金属拉伸实验报告（精选8篇）

金属拉伸实验报告 第1篇

金属拉伸实验报告

【实验目得】

1、测定低碳钢得屈服强度 R Ｅ

h、R eL

及 R ｅ、抗拉强度 R m、断后伸长率 A 与断面收缩率 Ｚ。

2、测定铸铁得抗拉强度

R m 与断后伸长率

A。

3、观察并分析两种材料在拉伸过程中得各种现象（包括屈服、强化、冷作硬化与颈缩等现象），并绘制拉伸图。

4、比较低碳钢（塑性材料）与铸铁

(脆性材料）拉伸机械性能得特点。

【实验设备与器材】

1、电子万能试验机

WD-200Ｂ型

2、游标卡尺

3、电子引伸计

【实验原理概述】

为了便于比较实验结果, 按国家标准

GＢ2２８— 7６中得有关规定 , 实验

材料要按上述标准做成比例试件, 即：

圆形截面试件 :

Ｌ 0

=1０ｄ 0

(长

试件）

式中 : L 0

--试件得初始计算长度

(即试件得标距)； ?

-—

试件得初始截面面积；

?

d ０

—-试件在标距内得初始直径

?

实验

室里使用得金属拉伸试件通常制成标准圆形截面试件, 如图 1 所示

图 1 拉伸试件

将试样安装在试验机得夹头中 , 然后开动试验机 , 使试样受到缓慢增加得拉力（应根据材料性能与试验目得确定拉伸速度)，直到拉断为止 , 并利用试验机得自动绘图装置绘出材料得拉伸图（图 2－2 所示）。应当指出，试验机自动绘图装置绘出得拉伸变形 L 主要就是整个试样（不只就是标距部分)得伸长，还包括机器得弹性变形与试样在夹头中得滑动等因素。由于试样开始受力时 , 头部在夹

(a)低碳钢拉伸曲线图

(b)

铸铁拉伸曲线图

图 2－ 2

由试验机绘图装置绘出得拉伸曲线图

头内得滑动较大，故绘出得拉伸图最初一段就是曲线。

１、低碳钢（典型得塑性材料)

当拉力较小时，试样伸长量与力成正比增加 , 保持直线关系 , 拉力超过 F Ｐ 后拉伸曲线将由直变曲。

保持直线关系得最大拉力就就是材料比例极限得力值 F P

． 在Ｆ P

得上方附近有一点就是 Ｆ c, 若拉力小于

F ｃ

而卸载时，卸载后试样立刻

恢复原状 , 若拉力大于

F c

后再卸载，则试件只能部分恢复, 保留得残余变形即为

塑性变形 , 因而Ｆ ｃ

就是代表材料弹性极限得力值。

当拉力增加到一定程度时，试验机得示力指针

(主动针)开始摆动或停止不

动，拉伸图上出现锯齿状或平台 , 这说明此时试样所受得拉力几乎不变但变形却在继续 , 这种现象称为材料得屈服。低碳钢得屈服阶段常呈锯齿状 , 其上屈服点 B′受变形速度及试样形式等因素得影响较大，而下屈服点 B 则比较稳定（因此工程上常以其下屈服点 B 所对应得力值 F eL

作为材料屈服时得力值)。确定屈服力值时 , 必须注意观察读数表盘上测力指针得转动情况 , 读取测力度盘指针首次回转前指示得最大力 F eH（上屈服荷载)与不计初瞬时效应时屈服阶段中得最小力 F ｅ L（下屈服荷载)

或首次停止转动指示得恒定力 F eL（下屈服荷载), 将其分别除以试样得原始横截

面积（Ｓ ０）便可得到上屈服强度 R e Ｈ

与下屈服强 度Ｒ eＬ

。即

Ｒ eH = F

/ Ｓ 0 R = F / S 0

eH e L eL

屈服阶段过后 , 虽然变形仍继续增大 , 但力值也随之增加 , 拉伸曲线又继续上升，这说明材料又恢复了抵抗变形得能力，这种现象称为材料得强化。在强化阶段内，试样得变形主要就是塑性变形，比弹性阶段内试样得变形大得多 , 在达

图 2－ 3 低碳钢得冷作硬化

到最大力 F ｍ

之前 , 试样标距范围内得变形就是均

匀得，拉伸曲线就是一段平缓上升得曲线 , 这时可明显地瞧到整个试样得横向尺寸在缩小．此最大力 F ｍ

为材料得抗拉强度力值 , 由公式 R m =F m / S 0

即可得到材料得抗拉强度 R m。

如果在材料得强化阶段内卸载后再加载，直到试样拉断 , 则所得到得曲线如图 2－3 所示。卸载时曲线并不沿原拉伸曲线卸回 , 而就是沿近乎平行于弹性阶段得直线卸回 , 这说明卸载前试样中除了有塑性变形外，还有一部分弹性变形；卸载后再继续加载 , 曲线几乎沿卸载路径变化 , 然后继续强化变形 , 就像没有卸载一样 , 这种现象称为 材料得冷作硬化。显然 , 冷作硬化提高了材料得比例极限与屈服极限，但材料得塑性却相应降低。

当荷载达到最大力 Ｆ ｍ 后，示力指针由最大力 F m

缓慢回转时 , 试样上某一部位开始产生局部伸长与颈缩 , 在颈缩发生部位 , 横截面面积急剧缩小 , 继续拉伸所需得力也迅速减小 , 拉伸曲线开始下降 , 直至试样断裂。此时通过测量试样断裂后得标距长度 Ｌ ｕ

与断口处最小直径 d u, 计算断后最小截面积（S u), 由计算公式、即可得到试样得断后伸长率

Ａ与断面收缩率

Z.2、铸铁 (典型得脆性材料）

脆性材料就是指断后伸长率 A＜ 5% 得材料 , 其从开始承受拉力直至试样被 拉断 ,变形都很小。而且 ,大多数脆性材料在拉伸时得应力-应变曲线上都没有明 显得直线段 , 几乎没有塑性变形，也不会出现屈服与颈缩等现象(如图

2－2b 所 示)，只有断裂时得应力值

-—强度极限。

F m 而突然发生断裂 , 其抗 铸铁试样在承受拉力、变形极小时，就达到最大力

拉强度也远小于低碳钢得抗拉强度.同样，由公式Ｒ ｍ =F / Ｓ 0 即可得到其抗拉 强度 R ｍ 而由公式

则可求得其断后伸长率

A

m,.【实验步骤】

一、低碳钢拉伸试验

1、试样准备 ：

为了便于观察标距范围内沿轴向得变形情况 , 用试样分划器或标距仪在试样标距 L 0

范围内每隔５ mm 刻划一标记点(注意标记刻划不应影响试样断裂)，将试样得标距段分成十等份.用游标卡尺测量标距两端与中间三个横截面处得直径 , 在每一横截面处沿相互垂直得两个方向各测一次取其平均值 , 用三个平均值中最小者计算试样得原始横截面积 S 0(计算时 S 0

应至少保留四位有效数字)。

2、试验机准备 :

根据低碳钢得抗拉强度 R m 与试样得原始横截面积 S 0

估计试验所需得最大荷载 , 并据此选择合适得量程，配上相应得砝码砣 , 做好试验机得调零(注意 : 应消除试验机工作平台得自重)、安装绘图纸笔等准备工作。

3、装夹试样 :

先将试样安装在试验机得上夹头内, 再移动试验机得下夹头（或工作平台、或试验机横梁)使其达到适当位置 , 并把试样下端夹紧(注意：应尽量将试样得夹持段全部夹在夹头内，并且上下要对称。

完成此步操作时切忌在装夹试样时对试样加上了荷载）。

4、装载电子引伸计 :

将电子引伸计装载在低碳钢试样上, 注意电子引伸计要在比例极限处卸载。

5、进行试验：

开动试验机使之缓慢匀速加载

(依据规范要求，在屈服前以

6～60 MPａ /s 得

速率加载), 并注意观察示力指针得转动、自动绘图得情况与相应得试验现象.当 主动针不动或倒退时说明材料开始屈服

,记录上屈服点 FeＨ

（主动针首次回转前得 最大力)与下屈服点 F eL(屈服过程中不计初始瞬时效应时得最小力或主动针首次停止转动得恒定力)，具体情况如图 2－4 所示(说明 : 前所给出得加载速率就是国标中规定得测定上屈服点时应采用得速率，在测定下屈服点时 ,平行长度内得应变速率应在 0、00025～ 0、0０25∕s 之间 , 并应尽可能保持恒定。如果不能直接控制这一速率，则应固定屈服开始前得应力速率直至屈服阶段完成）

.图 2－ 4

屈服荷载得确定

根据国标规定 , 材料屈服过后 , 试验机得速率应使试样平行长度内得应变速率不超过 0、008／s。在此条件下继续加载 , 并注意观察主动针得转动、自动绘图得情况与相应得试验现象(强化、冷作硬化与颈缩等现象——在强化阶段得任

一位置卸载后再加载进

行冷作硬化现象得观察；

此后 , 待主动针再次停止

转动而缓慢回转时, 材料

进入颈缩阶段, 注意观察

试样得颈缩现象), 直至

试样断裂停车。记录所加

得最大荷载 F m

从动针最

（后停留得位置)。

６、试样断后尺寸测

定 :

取出试样断体，观察

断口情况与位置。将试样

在断裂处紧密对接在一

起，并尽量使其轴线处于 图 2－5 移位法测量

L

同一直线上 , 测量断后标

u

距 L u

与颈处得最小直径

ｄ u（应沿相互垂直得两个方向各测一次取其平均值）, 计算断后最小横截面积 S ｕ。

注意 :

在测定Ｌ u

时 ,若断口到最临近标距端点得距离不小于

1/3 L 0，则直接测 量标距两端点得距离； 若断口到最临近标距端点得距离小于 1/ ３L ０ , 则按图２－ 5 所示得移位法测定：

符合图

(a)情况得, Ｌ u AＣ BC 符合图(ｂ）情况得 , L u A =

+ , =

Ｃ １

+Ｂ C；若断口非常靠近试样两端，而其到最临近标距端点得距离还不足两等份，且测得得断后伸长率小于规定值 , 则试验结果无效，必须重做。此时应检查试样得质量与夹具得工作状况 , 以判断就是否属于偶然情况。

７、归整实验设备：

取下绘记录图纸，请教师检查试验记录，经认可后清理试验现场与所用仪器设备 , 并将所用得仪器设备全部恢复原状．

二、铸铁拉伸试验

1、测量试样原始尺寸：

测量方法要求同前 , 但只用快干墨水或带色涂料标出两标距端点 , 不用等分标距段。

２、试验机准备：（要求同前 )。

3、安装试样 :(方法同前)。

4、检查试验机工作就是否正常

:(检查同前 , 但勿需试车)。

5、进行试验 :

开动试验机，保持试验机两夹头在力作用下得分离速率使试样平行长度内得应变速率不超过 0、008/ ｓ得条件下对试样进行缓慢加载 , 直至试样断裂为止.停

机并记录最大力

F m。

6、试样断后尺寸测定 :

取出试样断体 , 观察断口情况。然后将试样在断裂处紧密对接在一起 , 并尽量使其轴线处于同一直线上 , 测量试样断后标距 L u（直接用游标卡尺测量标距两端点得距离)。

７、归整实验设备 :

取下绘记录图纸 , 请教师检查试验记录，经认可后清理试验现场与所用仪器设备 , 并将所使用得仪器设备全部复原。

８、结束试验 【实验记录】

表 2 － 1、试样原始尺寸

直 径 ｄ 0

原始横截

标 距

/mm

材 料

截面 I

截面Ｉ I

截面 III

面面积

S 0 L 0

/mm

１平均 1 ２平均

２平均 ／ mm

1０、10、0 10、0

１0、

低碳钢 100、0 ００ ０ ０ 10、00 10、00 ０0 10、00 10、00 10、00 ７８、54 铸 铁 100、0 1 ０、０、、0 １ 0、、０、0 10、00０、、0 ７８、54

００ ０0 ０ 00 0 ０

００ ０

表２－２、试验数据记录

单位 :K Ｎ

材

料 上屈服荷载 Ｆ eH 下屈服荷载 Ｆ eＬ 屈服荷载 Ｆ ｅ 最大荷载

F

m 低 碳 钢

２8、56５、９ 25、９ 9 35、87 铸

铁

╱

╱

╱

３、１

表２-3、试样断后尺寸

u 断后伸长

断后缩颈处最小直径 ｄ u /mｍ 断后最小横截 材 料 标 距 L /

ｍm L u －

L ０

/ ｍｍ

平均 面积 S u /m ｍ 2 低碳钢 1０ 0、0 2４、１ 6

5、700 5、700

5、７０ 0 2 ５、52 铸

铁

１ 0 ０、0 10、0 ６

╱

╱

╱

╱

【数据处理】

由实验报告机提供得实验数据，有低碳钢与铸铁上屈服强度, 下屈服强度 ,抗拉强度，计算公式如下

:

低碳钢得上屈服强度

:

低碳钢得下屈服强度：

低碳钢得抗拉强度 :

低碳钢得断后伸长率：

低碳钢得断面收缩率

:

铸铁得抗拉强度 :

铸铁得断后伸长率 : 低碳钢得端口发生在第五格与第六格之间 , 符合实验要求故实验数据处理结果如下表：

上屈服强度 下屈服强度 抗拉强度 断后伸长率 断面收缩率 材 料

R e Ｈ

/ ＧＰ

a R ｅ

L ／Ｇ

Pa R m /GP ａ /% Ψ

/% 低碳钢 0、３ 636 0、３ 30９ 0、４ 56７ ２ 4、１ 6 67、１ 铸

铁 ╱ ╱ ０、1６82 10、06 ╱ 绘制 σ-

ε 简图以及端口形状

断口形状 :

【实验讨论】

1、什么叫比例试样 ?它应满足什么条件 ?国家为什么要对试样得形状、尺寸、公差与表面粗糙度等做出相应得规定？

答: 拉力试件分为比例试件与非比例试件。比例试件得标距长度与横截面积之间具有如下关

系:，常数ｋ通常为５、６与 11、3,前者称为短试件,后者称为长试件。所以，长

试件满足 ,短试件满足。因为 ,试件得形状、尺寸、公差与表面粗糙度

(不同), 会对试验数据（结果)产生影响得，因此要做出规定得 ,使得检测结果标准化。

2、参考试验机自动绘图仪绘出得拉伸图，分析低碳钢试样从加力至断裂得 过程可分为哪几个阶段？相应于每一阶段得拉伸曲线各有什么特点 ? 答 :

主要分四个阶段。第一个阶段为弹性阶段 , 即 , 在拉伸得初始阶段，拉伸与压缩满足正比 例关系，这一段得拉伸曲线为直线。在这个阶段卸除载荷 , 材料可以恢复变形．第二阶段为 屈服阶段 , 在应力增加到某一个值得时候, 应变有非常明显得增大，在曲线上表示为接近水平线得小锯齿状折线。

第三阶段为强化阶段，即 ,过屈服阶段后,材料又恢复了抵抗变形得能力,要使它继续变形必须增大拉力, 在曲线上表示为缓慢上涨得弧线。

第四阶段为局部变形阶段，此时在试样得某一局部范围发生横截面积迅速减小得现象, 此时拉力减小, 曲线表示为迅速

下降 , 直至试样被拉断, 无拉力作用。

3、为什么不顾试样断口得明显缩小,仍以原始截面积

S 0

计算低碳钢得抗拉

强度Ｒ m

呢？

答 : 因为要算得就是抗拉强度。缩小得断口处,其内部结构与初始得材料已经完全不同了,就

是不能用以表证原材质得。样品得断口要缩小,同样得材料在相同得情况下也应该缩小。这

个抗拉强度就是用来给实际使用提供依据得，所以应该按照原尺寸进行计算．,用它们测得得断后伸长?为什么？

答: 材料成分相同,内部组织相同，只有长短不同得话，得出来得数据应该基本相同,因为伸

长率与断面收缩率这两个量就是表征材料得本质属性，前面得成分组织一样，后面得数据也

应该就是一样得．

只不过 ,在实际试验得过程中，由于材料均质以及夹持位置对试验结果

得影响 ,其实验结果会略有不同,只就是无实质性得差异。

5、低碳钢试样拉伸断裂时得荷载比最大荷载

F m

要小，按公式 R＝F/ S 0

计算，断裂时得应力比 Ｒ m

小。为什么应力减小后试样反而断裂

?

答: 因为在拉伸得最后阶段 , 出现了局部变形 , 在那个位置发生了颈缩现象，使得颈缩部位横截面面积减小，虽然应力减小了 , 实际上作用在单位面积上得拉力还就是增大得，所以使得试样被拉断.6、铸铁试样拉伸试验中, 断口为何就是横截面？又为何大多在根部？

答：

铸铁就是脆性材料，试样在拉伸实验中不会发生颈缩现象, 故端口为横截面。铸铁在受

拉得同时还受到夹具给试件得力, 试件得中部只受到拉应力而根部除了拉应力外还会受到来

自夹具得扭转力，故一般端口会在根部

.4、有材料与直径均相同得长试样与短试样各一个率、断面收缩率、下屈服强度与抗拉强度就是否基本相同

金属拉伸实验报告 第2篇

使用设备名称与型号

同组人员

实验时间

一、实验目的 1.通过单轴拉伸实验，观察分析典型的塑性材料（低碳钢）和脆性材料（铸铁）的拉伸过程，观察断口，比较其机械性能。

2.测定材料的强度指标（屈服极限S、强度极限b）和塑性指标（延伸率  和面缩率 ）。

二、实验设备与仪器 1.电子万能材料试验机 WDW-100A(见附录一)。

2.计算机、打印机。

3.游标卡尺。

三、实验原理 单轴拉伸实验在电子万能材料试验机上进行。在试验过程中，试验机上的载荷传感器和位移传感器分别将感受到的载荷与位移信号转变成电信号送入 EDC 控制器，信号经过放大和模数转换后送入计算机，并将处理过的数据同步地显示在屏幕上，形成载荷—位移曲线（即l P  曲线），试验数据可以存储和打印。在实验前，应进行载荷传感器和位移传感器的标定（校准）。

根据l P  曲线和试样参数，计算材料的各项机械性能指标。根据性能指标、l P  曲线特征并结合断口形貌，分析、评价材料的机械性能。试验机操作软件的使用可参见附录一。

四、实验操作步骤

五、实验结果及分析计算 1、实验数据（可附实验曲线）

低碳钢 铸铁 原始尺寸 直径 mm

标距 mm

断后颈缩处直径

断裂后标距

屈服载荷 KN

最大载荷 KN

破坏形式示意图

2、结果计算

六、思考题 1、分析比较低碳钢和铸铁在拉伸时的机械性能、变形、强度、破坏方式等。

2、本实验的力—位移曲线上的变形量与试件上的变形量是否相同？如果要利用力—位移曲线来近似确定试样的断后延伸率，应该怎样做？

金属拉伸速度对强度影响的分析 第3篇

金属的拉伸试验是金属材料力学性能测试的最常用的方法之一, 拉伸试验的三个外在试验条件, 即为温度、加载速率和沿试样轴线的加载点的位置。根据拉伸试验的加载速率, 可以把拉伸试验分为低速拉伸试验, 常规速率拉伸试验和高速拉伸试验 (又称冲击拉伸试验) 。拉伸速率对金属材料的强度有明显的规律性, 这已被广大金属材料研究者所认识。董强[1]通过试验分析和对我国历次拉伸试验标准的研究和讨论, 认为金属拉伸速率对金属材料屈服性能的影响具有规律性, 其影响是应引起高度重视, 不同金属材料的同一种力学性能或者同一金属材料的不同力学性能对拉伸试验速率的敏感程度是不一样的。章荣建[2]采用WE-60万能试验机对HRB335带肋钢筋进行拉伸试验, 以研究拉伸速度对金属材料力学性能的影响, 研究指出随着金属材料的拉伸速度的增大, 材料的强度随之增大。

2 不同拉伸速度对金属材料强度影响的试验研究

2.1 试验概况

拉伸试验采用大型WDW-300电子万能试验机, 可以同步显示试验中试件的应力、位移、速度、试验状态并可绘制出试验曲线, 还具有限位、超载自动保护和试验断裂自动停机的功能。选用Ф12型号为HRB335的带肋钢筋作为试验试样, 试样的平行长度和试样的原始标距符合有关规定, 试样平行长度取150mm, 将一根长为3.75m的Ф12型号为HRB335的带肋钢筋截断为25段, 分为5组 (编号为a、b、c、d、e) , 每组5根。试验中, 5组试样的拉伸应力速度分别设定为:a组为25～30MPas-1;b组35～40 MPas-1;c组为45～50MPas-1;d组为55～60 MPas-1;e组为65～70 MPas-1。

2.2 拉伸试验结果分析

Ф12型号为HRB335的带肋钢筋拉伸试验结果见表1。

通过拉伸试验结果表1, 可以看出不同拉伸速度下Ф12型号为HRB335带肋钢筋, 屈服强度和抗拉强度均随着拉伸速度的增加有不同程度的增大。试件屈服强度最大值为416.3MPa, 最小值为375.9MPa, 屈服强度最大值和最小值相差40.4MPa, 拉伸应力速度从25MPas-1增大到70MPas-1, 屈服强度增大值所占比例为9.7%～10.7%;试件抗拉强度最大值为563.5MPa, 最小值为550.0MPa, 抗拉强度最大值与最小值之差为13.5MPa, 拉伸应力速度从25MPas-1到增大70MPas-1, 抗拉强度强度增大值所占比例为2.3%～2.5%。对比不同拉伸速度下, 试件屈服强度和抗拉强度的变化, 可以看出, 拉伸速度对屈服强度的影响大于对抗拉强度的影响, 也就是说金属的屈服强度对拉伸速度的敏感性较抗拉强度强烈。

将每个组的拉伸应力速度平均值与屈服强度、抗拉强度绘制成曲线见图1。通过图1, 可以看出, 拉伸应力速度从25MPas-1到增大70MPas-1, 抗拉强度曲线平缓上升, 而屈服强度曲线变化较大, 同样反映出, 屈服响度和抗拉强度随拉伸速度的增大而增加, 且屈服强度较抗拉强度对拉伸速度敏感。

3 金属拉伸速度影响其强度的分析

试验拉伸速度对材料强度影响可以运用材料科学理论来解答, 材料科学研究指出所有材料在外力作用下都会变形或者流动 (也就是流变现象) , 表现出粘弹性的特点。粘弹性就是同时具有弹性材料和粘性材料的特性, 理想的弹性材料的应力与应变关系服从虎克定律 (Hooke law) ;理想粘性材料服从牛顿液体定律 (Newtoniun Liquid Model) 。现实世界中的材料都不会完全符合这两种定律中的单一一种, 而往往是既有理想弹性材料的性质又有理想粘性材料的性质。金属材料在应力水平较低的情况下, 表现出理想弹性材料的应力应变关系;当金属材料内部裂隙段达到屈服后, 便变现出典型的粘弹性材料的特征。不同的金属材料屈服强度的对于试验速度的效果, 可以根据测量数值反映其对试验加载速度的敏感程度。

4 结论

采用大型WDW-300电子万能试验机对Ф12型号为HRB335带肋钢筋的拉伸试验, 可以得出拉伸速度对金属材料强度影响。

4.1 金属材料的屈服强度和抗拉强度均随着拉伸速度的增加有不同程度增大。

4.2 金属材料的屈服强度与抗拉强度相比, 屈服强度对拉伸速度的影响更敏感, 不同的金属材料屈服强度的对于试验速度的效果, 可以根据测量数值反映其对试验加载速度的敏感程度。

参考文献

[1]董强, 宰绍峰, 孙建林, 等.GB/T228.1-2010中的拉伸试验速率及其控制[J].理化检验 (物理分册) 47 (12) , 2011, 774～781.

金属拉伸实验报告 第4篇

关键词:标尺;望远镜;光杠杆;清晰度;新型光杠杆

“用拉伸法测量金属丝弹性模量”实验是大学物理实验中的经典实验之一。该实验使学生学会测量韧性材料弹性模量的方法,掌握光杠杆放大法测量微小长度的原理,学会光杠杆与标尺望远镜等高的调节方法。然而,在实验中,由于没有掌握操作要领,容易走入两个误区:平面镜与望远镜必须共轴;拧紧光杠杆平面镜的两个固定螺丝,避免平面镜自由转动。这导致对实验测量造成一定影响,甚至无法测量。下面指出误区所在,提出走出误区对策。

误区一:平面镜与望远镜必须共轴

拉伸法测量金属丝弹性模量实验仪器主要由两大部分组成:测量支架和标尺望远镜。测量支架上有金属丝,金属丝上端固定在支架上,下端挂砝码,靠近金属丝下端有一个安放光杠杆的平台;标尺望远镜与测量支架的距离约1.8米。如果仪器调好,则通过望远镜目镜即能看到由光杠杆镜面反射的标尺刻度。通常调节仪器的过程是这样的:调节光杠杆镜面与水平面大致垂直,望远镜调至水平且与光杠杆镜面等高,从望远镜外向平面镜看过去寻找镜中标尺的像,然后横向移动标尺望远镜支架,直至通过望远镜上方看到望远镜的缺口、准星和平面镜中标尺像成一线;调节望远镜的目镜至看到分划线清晰,调节望远镜的焦距至看到平面镜清晰(可能看到清晰的金属丝或砝码钩),调节望远镜高度直至中分划线与镜面中心等高,最后再调节望远镜焦距直至看到清晰的刻度。

其实,调节仪器过程不必强调平面镜与望远镜必须共轴,只要调整平面镜与望远镜等高即可。

如图1所示,平面镜和望远镜的高度相同,平面镜在初始位置1时,平面镜与水平面不垂直,此时平面镜与望远镜不共轴,在望远镜看到标尺刻度n1;在金属丝下端加砝码,平面镜由位置1转到位置2,平面镜法线转过θ角,在望远镜看到标尺刻度n2;金属丝形变量为?驻l=θb(b为光杠杆的臂长),标尺刻度变化量为?驻n=2θD=|n2-n1|(D为标尺到平面镜的距离),由此可得?驻l=■·?驻n,可见,得到的结果与一般的推导结果是一样的[1]。因此,调节仪器的过程可以改为:调节光杠杆和望远镜高度与眼睛高度相当,调节平面镜倾斜度,估计能照到标尺下端附近,从望远镜外向平面镜看过去寻找镜中标尺的像,然后横向移动标尺望远镜支架,直至通过望远镜上方能够看到望远镜的缺口、准星和平面镜中标尺像成一线;调节望远镜的目镜至看到分划线清晰,调节望远镜的焦距至看到平面镜清晰(可能清晰的金属丝或砝码钩),调节望远镜高度和倾斜度直至中分划线与镜面中心等高,最后再调节望远镜焦距直至看到清晰的刻度。

误区二:拧紧光杠杆平面镜的两个固定螺丝

(一)光杠杆平面镜成像清晰度分析

物体经过平面镜所成的像是等大倒立的虚像。如果镜面不平整,如图2中凹凸不平的镜面所示,物点A发出的光线经过镜面P反射,在凹镜面前方形成实的像点A',在凸镜面前方形成虚的像点A'';可以推断,如果在A点处放置一根垂直于镜面主光轴(凸镜面和凹镜面的主光轴)的线,则经过镜面P反射形成两根弯曲的线,一根是经过A'的实线,另一根是经过A''的虚线;也就是说,物体经过不平整的镜面P所形成的像是畸形的,各像点不能全部落在眼睛视网膜上,眼睛看到的图像模糊不清。我們站在哈哈镜前看到自己的影像模糊是同样道理。

“用拉伸法测量金属丝弹性模量”实验的光学系统由标尺望远镜、光杠杆组成,两者相距约1.5米以上。为了能够通过望远镜目镜看到清晰的标尺刻线,必须对光学系统进行共轴等高调节。同时,要把标尺在平面镜中所成的像调焦至望远镜的分划板上,由于镜面平整,各像点都在同一个平面,因此,望远镜经过调焦,从目镜就能看到清晰的标尺刻线;如果在实验中操作不当,把固定平面镜侧的两个固定螺钉拧得太紧,造成镜面变形、凹凸不平的柱面,标尺刻线经过凹凸不平的镜面形成实和虚的变形的两种图像,各像点不在同一个平面,显然,就无法将所有像调焦至望远镜分划板上,通过望远镜目镜看到的标尺刻线是模糊不清的。根据光的干涉原理,在受过挤压的光杠杆镜面上安放一块标准平面玻璃,可以观察到不规则的干涉条纹,由此更加证明受过挤压的光杠杆镜面不平整。

(二)新型光杠杆的使用

老式光杠杆的平面镜是通过两个螺钉固定在杠杆支架上,同时这两个固定螺钉也是平面镜的转轴,要调节平面镜镜面的倾斜角度,必须用手拨动镜子,容易造成镜面法线偏转,破坏原来调好的光学系统,前功尽弃,学生在实验时为了避免平面镜自由转动,常常把这两个螺钉拧紧而造成镜面变形,结果看不到清晰的标尺刻度线,因此,必须对光杠杆进行改进。

改进光杠杆的目的是取消固定平面镜的两个螺钉,避免误操作使平面镜镜面变形,同时,改进后必须保持平面镜镜面倾斜角度可以调节。调节镜面倾斜角度的方法有两种:①光杠杆的后脚钉高度不变,调节支撑平面镜平台的高度来改变镜面倾斜角度。②支撑平面镜平台的高度不变,调节光杠杆的后脚钉高度来改变镜面倾斜角度。本人认为第②种方法较好,结构简单,调节轻便。新型光杠杆示意图如图3所示,光杠杆的力臂垂直于平面镜P,光杠杆转轴放在测试架平台(支撑平面镜平台)的槽内,调整螺钉搭在金属丝下端的夹物件上,如果想改变镜面的倾斜角度,只需轻微调节光杠杆的调整螺钉即可。

(三)新型光杠杆使用效果

改进后的的光杠杆——新型光杠杆在使用中效果理想,结构简单,不存在镜面受挤压变形现象,成像清晰;镜面倾斜角度的调节简单易行,不需用手拨动镜子,只需调节光杠杆的后脚螺钉即可,避免镜面法线左右偏转而破坏原来调好的光学系统。

总之,在实验教学中,我们要不断开展教学研究,总结经验,找到快捷有效的操作方法,采用设疑、释疑的方法引导学生正确实验,开拓学生思维。

参考文献:

[1]华中工学院,天津大学,上海交通大学.物理实验基础部分(工科用)[M].北京:高等教育出版社,1981:51-53.

金属导热系数测量实验报告 第5篇

大学物理实验 实验名称：

金属导热系数的测量 学院：

信息工程学院 专业班级：

自动化 153 班 学生姓名：

廖俊智 学号：

6101215073 实验地点：

基础实验大楼 座位号：号 实验时间：

第七周星期四上午九点四十五开始、实验目的: 用稳态法测定金属良导热体的导热系数，并与理论值进行比较。、实验原理：、傅里叶热传导方程 导热系数（热导率）是反映材料导热性能的物理量。

温度为 T 2，T i T 2，热量从上端流向下端。若加热一段时间后，内部各个截面处的温度达到恒定，此时 虽然各个截面的温度不等，但相同的时间内流过各截面的热量必然相等（设侧面无热量散失），这时热 传递达到动态平衡，整个导体呈热稳定状态。法国数学家，物理学家傅里叶给出了此状态下的热传递方

如图二所示，将待测样品夹在加热盘与散热盘之间，且设热传导已达到稳态。由（1）式可知，加 测定材料的导热系数在设计和制造加热器、散热器、传 热管道、冰箱、节能房屋等工程技术及很多科学实验中 // 都有非常重要的应用。

图（一）

如图（一）所示。设一粗细均匀的圆柱体横截面积为 S，高为 h。经加热后，上端温度为 T 1，下端 Q 是 t 时间内流过导体截面的热量, S T 1 T 2 h(1)学叫传热速率。比例系数 就是材料的导热系数（热导率），）。在此式中，S、h 和 T 1、T 2 容易测得，关键 是如何测得传热速率Q。、用稳态法间接测量传热速率 T i T 2 热盘的传热速率为Q S

h 2 T 1 T 2 d 2(T 1 T 2)4h 单位是

如图三所示，把两种不同的金属丝彼此熔接，组成一个闭合回路。若两接点保持在不同的温度 下，则会产生温差电动势，回路中有电流。如果将回路断开（不在接点处），虽无电流，但在断开处有 电动势。这种金属导线组合体称为温差电偶或热电偶。在温度范围变化不大时热电偶产生的温差电动势 与两接点间的温度差成正比，（T T。），T o 为冷端温度，T 为热端温度，叫温差电系数。

在本实验中，使用两对相同的铜一康铜热电偶，相同，它们的冷端均放在浸入冰水混合物的细玻 璃管中，T o 也相同。当两个热端分别接触加热盘和散热盘时，可得样品上下表面的温度分别为：

T i 1

T o，T 2 2

T o，所以

（6）式就是本实验所依据的公式。

d 和 h 分别为样品的直径和厚度，C 和 m 分别为散热铜盘的比热 和质量，i 和 2 分别为加热至稳态时通过热电偶测出的两个温差电动势

这样，式（5）可以写为 0.555 4Cmh d 2(1 2)g

t|(6)（由数字电压表读出）

为散热盘在 2 时的冷却速率

三、实验仪器：

导热系数测定仪（TC — 3）、杜瓦瓶 四、实验内谷和步骤：

（1）先将两块树脂圆环套在金属圆筒两端（见下图），并在金属圆筒两端涂上导热硅胶, 然后置于加热盘 A 和散热盘 P 之间，调节散热盘 P 下方的三颗螺丝，使金属圆筒与加热 盘 A 及散热盘 P紧密接触。

（2）

在杜瓦瓶中放入冰水混合物，将热电偶的冷端插入杜瓦瓶中，热端分别插入金属圆 筒侧面上、下的小孔中，并分别将热电偶的的接线连接到导热系数测定仪的传感器 I、II 上。

（3）

接通电源，将加热开关置于高档，当传感器 I 的温度 T i 约为 3.5mV 时，再将加热开 关置于低挡，约 40min。

（4）

待达到稳态时（T i 与 T 2 的数值在 10min 内的变化小于 0.03mV），每隔 2min 记录 T i 和 T 2的值。0 0 Ji“ i J 测 1 表 o Q1 J O G 2 导蟻嚴数丹測 1

孟 g JI-■■

（5）

测量散热盘 P 在稳态值 T2 附近的散热速率，移开加热盘 A ,先将两测温热端取下，再将 T2 的测温热端插入散热盘 P 的侧面小孔，取下金属圆筒，并使加热盘 A 与散热盘 P 直接接触，当散热盘 P 的温度上升到高于稳态 T 2 的值约 0.2mV 左右时，再将加热盘 A 移 开，让散热盘 P 自然冷却，每隔 30s 记录此时的 T 2 值。

（6）记录金属圆筒的直径和厚度、散热盘 P 的直径、厚度、质量。

五、实验数据与处理：

C 铜 =0.09197cal cm 1

s-1

C)1cal=418.68W/mK 散热盘 p ：

m=810g R p =6.385cm h p

=0.71cm 金属铝圆筒：R B =1.95/cm h B

=9.0/cm 表 1 稳态时 T 1 T 2 的数据：

序次 1 2 3 4 5平均 T 1 /mV 1 2.73 2.73 2.73 2.71 2.71 2.722 T 2 /mV 2.52 2.53 2.54 2.53 2.54 2.532 稳态时 T 3 对应的热电势数据 U 3 2.46mV 表 2 散热速率：

=0.0729 mV/s

时间 /s 30 60 90 120 150 180 210 240 T 2 /mV 2.67 P 2.58 P 2.51 「 2.43 2.35 2.28 2.22 : 2.16 mc T(RPh B)h B ? 1 2 t(2 R Ph P)(「 T 2)

R B 810 0.09197 0.0729

--------------(6.385 2

9.°)9.0------------------

--------1 _2

0.316cal cm 1

s 1

C 1

(2 6.385 2 0.71)(2.722-2.532)〔 95 132.30W/mK 铝的热导率的理论值为 2.0 x 10 2

(J • s-1

• m 1

• K 1)六、误差分析：、实验中铝并不是纯铝，存在杂质，而纯度及杂质未知。、树脂圆环与加热盘和散热盘不能紧密接触。、在实验过程中发现，热电偶的两端在插入时深浅对实验有一定的影响，过程中无法保持在同一深度，故测量的数据可能存在偏差。、试验过程中，杜瓦瓶中不是冰水混合物对实验有一定的影响 七、思考题：

1.在测量散热盘 P 的散热速率 T 时，为什么要测在稳态值 T3 附近的T

？ t t 答：在稳态时，散热速率铝棒和铜盘的相等，测得铜盘的即可得出铝棒的散热速率。

1金属活动性探究实验报告 第6篇

合作者：

实验目的：

1、通过探究实验初步掌握金属与酸反应的这一化学性质；

2、从金属与酸的反应中探究金属的活动性，加深对金属性质的认识 ；

3、体验实验探究的过程，初步学会运用比较、分析、概括、归纳等方法对获取的信息进行加工并得出结论的方法 ；

实验用品：

试管、火柴、滴管、镊子、稀盐酸（滴瓶）、锌粒、铁丝、铜片、试管刷，废液缸、抹布

实验步骤：

1、在试管里放入少量锌，加入少量 5mL 稀盐酸，2、另取两只试管，分别放入铁 si 和铜加入 5mL 稀盐酸.观察记录实验现象，比较反应的剧烈程度。

实验记录：步骤 1 现象：

步骤 2 现象：

实验结论：三种金属的活动性顺序为：

问题讨论：

1、为什么有些金属要打磨？

答：

2、判断生成的气体是什么？

答：

金属材料的热处理实验报告 第7篇

试验项目：45钢淬火及回火前后硬度测量 班级：机械一班

组长：林文文 学号：201006040112 组员：竹凌东 陈林 陈书尚

指导老师：杨兰英 试验日期：

201006040111 201006040113 201006040114 2011年12月八日 1/5 45号钢的热处理

一、试验目的

1.了解硬度测定的基本原理及应用范围。

2.了解洛氏硬度试验机的主要结构及其操作方法。3.初步建立碳钢的含碳量与其硬度间的关系。4.分析淬火温度的选择对刚性能的影响。5.研究冷却条件刚性能的关系。

二、实验仪器及材料

1.HR—150A型洛氏硬度试验机。2.试样:Φ20×10mm 45钢。3.加热炉。4.磨砂纸

5．冷却液：水（20ºC左右）。HR-150A型洛氏硬度计主要零部件

1.机身 2.加荷手柄 3.升降手把4.手轮5.丝杠保护套（内有丝杠）6.待测试件7主轴 8.小杠杆9.大杠杆10.调整块11.定位标记12.吊环13.螺钉14.砝码变换器15.砝码 16.油针17.油毡18.后盖19.缓冲器20.卸荷手柄21.压头22.上盖23.指示表 24变荷手柄25.工作台

三、实验原理

热处理是一种很重要的金属热加工的工艺方法，也是充分发挥金属材料性能潜力的重要手段。热处理的主要目的是改变钢的性能，其中包括使用性能及工艺性能。钢的热处理工艺特点是将钢加热到一定的温度，经一定时间的保温，然后以某种速度冷却下来，2/5 通过这样的工艺过程能使钢的性能发生改变。其基本工艺方法可分为退火、淬火及回火等，本次试验要求淬火与回火。

（一）钢的淬火

钢的淬火：淬火就是将钢加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上30~50ºC，保温后放入各种不同的冷却介质中快速冷却(V冷＞V临)，以获得具有高硬度、高耐磨性的马氏体组织。碳钢经淬火后的组织由马氏体及一定数量的残余奥氏体所组成。为了正确地进行钢的淬火，必须考虑下列三个重要因素：淬火加热温度、保温时间和冷却速度。

1、淬火温度的选择 正确选定加热温度是保证淬火质量的重要一环。淬火时的具体加热温度主要取决于钢的含碳量，可根据Fe-Fe3c相图确定（如图3-1所示）。对45#钢的亚共析钢，其加热温度为 Ac3+30~50ºC，此实验采用的加热温度为830º。若 加热温度不足（低于780ºC的Ac3温度），则淬火 组织中将出现铁素体而造成强度及硬度的降低；

但过高的加热温度（如超过Acm）不仅无助于强度、硬度的增加，反而会由于产生过多的残余奥氏体 而导致硬度和耐磨性的下降。

2、保温时间的确定

淬火加热时间实际上是将试样加热到淬火温度所 需的时间及在淬火温度停留所需时间的总和。加 热时间与钢的成分、工件的形状尺寸、所用的加 热介质、加热方法等因素有关，一般按经验公式 加以估算。（经验公式：加热温度为800ºC的圆柱 形工件，保温时间为1.0分钟/每毫米）。

3、冷却速度的影响

冷却是淬火的关键工序，它直接影响到钢淬火后的组织和性能。冷却时应使冷却速度大于临界冷却速度，以保证获得马氏体组织；在这个前提下又应尽量缓慢冷却，以减少内应力，防止变形和开裂。为保证淬火效果，应选用适当的冷却介质（如水、油等）。此实验的淬火冷却介质选用水。

考虑到实验中加热炉的极限温度，将加热温度定在800 ºC，保温15分钟后进行水冷。(二)钢的回火

钢经经淬火后得到的马氏体组织质硬而脆,并且工件内部存在很大的内应力,如果直接进行磨削加工往往会出现龟裂；一些精密的零件在使用过程中将会引起尺寸变化而失去精度，甚至开裂。因此淬火钢必须进行回火处理。不同的回火工艺可以使钢获得所需的各种不同的组织和性能。

低温回火：回火温度150~250ºC；回火后的组织为回火马氏体+残余奥氏体+碳化物；性 能特点是硬度高，内应力减少。

中温回火：回火温度350~500ºC；回火后的组织为回火屈氏体；性能特点是硬度适中，有高的弹性。

高温回火：回火温度500~650ºC；回火后的组织为回火索氏体；性能特点是具有良好塑 性、韧性和一定强度相配合的综合性能。

对碳钢来说，回火工艺的选择主要考虑回火温度和保温时间这两个因素。实验所用试样较小，故回火保温时间可为30分钟，回火温度选择低温回火温度，即：150~250ºC。低温回火后在空气中冷却。

回火冷却方式：碳钢回火时，一般采用在空气中冷却。

四、实验内容与步骤：

1、对45钢进行淬火（1）

在进行淬火前先测量实验试样的硬度九次，并将后六次测量的数据计入 3/5 表格中。（2）、将试样放入加热炉中，打开加热炉。使其温度上升到800 ºC开始计时。保温15分钟。（3）、15分钟后，取出试样对其进行水冷。（4）、待试样完全冷却，用磨砂纸将其表面磨平整光滑。（5）、再次测量试样的硬度一共五次。并计入表格中。

2、对45钢淬火后进行低温回火（1）、将回火炉的温度设定在200 ºC。（2）、待温度升到200 ºC时，将试样放入加热炉中，并开始计时。保温30分钟（3）、30分钟后，取出试样放在指定位置进行空冷。（4）、待试样完全冷却，用磨砂纸将其表面磨平整光滑。（5）、再次测量试样的硬度一共五次。并计入表格中。

五、实验数据记录

1、淬火前的硬度

分析：测量时，由于选择的测量点不同和人为操作因素，每次测量的数据存在误差。试样中心和边沿的硬度明显不同，测量时尽量选择中心处测量。

2、淬火后的硬度

分析：与淬火前相比，淬火后的硬度明显增大。说明适当的淬火可以增大材料的硬度。

3、回火后的硬度

分析：与淬火前相比，回火后钢的硬度明显大于钢的原始硬度，但比淬火后的硬度小些。说明回火后钢的硬度降低 4/5 了。

六、分析与讨论

试验中，钢淬火加热后，必须迅速在水中冷却。这是因为谁的冷却速度快，防止奥氏体转变为珠光体而得不到需要的马氏体组织。通过淬火，钢的硬度得到了明显的提高。淬火钢在回火过程中发生了一系列的组织变化，这必然会引起机械性能发生相应的变化。淬火钢的回火，实质上是一个软化过程，性能变化的总趋势是，随着回火温度的升高，硬度、强度降低，而塑性、韧性提高。

七、实验感想

影响金属拉伸试验的因素 第8篇

【关键词】金属；拉伸试验；影响因素

0.前言

在六十年代，美国基础工程研究中就已经得出结论，金属材料的应力与加载时的应变率有着密切的关系。在近代材料研究中，表明一切固体都存在着流变现象，金属材料在屈服阶段，会呈现出粘弹性，材料的粘弹性还取决于时间和应变率。金属材料在一定的弹性范围内，其应力和应变成比例关系。金属的屈服强度分为上屈服强度和下屈服强度，程序编制过程中，采用比较指令获得屈服前的最大应力，屈服阶段会遍历每个采样点的值，不要初始瞬时效应的最小应力即可得到下屈服强度。延伸率的测量和计算的准确程度非常重要，因为这会涉及到试样断裂判断的准确程度，在金属拉伸试验中，通过反复试验，设定了一个科学的标准，即当载荷下降到试样所承受的最大载荷的百分之七十时，认为这样的金属试样易被拉断。金属材料的拉伸试验的影响因素取决于拉伸速率、测量仪器及设备、温度和工作人员操作水平，还有夹持方法等。

1.金属拉伸试验的结构原理

金属的拉伸试验系统主要由油源、液压集成块、主机架、三路传感器还有PC机等组成。液压油通过计算机控制的数字阀进入到主机架的油缸中，来实现对金属材料的拉伸试验。金属的拉伸试验的应变、应力、还有位移会在计算机屏幕上自动显示出来，并且由计算机按照试验标准对拉伸加载过程进行实时切换控制，以得到相关的金属试验标准指标。通常情况下，金属材质的拉伸有三种本构模式，一是低碳钢型，二是高碳钢型，这类金属材料没有明显的屈服阶段，对于高碳型材料，会产生0.2%的塑性应变时的应力作为其屈服指标，第三种模式是铸铁型，其在较小的拉伸应力下就会被拉断，屈服和颈缩现象全无，应变在拉断前很小，延伸也非常小，几乎小于5%。在满足要求的应力速率控制和应变速率的控制基础上，金属拉伸试验研究的重要内容就是实行实时控制方式的切换，还要考虑在试样未知时，能够智能的判断材料的本构模式。

2.影响金属拉伸试验的因素

2.1拉伸速率

在一些关于金属材料的室温拉伸试验中规定在弹性范围还有到达屈服强度时，试验机的夹头的分离速率要保持恒定，并且要保持在应力速率的范围内。在金属弹性变形阶段，金属的可变性非常小，而拉伸的载荷量迅速变大，这个时候的拉伸试验若是以横梁位移来控制，由于其速率太快会使整个弹性阶段很快过去。若只是测量下屈服强度，试验的平行长度屈服期间的应变速率要在每秒钟0.00025到0.0025之间，而且要尽最大努力使平行长度的应变速率保持在恒定值。在可塑的范围强度应变速率不能超过最大值，即每秒0.0025。应力速率和应变速率的切换中，尽量做到没有掉力和冲击力，这对于测试得出准确结果是非常重要的。

2.2试样要求

选择试样的性能、尺寸还有形状是取决于要被试验的金属材料的外形及性能的。在进行加工过程中，我们应提高试样的技术要求，使误差保持在很小的范围内，这个要求要落实到试样制作的各个环节上，首先从产品到压制坯或者是铸锭切取试样坯，再到试样制成，每个环节都要严格把关，这样才能保证试验的准确性。对于恒定横截面产品和铸造的试样可以不经过机械加工而直接进行试验应用。

2.3测量仪器及设备

测量仪器和设备的准确度会直接影响到金属拉伸试验的结果，所以对于试验的仪器一定要严格控制，试验中用到的量具、引伸计还有试验机都要经过鉴定合格后才能使用，在使用时还要注意看其有效期，过期的不得使用。还有试验机的加载同轴度也会对试验结果造成影响，夹头轴线和试样轴线如果有偏离，会使试样的承受额外的应力影响试验的准确性，试样的偏离、弯曲等都会影响试验结果。

2.4夹持方法

试验的每个环节对试验的结果都有一定的影响，所以试样的夹持方法对于金属拉伸试验非常重要。试样如果夹的不合理有可能会导致试样变形，试样若是夹不住，会出现试验中打滑的现象，这样试验也无法正常进行，还有若有试样夹持有些偏离也会影响试验数据的准确性。我们要把试样用上下夹头夹牢，不用有太大的动作，以免其有些微的移动偏离，还有严禁移动横梁处，在试验时，试验台要进行严格看护，避免产生不必要的麻烦，这些不可忽略的细节问题，对整个试验的成功进行同样重要。

2.5温度问题

在金属材料的拉伸试验的规定中试验温度要求在10到35摄氏度范围内进行，不同的金属拉伸所需的试验温度不同，工作人员要根据实际情况进行酌情处理。在温度度量的时候，注意多处取值，还要注意外在因素的影响，温度问题虽然是试验中的辅助因素，但是和试验中的其他步骤一样会影响试验结果，所以我们要认真对待。

2.6工作人员

金属拉伸试验的工作中，作为相关操作的工作人员必须要有专业的职业技能，并且获得国家技能认证，还要具有良好的职业操守，避免个人太多主观因素而影响到整个试验的结果。工作人员要严格要求自己，对试样的标尺、形状的都要仔细测量以取样。工作人员还要注意试验现场的秩序问题，固定好的试样不要让其他人去接近，整个试验中工作人员任务艰巨，承担着非常重大的责任。

3.结束语

金属拉伸的试验是常温下检测金属材质的有效手段，在进行金属拉伸试验时要注意到一些因素，如拉伸速率，测量的仪器设备还有工作人员的专业水准等，本来金属拉伸试验就是一个谨慎精确的工作，所以要对起实施过程严格把关，除了一些技术上的措施外还要考虑外界的影响因素，比如说试验的室温要控制在要求范围内，这些辅助因素也都制约着试验的结果，拉伸试验的试样是根据要测量的材料进行选取的，对于试样等辅助材料也要严格挑选，，使其能满足技术要求，有助于试验成功完成。

【参考文献】

[1]陈智军，施文康，蔡增伸.金属拉伸试验的测量与控制[J].计算机测量与控制，2005（12）.

[2]曾力.拉伸试验速率对低碳钢力学性能的影响[J].理化检验-物理分册，2007（1）.

[3]樊庆东，杨达.影响金属拉伸试验的因素[J].品牌与标准化，2011（10）.