液压操作机构范文（精选7篇）

液压操作机构 第1篇

我国煤炭资源丰富,综采设备成熟,采煤工艺日趋完善,随着能源的紧缺,我国煤炭开采步伐的日益加快,很多矿井面临着资源枯竭问题,而一些蕴藏在建筑物、道路以及水体下面被认为不宜于开采的煤层,也越来越受到更多的关注。国内一般通过采用条带开采、搬迁村庄、填充开采等多种技术措施来解决“三下”的压煤问题,提高煤炭采出率。但是随着村庄搬迁成本的不断提高以及煤层开采深度的增加,充填开采技术的优势明显体现出来,并已逐渐形成蓬勃发展之势。现有的充填技术大多采用注水、注泥浆及填充矸石等方法来填充采空区。注水和注泥浆都要受到当地地质条件的限制,在唐山区域,填石法的采用比较普遍,其缺点是在进行填充时除了需要支护设备外,还需提供专门的运输设备以及夯实机械,因此投资很大、作业程序比较复杂[1]。

1 总体思路

在前顶梁尾端增设了后顶梁,后顶梁采用带滑槽的高强度箱体焊接结构,后顶梁内设有拉移填充运输机的机构,填充运输机运输填充物落到需要填充的相应采空区,从而实现填充功能。为使填充物夯实,摆梁铰接在底座上,在摆梁千斤顶的作用下调节摆梁仰角,摆梁内套有伸缩梁,伸缩梁在压实千斤顶的作用下,夯实填充物。

底座支架设置挡矸座,一方面可以阻挡充填区从充填运输机落下来的充填物,另一方面可以安置摆梁。摆梁千斤顶和横向夯矸梁,通过摆梁千斤顶调节摆梁的仰角。如果在顶梁和四连杆机构之间设有平衡千斤顶,可以绕前面两根立柱和后面两根立柱上端为转轴分别对顶梁后端和尾梁前端进行上下微调,使顶梁和尾梁与巷道顶部贴合得更紧密,给巷道更牢实的支护作用力,提高支架的支护作用。在顶梁前端设置有护帮和护帮千斤顶,在顶梁前端起支护作用并防止煤壁片帮。底座上还设置有推移框架和推移千斤顶,可以在推移千斤顶的作用下起着推溜移架的作用。在尾梁和托板之间设有托板千斤顶,托板通过设置在尾梁上的滑槽与尾梁活动连接,通过托板千斤顶的伸缩来调整托板的位置,进而调整矸石输送机的位置,当一处的填充作业完成后,可以在不移动支架的情况下方便快速地将托板滑动到新的作业点。

2 创新性成果

1)试验目的在于提供一种带夯实机构的充填支护液压支架,解决现有技术中的充填夯实液压支架需要频繁移动支架才能有效地对底座尾部的矸石进行夯实、工作效率低的技术问题。

2)试验是通过以下技术方案实现的:包括底座,顶梁,设在顶梁前部的前梁,支撑顶梁的立柱,设在顶梁尾部的尾梁,尾梁下设置的托板,四连杆机构,托板溜槽悬挂在尾梁之下,溜槽槽板上开有卸料充填的落料孔,位于底座后端、刮板输送机下方设有夯实机构,立柱与四连杆机构的上端和下端分别与顶梁和底座相连接,其中,该夯实机构由可以上下转动做夯实运动的摆动夯实机构构成[2]。

3 应用情况

解决“三下”的压煤问题,提高煤炭采出率,开采蕴藏在建筑物、道路以及水体下面被认为不宜于开采的煤层,减少村庄搬迁成本。

4 实施效果

液压支架上的填充夯实机构使支架不用频繁移动,大大节省了时间,减少事故的发生率,提高了工作效率,也减少了资源的浪费,创造了很大的经济效益。

5 主要技术创新点

1)该设备是一种用于煤矿井下采煤工作面的支护设备,特别涉及在采煤工作面的采空区进行充填、支护作业的液压支架,具体说是一种带夯实机构的充填支护液压支架。

2)所述的这种带夯实机构的充填支护液压支架要解决现有技术中的充填夯实液压支架需要频繁移动支架、工作效率低的技术问题。

3)摆梁铰接在底座上,在摆梁千斤顶的作用下调节摆梁仰角,摆梁内套有伸缩梁,伸缩梁在压实千斤顶的作用下,夯实填充物。

6 经济、社会效益

这种充填支护液压支架解决了“三下”的压煤问题,提高了煤炭采出率,开采蕴藏在建筑物、道路以及水体下面被认为不宜于开采的煤层,减少了村庄搬迁成本和能源浪费,为国家安定团结做出了贡献。

摘要：充填夯实支架是充填开采中的关键设备。通过在唐山矿的工业性试验表明:物料充填开采液压支架设计合理,充填效果良好,经地面及井下观测数据分析,地表沉陷量达到了预期效果。

关键词：煤炭开采,充填,夯实机构,液压支架,观测数据

参考文献

[1]缪协兴,张吉雄,郭广礼.综合机械化固体充填采煤方法与技术研究[J].煤炭学报,2010(1):56-63.

液压冲床操作规程 第2篇

一、班前保养

（1）检查油池、油位、油标是否符合规定标准，若不符合应及时补油。

（2）检查按钮是否灵活，有无卡阻。

（3）检查电机接地线是否松动、脱落或损坏。若有松动应紧固，脱落或损坏应通知维修人员处理。（4）检查安全防护装置是否完整可靠。（5）检查各手柄是否灵活。（6）紧固松动的各部位螺母。

二．班中保养：

（1）启动液压泵，检查液压泵作用是否良好，各密封部位和管路有无堵塞和泄漏。

（2）检查限位开关作用是否良好，碰块定位是否正常。（3）要随时注意各运转部件温升和音响是否正常。三．班后保养：

（1）检查、清扫各活动部位。

（2）各操控手柄（开关）置于空档（零位）。（3）检查、清扫、整理工作面及工作区域。四．润滑系统：

（1）清洗油泵和过滤网。

（2）擦洗、检查、疏通油路，实现润滑良好，并消除漏油。五．操纵系统：

（1）擦洗各连接处并及时加油润滑，实现操纵灵活。

（2）检查拧紧上下缸盖、电机座和锤身地脚螺丝，保证紧固牢靠。

注意事项

 不要去昼夜开机器有利于保养 1.目的 为了使员工安全，正确地使用KT-373A液压冲床，确保安全生产，特制订此操作规程。2.适用范围

此操作维护规程适用***公司光伏车间的KT-373A液压冲床

3.维护保养

A、每日检查项目

a、检查机台外表面是否有污物；

b、检查各保护罩是否变形，紧固螺栓是否松动；

c、检查工作台表面是否有油污、锈蚀等异常现象；

d、检查各开关按钮是否灵敏可靠；

e、检查油泵滑块是否欠润滑；

f、检查送料器各润滑点是否欠润滑；

g、检查油雾器油量液位是否异常（油标2/3处）；

B、每周检查项目

a、检查电器箱是否有铝屑并清理；

b、检查各电气无余与线路是否完好；

c、检查主电机有无异常发热、异常震动、异常声音等；

C、每三月检查项目

a、检查各管路是否畅通，接头处是否泄漏；

b、检查液压系统（阀动作是否灵活，泵运行是否异常，液压缸伸缩是否正常、密封处是否泄漏）；

c、检查送料装置滚轮间隙是否异常，传动带是否有裂纹等异常现象； D、每三月检查项目

a、检查机械传动部分联接件是否松动、异常磨损、变形、断裂等异常现象；

b、检查防护挡板是否变形，脱落等异常现象；

c、检查电机运行时是否有异响、震动等异常现象；

d、检查配电箱及开关是否有漏电现象；

e、检查各按钮开关、指示灯是否完好；

f、检查管路是否变形，接头是否泄漏，固定处是否松动；

g、检查传动平带是否损伤、是否有涨力；

E、每六个月检查项目

a、检查所有线路是否有破损现象；

b、检查所有管路接头处密封情况；

F、每年查检项目

a、检查滑块平行度与垂直度；

b、检查齿轮箱齿轮运行情况并更换润滑油；

4.安全及注意事项

a、运行时不得从事任何维修工作；

b、维护和维修时必须切断电源； c、维护时必须穿戴PPE

d、非维护人员未经维护人中许可不得从事任何维护工作 冲床，模具安全操作规程

一、工作前冲床先用手触电源按钮一开即关，不得突然启动，停5分钟检查内容：

1）、检查冲床卫生，工作台清洁无杂物。2）、检查机床的润滑系统，机械系统是否正常。

3）、检查离合器、制动器是否灵活好用，脚踏板、拉杆、压模板、螺丝以及各运转装置有无 松动现象。

4）、检查模具重头是否断裂，凹模是否嘣啃，限位柱是否松动。5）、清理模具胸腔。

6）、检查冲模和压板是否安装牢固，冲床是否有连击情况。7）、检查电气接地线完好，油管顺畅无堵塞、无破裂。

二、启动冲床后操作程序 1)、气动冲床后空运转3分钟。2）、设备注润滑油。3）、导柱导套加润滑油。

4）、“点动”空运行，查看上下模具合模点是否准确。5）、确定无误后连续空运行3-5周后开始生产。

三、液压机工作前启动设备空运转5分钟建厂情况 1）、设备有无异常响声，油气管道有无泄漏现象。2）、各润滑点加注润滑油。

3）、开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠。

4）、清理模具上的杂物，擦净活塞杆上的任何污物。5）、检查制动装置是否灵敏可用。

三、安装冲模注意下列事项

1）、上下冲模的接触点必须擦拭干净，冲模导轴套不准露出导轴杆。

2）、上下冲模必须平行，垂直，压板要平整，压板螺栓要对称紧固。

3）、冲模冲力中心必须与冲床压力中心重合，最大冲力不得超出本机的额定压力。

4)、不准用手在冲模、托板下取拿螺丝和其他物件，以防压伤。5）、100T一下冲床模具装好后用纸片试冲，在试车时不准用眼在刃口附近观看。

6）、液压机模具安装好后试压一件工件调整压力，工作压力不得超出设备额定压力85%。

四、在冲压校正过程中必须执行下列条件

1）禁止在滑块运行中和一踩脚踏或操作手柄后再去修正冲模胚料位置。

2）、禁止在操纵机构和自动停闭机构运行不正常是进行工作。3）、禁止在冲床、液压机台面方任何东西和改变脚踏机构或者任何物件。

4）禁止同时在冲模上方一个以上的胚料和用手清理铁屑以及边料。

5）、禁止在发现冲击与自动落下或者有异常声音时工作。6）、禁止用手清扫灰渣小件送取时要用工具。8）、禁止将手、头深入冲模中间，防止发生意外。

9）、禁止设备运转时清洗，加油或到设备顶部查看运转情况以及修理。

10）、禁止酒后上机床操作和操作时吸烟。

五、装卸模具，润滑机床和检修故障时必须切断电源。

六、两人以上同时操作设备时必须有一人负责指挥，夜间工作要有足够的照明。

七、工作完毕，滑块下落，上下合模，操作按钮拨至止动位置，切断电源，清楚边角料，工

具摆放整齐，清扫工作区域卫生，通道畅通，搞好安全文明生产，填写《日报表》《交接班记录》。综合以上流程为：

一、作业前准备

1.按生产计划确认图纸、技术文件掌握制件的加工要领和质量要求,.2.需戴耳塞、安全帽等防护用品.3.确认电,.油.是否到位.是否泄漏.(添加公司规定用油)4.确认设备机能是否正常..滑块(行程)高度.确认.二、1.合上电闸.接通电源.启动马达。

2.按下异常和光电复位.指示灯亮.进入滑块调整.3.将滑块调整至闭模高度.锁模。

4.根据压机和模具选择相应的压板.手动锁模.5.打开控制面板.确认无异常.滑块至上址点.压机启动.三、自主检查项目 1.钣件是否有破裂;2.钣件是否有迭料;3.切断.无毛边.压痕 4.钣件是否有凹凸波浪 5..无冲击线,无弯曲痕迹线.;6.拉伸R处是否变形.7.成型深度是否恰当

四、注意事项

1、确认模具装夹牢固,无异物;

2、确认材料（制件）是否送到位.3、.随时注意压机.模具有无异常声音

责脚踏装置的操作。

3.工作前，应检查冲床防护装置是否齐全，飞轮运转是否平稳；脚踏装置上部及两侧有无防护，操作是否可靠灵活；并清除工作场地防碍操作的物件。4.必须核定冲裁力，严禁超负荷运作。5.安装、拆卸模具时，必须先切断电源。

6.模具安装必须牢固可靠。调整用合高度时采用手动或动的方法，逐步进行，在确认调好之前，禁止连车。

7.工作中身体任何部分严禁进行模具范围进料卸料应有专门工具。8.禁止夹层进料冲压，必须清除前冲次冲件或余料后才可进行第二次进料。9.必须定时检查模具安装情况，如有松动或滑移应及时调整。10.刀口磨损到毛刺超标前，应及时修磨刀口。11.工作结束后必须切断电源。

12.拆卸模具时，必须在合模状态下进行。

冲床安全操作规程

一、开机前：

a）按照设备点检卡上的检查内容进行检查，特别注意冲床的导向和制动装置运转是否正常，是否有连冲现象。

b）安装模具时，先松开导轨的锁紧装置，安装上下模，然后调节导轨行程，直至符合要求并锁紧锁紧装置。

二、工作中：

a）手工送取单个胚料时，必须使用专用的工具（钳子、钩子），严禁徒手送、取胚料。

b）工作中发现设备的运转有异常，产生连冲、操作不灵或电器故障，要立即停车检查。

c）冲床使用脚踏开关时，必须加设防护板，当滑块启动后，脚必须立即离开踏板。

d）清理、检查设备时，必须停机并切断电源。

三、停机后：切断电源，清理、擦洗工作台面，拆下模具并给润滑系统加油。

锯床操作规程

1.0目的确保锯床的正确操作、维护保养，安全生产，提高效率 2.0适用范围适用于所有锯床操作人员 3.0操作规程 3.1上岗要求

3.1.1操作人员为经锯床操作专业培训的员工。

3.1.2未经培训或未仔细阅读了解此规范的员工严禁操作锯床，违者记大过，造成后果自负。3.2开机前检查

3.2.1确认电源线是否完好。

3.2.2确认锯床启动不会影响周围安全。3.3安全操作

3.3.1打开冷却水电源，确认是否有切削液，无则添加。

3.3.2将锯床调速手柄调至上升位置，打开锯弓电源，锯弓开始上升，待其停止后将锯料在台上夹紧，然后将调速手柄调至下降，锯弓下降，注意控制下

降速度，当降至锯条至锯料比较近的位置时将手柄调至锯弓停止，打开锯弓电源，锯弓运动，调手柄至合适的下降位置，打开切削液，开始锯料，锯料过程中注意锯弓下降速度，如快了，调慢些。

3.3.3锯料外表需防夹坏的以纸板或木板垫之，锯料放平防切口不垂直。3.3.4操作人员严禁将手、头或身体的任何部位处于锯弓下；严禁身体任何部位位于距锯弓20CM的范围内。

3.3.5操作人员锯料前应详细了解锯料尺寸，夹紧料下锯前应测量下料尺寸是准确。4.0设备保养

4.1使用人员使用完后应停掉锯床所有电源，清洁设备，清除锯沫，清理工作现场及周边环境，归还工具及治具

4.2每日给导轨注油，齿轮副注油。

农用车液压自卸机构的使用与维修 第3篇

一、农用车液压自卸机构的使用

农用车液压自卸机构由操纵杆、分配器、液压油泵、油缸、油箱、油管和辅助支承机件等组成，如下图所示。农用车工作时，液压油泵由变速器的动力输出轴或其他装置驱动，从油箱泵出液压油，并将压力油经过分配器压入油缸的工作腔，使车厢抬起，实现自动倾斜；货物卸完后，操纵分配器停止向油缸供油，同时使油缸与油箱相通，车厢在自重作用下实现复位。驾驶员在操纵液压自卸机构时，应注意以下几点：

1. 按规定的用油型号添加液压油，以保证液压油的质量。加注液压油后，应将液压自卸机构升降几次，以排除液压油中的空气，然后再检查液压油面的高度是否符合规定。

2. 发动机处于工作状态时，应将分配器的操纵手柄置于中立位置。在操作手柄时，应轻扳快推，不准滞停在各过渡位置，以免油路堵塞或处于半开状态，使油压反常增高。在操纵分配器操纵手柄前，应将变速杆置于空挡位。

3. 在使用液压顶起自卸车厢时，须待车厢的货物倾倒干净后再放平车厢，严禁在顶起中途将负重车厢放下，严禁车厢下面站人。

4. 液压油的温度应在5~80℃范围内，且应经常检查液压部件有无渗漏，如液压油管有小裂缝漏油，可用黑色电工胶布包扎作应急处理；对要求润滑处，应经常注入润滑油。

5. 每班作业后，应对液压自卸机构进行擦拭保养，并定时清洗滤清器。

二、农用车液压自卸机械的维修

液压自卸机构都是精密件，若出现故障，驾驶员不能随意拆卸，须找专业修理人员维修，在修理中须注意以下几点：

1. 车辆须停放在平整、干净、无尘的室内进行维修，车轮前后用三角木抵住不让车轮滚动。

2. 维修齿轮油泵时，应特别注意零件的装配方向。

3. 更换密封圈或排除渗油故障时，所有拆下的零件都要清洗干净，管接头要用干净布包好堵住，以防脏物进入管道。

4. 压力设备未经检查，禁止拆卸和调整安全阀弹簧，以免造成液压系统操纵失灵和过载。

5. 高压油管连接应严密，不许扭转；油管外部不允许有产生摩擦顶撞现象。

6. 检查或排除液压系统有关故障时，一旦顶起车厢，就必须支好车厢下的顶杆，以免发生意外。

液压掘进机安全操作方法 第4篇

液压挖掘机一般由工作装置、回转装置和行走装置三大部分组成。根据其构造和用途可以区分为:履带式、轮胎式、步履式、全液压、半液压、全回转、非全回转、通用型、专用型、铰接式、伸缩臂式等多种类型。

工作装置是直接完成挖掘任务的装置。它由动臂、斗杆、铲斗等三部分铰接而成。动臂起落、斗杆伸缩和铲斗转动都用往复式双作用液压缸控制。为了适应各种不同施工作业的需要, 液压挖掘机可以配装多种工作装置, 如挖掘、起重、装载、平整、夹钳、推土、冲击锤等多种作业机具。

回转与行走装置是液压挖掘机的机体, 转台上部设有动力装置和传动系统。发动机是液压挖掘机的动力源, 大多采用柴油要在方便的场地, 也可改用电动机。

液压传动系统通过液压泵将发动机的动力传递给液压马达、液压缸等执行元件, 推动工作装置动作, 从而完成各种作业。以工地使用较多的pv-200型液压挖掘机为例。该机采用改进型的开式中心负荷传感系统 (olss) 。该系统用控制斜盘式变量柱塞泵斜盘角度 (输出流量) 的方法, 减少了发动机的功率输出, 从而减少燃油消耗, 是一种节能型系统。

这种液压系统的特点是:定转矩控制, 能维持液压泵驱动转矩不变, 载断控制, 可以减少作业时间的卸荷损失;油量控制, 可减少空挡和微调控制时液压泵的输出流量, 减少功率损失。

1 液压系统用油

造成液压系统故障的原因, 其中70%是由于液压油管理不善, 因此, 如能加强这方面的管理, 就可以大大减少液压系统内故障的发生几率。有关液压油的管理, 请务必注意如下各点:

1.1 防止杂物混入液压油内。

1.2 当发现油质不良时, 应尽快更换新油。

1.3 按规定更换过滤器。

1.4 保证油箱内所规定的油量。

1.5 油冷却器内有足够的冷却水通过, 以防止油温的异常上升。

1.6 拆下的液压元件 (泵, 阀, 高压胶管) 必须用螺塞将油口堵住 (或用洁净的塑料袋包好) , 以防进入杂质。

更换油泵或拆泵吸油管时, 必须将吸油过滤器滤芯拔出一段, 使吸油过滤器中自封阀封闭, 以免油箱中油液从吸油口流出。

2 液压系统用油的选定标准

所用液压油, 必须是适合于高压系统的油类, 要选用具有耐磨耗性、抗氧化性、润滑性等特性良好的油类。

加油时可使用本机提供的风动加油装置与本机上的预留的快速接头相连, 经过本机的回油过滤器实现快速密封加油。

使用其它加油装置一定经过过滤装置进行加油, 过滤精度要求10μ (可通过本机的回油过滤器或其他过滤装置加油) ;大部分液压系统液压油清洁度要求NAS9级及以上。

3 液压系统用油的检查

首先检查液压油是否充足, 检查液压泵工作状态, 看看出油口和进油口的过滤网是否有杂质, 应该不是油路漏油, 动作缓慢、迟钝也有可能是控制伐出现异常。

挖掘机所有动作都是由往复式双作用液压缸控制, 可以检查一下.。按规定的时间 (一个月) 从油箱内抽取约一升的油样, 注入清洁的试管内 (数个试管) , 在分别保管十天后和一个月后与新油相比较, 观察其颜色、透明度、杂物的混入程度及沉淀物等的外观检查, 再用滤纸过滤液压油, 滤出其不纯物。

更严格的检查, 则是依据厂家的标准, 对粘度、抗氧化、水分的含量、沉淀物、色相、比重、闪点进行检查。根据检查结果及抽取油样的时间, 来决定更换液压油的时间, 则更为有利。

4 操作台

操作台上装有两组换向阀, 通过手柄完成各油缸及液压马达的动作, 并可实现无极调速, 在其上还装有旋阀、压力表, 两块压力表分别显示两个变量泵的出口油压。

在操作台上装有压力表、旋阀。通过压力表直接读出泵的压力, 通过旋阀的不同位置, 可以分别张紧一运, 行走张紧油缸。警示:当油温超过70℃以上时, 应停止掘进机工作, 对液压系统及冷却水系统进行检查, 待油温降低以后再开机工作。

操纵台的安装方法:由操纵台换向阀出来的配管, 以及横贯操作台的配管, 必须由下侧依次排列整齐。另外, 当分解或装配时, 必须把相联接的配管与接头扎上相应的号码牌。操纵台底部四角均有吊装孔, 可用吊钩吊起安装。装配时的注意事项:

4.1 当起吊各部分时, 必须按吊孔和吊环的位置挂钢丝绳。

4.2 当装销子及螺栓时, 必须涂抹防锈剂或者涂润滑脂。

4.3 在有防尘圈的部位装销子时, 必须注意不要划伤其防尘圈。因此, 在插销子时, 一边稍稍转动, 一边插入。

4.4 在调整螺栓的露出部分时, 为防止生锈, 应涂抹润滑脂。

4.5 紧固螺栓的紧固力矩, 应按所规定的紧固力矩进行紧固。

4.6 更换易损件时, 应先用洗油清洗, 然后按要求装入。应均匀紧固, 防止由于紧固不均而造成的偏斜。

参考文献

[1]王曙光, 魏秋月, 张高记等.S7-200 PLC应用基础与实例[M].北京:人民邮电出版社, 2007.

[2]王迎旭.片机原理与应用[M].北京:机械工业出版社, 2005.

[3]高俊玲等.基于PLC的ARM50掘进机电控系统[J].微计算机控制信息, 2002, 6.

手动液压叉车安全操作规程 第5篇

目的为了规范手动液压托盘车的安全操作，避免机械伤害的发生，保障机器的正常运行，保护员工的生命安全，保证设备本身的安全，特制定本规程。

适用范围

适用于本公司及外来协作单位手动液压托盘车使用人员。

主要危险源

撞击、货物坠落、碾压。

托盘叉车安全驾驶守则

4.1

人员须经过三级（厂级、车间级、班组级）安全培训。

4.2

经过培训并得到认可的操作人员方可操作手动液压叉车，并严格遵守以下各项操作规程。驾驶员切勿在药物和酒精作用后操作，这是基本的安全操作准则。另外，没有供应商或制造商的许可不得擅自改装。

4.3

必须认真学习并严格遵守操作规程，熟悉车辆性能和操作区域道路情况。掌握维护手动液压叉车保养基本知识和技能，认真按规定做好车辆的维护保养工作。

4.4

操作过程中不准饮食和闲谈；不准行驶途中手机通话。

4.5

使用前，应严格检查，严禁带故障操作，不可强行通过有危险或潜在危险的路段。

工作程序

5.1设备使用前安全检查

5.1.1

使用前检查液压缸有无泄漏。

5.1.2

使用前检查滑轮装置是否有效。

5.1.3

使用前检查滑轮装置是否有异物缠绕并清除。

5.1.4

以上检查任意一项不合格禁止使用设备。

5.2

进行叉车作业

5.2.1

运载货物整齐码放在垫板上。

5.2.2

将手动液压托盘车叉完全插入货架里面。

5.2.3

将手动液压托盘车升至恰当高度，即可进行拉运。

5.2.4

将货物拉至目的地后停止并将货叉降至最低位置，开始卸料。

5.3

安全注意事项

5.3.1

手动液压托盘车只能一人操作，使用手动液压托盘车时必须穿工作鞋。

5.3.2

手动液压托盘车在装载时，严禁超载/偏载（单叉作业）使用，所载物品重量必须在搬运车允许负载范围内

5.3.3

手动液压托盘车不允许重载长期静置停放物品

5.3.4

严禁将货物从高处落到手动液压托盘车上

5.3.5

手动液压托盘车叉必须完全放入货架下面，将货物叉起，保持货物的平稳后才能进行拉运动作。

5.3.6

严禁装载不稳定的或松散包装的货物。

5.3.7

手动液压托盘车在搬运过程中将货叉放到尽量低位置，以免货物摔落

5.3.8

下降货叉时，严禁将手和脚伸到货叉下面。

5.3.9

操作时严禁速度过快（不超过3公里/小时，成年人正常行走速度5公里/小时），转弯时减速。

5.3.10

手动液压托盘车在斜坡上使用时，操作者不得站在手动液压叉车正前方，避免手动液托盘车惯性导致速度过快失控撞人。

5.3.11

手动液压托盘车严禁载人或在滑坡上自由下滑。

5.3.12

手动液压托盘车不用时，必须空载降低货叉到最低位置，且存放在规定的地方。

5.3.13

手动液托盘车的载重量不得超过该手动液压托盘车额定的最大载重量（一般为2-3吨）。

5.3.14

手动液压托盘车在使用时，必须注意通道及环境，不能撞及他人、设备和其他物品。

5.3.15

损坏的手动液压托盘车必须进行维修或报废，不得使用。

5.3.16

液压机构拒动的处理 第6篇

液压型SF6断路器具有体型紧凑、操作能量小、灭弧功能强、灭弧室小、机械寿命长、综合技术经济性价比高等优点, 广泛应用在110kV及以上电压等级电网节点中, 但是受极端温度、部件老化、长时间不操作、控制回路接线复杂等因素影响, 拒动现象时有发生, 严重威胁到电网的安全运行。

1 故障情况

某220kV LW10B-252 (H) /4000-50型开关XX2于2008年投运, SF6额定压力为0.4MPa, 额定开断电流为50kA, 采用分相式液压机构和单压式变开距灭弧室结构, 运行状况良好。20130102T080101, 该线路对侧变电站开关XX1跳闸, 重合成功。光纤差动屏:20130102T080101电流差动保护、接地距离I段动作;20130102T080202重合闸动作成功, 测距为17.3km, 故障相别为C相, 故障差动电流为35.54A, 故障零序电流为13.1A。光纤距离屏:20130102T080117纵联距离、接地距离I段动作;20130102T080218重合闸动作, 测距为18.43km, 故障相别为C相, 故障相电流为12.437A, 故障零序电流3I0为13.042A。站内设备及站外视野范围内的杆塔设备均无异常。

本站开关及保护动作情况:20130102T080102警铃响, 监控机报XX2开关双套保护的主保护动作, 接地距离I段动作, 开关三相跳闸。机构动作后, 启动打压回路, 报出“闭锁重合闸”信号。纵联距离保护柜故障测距为13.57km, 事故报告见表1。纵联差动保护柜故障测距为12.8km, 事故报告见表2。

2 处理过程

根据保护动作情况, 初步判断该线路C相13km处发生瞬时故障, 对侧双套保护跳XX1开关C相, 单相重合成功, 保护、开关动作正确;本站XX2开关双套保护跳C相开关, 单跳失败150ms后, 纵联差动保护RCS-931B启动三跳并出口跳开XX2开关三相, 因开关跳闸导致机构压力下降较多, 故闭锁重合闸;同时重合闸为单相重合闸方式, 按照综合重合闸中单相重合闸方式的设置规则, 跳开三相开关后不再重合。由此可知, 问题症结在于本站双套保护跳XX2开关C相单跳失败。

在确定故障原因后, 尚不能明确判断是开关机构原因, 还是保护控制回路原因。鉴于此, 制订检修方案。

(1) 将XX2开关解除备用。

(2) 对XX2开关做安全措施。

(3) 退出母差、失灵屏上跳XX2开关的保护压板, 退出XX2开关双套保护屏上启动失灵、失灵启动压板, 防止该开关的保护在检测、传动过程中引起母差、失灵保护误动。

(4) 对XX2开关进行外部、内部试验检查。《LW10B-252 (H) 型SF6断路器安装使用说明书》指出, 油泵启动压力为 (32±0.6) MPa (压力下降时测量) , 油泵停止压力为 (33±0.6) MPa (压力上升时测量) , 跳闸闭锁油压为 (27±0.5) MPa (压力下降时测量) , 跳分闸闭锁解除油压为29MPa (压力上升时测量) 。如果测量预压力时环境温度为t, 那么折算式为Pt=P (15℃) +0.09MPa× (t-15℃) 。操作时应满足跳闸1次的油压降不大于1.5MPa。经反复验证, 油泵启动压力、油泵停止压力、跳闸闭锁油压、跳闸闭锁解除油压、跳闸1次的油压降均符合要求。在手动、远控操作多次断合的情况下, XX2开关仍然能够可靠动作。

(5) 对双套保护装置进行试验, 并带开关传动, 重点进行C相故障跳闸试验, 以检查C相开关拒动是否由保护回路问题引起。试验过程中, C相开关拒动现象再次出现。经测量, 单跳C相开关时, C相跳闸线圈两端电压仅为51V。《断路器低电压分、合闸试验标准》规定:电磁机构跳闸线圈和合闸接触器线圈最低动作电压不得低于额定电压的30%, 也即电压在额定电压的30%以下时, 电磁机构分闸线圈不会动作。51V低于跳闸线圈允许的最低动作电压 (66V) , 故C相开关拒动。

逐段测量跳闸回路电阻, 发现重合闸N端回路电阻偏大, 进一步检查发现重合闸N端出口继电器簧片接触不良。更换重合闸N端出口继电器后, 经多次试验, 保护、开关均动作正常。

3 检修、试验结果

(1) XX2开关试验检查正常, 手动、远控操作也正常, 可加入运行。

(2) 从录波文件分析, 保护正确动作;跳闸回路中重合闸N端出口继电器簧片接触不良, 导致跳闸线圈两端所加电压不足额定动作电压的30%, 造成C相开关拒动。

4 故障原因分析

(1) 220kV线路继电保护经重合闸装置跳闸, 由重合闸装置中的选相元件来判别故障相别。单相故障只跳开故障相, 相间故障跳开三相。因单相故障后会出现非全相运行状态, 故通常将继电保护分为3类接入重合闸回路。能躲开非全相运行的保护, 在单相跳闸后出现非全相运行时, 保护仍能正确动作;不能躲开非全相运行的保护, 接入重合闸的M端, 在非全相运行时自动退运;不起动重合闸的保护, 接入重合闸R端, 跳闸后不需要进行重合。本例中, 接地距离I段接入重合闸N端。根据故障录波图分析, 542ms时已报出“出口跳闸”信号, 说明跳C相的回路已沟通 (通过N端回路沟通跳闸回路) ;未见返回, 说明该回路一直连通, 只是没有足够的电压启动跳闸铁心工作。在三跳令发出后, 又通过另一回路沟通跳闸回路 (通过Q端回路沟通跳闸回路) 。两回路形成并联关系, 减小了回路电阻, 提高了跳闸线圈两端的动作电压, 成功出口跳闸。这说明, 存在N端回路接触不良, 过渡电阻瞬时大或N端出口继电器接点抖动等问题。

(2) 三跳时, 三相开关的跳闸时间间隔较长, A、C相相差37ms, B、A相相差24ms, B、C相相差61ms。三相不同期要求不超过5ms, 而实际远大于标准值。

(3) 液压机构主加热器不热, 驱潮装置正常, 机构箱温度为5℃, 温度较低, 造成液压油流动性降低。

(4) XX2开关运行年限较短, 除有轻微渗油外, 没有严重缺陷, 很少检修。为了保障电网可靠性, XX2开关在最近5个月内没有进行断合操作, 机构运动部件长期未动, 有卡涩现象。

(5) 液压机构打压后, C相压力为25.5MPa, A、B相压力为26.5MPa。查阅XX2开关遥信记录知, 有数次开关动作后报出“闭锁重合闸”信号记录。这可能是压力较低相跳闸后, 压力瞬间降到闭锁重合闸限值, 启动压力微动接点报出信号, 同时闭锁重合闸。

5 改进建议

(1) 更换重合闸N端回路接线和元件并重新紧固, 以避免接触不良;更换重合闸N端出口继电器, 以增加动作可靠性。

(2) 调整开关三相跳、合闸的同期度, 以期达到规定标准。

(3) 检修液压机构主加热器, 以确保其正常运行, 可防止温度较低造成液压油流动性降低。

(4) 长期不动作的开关, 因活动部件积垢、生锈、缺少润滑油及控制、保护回路接线老化、松动, 故可能不能正常动作。除加强机构日常维护外, 建议对双回线开关进行定期轮停, 对于单条线路, 应转移负荷后再进行停送。

(5) 开关机构运行到大、小修期限后, 应彻底检修经常动作的打压回路, 并精调压力微动接点至合适位置。

(6) 将液压机构更换为弹簧机构。弹簧机构体积小、响应快, 不受天气、温度影响, 故障率低、维护量少。

参考文献

[1]李兴华, 刘小青.液压机构常见问题分析[J].宁夏电力, 2010 (z1) :132

液压操作机构 第7篇

关键词：装煤机,行走马达,匹配计算,选型设计

蟹爪式全液压装煤机属于连续作业式装载机械, 起初只用于井下煤矿, 经过采用耐磨材料和液压传动等新材料和新技术后, 可用于金属矿的井下工作。蟹爪式装载机一般为电力机械驱动, 液压控制, 履带行走。近几年采用全液压传动, 工作效率和生产率明显提高。

国内煤矿机械制造厂生产的全液压装煤机的行走机构在使用一段时间后, 会出现牵引不足和打滑等不正常现象。因此, 需要对行走机构的行走机构进行重新选型设计, 其中很重要的一环就是对行走机构的泵马达进行匹配计算, 只有泵马达在压力和流量上都匹配工作, 才能使装煤机行走机构稳定的工作, 故本文对某装煤机液压系统的泵马达匹配进行了匹配计算, 为装煤机行走机构液压系统的行走马达的选型提供基础。

图1行走机构液压示意图图2装煤机行走机构行走马达能量传递图

1 行走液压马达的阻力分析

装煤机行走机构液压系统 (图1) 的行走马达的能量传递如图2所示, 当双泵同时供液时, 装煤机快速行走, 当单泵供液时, 装煤机正常行走。在装煤机行走时, 行走马达受到各种阻力, 这些阻力包括路面坡度阻力、摩擦阻力、惯性阻力、转向阻力和装载阻力。履带式装煤机在作业过程中, 工作阻力受煤层质量、蟹爪插入深度等条件影响, 其计算公式为:Fc=∑LWc其中Wc为铲台插入煤岩阻力, ∑L为铲台和蟹爪插入煤岩的总边沿长度, w为铲板单位长度插入比阻力, 装载阻力计算公式为:Wp=kzbw, 其中Wp为耙取阻力, k为载荷不均匀影响系数, 一般取k=1.6~1.7;z为蟹爪数, 可取z=2;b为每个蟹爪耙取煤堆边缘长度, w为铲板单位长度插入阻力。另外, 对于坡度阻力Fi=Gtanα, 转向阻力Fs, 其它阻力Ft, 通过公式计算, 得到装载机械运动的总阻力为:F=Fc+Fp+Fi+Fs+Ft。

2 泵马达的匹配计算

2.1 基本参数计算

取装煤机行走马达的排量Vm=625ml/r。装煤机的行走传动系统的左、右两条履带各由一台行走马达通过行走减速器驱动链轮转动, 通过左、右行走液压马达的正反转动的组合, 使机器实现前进、后退和左右转向。下面分别对两种情况进行校核。

2.1.1 第一种情况 (单泵供液时最大速度) 。

泵 (P2泵) 输出的压力油经分流阀分别进入左、右行走马达回路的两组三位四通阀, 从而控制左、右液压马达的动作。

其中qbmax为泵的最大流量;Vb为泵的公称排量;nbs为泵的转速;ηbv为泵的容积效率, 取ηbv=0.9。于是

其中Vm为马达排量;nms为马达转速;ηbv为马达的容积效率, 取ηmv=0.9。

由 (1) 式和 (2) 式可得马达转速:

故马达实际最大转速为:

因行走机构减速器速比为4.21, 则履带的最大转速为:

因履带链轮中心距地面为33mm, 则r=338/2=169 (mm) , 于是, 履带的最大行走速度:

2.1.2 第二种情况 (双泵供液时最大速度) 。

当要实现机器的快速行走时, 则需要转动转阀1使泵的前泵 (P1泵) 所提供的压力油也进入行走液压马达的回路。根据液压系统原理图可知, 经由分流阀到达左右行走液压马达管路由于在流量上增加了一倍, 则液体流速也相应增大一倍, 所以履带的最大行走速度:

2.2 泵马达压力匹配

2.2.1 计算扭矩。

经计算可知系统压力损失为1.131MPa, 即泵-马达回路之间的压力损失为1.131MPa。假设泵在最大压力下工作, 即泵的出口压力为pb=18MPa, 则马达的入口压力为:pm=18-1.131=16.869MPa。

马达的压差:

马达理论最大输出转矩:

其中ηmm为马达的机械效率, 此处取ηmm=0.9。

故减速器的最大输入转矩:

2.2.2 计算最大牵引力。

其中Nm为马达理论功率;Tm为马达理论输出转矩;w为液压马达角速度;n为液压马达转速;η1为减速器与履带链轮之间的机械效率, 取η1=0.9;vlmax为履带行走最大速度, m/s;F为履带最大牵引力。

由 (3) 、 (4) 、 (5) 式可得:

当单泵供液时, 即vlmax=6.962m/min时, 一边履带最大牵引力为:

则履带最大牵引力为:

当双泵供液时, 即vlmax=13.924m/min时, 一边履带最大牵引力为:

则履带最大牵引力为F=2F2=295.22=190.44 (k N) , 满足要求。

2.3 泵马达流量匹配

液压系统中, 泵的规格和马达的规格必须达到匹配, 才能通过液压系统控制机器正常工作, 下面对控制装煤机行走机构的液压泵和马达进行校核计算:

2.3.1 排量匹配:第一种情况:正常行走 (vl=5m/min) 。

行走转速:

马达的实际转速:

马达的实际流量:

不计流量损失有 (单泵供液)

泵的实际排量:

考虑泄露等方面的影响, 基本上泵和马达的排量是匹配的。

2.3.2 第二种情况:快速行走 (vl=10m/min) 。

此时虽然马达的流量增加一倍, 但是由两个泵同时供液, 所以泵所需要的排量不变, 也是19.9ml/min。所以满足排量匹配。

3 结论

通过以上的计算分析可知, 国内某煤矿机械厂制造和设计的全液压式装煤机行走机构液压系统的泵马达基本上匹配, 需改进的是更换行走马达的型号, 泵马达的压力和流量保持不变, 可选择高速马达配减速箱或者直接使用不同的型号的低速马达。同时本文的计算方法也为相关工程机械行走机构的泵马达匹配计算方法提供一种范例。

参考文献

[1]雷天觉.液压工程手册[M].北京:机械工业出版社, 1990.

[2]胡昌云, 王旭永, 朱武强.滑移式装载机行走转向液压系统的匹配计算[J].内江科技, 2011 (1) .

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[5]王英.掘进面装煤机跟机伸缩电缆吊挂装置的研制及应用[J].煤矿机械, 2010 (1) .