生产线自动化改造（精选9篇）

生产线自动化改造 第1篇

同步器齿环是汽车变速器中挡位转换操作的关键零件, 使用便捷但是结构变得越来越复杂, 以满足汽车换挡时平稳、灵活、可靠和操作力小的要求, 达到同步效果。新一代变速器采用的是三锥面同步器齿环, 它比传统的单锥面同步器有更大的优点。从生产上说, 它是一种精密热锻件, 精密模锻是少、无切削的新工艺, 采用这一工艺不仅减少加工余量, 而且可代替部分金属切削加工, 故材料利用率高, 金属切削加工工时减少, 并实现同步器齿环精密锻造自动化, 提高产品质量和降低人员的劳动强度, 从而提高经济效益。

提出问题

1) 本公司生产的汽车同步器齿环材质是特种铜合金, 精密锻造需要进行毛坯加热。普通的旧式电阻加热炉对毛坯加热的温度误差大, 而且毛坯整体温度不均匀, 致使锻造后冷却塑性变形不规则, 径向变形大, 后续加工无法弥补, 无法满足技术要求和使用要求。

2) 传统锻造操作是通过人工使毛坯落入锻造模具型腔内, 位置无法保证精确, 经常导致锻造飞边填充不均匀, 使产品径向变形大, 无法满足技术要求和使用要求。

3) 摩擦压力机在使用过程中, 由于能量不能精确控制, 也没有配置打击力的显示仪器, 处于超载运行状态, 机身﹑螺杆等机械部件很容易造成损坏。摩擦螺旋压力机打击压力变动误差大, 没有打击下限, 使锻件受力不均, 影响锻件成形质量和精度的控制, 且使模具在受到不同交变载荷的作用下, 极易损伤和开裂。

4) 传统设备需要多人操作, 增加运行成本, 且相互配合不统一, 直接影响产品质量和精度, 难以控制和管理。

解决方案

为了改善以上问题点, 我们经过参观学习、召开分析研讨会, 并做了市场调研, 分别考察了一些国内相关设备生产厂家的所需设备, 采购了自动上料机、旋转式电阻加热炉、A B B机械手臂、自动化电控螺旋压力机、自动喷淋装置和相关自动化控制系统, 经过安装调试和不断的改进, 通过试生产到正式批量生产, 逐步完成自动生产线整体、协调的完成各部分“动作”, 于2011年正式投入生产使用, 至目前为止, 连续工作两年以上, 已完成了500万次锻造。

同步器齿环自动化锻造生产线

自动化锻造生产线需要具备完整的齿环锻造生产的流水线过程, 达到生产线各个部分实现在可调整参数模式下仍然实现同步工作, 生产稳定性高, 能够满足同步器齿环的锻造精度要求。生产线流程为:自动上料 (自动上料机) 自动加热 (旋转式加热炉) 传送带机器人取料 (放料) 自动压机精密锻造传送带运送锻件到周转箱。

自动化锻造生产线展示

1.自动生产线关键技术

把不同的单元通过总控系统连接到一起, 实现一个闭环, 可以重复完成根据不同产品而设定程序和参数的锻造流程, 实现整个锻造流程无人化操作。自动上料机送料给旋转式加热炉, 设定加热时间和出料的时间控制, 加热炉会根据事先设定好的参数把加热后的毛坯输送到机器人的取料位置。红外线检测仪得到信号传递给总控制系统, 命令机器人进行取料, 放到精锻模具型腔内后, 电动旋转式锻压机工作使毛坯锻压成形, 自动顶出单元顶出锻件并通过空气压缩机产出的压缩气体自动使锻件落到出料传送带上, 送到储料箱内, 从而实现一个完成的锻造流程, 并通过光控系统传给总控系统继续重复进行下一个锻造流程, 继而实现无间断的进行同步器精密锻造。

我们组建同步器齿环自动化锻造生产线与国际水准接轨, 其关键技术如下:

1) 实现锻件毛坯加热温度误差在±1℃, 毛坯整体受热均匀, 使锻件成形后几何尺寸基本保持一致, 冷却变形控制在0.04mm, 可保证产品技术要求。

2) 采用高精度ABB机器人手臂替代人工取料放料, 可保证重复一致的精准性操作, 可以使毛坯准确在模具型腔内实现锻造成形, 避免了锻造时锻造飞边不均匀使其产生锻造变形, 提高产品精度。

3) 锻造压机采用可控制压力的电动螺旋锻压机, 可通过不同产品选用不同的锻造压力, 也可以提高锻件成形后的质量控制和精度;电动螺旋压力机作为一种新型的节能螺旋压力机, 在国外已得到广泛应用, 近几年在国内发展迅速, 使用情况较好。电动螺旋压力机与摩擦压力机相比, 具有运行时噪声更小、打击效率更高、并能准确控制其打击能量等特点, 是一种性价比较高、极具发展潜力的精密模锻设备。

电动螺旋锻压机有几大性能特点及发展优势:圆盘能量有效利用率高, 变频智能控制电动机可间歇工作且加速快、电流小, 滑块运行期间电动机基本不耗电, 节约电能;速度控制精确, 打击力稳定, 锻件精度高;变频智能控制电动机速度可调, 可预选打击力和打击能量, 工艺适用范围广;因打击力可控, 模具受力小, 使用寿命长;主机结构简单直观、故障率低, 易于维护, 费用低;可通过人机界面设定各种参数, 并可通过屏幕显示实际打击力和能量的大小, 方便工艺人员做工艺试验, 分析工艺过程。

4) 送料装置采用传送带方式自动使锻件送到储料箱内, 有效避免热锻件在周转过程中产生磕碰伤的难题。

2.改进前后数据对比

如附表所示, 通过同步器齿环自动化锻造生产线改进前后的数据对比, 可以看出, 生产线经过改进后, 产品废品率和劳动强度明显降低, 产品质量和生产效率得到很大提高。

结语

煤矿胶带自动化控制改造方案 第2篇

关键词带式输送机;控制系统;改造

带式输送机是煤矿最重要的运输系统，一旦发生故障就会影响到煤矿的生产和经营。根据大阳泉煤矿数字化矿山建设的相关要求和规划，原来的带式输送机自动化控制系统已无法满足井下生产运输的需要，必须对其进行相应的自动化控制改造，通过对技术进行相应的升级，对主运输系统的带式输送机加强统一的检测、管理和控制，从而加强对大阳泉煤矿主运输系统的运输能力的控制，保障该煤矿实现高效高产安全生产。

1工程概况

生产线自动化改造 第3篇

目前,柳州市金元机械制造有限公司生产的选换挡软轴总成、手刹拉索总成、离合器软轴总成、加速器拉索总成等产品受工艺设备限制,不能大批量生产,其生产工艺是无定岗、无定位、无定量的单一工序加工,加工后的工序转运是人工搬动。即,把加工好的部分零部件采用人工方式搬到周转车,经多次人工搬运装到周转车满后,再人工把周转车推到下一道工进行加工,每道工序之间的物流转移都是采用类似的方法,通过多道工序和多次人工搬运之后,才能完成产品的加工过程。而铆接工序的设备都是噪音大的旧冲压机床,同时设备摆放凌乱、生产效率低、劳动强度大、质量不稳定、废品率高、成本高。与国外同行业先进水平相比,缺乏装配质量控制手段,质量得不到保证。为此,我们成立了课题组,对现有的汽车用软轴和拉索的生产工艺流程进行研究及改进,参照国外同行的先进技术和工艺,对设备进行技术更新改造,以实现装配自动化流水线为目标,最终达到既能扩大现有产品产能,又能够生产高品质软轴和拉索总成类产品,满足市场的需求。

2 工艺改善研究方案

2.1 现有工艺存在的问题

(1)传统的推拉软轴总成的导向套滚铆采用手工操作,工人劳动强度大、生产效率低、产品质量不稳定。导向套滚铆手工操作如图1所示。

(2)管接头传统的铆接方法是用六方模具冲压而成(如图2所示),冲铆后软管的内孔容易变为方形,软管钢丝凹凸不平,会使成品产生卡滞现象等质量问题。

(3)管接头铆接拉脱力全检试验需用工人2名,连接拉杆铆接拉脱力全检试验需用工人2名,该试验方法劳动强度大、生产效率低(如图3所示)。

(4)每道工序之间的物流转移采用人工搬动及物流车搬运,生产效率低,产品的质量得不到保障(如图4所示)。

2.2 落后工艺解决方案

(1)导向套滚铆的手工操作要解决的技术难点及关键是,如何使用机器设备代替手工操作,同时滚铆设备又能在自动化的装配流水线作业。手工操作导向套滚铆每转一圈的进给量是用手工转动进给刀,每次手动用力不一样,因此每次的进给量也不一样,导致很难控制滚铆深度,这样滚铆后导向套摆动150°和500 N的拉脱力就很难得到保证,经常产生质量问题。因此,导向套滚铆的手工操作除了生产效率低以外,质量也得不到有效控制。根据产品特点并结合生产实际,借鉴国际同行先进工艺,采取了自制与采购相结合的方式,采购通用设备改制成专用的自动化导向套滚铆设备(如图5所示)。自动化导向套滚铆效率比人工滚铆操作提高了5倍,而且质量控制稳定。

(2)管接头传统的铆接方法是采用冲床设备和六方模具冲压而成,冲铆后软管的内孔容易变为方形,软管钢丝凹凸不平,会使成品产生卡滞现象等质量问题,质量得不到保证(如图6所示)。要解决这些问题,就要采用新的设计思维和新的铆接模具,我们根据产品特点并结合生产实际,借鉴其他行业先进工艺,采取了自主创新的先进技术,设计并自制了专用铆接设备和八面圆形扣铆模具(如图7所示)。该铆接设备和八面圆形模具是采用八面同时受力收口的先进工艺,扣铆后的产品状态如图8所示。这种新技术使管接头铆接后内孔还保持原来圆形,解决了卡滞的问题,提高了产品质量。该专用铆接设备及扣铆模具已申报了发明专利并获得了授权。连接拉杆的铆接采用国内先进的节能环保气液增压设备(如图9所示),该设备具有铆接压力稳定、噪音小、能耗低等优点,使用电压为220 V,功率为100～300 W,比传统的铆接冲压设备(使用电压为380 V,功率为3 kW)能耗降低了900%,是比较理想的节能环保设备。连接拉杆的铆接后的拉脱力可以达到4 000 N以上[1],达到了顾客及行业标准的要求[2]。

(3)管接头铆接拉脱力全检试验需用工人2名,连接拉杆铆接拉脱力全检试验需用工人2名,该试验方法劳动强度大,生产效率低。我们错鉴国际同行先进工艺和技术,通过与国内专用设备制造厂家联合研制开发了在线检测综合试验台(如图10所示),该项综合试验台是采用光电一体化技术及PLC编程控制技术,具有多功能的检测能力和人机界面控制,可以同时进行管接头铆接拉脱力和连接拉杆铆接拉脱力的试验,既保证了产品质量,又提高了生产效率,降低了人工成本300%。而且该综合试验台可以安排在自动化生产线上进行100%在线检测。

(4)在生产用气源的供给方面,将活塞式空压机换成节能环保的螺杆式变频空压机,同时对气源的走向进行优化,节约耗能约25%。

(5)为解决物流转移采用人工搬动及物流车搬运,生产效率低、产品质量和安全得不到保障的问题,针对不同类型产品的装配过程,对工艺流程进行分析和研究,并进行优化,采用自动输送物料的输送带进行物料转序,以输送带为核心,把各工序的设备排序安放到装配流水中。各工序之间的产能设计是研究的重点,只有各工序之间的产能基本保持平衡,自动化生产线才能顺利运行,并满足设计产能。改造前的生产线如图11所示,改造后的生产线如图12所示。

柳州市金元机械制造有限公司本项目的设备、技术、工艺改造的核心是以自动流水作业替代人工作业、传统冲铆工艺改为八面圆弧扣铆、导向套滚铆由人工改为机械自动化、产品100%在线检测,工序物料转运由输送带代替人工和物流车等,大大提高了生产效率和产品质量。而空压机由活塞式改用节能环保螺杆式变频空压机及节能环保气液增压设备,大大降低了单位能耗。以上更新工艺均使用了国际先进技术,生产线设备技术进行改造,将成为广西第一家大批量生产高品质软轴和拉索类产品的厂家,技术水平填补广西空白,在国内处于领先地位,达到国外先进水平。

3 经济效益

(1)项目完成后年均新增销售收入3 417.44万元,年新增增值税296.38万元,年新增销售税金及附加36.02万元。

(2)导向套采用自动化的滚铆设备后,生产效率提高了3倍,劳动强度大大下降,产品质量合格率由89%提高到99%以上。

(3)通过采用自主研发的专利技术新扣铆设备,采用八面圆形扣铆新技术,管接头铆接的合格率提高了50%。

(4)自动化的装配生产线所用气源的空压机由活塞式改用节能环保螺杆式变频空压机及节能环保气液增压设备,为公司节约耗能约25%。

(5) 5条自动化装配生产线投入使用后,可以降低人工成本约20%,通过将近2年的内外三包统计,内外三包件的质量成本下降了300%以上。

项目的建成将为广西作出贡献,社会效益明显。

4 推广价值

本项目建成后,所生产的软轴拉索产品不仅可满足广西汽车行业的配套需求,而且可辐射全国,具有品质和价格的优势。同时,可以增加地方财政收入和就业岗位,缓解就业压力。

柳州市金元机械制造有限公司目前已开始间接向越南、印度等外国公司出口软轴拉索和冲压件及橡胶件产品,项目建成后,将全方位参与国际市场竞争,其市场发展空间比国内市场更大。

从市场和经济上分析,该项目投资少、见效快、收益优厚,具有良好的社会效益和经济效益。从技术上分析,该项目在技术上是可行的,产品属于科技含量高的产品,正在申报2项专利,项目投向符合国家产业政策。

5 结语

通过对现有的汽车用软轴、拉索装配生产线实施设备更新技术改造,既扩大了现有产品产能,又生产出高品质的软轴总成类和拉索总成类产品。技术改造的核心是以自动流水作业替代人工作业,选用先进设备和采用先进技术工艺,以达到提高生产效率和产品质量,降低生产成本的目的。本项目生产的软轴拉索产品不仅可满足广西汽车行业的配套需求,而且可辐射全国,具有品质和价格的优势,项目技术、工艺水平处于国内领先地位。

摘要：随着汽车工业的快速发展,当前落后的软轴和拉索单一工序加工和人工搬运的生产装配工艺,因其设备落后、摆放凌乱、生产效率低、劳动强度大、质量不稳定、废品率高、成本高等缺点,已无法满足各汽车整车厂要求大批量供货的需求,因此必须对这些落后工艺进行创造性的技术改造,以提高汽车零部件的产品质量,同时提高生产效率及降低成本。

关键词：汽车,软轴,拉索,工艺,技术,总成,自动化

参考文献

[1]QC/T 291 01—92,汽车用操纵拉索总成行业标准[S].

煤机自动化控制系统改造方案 第4篇

关键词给煤机;控制系统;改造

东曲选煤厂原煤仓下给煤机设备陈旧，一直采用就地手动控制，给煤机的启停、给煤量的大小，均需现场操作人员控制，工人劳动强度较高，加之选煤厂生产系统环节较多，相互联络不便，调度人员无法及时全面的掌握整个生产系统的设备运行状况，导致整个系统开车时间延长，同时，很多设备处于空转状态，易产生不必要的设备损耗和电耗，对整个洗煤系统的统一调度产生不利影响。原煤仓下给煤机自动化控制改造有利于统一调度指挥，可有效缩短系统启停时间，减少设备空载损耗，提高生产效率。同时，采用自动化控制系统可以减少现场操作人员，减轻工人劳动强度，进一步提高原煤配洗的精准度和自动化控制水平，是当前该厂发展面临的最大挑战，有助于该厂实现跨越式发展。

1控制系统现状

生产线自动化改造 第5篇

冲压生产在基础制造业中具有重要地位, 板料的传送在冲压生产中处于中心环节。在我国, 传统的手工送料正逐步被自动送料机构所取代[1]。中小型冲压企业有强烈的自动化改造意愿, 却又面临着诸多困难:一方面是行业整体转型的巨大压力;另一方面, 由于企业自身的资金、设备、模具、场地、技术等障碍难以适应国外市场上成熟的自动化冲压生产线[2]。因此, 在现有生产线基础上进行自动化改造的方案设计显得十分必要而迫切。

1.1 冲压企业需求分析

发达国家已开发出诸多不同形式的送料系统, 但在我国中小型冲压企业中应用很少。经过作者深入调研, 了解到这是因为这些送料系统不能很好地满足以下要求: (1) 现有压力机位置已固定, 送料系统要能适应车间布局; (2) 要能良好克服相邻工位模具定位面高度的差异; (3) 要尽量降低模具定位要求, 以利于快速换模; (4) 要能实现冲压过程中板料翻转等常见动作, 以利于工艺扩展; (5) 冲压节拍往往要求达到压力机设计最高行程次数的30%以上; (6) 对压力机的电气改造要尽可能简单、廉价; (7) 可操作性良好, 能适应工人既有操作习惯。归纳起来, 就是要能满足生产快速性和生产柔性两个基本要求。为此, 就要解决定位精度和生产快速性、系统稳定性和生产柔性这两组矛盾。

1.2 现有送料方案归纳分析

目前, 自动送料生产线种类繁多, 但归纳起来不外乎两种模型: (1) 拾料抓手加搬运小车结构; (2) 活动式送料机械手。

如图1所示[3]为拾料抓手+送料小车模型, 轨道送料小车 (或传送带) 完成板料的输送, 拾料抓手完成板料在送料小车和压力机之间的交换。由于拾料抓手和送料小车结构多变, 该类型生产线纷繁多样。它们的共同特点是拾料装置加挂在压力机上, 不用单独提供支撑基座;送料机构与相邻两台压力机机械锁死[4,5]。其优点是结构简单, 稳定可靠;缺点是要与压力机机械锁死, 不利于换模。将拾料抓手和送料横杆连成一体, 就产生了业界熟知的快速连杆式自动送料生产线[6]。由舒勒公司开发的Speed BAR快速送料系统尽管存有生产线柔性较差、不利于换模等情形, 但因其快速高效仍在我国的冲压企业中得到了一定推广[7]。

活动式送料机械手可方便地摆入各压力机之间的空隙完成生产线的搭建, 按照运动副的不同, 可分为旋转式和直线移动式。如图2所示是一种旋转式机械手, 它由立柱 (旋转轴) 和旋转臂 (分内臂和外臂) 组成。其送料轨迹由内臂相对于外臂的直线运动和跟随外臂的圆周运动叠加而成。该结构节省空间、送料距离短、送料节拍高, 但是其最大的缺点在于运动的叠加复杂, 不利于生产线的调试调整。

如图3所示是本课题组前期开发的一种直线式送料机械手[8], 装在横向滑块两端的端拾器可随横向机构送进, 并随纵向机构上下往复以拾取板料。其特点是:只有水平和竖直两个运动副, 运动控制、节拍调整等非常简单;易于换模, 便于生产线的快速搭建;具有良好的生产柔性, 可根据需要方便调整生产工艺。

综上所述, 拾料抓手加送料小车模型的特点是结构简单, 适用于单种零件的长期大规模生产;活动式送料机械手可根据需要灵活组线, 其中旋转机械手送料节拍高, 适用于小零件的大规模生产;直线运动式易于换产换模, 具有极佳的生产柔性, 因而广受冲压企业的青睐。因此本文基于直线送料机械手, 对传统冲压线进行自动化改造。

2 方案设计

2.1 生产线设计

为解决前文提到的两组矛盾, 设计出一条由拆垛机、送料机械手、中间交换台 (简称中间台) 、压力机、线尾堆垛机构等组成的快速冲压线, 如图4所示。工作过程是:拆垛机的电磁分离器将板料分离成单片以防板料因油污等而粘合在一起, 同时拆垛机的载物台随料垛厚度的减小而实时升高, 以保持最上面一片板料始终在同一高度;机械手左臂吸取板料并送入中间台进行翻转、定位等辅助工作, 同时机械手右臂将中间台上已经定位完毕的板料送入下一模具内;零件加工完成后由线尾堆垛系统进行堆垛计数等。拆垛机和堆垛机构可直接从市场选配。

送料机 (图3) 能完成板料的拾取和送进。若继续将板料定位、翻转、高度和水平位置自动调整等功能封装在送料机上, 将使得送料机结构非常复杂, 势必降低系统的稳定性和响应速度, 有违机械设计理念。故将矛盾分散处理, 在每台送料机两个手臂之间放置一台中间台 (图5) , 以实现板料暂存、定位、翻转等辅助功能。其中调整推板1由微动气缸推动实现板料定位, 推板的位置可根据前后位模具之间的角度预先手动调整, 以降低模具的定位要求;高度调整气缸推动工作台面沿高度调整导杆4上下调整, 以适应前后位模具工作面的高度差;翻转吸盘2吸取由机械手左臂送来的板料, 在翻转电机的拖动下翻转板料并将其送入定位台面内。翻转机构可根据需要进行拆装, 其他辅助功能均可向中间台集成。高度调整气缸、微动气缸、翻转电机等都由程序统一控制, 实现辅助功能的自动化。

1.调整推板2.翻转吸盘3.翻转轴4.高度调整导杆5.基座

2.2 控制方案设计

被控对象的动作包括送料机的拾料和送进, 拆垛机的随动升高, 压力机的冲压, 中间台的翻转、自动升降和定位。如果集中控制, 将使主控单元负荷加大, 稳定性降低;如果完全分散控制, 将加大通信量、增大各单元间调度难度。采用并行控制思想, 以送料机械手和中间台为主体, 形成送料单元和中间台单元彼此独立的并行控制系统 (图6) 。送料单元控制送料和冲压过程;中间台单元控制高度调整、定位和翻转过程。建立独立的主站, 对各控制单元进行管理、监控和故障入库。主站与各控制单元间通过现场总线网络 (MODBUS网络) 组成车间级生产控制系统, 实现状态交互。

3 系统实现

3.1 生产线搭建

(1) 将带脚轮的送料机械手 (图3) 推入压力机之间的空隙, 将中间台摆入机械手双臂之间, 并配置合适的拆垛和堆垛系统, 即构建了生产线的雏形。 (2) 调整机械手的摆放位置, 以适应相邻压力机之间的中心距和夹角, 调整完成后锁定机械手位置并设定送料行程。 (3) 压力机中放入模具 (只需保证相邻两幅模具工作面之间高度差不超过100mm, 中心线之间的夹角不超过15°即可) , 然后调整中间台定位推板6 (图5) 的角度并设定台面的升降高度以适应前后位模具。这样可在不改变原有车间布局、粗放的装夹模具的情况下, 快速完成生产线搭建。

3.2 控制网络组建

主站和从站单元均选用松下FPOR系列PLC作为处理器, GT32系列触摸屏作为人机界面 (HMI) 。将压力机的曲柄角度信号接入相邻机械手单元, 经PLC运算后向压力机发送运行指令;同时, 向压力机控制器接入一个反锁信号, 以防压力机在联线模式下仍被人工操纵, 这样只需共享两个信号就完成了压力机改造。通过快速通信接口将各控制单元接入总线, 即可搭建起车间级通信网络, 此网络具有良好的开放性。

3.3 系统性能实现[9]

系统的性能主要包括功能性、安全性和可操作性三方面。 (1) 目标功能的实现是基础, 可通过编写PLC程序调度执行元件 (伺服电机和气缸) 来完成。 (2) 为确保安全, 由PLC的相关高级指令编写程序实现开机自动复位、手动复位、紧急停车、安全停车、极限保护等软保护措施, 并在配电线路中安装空气开关等以实现硬保护。 (3) 本系统中主站HMI实现对整线的开关、各从站单元状态的监控以及运行参数的设定;从站单元的HMI可实现对本控制单元内各执行元件的相同操作。工艺参数的调整只需在HMI上更改几组数字, 即可通过修改PLC程序中的相关寄存器的值而实现, 操作简单;常用工艺参数和常见故障信息均可存入系统数据库, 以便于试模和故障检修。

4 总结

本文对现有送料系统进行模型归纳与分析, 结合企业需求, 采用生产柔性极好的直线式送料机械手方案。将工艺过程分拆到送料机和交换台上, 降低了系统复杂度, 提高了生产线的柔性。采用并行处理的方法, 以送料单元和中间台单元为独立运算单元, 通过现场总线与主站进行交互, 综合了集中控制和分散控制的优点, 提高了系统的开放性。将PLC和HMI结合, 设计出快速、可靠、操作性良好的控制系统。

本方案只需将机械手和中间台摆入适当位置, 实现压力机和相邻机械手之间两个信号的共享, 通过快速通信接口搭建起现场总线网络, 即可完成传统冲压线的自动化改造。经过在冲压企业的试验, 整条线的运行节拍能够达到15min-1。满足要求的送料速度, 极佳的生产柔性以及良好的操作性能, 是本系统得到实用推广的重要保证。

摘要：对冲压企业自动化改造的需求进行了广泛深入的调查, 对现存冲压自动送料系统进行了归纳分析, 掌握了各种类型的特点。将难点分散处理, 设计出一条由拆垛机、送料机、中间台、冲压机、线尾堆垛机等组成的自动冲压生产线。采用并行控制的思想, 设计出以送料机、中间台为独立运算单元的并行控制系统, 提高了响应速度。该生产线克服了快速性与精确性以及生产柔性与稳定性这两组冲压自动化的主要矛盾, 满足了企业需求。

关键词：机械制造自动化,冲压生产线,送料系统,设计,PLC

参考文献

[1]南雷英, 戚春晓, 孙友松.冲压生产自动送料技术的现状与发展概况[J].锻压设备与制造技术, 2006, 41 (2) :18-21.

[2]符起贤, 张贵成.一种新型的多机连线自动搬运生产线[J].锻压装备与制造技术, 2010, 45 (1) :32-33.

[3]彭国庆, 陈柏金.基于气动机械手的自动化冲压生产线的设计[J].锻压技术, 2012, 37 (3) .

[4]王振宇, 张学良.冲压机自动送料机构气动系统及PLC控制[J].液压与气动, 2003, (10) .

[5]周贤宾.金属板料成型行业的现状与发展[C].2004 (上海) 中国国际金属板材切割、冲压、成型、制作会议论文集.北京:中国锻压协会, 2004.

[6]王晓强, 翟颖.冲压生产线快速横杆式自动送料系统[J].锻压装备与制造技术, 2010, 45 (1) :35-37.

[7]季小明.快速横杆式 (SpeedBAR) 自动化输送系统[J].机械工人 (热加工) , 2005, (4) :14-16.

[8]于衍伟, 张祥林, 韩松, 等.适于中小型压力机的经济型自动送料机械手研制[J].锻压技术, 2011, (6) :66-69.

全新的气门自动生产线的改造方案 第6篇

当前,由于受金融风暴影响,气门生产厂家生产普遍不景气。权威人士表示,今年下半年有望能恢复元气。在这一段时间内,企业在内部挖潜、练内功,能多搞一点技术改造,缩短与外资企业在技术上差距。笔者多年从事气门生产和技术工作,根据在TRW,EATON工作的经验积累,结合国内气门生产厂家现状对某气门厂进行具体实施。这种全新的气门自动生产线的改造方案,着眼于对气门工艺工装、设备(新旧兼用)的改进方案。

2 改进目的

1 提高毛坯制造精度。

2 减轻锻压、校直劳动强度。

3 提高产品质量可信度。

4 建立机加工自动线。

5 提高生产效率(人均生产率)。

3 改进后毛坯达到的要求

1 无摩擦焊接的气门,毛坯其棒料直径余量不大于0.30mm;

2 毛坯盘部外圆对杆跳动控制在0.18mm以内。

3 气门毛坯,盘端面凹坑与盘外圆同轴度控制在0.30mm以内。

4 校直后气门毛坯杆部直线度控制在0.10mm以内。

4 毛坯的改进

4.1 毛坯的主要项目改进措施

4.2 进气门毛坯制造工艺流程

下料(序1)倒角(序2)电镦(序3)锻压(序4)热处理(序5)抛丸(序6)校直(序7)。

4.3 排气门毛坯制造工艺流程之一(杆对杆摩擦焊接+PTA)

4.4 排气门毛坯制造工艺过程之二(盘对杆摩擦焊接+PTA)

5 改进后机加工达到的要求

1 无摩擦焊接的气门,杆只分粗磨、半精磨、精磨3次完成;

2 汽车进气门自动机加工线只用9道工序完成(不包括为质量而设置的在线检测)。汽车进气门特点:无堆焊、盘端面有大凹坑且不加工、颈部不加工;

3 汽车进气门自动机加工生产线只需4人,其中一人还负责外观检查和装箱;

4 汽车排气门自动机加工生产线要考虑到锥面堆焊、盘端面和颈部均要加工,约需7人。

6 机加工的改进

校直后的毛坯精度:盘对杆跳动控制在0.18mm,直线度控制在0.1mm。

6.1 盘端面和颈部都加工自动流水线主要项目的改进措施(摩擦焊接+PTA排气门)

6.2 盘端面和颈部都加工自动流水线制造工艺流程

6.3 盘端面和颈部都不加工自动流水线主要项目的改进(盘端面带凹坑的进气门)

6.4 盘端面和颈部都不加工自动流水线制造工艺流程

7 改造已具备的条件(见图1～14)

8 汇总建议

1 毛坯机群制生产,小范围内联线达自动化。

2机加工先完成单机自动化后,建立以下2条机加工自动线。

(1)单独建立一条盘端面和颈部全加工自动线。

(2)单独建立一条盘端面和颈部不加工自动线。

3关于价格估算,关键元器件必须用进口或合资产品。例如,气动元件建议用日本的SMC或德国的FESTO。虽然价格比国产贵许多,但故障频繁少,估算略高,是正常的。

棒材打捆包装生产线全自动化改造 第7篇

关键词：打捆机,生产线,PLC,自动控制

1 概述

钢材成品的包装是钢材出厂前的最后一道工序,棒材打捆包装生产线主要包括辊道输送系统和棒材打捆包装机,近年来为了提高生产效率,许多钢铁厂在配备打捆包装系统时,都选择了数台(4~6台)棒材打捆机[1],但是由于辊道控制器与打捆机控制器大多采用一对一的独立控制[2],这就使得操作者不仅要同时控制几台打捆机,同时还要兼顾辊道输送系统的协调控制,在一定程度上降低了打捆包装系统的效率和可靠性,而且也不利于实现整个系统的安全联锁和优化调度。基于此,在不影响生产的条件下,对于包装生产线的全自动化改造主要包括以下四个方面:

1)通过在辊道输送系统上安装接近开关(辊道底部),实现了棒材的位置零点给定,为后续钢材的自动计长提供了初始点触发信号;

2)通过加装变频器和增量式编码器(辊道电机),实现了棒材的自动计长和自动传送功能,为后续打捆包装机的自动打捆提供了触发信号;

3)以西门子S7-300系列可编程控制器(PLC)为核心,通过采用Profibus-DP现场总线技术[3],将辊道输送系统与打捆包装机全部集成在一个网络环境下,实现了整个生产线的统一调度;

4)采用Win CC开放式组态软件编程,其良好的图形界面可使操作者在计算机屏幕上直观的看到各个子系统的当前运行状态,同时所具有的历史数据记录和查询功能,使得管理者可在任意时刻方便地查询系统的运行参数、故障状况和产量变化等。

2 全自动棒材打捆包装生产线的工艺要求

2.1 设备规格及要求

1)打捆机主要满足国家GB2101所规定的钢材打捆的捆重标准,即:一级标准捆重2吨,二级标准捆重4吨;

2)辊道输送系统电机:功率为3KW,共8个;

3)捆扎包装钢材的规格:螺纹钢和圆钢(Φ10mm~Φ40mm);

4)捆径范围:Φ100mm~Φ400mm;

5)捆丝拧结角度:630°;

6)捆丝材料及规格:Q195~Q235(Φ5mm�Φ8mm)的热轧盘条;

7)单道打捆时间:8~12秒;

8)具有手动和自动两种打捆方式,具有与生产线的连锁通讯功能。

2.2 工艺过程

当棒材到达台架后,辊道停止,由移钢装置将棒材移到台架链条上,随后链条运转,将棒材下放到收集辊道上,当棒材达到打捆数量时,由上层控制系统向棒材打捆包装控制系统发出使能信号。

当棒材打捆包装控制系统收到使能信号后,启动辊道输送系统,将棒材输送到挡板附近,使棒材对齐,此时安装在辊道底部的限位开关触发,使编码器自动清零,而后辊道输送系统将根据棒材长度(启动前手动输入)和所选择的在线打捆机将棒材自动输送到打捆位置,输送距离由编码器的计算结果决定,当棒材到达预先设定的位置后,辊道电机停,启动预紧成型器将棒材夹紧,而后启动打捆机完成第一次自动打捆的动作。

打捆后,预紧成型器松开,辊道输送系统继续启动,将棒材输送到第二次打捆位置,而后再次启动预紧成型器和打捆机,完成第二次自动打捆的动作。当打捆结束后,辊道输送系统将继续运转,将棒材输送到出成品位置,由磁吊将捆好的棒材运走。

3 全自动棒材打捆包装生产线的改造

3.1 控制系统的硬件改造

对于棒材打捆包装控制系统,主操作台位于中控室内,工控机和S7 315-2DP CPU都安装在主操作台内,用于控制和监控车间内辊道输送和打捆机的运行;副操作台有2个,全部安装在现场,用于辊道输送和打捆机现场的调试和维修。图1为控制系统的硬件构成示意图。

控制系统采用上下位机的DCS控制方式,上位机选用研华工控机,用于实现辊道输送和打捆机控制系统各种数据的记录、存贮、上传和打印等功能,同时可提供通讯接口以方便连接到车间级Internet网络。下位机采用西门子S7-300系列PLC,选用的CPU是S7 315-2DP,它是整个控制系统的核心。ET200M模块作为远程I/O站安装在现场,用于辊道输送和打捆机的过程控制和现场各传感器的数据采集,它与CPU通过Profibus-DP总线进行通讯。

对于辊道输送系统,其主要功能是钢材的输送和打捆前的预紧成型器控制,安装在辊道底部的限位开关用于实现钢材的位置零点给定,即初始点设置;安装在辊道电机上的增量编码器用于实现钢材的位置计长,其清零信号由限位开关触发,辊道电机的启停控制及高低速切换都由变频器根据增量编码器的反馈信号来实现,辊道电机的运行与预紧成型器之间采用硬件互锁,以保证设备的安全。所有信号的采集和输出都由安装在辊道现场的远程I/O站ET200M来控制,远程I/O站ET200M通过接口模板与CPU进行通讯,从而缩短了动力与控制电缆的传输距离,节省了安装成本,增强了系统的可靠性。

对于棒材打捆包装机,由于其要完成开/合臂、抽/送丝、蓄丝、拉紧、合钳、剪切、拧进、挤平、拧退等十多个打捆流程[1],因此在现场打捆机旁边需配备远程I/O站ET200M,一方面用来完成十几个电磁阀的逻辑控制,另一方面打捆包装机自带的液压泵站也需要实时的监控和控制,主要包括泵站电机的启停控制、泵站升压/卸荷控制、油液压力和温度的故障报警、吸油滤及压油滤报警、油箱液位报警等信号。

所有现场的多个ET200M远程I/O站都通过Profibus-DP总线与安装在中控室主操作台内的S7315-2DP CPU进行通讯,而CPU将通过安装在工控机上的CP5611通讯卡与上位机进行通讯,完成设备的各种数据交换。

3.2 控制系统的软件改造

控制系统的下位机PLC软件采用STEP7-V5.4进行编程,系统的运行程序分为:初始化程序模块、手动调试程序模块、自动运行程序模块和故障报警模块。

1)初始化程序模块

主要是在设备上电时,将程序的所有中间变量和各个输出点全部复位,并检测设备的当前状态。

2)手动调试模块

主要是用于现场维修和调试时,检查各个子系统的运行状况,包括辊道电机的启停控制和高低速切换是否正常、预紧成型器的动作是否正常、打捆机的各个打捆动作是否正常、液压泵站电机的启停控制和压力调节是否正常等。

3)自动运行模块

这个模块包括全部打捆所需任务的控制。从钢材进入辊道开始,按照事先设定的逻辑顺序完成钢材打捆。系统自动控制的程序流程图如图2所示。

4)故障报警模块

这个模块主要是对棒材打捆包装生产线上所有设备的报警点进行实时监控,根据故障等级,发出相应的处理信号。

控制系统的上位机软件采用Win CC开放式组态软件编程,它将作为主要的显示和交互设备对车间内所有打捆机的生产运行进行智能调度和监控管理,其良好的图形界面可使操作者在计算机屏幕上直观的看到各个子系统的当前运行状态。在监控画面中实现的功能主要包括以下四个方面:

(1)参数设置功能

在Win CC组态环境的实时画面中,具备一定权限的管理者可以对辊道输送子系统、夹紧预成型控制子系统、打捆包装机的各个动作时间和监控点报警进行相应的参数设置和修改,包括辊道电机的传送速度、各个打捆动作的执行时间、液压泵站的输出压力、系统各报警点的极限值等。

(2)状态及故障显示功能

对于全自动棒材打捆包装控制系统,系统当前的运行状态以及各个子系统的一些关键监控点都需要实时的显示在触摸屏上,同时界面还可实时提供各个设备的故障状态以及相应的处理方法,以方便操作者的观察和人工干预。

(3)智能调度功能

由于钢材的长度不同,这就需要合理的调度不同位置上的打捆机,从而提高生产线的打捆效率,减少由于一台打捆机出现故障而导致的停产。同时,采用Profibus-DP总线后,整个打捆包装控制系统可在车间级控制器的管理下,与包装车间的其他设备形成网络化的统一调度。

(4)数据库管理功能

利用Win CC强大的数据处理功能,上位机可完成对整个包装控制系统数据的实时采集、存储和上传等工作,从而方便各个管理者可在任意时刻查询系统的运行参数、故障状况和产量变化等。

4 结束语

针对原有棒材打捆包装生产线的升级改造,通过增加限位开关、变频器和编码器等元件,实现了棒材的自动计长等功能,同时将辊道输送系统与打捆包装机并入同一网络,克服了传统控制系统中一对一控制所带来的安全联锁和生产效率较低等问题,实现了设备的智能调度和协调控制,提高了整个系统的可靠性,对于棒材打捆包装生产线的控制和现场应用具有一定的参考意义。

参考文献

[1]陈辉,付永领,祁晓野.基于Profibus-DP的棒材打捆机控制系统设计.机床与液压[J].2010,38(6):56-58.

[2]唐志勇,李万钰,等.棒材打捆机控制系统的研究与应用.冶金自动化[J],2000,(4):34-36.

服装厂生产流水线的自动化改造 第8篇

服装流水线生产过程中,生产效率与产品的质量之间的平衡点一直困扰着服装生产企业的管理者,采用机械自动化生产,采用计算机程序编排能够保障服装生产质量的稳定。

1服装厂生产流水线自动化改造方法

接下来以宁夏回族自治区某知名服装厂为例,传统的服装生产线上的多数操作都是由人工来进行完成的,靠人工生产效率较低,浪费人力资源,而且人和人之间是存在区别的,一个服装生产厂,工人之间的技术拥有程度存在差距,这样就会产生不同的工人生产出来的服装成品存在着质量上的差距的现象。最近的十几年时间里,我国的经济发展速度较为迅猛, 经济发展导致了行业中的竞争压力增大, 尤其是与人们日常生活密切相关联的饮食、服装行业,行业间的竞争压力更加的突出。面对如此巨大的竞争压力,一个服装生产企业要想不被行业淘汰,在行业中占有一席之地,服装质量的好坏直接决定了服装企业的存在价值。对传统的服装生产流水线进行改造主要从以下的两个方面进行改造,即服装的生产质量以及生产效率。服装生产企业希望对上述目标的实现,服装生产流水线的自动化生产模式就是不错的选择。

这家服装厂为应对服装行业的竞争压力,通过同某自动化工程公司合作,从服装生产流水线的工位首先进行改造,传统的服装厂生产流水线流程中工人的一个岗位是送料员,本次改造就是采用一种气缸连体送料托盘对原有的送料员进行取代,送料托盘将上一道工序完成之后的半成品送达至送料皮带上去,这是典型的机械取代人工的例子。在进行改造后的自动化生产流程中要重视一个关键点,即气缸连体送料托盘循环的时间与托盘收料时停止的时间之间的关系,对这两者之间时间之间的关系的处理的好坏对服装自动化生产流程有着直接的影响。其中的气缸连体送料托盘在对服装生产的上一个步骤生成的半成品的停留装载时间的多少是由气缸连体送料托盘系统的继电器进行控制的,在完成了对上步骤半成品装载工作之后,系统中的电磁阀即重新开始工作,电磁阀工作导致气缸活塞运行起来,对送料托盘进行收回操作,如此的往复运作,使得能够实现对上步骤的半成品的送料工作。采用机械自动化操作对传统的人工操作进行取代,提高了产品的质量以及产品的生产效率。系统的有效实施, 还对原来的生产流程的精确度以及准确性有很大程度的提升,成功的避免了认为因素对服装产品质量造成的不利影响。企业的发展也越来越平稳,大大的降低里人力资源的浪费也节约了人工成本,对企业的经济也有着非常有利的影响。相比较传统的服装生产流程而言,采用自动化的生产流程对生产环境的整洁度而言也是有利的。既能提高效率还能提高质量。

(附图为改造方案电气原理图)

服装生产流程自动化改造可以通过电气自动化控制技术对生产流水线进行控制,再随着科学控制技术的发展,最后在采用计算机网络对服装生产线流程进行控制,将很大程度上改善企业经济,提高企业的核心竞争力。

电气自动化作为一门新兴技术,在各个行业中的应用都是非常广泛的,近几年发展的大功率电子器件,带动了电气自动化技术的发展,电气自动化技术也越来越成熟。采用电气自动化控制技术对服装生产流程进行自动化控制。能够有效提升服装生产企业的生产效率,节约企业的生产成本。电气自动化控制技术主要的动力来自于电动机,通过动力传动装置来对动力进行传输,对工业生产现代化的实现提供保障。

采用电气自动化技术能够对服装生产流程进行自动控制,通过计算机操作系统整个流程,一旦服装生产流程发生故障,操作系统便会主动的切断电源,使生产流程被终止,能够避免造成更大的损失,这套系统中最为关键的部件在于供电设备方面的自动化控制系统。高效的便捷的管理控制系统,给电气自动化技术在服装生产流程中的使用提供了良好的平台。

下图为某种形式的电气自动化控制流程:

不仅仅只有服装生产企业,其他的生产行业对自动化生产流程的需求也是越来越大,对计算机的使用也非常普遍。理由如下:

1现在服装生产企业严重缺乏流水生产技术管理型人才,计算机辅助作业系统对这一缺陷有很大弥补;

2计算机辅助系统对工人的技术水平以及生产的产品的质量的稳定性有较大程度的保障;

3人为的因素对服装生产质量有着非常直接的影响,而计算机辅助作业系统具有较高的稳定性以及可靠性能,能够良好的避免上述问题;

4该系统具有其他系统所不具备的特点,就服装生产流程中大量的机械化重复运作状况而言,既能够为企业节约人力,缩短生产周期,节约生产工艺编排费用。

2结束语

企业要想在发展的社会中得以生存, 就必定淘汰传统的过时的东西,发展出与时代进步相符合的技术或者物件。发展服装生产流程,可以通过多种途径进行,计算机辅助作业系统在现在虽然不够成熟, 但是在未来的发展历程中,计算机辅助作业系统一定会在服装生产自动化流程中发挥出自己应有的作用,提高服装的质量以及性能。

摘要：现代化服装生产企业为适应市场需求建设了快速反应生产机制进而提高企业工厂流水线生产效率。本文主要从服装厂生产流水线的运行模式的角度出发,对服装厂的自动化生产流水线提出自己的改造意见。

加气砌块生产设备自动控制改造 第9篇

粉煤灰加气砌块是由将粉煤灰加水磨成浆料, 加入粉状石灰, 适量水泥、石膏和发泡剂, 经搅拌后注入模框内, 静氧发泡固化后, 切割成各种规格砌块或板材, 由蒸养车送入蒸压釜中, 在高温饱和蒸气养护下即形成多孔轻质的粉煤灰加气混凝土制品。

粉煤灰加气混凝土生产工艺流程:1) 各种原料贮备仓;2) 计量配料;3) 原料加水混合搅拌;4) 模具准备;5) 浇注;6) 发气静停;7) 脱模;8) 翻转、水平切割、重复切割;9) 编组入釜;10) 高温高压养护;11) 成品出釜;12) 检验成品;13) 包装;14) 码垛贮存;15) 出厂。其中主要控制阶段为配料、切割。

粉煤灰加气砌块厂设备生产能力为50000m3/年。

2 改造方案

2.1 配料系统改造

新增控制机柜一台, 安装在配料楼原操作台旁边。控制柜内安装PLC可编程控制器一套, 输入模块分为开关量、模拟量输入, 输出模块采用开关量输出;安装触摸模拟显示屏一台, 显示生产工艺流程。根据工艺要求, 编制恰当程序进行控制。

具体改造方案:

首先对原配料系统各种储料罐进行改造, 白灰细料罐、水泥罐及粉煤灰罐分别安装料位计, 料位计采用智能雷达料位计, 料位计实现在储料罐附近就地显示, 并将数据通过电缆引至控制机柜PLC程序内, 并能在自动控制显示屏上显示。

对计量系统进行改造, 各种材料计量数据除能在原操作台上显示外, 通过通讯电缆引至控制机柜PLC程序内, 并能在自动控制显示屏上显示各种材料数据。

对浇注罐进行改造, 原温度表拆除, 重新安装数字温控器, 就地显示罐内温度, 并将数据通过电缆引至控制机柜PLC程序内, 在自动控制显示屏上显示各种温度数据。将浇注罐蒸汽加温阀门拆除, 安装蒸汽电磁阀, 根据罐内温度高低, 通过PLC自动控制阀门开启关闭。

原材料输送及搅拌设备在操作台上控制, 通过通讯电缆将原材料控制引到控制机柜PLC程序内, 实现自动控制。

根据工艺要求, 将各种材料用量编程输入, 程序自动检查各种输入数据是否正确, 各种阀门是否在正常位置, 检查正常后, 原材料输送启动, 到程序规定输入用量后, 自动停止。开启粉煤灰计量罐下气动阀, 粉煤灰全部下放到浇注罐后, 煤灰计量罐下气动阀自动关闭。搅拌自动开启, 蒸汽电磁阀自动开启, 开始加温, 浇注罐内温度到33℃, 自动开启白灰水泥计量罐下气动阀, 白灰水泥全部下放到浇注罐后, 白灰水泥计量罐下气动阀自动关闭, 2分钟后测量塌落度 (如不符合要求, 将程序打到手动位置, 根据情况加水或加白灰) 。温度升到41℃, 加入铝粉, 搅拌0.5-1分钟, 温度达到44℃时, 蒸汽电磁阀自动关闭, 停止搅拌, 自动开启浇注罐下气动阀。配料浇注过程完毕。

当某一道工序出现故障或由于原材料变化需改变工艺参数时, 可以将程序控制系统切换开关放至人工操作档, 然后再根据实际情况进行人工操作, 人工操作时各种阀门闭锁关系仍起作用。根据材料、气候变化, 各种计量数据可以根据需要进行随时调整。

2.2 切割系统改造

新增控制机柜一台, 安装在切割机原操作台旁边。控制柜内安装PLC可编程控制器一套, 输入模块为开关量输入, 输出模块采用开关量输出。根据工艺要求, 编制恰当程序进行控制。

具体改造方案:

首先对翻转台液压系统改造, 将手动控制阀, 改成电磁阀。在翻转台上安装行程开关, 根据形成行程开关位置, 程序自动控制电磁阀。

翻转台与水平切割、垂直切割实现相互闭锁, 避免出现设备碰撞, 造成设备损伤。

切割时, 先将坯体吊至翻转台上, 按切割启动按钮, 程序自动检查水平切割、垂直切割及各种行程开关是否在正常位置, 检查正常后, 液压站自动启动, 上平推电磁阀进自动开启, 到位后停止 (行程开关动作) ;翻转电磁阀出自动开启, 到位后停止 (行程开关动作) ;下平推出电磁阀自动开启, 到位后停止 (行程开关动作) 。水平切割到位后, 水平切割自动启动, 切割完成, 到位后。垂直切割自动启动, 切割完成后, 自动复位。下平推电磁阀进自动开启, 到位后停止 (行程开关动作) ;翻转电磁阀进自动开启, 到位后停止 (行程开关动作) ;上平推电磁阀进自动开启, 到位后停止 (行程开关动作) ;水平切割自动复位, 吊车将切好的坯体吊至小车上。切割过程完毕。

当某一道工序出现故障时, 可以将程序控制系统切换开关放至人工操作档, 然后再根据实际情况进行人工操作。为确保设备及人员安全, 手动操作时, 各种闭锁仍起作用。

3 结语

该改造方案完成后, 配料实现自动控制, 杜绝操作失误造成的材料浪费, 并大大缩短了配料时间, 提高生产效率。自动控制能保证各种材料配料的精确性, 确保配合比的准确性, 保证加气砌块的质量, 确保每次都能浇注出合格的砌块。对每个原料罐所剩余材料在显示屏均有显示, 从而能及时掌握原材料情况, 不因原材料耽误生产。

切割机改造实现自动控制后, 杜绝操作失误引起的人员及设备损伤, 保证设备运行安全。改造后缩短了切割时间, 提供了工作效率。

改造后年产量可以提高到60000m3/年, 预计m3利润为50元, 改造后年提高利润将50万元以上。

参考文献

[1]李仁.电气控制技术[M].机械工业出版社, 2008.