 2014, 39 (6) :148.

凿岩机液压系统故障诊断研究 第5篇

1-回转马达;2、15-滤油器;3-卸荷阀;4-冲击器;5-推进油缸;6-单向节流阀;7-推进压力控制阀;8-电磁换向阀;9-推进供油泵;10、16、19、21-溢流阀;11、14、18-液动阀;12-减压阀;13、22-手动换向阀;17-冲击供油泵;20-回转供油泵;23-推进压力调节阀;24-调速阀

1 液压系统原理及故障分析

钎头在接触岩石之前,使阀22处于左位,回转供油泵来油经阀22至回转马达1,马达先旋转;使电磁换向阀8处于右位,推进供油泵9来油经阀8和单向节流阀6进入推进油缸右腔,推动凿岩机沿着推进器的滑架空载前进,这时只需3.5MPa以下的工作油压。当钎头接触到岩石之后,轴推力加大,工作油压上升,当油压上升到4MPa时,液动阀11切换至右位工作,推进压力油经阀11、阀13进入液动阀18控制腔室,使阀18切换至左位工作,于是冲击供油泵17来油经阀18、滤油器2通到冲击器4开始冲击,此时冲击泵油压由溢流阀16控制,冲击器在8MPa的供油压力下工作,以适应开眼的需要。开眼完成后,将推进压力控制阀7操纵杆缓慢地推到位,于是推进油压逐步增加至8MPa。这时,液动阀14切换至上位工作,断开溢流阀16的回油路,冲击回路的压力由溢流阀19控制,压力保持在16MPa,凿岩机进入正常凿岩状态。凿岩时如发生卡钎现象,回转油压随着回转阻力的增加而升高,当回转油压超过调定值后,推进压力调节阀23起作用使推进压力降低,推进力相应减少,使钻具凿入岩石的深度减少或停止钻进;当推进压力降到5.5MPa以下时,液动阀14在弹簧力的作用下复位,使凿岩机的冲击能降低一半;当推进压力继续下降到3.5MPa以下时,液动阀18回至右位工作,冲击器停止冲击,只有回转机构继续回转以使钎杆脱离卡钎状态。当钎杆脱离卡钎后,回转压力降到推进压力调节阀2 3调节值以下时,推进油压恢复,液动阀14重又切换至上位工作,液动阀18切换至左位工作,冲击器恢复冲击,转入正常工作。

液压凿岩机以凿孔定位、开孔、凿孔、快速退钻等4个阶段完成一个孔的凿岩工作,即一个工作周期。在一个工作周期中,液压系统就相应的分别处于待机工作状态、半功率工作状态、全功率工作状态以及快速退钻(或快速推进)工作状态。

针对凿岩机液压系统的结构特点,可用层次分析法对其故障层次进行划分,如图2所示。

2 故障诊断框架构建

本软件系统以Windows XP为开发平台,VC++6.0为程序设计语言,通过开放式数据库ODBC实现Visual C++语言与Access数据库的连接,而通过编写和调用结构化查询语言SQL实现应用程序与数据库之间的数据交换[2]。依据液压凿岩机特有的工作程序特点,建立总体框架图如图3。

其中,故障诊断模块根据作业程序的周期性特点以及故障特点,分为故障实时监测与液压元件故障诊断两大诊断模块。在故障实时监测时,液压凿岩机处于正常工作周期内,即待机、半功率、全功率以及快速退钻(或快速推进)工作状态4个循环工况;因待机工作状态下可供监测的参数不多,故障少且容易诊断,这里不予讨论。

3 故障诊断系统各功能子模块的设计

3.1 实时监测诊断功能子模块设计

在实时监测状态下,依据上述凿岩机液压系统的故障特点以及其作业程序的周期性,建立1个周期内3个工况诊断子模块。这3个子模块诊断结构及原理是相同的,仅仅是诊断数据库不同而已,故建立单个诊断子模块框架的思路也相同,见图4所示:(1)对故障样本集进行提炼并归一化后存入数据库中;(2)采用Levenberg-Marquart算法或标准的BP网络算法对故障样本进行学习训练,提炼出样本集中所隐含的故障规则并进行检验,把符合要求的权值、阈值存入数据库中[4];(3)当输入模拟数据或由液压凿岩机运行时得到实时数据后,经过诊断得出结论,再依据解释模块给出故障分析和指导措施。

3.1.1 实时监测模块诊断方法

在本模块开发中,我们开发出两级诊断系统,第一级系统由BP神经网络组成,完成诊断的数值计算过程;第二级系统开发成小型专家系统,用于对故障结果的解释。两个系统相串连,以进一步提高诊断结果的准确性。

3.1.2 故障知识数据库模块的设计

故障知识数据库结构见图4。数据库所有功能子模块除有自己的特色数据表之外,均共用“故障类型表”,这是因为在数据库不同的功能子模块中的数据表只有“故障类型表”的数据结构是一样的。故采用这种共用数据表的方式,可使数据库更加简洁。为了把以上数据表进行有效关联,数据表之间通过一个或多个关键词进行联结,建立起合理的关系。

3.2 液压元件诊断子模块设计

液压元件故障诊断模块总体结构如图5所示,主要由知识库、推理机、全局数据库、解释机构以及人机交互界面等模块组成。

把诊断过程中获取的凿岩机液压系统元件故障模式、故障原因以故障树的形式组织起来,通过对故障树进行定性分析得出故障树的最小割集,并在最小割集的基础上简化,最后把相关概念、事实以及它们之间的关系知识按关系模式表的结构组织起来,生成诊断知识库[3]。

液压系统故障诊断专家系统的推理机采用从高层故障模式到低层故障模式的正向推理策略。

4 故障诊断实例

4.1 实时监测故障诊断

以全功率工作状态故障为例,通过9个参数,即泵20出口压力、泵17出口压力、泵9出口压力、回转压力、M5测点压力、冲击压力、冲击回路流量、推进压力、控制油路压力等测点参数,即可判断此类故障的发生情况。

在监测参数全部确定后,即可进行故障诊断,若诊断出此故障的发生隶属度超过0.5时,则此故障必定发生。若故障发生,则触发系统的解释模块,对所发生的故障进行解释,同时给出解决措施。

4.2 液压元件故障诊断

打开液压元件故障诊断的主界面,则出现较易出现故障的常用液压元件。

以液压泵的故障诊断为例,选取“液压泵故障”故障模式,点击“查询”按钮,系统会弹出“故障原因显示”对话框,选取具体故障模式,就能得到故障原因及维修措施。

参考文献

[1]熊勇.汤姆洛克液压凿岩台车液压系统故障诊断软件的开发与研究[D].西南交通大学,2004.

[2]李增芳.基于人工智能和虚拟仪器技术的发动机故障诊断专家系统研究[D].浙江大学,2004.

[3]许化东.基于故障树分析法的汽车故障诊断专家系统的研究[D].合肥工业大学,2002.

[4]张立明.人工神经网络的模型及其应用[M].上海:复旦大学出版社,1992.

液压凿岩机的现状及发展研究 第6篇

关键词：液压凿岩机,发展,思路

液压凿岩机是目前广泛应用于矿山、铁路、公路、水电、煤炭和建筑工程施工中的主要机械设备, 与传统风动凿岩机相比, 液压凿岩机具有能量传递效率高, 减少矿山总装机容量, 提高凿岩速度, 改善作业条件, 降低凿岩成本的优势。正是由于液压凿岩机技术性能上的优势, 所以, 自液压凿岩机一问世, 世界各国矿山机械设备公司, 都纷纷组织科技人才对之进行研究和技术攻关, 从而推动了液压凿岩机的快速发展。尤其是近20年来, 随着计算机技术广泛应用于矿山机械设备的研发, 凿岩技术取得了巨大的进步, 自动化凿岩及自动凿岩设备也相继出现, 并已达到实用化的程度。笔者在本文中简要概述了国内外液压凿岩设备的研制现状, 并对今后的发展趋向提出了一些设想。

1 国外产品的发展概况

世界上率先研制成功液压凿岩机的公司是法国的Montabert公司, 该公司于1970年研制出了第一台用于矿山钻孔的H50型液压凿岩机及其配套钻车, 该机的研制成功被视作是采矿业的一场革命, 其在技术、经济以及社会效益方面与传统风动凿岩机相比所展现出来的巨大优势, 立即吸引了各国矿山机电设备公司的目光, 他们纷纷组织科技人员对这项技术进行攻关, 竞相研制开发这套新设备, 如美国Ingersoll-Rand公司、Gardner-Denver公司、瑞典Atlas Copco公司、Linden-Alimak公司、芬兰Tamrock公司、德国Krupp公司和日本古河 (FURUKAWA) 公司等。据不完全统计, 目前国外从事液压凿岩机设备研制并生产的公司几十家, 生产的液压凿岩机品种有上百个, 且都自成系列。年产量也从80年代初的2000台发展到如今的2万台以上。其中在产品质量和技术水平上居于世界前列的公司主要有端典的Atlas Copco公司、芬兰的Tamrock公司和法国的Secoma公司, 他们公司的产品占到了世界市场份额的60%以上。

截止目前, 液压凿岩机型号齐全, 可以满足于井下或露天, 掘进或采矿等各项需要。如芬兰Tamrock公司研制的液压凿岩机, 从小型手持式到超重型, 品种规格齐全。在发展回转-冲击式产品的同时, 有的公司还研发了适用于软岩上钻孔的纯回转液压凿岩机。尤其是瑞典Atlas Copco公司研发的凿岩机在改装上具有极强的灵活性, 能够根据用户的某些特殊要求, 对某种基型产品稍加改进, 组装成专用产品。公司在轻型产品的研制中也不遗余力, 创造性地选用塑料件, 达到了既减轻整机的重量, 又方便使用的目的。当前各液压凿岩机制造企业都已经推出了第三代甚至第四代产品, 从型号来看多为轮胎式, 较适宜井下高效无轨掘进和开挖。

液压凿岩机的第一次升级换代是在1986年, 当时Atlas Copco公司推出了Cop1440和Cop1550型等新型高速液压凿岩机, 凿岩效率较之第一代机提高一倍。上世纪90年代推出的Cop4050型重型液压凿岩机, 冲击功率高达40k W, 新世纪以来, 凿岩机性能更加优化, 2005年推出的Cop1132, 采用双缓冲系统, 凿岩速度快, 钎尾密封性好, 能有效防止灰尘、水、杂物进入机器。Tamrock公司的HL4000系列是大功率超重型液压凿岩机, 可钻凿直径180~230mm的炮孔, 而凿速快过同级牙轮或潜孔钻机的1~3倍, 同时更加节能。

2 国内发展概况

1980年, 我国研制了第一台用于生产的液压凿岩机YYG80, 并通过了湘东钨矿的部级技术鉴定, 随后我国先后有北京科技大学、中南工业大学、长沙矿冶研究院、煤炭科学研究院等10多个单位投入到液压凿岩机的研制工作中去, 共开发了20多种型号的液压凿岩机和钻车。

到了九十年代末期, 我国研制并通过国家鉴定的液压凿岩机型号有12种, 其中7种的冲击能都可以达到150~250J之间。钻孔径大部分在40~50mm之间, 只有YYG250A、YYGJ145、TYYG20和DZYG38B型液压凿岩机可钻孔径大于50mm, 最大可达120mm。它们在结构上一般采用独立转钎机构, 活塞运动行程可调, 有防空打缓冲装置。由于利用高压液体驱动, 冲击能高, 因此, 较之同级别气动凿岩机, 其凿岩速度要高出1~2倍, 钎具寿命也得到较大幅度延长, 且改善了操作工人的作业条件。

进入新世纪以来, 随着我国在科技研发投入的力度逐渐加大, 我国的液压凿岩机性能指标也有了大幅提高, 但与国外先进水平相比, 仍存有较大差距, 如国内厂家生产的液压凿岩机稳定性指标大多在500m左右 (不拆机检修) , 而世界先进水平的瑞典产品则规定为6000m。因此, 国内的液压凿岩机技术性能仍有待提高, 同时核心零部件依赖进口的现状尚未得到改变, 每年我国都要为此支付大量的外汇用于购买。

3 国产液压凿岩机的发展思路

3.1 加快引进技术的消化吸收

尽管我国已具备生产液压凿岩机的经济和技术能力, 但在关键零部件上国产化率明显较低。此外, 随着社会的发展, 对于液压凿岩机已经提出了诸如大型、智能、环保等多重要求, 所以, 当前液压凿岩机技术更为先进复杂, 且技术多为老牌公司所垄断, 为达到尽快发展我国液压凿岩技术的目的, 目前我国已经同世界上各大公司建立了合作关系, 通过他们的技术转让实现我国液压凿岩技术的尽快提高应该是当前的一条捷径。为此, 我们在和国外技术实力雄厚的公司合作的时候, 可以采取增加他们公司在国内市场份额的方式, 要求他们让渡核心技术, 从而达到提高我国液压凿岩机技术迅速向世界看齐的目的。

3.2 加大自主创新力度, 实现我国液压凿岩机技术的赶超

一味靠消化吸收国外技术的方法, 只能在我们技术比较贫瘠的初级阶段使用, 如果始终指靠国外技术, 我们的液压凿岩机技术将永远无法实现赶超, 因此, 最根本的解决办法在于我们必须要不断加大自主创新的力度, 研制发明出具有我们自主知识产权的在世界范围内领先的技术来, 只有这样, 我国的液压凿岩机制造企业才能参与到世界市场的竞争中去, 为我国的经济发展做出更大的贡献。

3.3 继续加大我国隧道凿岩机器人的研制步伐

由于我国是一个多山的国家, 所以, 在隧道开掘方面的工程量十分巨大, 据统计, 每年用于凿岩爆破的工程量都占到总工程量的70%~75%, 所以, 我国对于隧道凿岩机器人的需求十分迫切, 虽然我国在2001年已经研制成功了首台隧道凿岩机器人, 但与世界先进国家相比, 在技术性能上还存有一定差距, 凿岩的进度还比较慢, 一定程度上延长了工程的预算周期, 造成了浪费。因此, 需要继续加大对隧道凿岩机器人的研制步伐, 使我国隧道凿岩机器人的技术早日达到世界级水平, 从而促进我国采矿、挖掘行业的整体进步。

参考文献

[1]朱建新, 何清华, 郭勇等.液压凿岩设备的研制现状及其发展思路[J].凿岩机械气动工具, 1999.

高效节能全液压凿岩机的开发和应用 第7篇

我国凿岩机的设计开发工作虽然起步并不晚(20世纪70年代中期),但由于设计开发手段落后,试验研究条件亦较差,对冲击机构机理与规律的了解和掌握还不够深入,迄今仍未能形成与国内市场需求相适应的产业规模,同瑞典、芬兰、法国、日本等国所代表的世界先进水平存在不小差距。

液压凿岩机是目前国际上广泛应用的新型掘进凿岩设备,它具有冲击功率大、能量利用率高及易于实现自动化控制等特点,在世界岩石工程等领域被迅速推广使用,尤其在大断面作业场所正发挥着传统气动凿岩机所无法匹敌的作用[1]。

2 液压凿岩机的性能及使用特点

液压凿岩机是一种新型的高效节能凿岩设备,自1970年世界上第一台液压凿岩机问世以来,由于其突出的优点,已被广泛应用于世界各国工业生产中[2]。液压凿岩机主要由冲击器、蓄能器、转杆机构和供水拍粉机构组成,液压凿岩机作业是冲击运动和回转运动共同作用的结果。图1为前腔常压型液压凿岩机的冲击机构工作原理图,它主要由冲击部分(活塞和缸体)、控制部分(控制阀)、蓄能器和连接孔道组成。

气动凿岩机的研制始于19世纪50年代,目前已形成一系列产品,典型产品有YT29A,7655,YT25DY和YGZ250等。气动凿岩机7655具有产品输出功率大、进尺速度快、操作舒适、高性能的价格比等特点。由于气动凿岩机具有价格低、使用可靠、产品水平较高、备件易于解决和维修等特点,目前仍被广泛使用。

液压凿岩机与气动凿岩机相比,具有以下优越性:防卡能力强,杆头寿命提高约40%,凿速提高50%以上;能耗仅为风动的0.33～0.25;整机的寿命比气动高出3倍。

虽然液压凿岩机在性能上比气动凿岩机先进很多[3],但在实际使用中也存在一些问题。近年来,我国通过购置国外先进液压凿岩机的设备,走引进、消化国外技术的道路。由于引进技术难度大,关键技术的零部件国产进程慢,有的仍需进口,致使售价普遍偏高。

3 高效节能液压凿岩机的开发模式

为缩短开发周期,保证质量,在现有基础上,参照国外同类机械产品,对高效节能液压凿岩机进行改造,具体性能和实际施工效果见表1、表2和

表3。

YYTZ26C-5全液压凿岩机是新一代凿岩设备[4],其多项专利技术的融入使产品具有原动力小、钻速快、操纵稳、噪声低、结构简洁、使用可靠、维修方便、移动灵活等显著特点,目前已被公路和铁路隧道、水利水电、工程建材等众多领域采用,并被专家学者鉴定为“实现了高效、节能、降噪、安全、环保”,远优于气动凿岩机,达到国际先进水平。实验表明,它与传统的同类风机相比,能耗降为1/3以下,工效提高1倍,综合效益可提高3～5倍[5]。

由此看来,高效节能液压凿岩机有很大的利用价值,这种凿岩机具有高效、节能、降噪、安全、环保、性能稳定、经济耐用等特点,处于国内领先地位,其应用前景相当可观。

参考文献

[1]高澜庆.我国液压凿岩技术的发展[J].有色金属,1984(10):58-63.

[2]郭孝先.国外液压凿岩机[M].北京:地震出版社,1999.

[3]黄总月.液压凿岩机可靠性问题浅析[J].煤炭科学技术,1994(2):27-31.

[4]高澜庆.液压凿岩机理论设计与应用[M].北京:机械工业出版社,1998.