现场装配范文（精选3篇）

现场装配 第1篇

1 设备清洗基本要求和部分常用零部件装配方法

1.1 设备清洗的基本要求

1)将零部件表面彻底清洗干净，同时要保护零部件不受损伤，特别是加工面应保持原有精度。

2)清洗加工面时，应使用干净的棉布、泡沫塑料、丝绸或其他软质刮具，不得使用刮刀、纱布等容易损坏加工面的材料清洗。

3)运动部件的运动面上涂有防锈层时，在未清洗前，不得使其运动。

4)清洗后的零部件不得立即装配，应涂上润滑油并用洁净的防潮纸包盖好，防止灰尘落入。

5)防止油料滴在混凝土地面上，浸过油的棉纱等也不能放在混凝土地面上，防止有机溶剂滴在设备油漆表面。

6) 用易燃溶剂清洗时, 应采用防火措施并保持通风良好。

1.2 部分常用零部件装配方法

1）装配螺栓时，应符合下列要求

a.紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓许用应力;

b.螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密，对接触面积和接触间隙有特殊要求的，应按技术规定要求进行检验;

c.螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2～4个螺距;沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露;

d.有锁紧要求的，拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时，薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同的垫圈。

2）键的装配应符合下列要求

a.键的表面应无裂纹、浮锈、凹痕、条痕及毛刺，键和键槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验;

b.普通平键、导向键、薄型平键和半圆键与键槽应紧密接触，与轮毂键槽底面不接触;

c.普通楔键和钩头键的上下面应与轴和轮毂的键槽底面接触;

d.切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间，均应紧密接触;装配后，相互位置采用销固定。

3）销的装配应符合下列要求

a.检查销的型式和规格，应符合设计和设备技术文件的规定;

b.有关连接机件及其几何精度惊调整符合要求后方可装销;

c.装配销时不宜使销承受载荷，根据销的性质，宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确;

d.对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符合设备技术文件的规定;无规定时，宜采用其总接触面积的50%～75%;

e.装配中，当发现销和销孔不符合要求时，应铰孔，另配新销;对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行;

4）滑动轴承装配

a.轴瓦的合金层与瓦壳的结合应牢固紧密，不得有分层、脱壳现象。合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整机无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。

b.厚壁轴瓦上下瓦背与相关轴承孔应接触良好，并应按设计文件规定检验接触要求;上下轴瓦的结合面应接触良好，未拧紧螺钉时，应采用0.05mm塞尺从外侧检查接合面，其塞入深度不得大于接合面宽度的1/3;单侧间隙应为顶间隙的1/3～2/3;配制的瓦口垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于瓦口面1～2mm，其长度应小于瓦口面1m m，垫片应平整无棱刺，瓦口两侧垫片厚度应一致，垫片任何情况下都不得与轴颈相接触。

c.薄壁轴瓦与轴颈的配合间隙及接触情况应有机械加工精度保证，其接触面一般不允许刮研;瓦背与轴承座应紧密均匀贴合，可用着色法检查;轴瓦内径小于180mm的，其接触面积不应少于85%，内径大于或等于180mm的，其接触面积不应少于70%。装配后中分面处可用0.02mm的塞尺检查，不得塞入。

d.轴颈与轴瓦的侧间隙可用0.02m m的塞尺检查，轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍。

e.静压轴承的装配：液体静压轴承的油孔油腔应完好，油路应畅通，节油器、轴承间隙不应堵塞，轴承两端的油封槽不应与其他部位相通，并应保持与主轴的配合间隙;空气静压轴承装配前应检查轴承内、外套的配合尺寸及精度应符合要求，两者应有30ˊ的锥度，压入后应紧密无泄漏，外圆与轴承座孔的配合间隙应为0.003～0.005mm。

f.含油轴套装入轴承座时，洗油宜与轴套所含的润滑油相同，轴套端部应均匀受力，并不得直接敲击轴套，轴套与轴颈的间隙宜为轴颈直径的1/1000～2/1000。

g.尼龙、酚醛塑料、聚四氟乙烯、加强聚四氟乙烯、聚碳酸酯、醛缩醇、碳石墨、橡胶、木材等非金属轴瓦的装配应符合设备技术文件的规定。

5）滚动轴承装配

a.装配前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤，无锈蚀、转动灵活及无异常声响。

b.采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得低于-80℃。

c.轴承外痊愈轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件规定。对于剖分式轴承座或开式箱体，剖分接合面应无间隙;轴承外圈与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触，并采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3。轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。

d.轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧;圆锥滚子轴承和向心推力轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，与其他轴肩的间隙不得大于0.1mm。轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。

e.向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴承空腔内应加注65%～80%空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。

f.单列向心轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度(轴向预过盈量)，应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。

6）传动皮带、链条和齿轮装配

a.皮带轮或链条装配时，两轴的平行度不应大于0.5/1000;两轮的轮宽中央应在同一平面上(指两轴平行)，其偏移三角皮带轮或链轮不超过1mm，平皮带不应超过1.5mm。

b.链轮必须牢固地装在轴上，并且轴肩与链轮端面的间隙不大于0.1m m，链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧。当链条与水平线夹角45°时，张紧度应为两链轮中心距离的2%;夹角>45°时，张紧度应为两链轮中心距离的1%～1.5%。主动链轮与被动链轮中心线应重合，其偏移误差不得大于两轮中心距离的2/1000。

c.安装好的齿轮副和蜗杆传动的啮合间隙应符合相应的标准或设备技术文件的规定。

7）密封件装配

a.使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。

b.压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°的剖口，相邻两圈的接口，应错开并大于90°。填料圈不宜压得过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。

c.油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上，不得装反。油封在壳体内应可靠地固定，不得有轴向移动或转动现象。

d.装配“O”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的20%～25%;当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的10%～15%.

e.装配V、U、Y形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。

f.机械密封的装配：机械密封零件不应有损坏、变形，密封面不得有裂纹擦痕等缺陷;装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀，主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘;机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定。装配后用手盘动转子转动灵活。动静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。

2 机械设备装配的一般步骤及基本要求

2.1 一般步骤

1)详细、认真阅读设备装配图、技术说明书，熟悉设备结构，清扫装配现场，准备好装配的场地和使用的工器具、材料和设备。

2)对零部件的检查包括外观检查和配合精度检查，并做好检查记录。

3)清洗零件并涂上润滑剂，在设备装配配合表面必须洁净并涂上润滑剂(有特殊要求的除外)，以防配合面生锈、便于拆卸。

4)组合件的装配应从小到大，从简单到复杂。

5)部件的装配由组件装配成部件。

6)将部件进行总装配。

7)试运转和检查调整，即试运转时应进行必要的调整。

2.2 基本要求

1)首先检查零部件与装配有关的形状和尺寸精度，确认符合要求后方可装配。

2)各零部件的配合和摩擦表面不允许有损伤，如有轻微损伤应进行修复。

3)在装配前对所有零部件表面的毛刺、油污等赃物必须清洗干净;对配合表面要清洗干净、吹干并涂上润滑油(忌油设备除外)。

4)必须符合图纸要求，固定连接处不得有间隙，活动连接处的间隙应符合要求。

5)工作时有震动的零部件连接时，应有防止松动的保险措施;机体上所有紧固件均应紧固，不允许有松动现象。

6)各密封处不得有泄漏、坏损垫，石棉盘根装配前应浸油;装配弹簧是不允许拉长或减短的;螺钉、螺母与机体的接触面不允许倾斜和留有间隙。

7)润滑管路必须清洗干净并吹扫合格方可装配。

8)装配后必须按照技术要求，系统地检查设备各部位装配的正确性与可靠性，符合质量要求后方可进行试运转。

参考文献

装配二车间现场管理责任书 第2篇

（管理制度编号：ZPERWJ-2011-004）执行日期：2011年3月

(一)目的：

为充分做好装配二车间现场管理，不断提高装配二车间的现场管理水平。引导员工养成良好的工作习惯。特与现场负责人签订本责任书。

(二)范围：装配二车间现场管理执行人：马雷雷

(三)执行标准：装配二车间A级现场管理标准

(四)内容：

1、《装配二车间现场管理A级标准》为2010年安全质量标准化达标时的现场记录境况。为此现场任务书的签订执行确定以此为标准。

2、本责任书经执行人与监督人协调，确定一周为责任期限。一周后现场管理状况要求符合并达到《装配二车间现场管理A级标准》。

3、本责任书与现场管理人员的绩效工资挂钩。若未按照期限达到《装配二车间现场管理A级标准》将执行人马雷雷、张童20%的工资纳入绩效考核。

4、若执行人按照《装配二车间现场管理A级标准》开展工作，长期达到良好效果，并促进装配二车间现场管理水平持续提高。车间将对责任书执行人作重要奖励。

5、装配二车间所有管理人员监督此责任书的执行、实施。

责任书监督人签字：责任书执行人签字：

装配现场危险源的辨别、评价与控制 第3篇

随着国家实体经济的建设发展, 对板材制造设备需求的增大, 太重轧钢公司作为板轧机装备制造的大型企业, 为保证设备供给, 公司提升了设备制造的发展速度。由于装配职工对设备装配经验不足, 装配手段落后, 对设备的熟练认知程度较低, 导致经常发生人身伤害事故。

本文通过对设备车间装配过程中可能存在的危险源进行辨别、评价, 预测可能出现的危险并提前进行控制, 降低灾害发生的可能性, 对企业及职工本人的安全、成本、质量、进度都有积极作用。

1 危险源的辨别

危险源是具有一定能量的载体。为了降低事故的发生, 探究危险源, 对危险源进行辨别、评价, 预测可能出现的危险并提前进行控制是轧钢公司管理体系的一项重要工作[1]。

1.1 辨别依据

车间大型设备装配是一个庞大复杂的系统工程, 工程项目实体的形成主要由人、材料、机械设备、方法和环境五大方面组成。在对危险源进行辨识时应该从这些方面逐一分析。危险源主要包括对车间厂房的特殊性分析不足, 装配前对周围环境勘察设计分析不到位, 装配过程中不符合规定或安全要求的活动、行为。凡是可能造成事故发生的分项分部工程、机械设备、材料、人员及环境都在辨识范围内。

1.2 辨别方法

危险源辨识的方法有安全分析法和直接经验法。系统安全分析法对危险源进行辨识时主要应用系统安全工程评价方法;直接经验法主要针对装配现场进行辨识, 依靠辨识评价人员的经验和观察分析能力进行辨识。结合两种方法全面地对危险源进行辨别, 有利于对危险源的评价和控制。

对设备装配危险源进行辨识时还应结合装配工序和工艺流程, 以作业区和生产工艺相结合划分单元, 以作业区单元为主, 确保危险源辨识评价的准确性和控制措施的可行性[2]。装配现场危险源辨别过程:首先收集相关资料, 掌握工程进度安排, 划分作业区, 弄清各个作业区主要任务, 构造及工艺流程, 了解相关设备、材料、人员及环境影响;然后对各个作业区查找可能存在的危险源, 制定危险源清单;根据所列出的危险源清单, 分析事故发生的可能性, 依照事故原因的重要性和事故后果严重程度确定危险等级, 以便制定危险控制计划, 加强防范措施。其过程流程如图1所示。

2 危险源评价

在危险源辨识的基础上, 需要进一步对这些危险源进行分析和评估, 对事故可能发生的概率和可能造成后果的严重程度进行定性或定量的分析和评价, 其目的是尽量将危险源对煤矿建设的影响程度进行量化描述, 全面掌控危险源, 为下一步对危险预控提供依据。

本文对装配现场危险源分析和评价的思路是:充分利用危险源辨识收集到的各种信息, 以及辨识人员以往的经验积累, 首先对单个危险源发生事故可能性的高低和造成后果的程度进行估计, 并根据危险的大小对其进行评级;其次对危险源进行评估, 从而为制定危险预控应对措施提供依据。采用作业条件危险性评价法对轧钢公司车间装配现场进行危险源评价。影响危险性的三个主要因素:发生事故的可能性大小、人体存在于危险环境的频繁程度、发生事故可能产生的后果。我们所采用的方法是将这三个因素的乘积量D作为风险评估值的大小:

式中:X为发生事故的可能性大小;Y为人体存在于危险环境的频繁程度;Z为发生事故可能产生的后果。

根据D值确定危险等级, 计算参数见表1~表4。

以划分的某一作业区为例, 从图表中可以看出危险源的危险等级, 根据确定好的等级对危险源进行控制。

3 危险控制

3.1 控制原则

构建安全管理系统, 加强个人防护, 预防他人伤害, 能消除的危险杜绝发生, 不能避免的危险降低危险, 减少伤害;预防为主, 防控结合, 预案与应急措施联动机制。实行动态跟踪, 进行重点控制, 确定应变策略。

3.2 控制措施

1) 危险项点, 危险源警示说明。对危险项点、危险源做警示牌, 表明危险等级、危险源、施工单位、监控责任人。警示牌应醒目, 确保所有施工人员能看到, 提高施工人员的安全防护意识。

2) 施工人员进行安全培训。所有装配人员都必须进行新设备认知安全培训, 了解相关安全法律和知识, 确保装配人员在进入装配现场工作前有足够的安全知识, 并且与具体工作相结合, 清楚所在作业区的危险源。通过安全培训让每个人都能重视安全, 并具备相应的素质和能力[4]。

3) 建立安全小组进行专项检查。根据建立的危险源安全管理体系建立专项安全小组, 对施工现场和设备进行定点、定期检查, 加强对施工现场危险源的监控和相关设备、设施、环境的安全管理。保证控制措施有效性, 及时发现危害的发生, 避免造成更大损失。

4) 制定应急救援方案。根据划分的危险等级, 编制监控措施、应急方案以及紧急救护措施等;落实应急救援预案的各项措施, 并定期进行事故应急救援演练。

4 结语

车间试装大型设备是一项庞大的系统工程, 因其特殊性, 在装配过程中存在许多危险, 可能带来严重的后果, 造成人员伤亡和经济损失。对装配工段中各个作业区、工艺流程进行人、材料、机械设备、方法和环境的详细危险源辨识和评价, 并采取相应的措施控制危险, 建立应急救援体系, 这样不仅有助于企业加强安全防范意识, 同时确保工程成本、质量、进度。

摘要：车间装配工段发生事故的根源是工程中存在许多危险源。对设备装配工作中存在的潜在危险进行辨识、评价和控制, 是在装配施工中的重要部分, 直接影响项目成本、进度与质量。只有对这些潜在危险做到防患于未然, 才能确保工程安全有序地进行, 使人身安全和经济利益得到保障。

关键词：车间装配,危险源,评价和控制,进度与质量

参考文献

[1]郭太生.安全事故对策学[M].北京:中国人民公安大学出版社, 2002.

[2]袁春燕, 米玉琴.基于LEC法的金属矿建工程危险源辨识和评价[J].中国安全生产科学技术, 2011, (8) :175-180.

[3]陈令才, 鹿中山.建筑工程重大危险源的辨识、评价与控制[J].工程与建设, 2011, 25 (2) :267-269.