仓库管理理及流程范文第1篇
为实现公司质量方针公司必须对仓库物资进行控制，以确保仓库管理规范，各种物资符合规定要求，帐物相符，物资财产完整、安全。 2 适用范围
本程序适用于公司仓库物资的管理控制。 3 职责
3.1仓库负责所有入库物资的验收、储存、保管及限额发料。 3.2财务中心负责对仓库物资的帐物监督、指导与财务管理， 4 工作程序 4.1 物资分类
4.1.1 物资分类按自然属性的划分详见“材料目录”。按物资用途划分为生产用物资、非生产用物资和专项物资。
4.1.2 生产用物资分为产品结构用物资(又称结构材料或主要材料)和工艺过程用物资(又称工艺设施与辅助材料)。
4.1.2.1 产品结构用物资指产品本身所用的各种物资材料。
4.1.2.2 工艺过程用物资指产品生产制造过程所用的各种工艺设施与辅助材料，包括设备、工装、包装材料、润滑油、维修用材料、气体、棉纱等。 4.1.2.3 生产物资按形成方式又分为外购件、外协件、自制件
(1)外购件指从市场上或生产厂家、供应商直接采购的物资，包括原材料、标准件、电器件、机械件、液压件、化工产品等。
(2)外协件指由公司设计，全部或部分委托其他企业代为加工制造的各种零部件。
(3)自制件指由公司自行设计、生产制造、装配调试的各种零部件。 4.1.2.4 生产物资中还包括顾客财产和各种原因从外部返回物资。 4.1.3 非生产用物资分为以下三类 (1)办公设施及办公用品。
(2)后勤服务、房屋、水、电、气、暖及其维修物资。
1 (3)车辆及其维修物资。
4.1.4 专项物资指国家、省、市批准立项的重要项目所用物资，列在“在建工程”项下管理，不在生产范围之内，但在计划、采购、保管、使用上的均可比照生产用物资的管理办法执行。
4.1.5 科研开发物资指新产品开发和新工艺新技术研制试验用的物资，按其最终用途，分别按生产物资或非生产物资进行管理。 4.2 物资入库
4.2.1 外购外协物资到公司，由采购员、外协员填写验收入库单或电脑录入“收料通知单”，通知质检员进行检验。检验合格后2天内办完入库手续。
a、入库单上要填写清楚：供方名称、日期、入库单编号、材料代码、物资名称、规格型号、计量单位、数量、物品单价、采购总金额(均为不含税)，赊购物品的入库单应在“标准价”栏内填写估价;
b、入库单一式三份，采购员、仓库、财务各一份;
c、入库单编号有发票者为发票号，无发票者为个人代码加顺序号，共7位阿拉伯数字;
d、材料代码应符合设计文件规定，自制件、外协件写产品图号7位码或8位码，外购件写国家标准号或生产厂标准号或公司自定义的7位码。 4.2.2 库管员接到验收入库单(收料通知单)和材料现品后验收入库：
a、首先依据采购计划和外协计划(包括临时计划)核对入库单上采购物资的代码、名称、规格型号、数量，对超计划进料要经生产副总裁批准，否则，库管员有权拒绝接收;
b、入库单填写不全或随意涂改或无质检员盖章，库管员有权拒绝接收; c、应及时点数过秤和质量复检，检查核对该物品的生产厂名、厂址、合格证、化验单等，查看是否“三无”产品，否则拒收;
d、确认无误后在入库单上签字，24小时内录入计算机;或通过“单据号”和“库号”从电脑中调出“收料通知单”，审核确认后打印;
e、自留“记帐联”，将“报帐联”返给采购员作为报销凭证，将“核算联”于次日九时前返财务中心，以便进行会计核算。
2 4.2.3 对外购外协件和自制件，均必须先办入库再办出库，不得不入库先出库，更不得没有手续先使用;无发票者必须办赊购入库，至少一周办一次。 4.3 领用出库
4.3.1 仓库应确保做到限额领料。
4.3.2各单位操作者或兼职领料员依据生产计划、材料定额或零部件明细表等技术文件填写领用出库单，由部门负责人复核签字，也可通过计算机打印的“配件发放表”领用。
a、出库单要写清楚：日期、出库单编号、材料代码、名称、规格型号、请领数量、生产编号(生产计划号)，领用原材料时应写全毛坯尺寸;
b、出库单编号为出库人个人代码加顺序号; c、材料代码应符合设计文件规定的零部件代码
d、出库单填写不全或随意涂改，仓库管理员有权拒绝发件; e、出库单一式三份，车间、仓库、财务各一份。
4.3.3 库管员按上述要求审核出库单，并依据生产计划、材料定额或零部件明细表限额发料，发料后在出库单上签字。无依据或依据错误不得发料。此时若生产急需可填写“领借单”，先借料，待依据具足后以出库单更换领借单 4.3.
4生产现场存放的原材料也要严格按上述程序办理出库手续和管理控制。 4.3.
5领用出库单应当天录入计算机或当天完成对“配件发放表”的确认。 4.3.6 领用开发部研发试验用物资必须经开发部长审核，总工程师批准。 4.3.7凡发生代料情况，均应由要求代料的单位负责人审核，总工程师批准。 4.3.8在生产过程中产生并由质检员鉴别确认为废品后，使用单位必须凭废品单和废品以旧换新办补件出库手续。无废品和废品单，仓库不得重复发件。 4.4 仓库物资管理
4.4.1 物资存放
要做到“四号定位”(库号、架号、层号、位号)、“五五堆放”，使库存物资清洁无尘，整齐有序，一目了然。
4.4.2 物资标识
每种材料要挂一个标签，标明材料品名、规格型号、数量，
4.4.3 帐、卡、物一致
库管员应作到出库、入库品名、数量、规格型号准确无误，录入及时正确，确保库存物资帐物相符。
3 4.4.4 妥善保管、先进先出、保持物品质量
严格按物资的种类特性、存放要求妥善分类保管，先进先出，防止磕碰划伤、混串、腐蚀、老化、自燃或其它化学变化。对于等离子电源、焊接电源、控制系统等贵重外购件应保护好原包装，不要损坏，以便发货时可原样包装。
4.4.5定期检查
仓库保管员应每季度对帐、物进行检查清理、整顿，对库存物资的质量问题如锈蚀、老化等应及时发现、及时处理，保证库存物资完好。对老化物资应请技术人员鉴定注明可利用价值或报废意见，由仓库管理员转再生库存放登记上帐或作废品处理。
4.4.6防止产生新的积压
库管员应及时发现、及时反馈存货积压情况。 4.4.6.1新进库存物资单价在100元以上的超过三个月不领用的,以信息反馈单向生产准备部、事业部反映，要求尽快使用;
4.4.6.2库存物资单价在100元以上的超过六个月不领用的，除向生产准备部、事业部反映要求尽快利用外，还应列表向总裁助理和人资部反映，以便对积压原因进行调查、处理，对责任者或部门进行考核处罚。
4.4.6.3库存物资超过一年不领用的，列入积压物资。以上年末为基础，对由于库管员未认真履行职责造成的新增积压物资，按积压物资的1%扣发绩效工资。 4.5服务物资管理
4.5.1 服务物资指为客户安装调试、维修用的零部件。服务物资领借返还手续具体见《服务物资管理程序》。材料目录
4.5.2售出产品安装调试过程中需更换零部件时，必须由事业部办理领借出库，列入生产费用，设备验收后，调试人员负责或请顾客将重要旧件寄回公司。 4.5.3调试人员外出需带备件时，由售后服务室办理领借单，领借单经事业部长批准后，由外出调试人员凭此单到库房办理领借手续;工作结束后，及时将备件返还库房，如果已用于维修用或正常损坏，则应办理出库手续。
4.5.4为方便生产和严格限额发料，对各事业部电调岗位所需调试用备件，由电调人员开领借单，经事业部长批准后领取。岗位变动时将备件交还仓库取回领借单。返回的备件可在调试人员中领用周转。
4.5.5 直接用于顾客服务用生产物资，售后服务室先办领借单领用寄给客户，待
4 顾客将旧件寄回后再办出库手续，抽回领借单。每3个月应清理一次服务领借物资。
4.5.6因顾客要求，销售员拟提供合同之外的备品时，必须提出申请，销售总监审核，销售付总裁批准，下达生产通知单，由生产准备部采购或制造，由事业部凭生产通知单办理出库发货。 4.6非正常物资的管理 4.6.1 不合格品的管理
4.6.1.1依据《不合格品管理程序》有关规定执行，不合格品不准入库。 4.6.1.2采购物资入库前发现的不合格品不能及时退货的可由库房代保管，隔离存放并做好明显标识，记入不合格品临时帐户，库管员应督促采购员及时退货。 4.6.2外部返回物资的管理
4.6.2.1依据《外部返回物资管理规定》，外部返回物资主要指改造设备等顾客财产，应由经办部门负责组织进行鉴别、鉴定、评估。
4.6.2.2评估确定属于8成新以上合格物资的可以办理入库手续返回各有关仓库;有利用价值的，由经办人办理入库手续入再生库;没有再利用价值的入废品库进行处理。参加鉴定的人员必须在入库单上签字。入库单上应写明来源及用途。 4.6.2.3未按规定进行鉴别鉴定的外部返回物资一律不准入库，
4.6.2.4公司设置再生库(可利用物资)，由仓库负责建账、标识、上架管理，财务中心负责监督检查，开发部负责尽可能地充分利用再生库物资。对利用再生库物资有贡献的员工按再生库物资评估价格的3%奖励。 4.6.3废旧物资的管理
4.6.3.1仓库负责回收保管、处理废旧物资。公司设置废品库。废旧物资入废品库，每月处理一次。废品处理金额归财务中心。
4.6.3.2废铁屑、边角废料由仓库负责定期处理，废料款交财务，处理时库管员应现场监督，防止可利用材料丢失。 4.7辅材管理
4.7.1生产用工装即工、卡、量、刃具。
4.7.1.1领用工装采取工具牌借用制，其它各部门采取借条(以出库单代为借条)
5 借用制，借条上应标明借用期限，届时必须归还，库管员负责及时催要。 4.7.1.2金属切削刀具采用指标考核和以旧换新出库单领用制。库管员负责严格执行，认真登记和统计考核。具体见《工卡量具及刀具管理规定》。
4.7.2将其他生产用辅材分为6类：焊接辅材、涂漆辅材、气体、油类、打磨辅材、日常辅材。
4.7.2.1生产用辅材采用出库单领用制和指标控制办法。
4.7.2.2数控车间领用辅材必须严格执行《数控车间生产调试用辅助材料配置明细表》的规定，不得超标领用。具体见《生产用辅材管理规定》。 4.8其他物资管理
4.8.1后勤物资分为易耗办公用品、耐用办公用品、印刷品、卫生清洁品、计算机耗材、劳保用品、办公家具等7类。具体见《后勤物资管理办法》
4.8.2 固定资产指使用年限在一年以上，价值在二千元以上的设备、工具、仪器、装置等物资。固定资产由其管理部门登记台帐，进行管理，由使用部门维护、保管;具体按《固定资产管理程序》执行。
4.8.3 价值低于2千元，但可长时间使用的 “低值易耗品”，应由仓库保管员建立个人辅助帐，由使用者维护保管，部门负责人综合管理。使用者离开公司时必须退回仓库，否则必须按规定赔偿。正常损坏不能使用的低值易耗品由使用部门提出报告，主管副总裁审批后，交仓库注销辅助帐。
4.8.4其他物资入库应由以下人员验证审核，由后勤库管员负责验收入库，登记建帐和发放出库：
(1)办公用品由需求部门部长验证审核签字;
(2)电器、电话及其维修物资应由电工组长验证审核签字; (3)车辆及其维修物资应由车队长验证审核签字;
(4)后勤服务、水暖、房屋等维修物资应由维修工和后勤主任验证审核签字; (5)计划外物资应由需求部门部长验证审核。
4.8.5 专项物资指技改项目或基建用物资。专项物资到公司后由基建办负责人组织验收。由有关库管员负责验收入库、登记建帐、维护保管和出库： (1)建筑用物资应具有合格证、材质化验单等质量证明资料，基建办负责人组
6 织建筑工程师检验验收，办理入库;
(2)生产设备由基建办负责人组织生产准备部长进行检验验收并签字; (3)其它物资由基建办负责人组织有关部长和采购员参加检验验收并签字; (4)属于销售易货物资由营销中心负责填写入库单，并派人参加入库验收; (5)专项物资出库单应有领用部门负责人、基建办负责人、库管员签字 4.9仓库物资核算
4.9.1 仓库物资帐要实行数量、金额全面核算。为工作简便、可比、通用起见，材料单价执行计划价格，一个计划期内执行，年终决算按实际结算，而在核算产品实际成本时可由财务中心按物资分类差率还原为实际价格。
4.9.2仓库保管员负责仓库物资日常核算。当天整理出、入库单，核对计划价格、实际价格，录入计算机，同时按出、入库单及时改写料签。
4.9.3 财务中心负责审核确认。材料会计应第二天核对入库单，采购计划、采购合同及仓库计算机录入数据，准确无误后及时“确认”、及时过帐。
4.9.4赊购入库。月末结转时仓库保管员将无发票的入库单按计划价格办理赊购入库，同时自动生成赊购冲回单据，月初自动冲回。
4.9.5 物资盘点。仓库物资实行计算机动态管理，随时入、出库，随时盘点。库管员应有计划地每天核对一部分库存，每月实现全面循环自盘点一次。每月将库存物资报表报财务中心。 4.9.6 全面财产清查
4.9.6.1为保护公司财产的安全、完整，公司要组织财产的单项清查和全面清查。 7月末由财务中心和仓库组织单项清查;11月末由财务中心和仓库组织对库存物资的全面清查。
仓库管理理及流程范文第2篇
一、总则
1.1为了加强公司仓库管理，提高仓库工作效率，加速存货资金周转，降低库存资金占用，满足生产、销售等部门的需求，分健全材料物资的收发、领退、保管、盘存制度，做到物卡相符、账卡相符、物料相符，明确仓库人员岗位管理职责，合理规划资金流向、降低成本控制消耗、提高公司效益，特制定本管理办法。
1.2本管理制度适用于材料仓库、成品仓库、原料仓库、食品仓库。
二、仓库保管内部管理
2.1仓库区域划分：茶具库、包装材料库、成品库、不良品库、食品库、活动库。
2.2仓库内部各职能负责人做单据录入的记账、实物管理、财务系统管理，
2.3非仓库人员不得随意进入仓库场地，相关人员(领料、入库)在仓库门外办理相关事宜，仓库的材料出库、入库必须由仓管员办理，特殊情况下须经其认可。
2.4仓库场地、货架、材料应保持整洁，将存货按大类、用途归类整齐摆放，加强库区规划和产品标识管理，材料标识清晰，防止材料混放现象发生，定期打扫卫生，注意材料堆放的环境和有包装要求的外包装质量，防止因暴晒、受潮而变质。易燃易爆及有毒物品，不得与其它材料混放，必须有专用库保管，加强消防意识，无人时关好门窗，保证材料安全。
三、物料申购
3.1仓库根据产品生产需要、销售数量、库存告警量和仓库场地容纳情况合理编制采购计划，并提交采购计划。
3.2仓管员在管理各仓库中发现缺料情况时，及时向采购部提出申请并填写<<物品申购单>>，后由采购部与公司各部门确认物料的采购下单情况。(申购单上必须注明：申购物料名称、申购数量、现库存数量)
3.3仓管员接采购部签发的《产品订购单》后，及时登记并做财务系统申购。(产品订购单上必须注明：订购品名、数量、到货时间、单价)
3.4由采购部跟踪采购物料的生产情况，仓管员追踪到时候时间。
四、材料验收与入库
4.1入库类别：采购入库，成品入库，半成品入库，退料入库等。
4.2一切进仓库的材料都必须经品管部质量检测合格后出具检验合格单，仓库可办理入库手续，品管部必须对待检材料在到货的24小时内进行检验判定，特殊情况即到即检。
4.3各仓库在接到各供应商到货通知时须填写<<来料检验单>>并通知品管部门进行检验，并根据采购计划进行验收数量。(做到不多收、不少收)
4.4品管部在对进仓物料检验合格后在《来料检验单》上签字确认，仓管员将品管部确认合格的物料凭《来料检验》和《送货单》办理入库手续，仓管员及时将物料上货架。
4.5对进仓物料有产品质量或缺限的物料，由品管部与采购部协商处理，后由采购部以《签呈》或《品质检验单》的形式通知仓库进行退货或寄存处理。(签呈、品质检验单上必须有出据部门经理签字生效)
4.6仓管员在办理入库时，由各仓管员在财务系统中录入进仓物料的产品名称、到货数量、单价、供应商名称、并核对是否与申料申购单上的单价、供应商一致。仓管员核对完入库单进行保存，由部门经理进行确认，财务部审核无误后打印单据。
五、物料储存保管
5.1仓管对各类物料的储存要项：
按品种、规格、体积、重量等特征决定堆码方式及区位。
仓库物品堆放整齐、平稳，分类清楚，储物空间分区及编号，标示醒目、朝外，便于盘存和 1
领取，对危险物品隔离管制，地面负荷不得过大、超限，通道不得乱堆放物品，保持适当的温度、湿度、通风、照明等条件。
5.2仓库建立库存物资台帐、总帐、明细帐、库存卡系统。应做到帐实相符、帐帐相符。及时做好日常帐簿登记、整理、保管工作。
5.3定期结仓库盘存。
小盘点，每月底一次。主要查核是否帐实相符及呆滞物料增减情况。
中盘点，每半年一次。各仓库查核是否帐实相符，并矫正成本。
大盘点，每年一次。公司资产全面盘存。
每年年终，仓管部门会同帐务、营销部门总盘存。对盘点情况，填写库存物资统计表，各方在清册上签名。
对盘点出的过期、变质不能使用物品及时处理。对盘盈、盘亏情况，报主管批准后调整帐目;涉及仓管员责任短缺的，由其赔偿。
5.4仓库储存的三个原则： ① 防水、防火、防压。 ② 定点、定位、定量。 ③ 先进先出。
5.5仓库储存应注意事项： ① 危险物品应隔离存放。
② 避免使用潮湿的地方做仓库，尽量用卡板垫底。 ③ 防火、防盗、防水等防护措施应考虑周到。 ④ 货物防压措施要做好，地面负荷不可超过。 ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ 保持适当的温度和湿度，注意通风和良好照明条件。 保证消防通道的畅通，通道不可堆放物品。
物料放置要整齐、平稳，依分区及编号顺序排放。 保持整齐、清洁，按“5S”要求进行维护。
六、发货管理
6.1仓管员凭财务审核批准的《出库凭证》进行备货，并在接到《出库凭证》时必须及时认真按凭证要求逐一配齐货物(指财务审批的物料名称、数量进行备货)，仓管员备货完成后核对无误在凭证上签名，与物流部装箱员当面进行核实，物流部装箱员当面清点确认无误后在凭证上签名接收(如有误必须当即当面提出并要求纠正，同时在《发货复核异常反馈单》上做好记录，后由相关部门主管进行确认，并对仓管员进行处罚)，物流部装箱员在《出库凭证》上签名后发生的一切异常由物流部装箱员承担。
6.2仓管员凭南安管理中心副总经理签字的《借条》、《签呈》进行备货，并在接到《借条》、《签呈》时必须及时认真按凭证要求逐一配齐货物，仓管员备货完成后核对无误在凭证上签名，与物流部装箱员当面进行核实，物流部装箱员当面清点确认无误后在凭证上签名接收(如有误必须当即当面提出并要求纠正，同时在《发货复核异常反馈单》上做好记录，后由相关部门主管进行确认，并对仓管员进行处罚)，物流部装箱员在《借条》、《签呈》上签名后发生的一切异常由物流部装箱员承担。
6.3仓管员必须与装箱员在仓库门口的物料周转区进行交接。(物料周转区根据仓库位置而定，现物料周转区为每个仓库的门口)。
6.4装箱员在清点物料时造成的物料破碎、破损等都由装箱员承担。
七、退货管理
仓库管理理及流程范文第3篇
意义
仓库盘点制度是仓库在盘点作业方面的指导指导书，它通过对盘点的安排、计划、组织、初盘、复盘、稽核、查核、数据输入、盘点表审核、数据校正、盘点总结等方面进行说明、规定和指导，以给仓库盘点管理工作指明方向和给出措施方法。由于人为以及客观流程的疏漏等原因，造成的帐面、ERP系统、实际库存的数据的不符，需要建立完整的《仓库盘点管理制度》以保证基础数据相对正确。 目的
制定合理的盘点作业管理流程，以确保公司库存物料盘点的正确性，达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的。 范围
盘点范围：仓库所有库存物料。 职责
仓储部：负责组织、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的查核，校正，盘点总结。
财务部：负责稽核仓库盘点作业数据，以反馈其正确性，盘点差异数据的批量调整。
盘点方式
1 定期盘点;
2月末盘点;
仓库每月组织一次盘点，盘点时间在每月25日;盘点由财务负责组织，财务部负责稽核;
3年终盘点;
仓库每年进行一次大盘点，盘点时间一般在年终放假前;
年终盘点由财务负责组织，财务部负责稽核;
定期盘点作业流程参照本制度执行;
4不定期盘点;
不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排，盘点流程参考6.2-6.11，且可灵活调整;
盘点方法及注意事项
1盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量;
2盘点时注意物料的摆放，盘点后需要对物料进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序;
3所负责区域内物料需要分为两种盘点方法，每月盘点为财务部负责抽查所负责区域的25%，每个季度为整个盘点100%，年终盘点为全部实物，盘点完毕并按要求做相应记录;
4参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项;
5盘点过程中注意保管好“盘点表”，避免遗失，造成严重后果;
盘点计划
盘点计划盘
1 月底盘点由仓库和财务部自发根据工作情况组织进行，年终盘点需要征得总经理的同意;
2开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”，计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务冻结时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做详细计划。
时间安排;
1 初盘时间：确定初步的盘点结果数据;我司初盘时间计划在一天内完成;
2复盘时间：验证初盘结果数据的准确性;我司复盘时间根据情况安排在第一天完成或在第二天进行;
3 查核时间：验证初盘、复盘数据的正确性;我司查核时间安排在初盘、复盘过程中或复盘完成后由仓库内部指定人员操作;
4稽核时间：稽核初盘、复盘的盘点数据，发现问题，指正错误;我司稽核时间根据稽核人员的安排而定，在初盘、复盘的过程中或结束后都可以进行，一般在复盘结束后进行;
5盘点开始时间和盘点计划共用时间为当月25日左右，总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务;
人员安排;
人员分工;
1 初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表，将盘点数据记录在“盘点数量”一栏;
2 复查人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘，
将正确结果记录在“复盘数量”一栏;
.3 查核人：复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核，将查核数量记录在“查核数量”一栏中;
4 稽核人：在盘点过程中或盘点结束后，由总经理和财务部、行政部指派的稽核人、和仓库经理负责对盘点过程予以监督、盘点物料数量、或稽核已盘点的物料数量;
5 数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“盘点表”中;
6 根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排;
相关部门配合事项;
1盘点前一周发“仓库盘点计划“通知仓储部，物流部，生产部，质量部，并抄送总经理，说明相关盘点事宜;仓库盘点期间禁止物料出入库;
2盘点三天前要求采购部尽量要求供应商或档口将货物提前送至仓库收货，以提前完成收货及入库任务，避免影响正常发货;
3 盘点三天前通知质量部，要求其在盘点前4小时完成检验任务，以便仓库及时完成物料入库任务;
物资准备;
1 盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、盘点盘点卡;
盘点工作准备;
1盘点一周前开始追回借料，在盘点前一天将借料全部追回，未追回的要求其补相关单据;因时间关系未追回也未补单据的，借料数量作为库存盘点，并在盘点表上注明，借料单作为依据;
2 盘点前需要将所有能入库归位的物料全部归位入库登帐，不能归位入库或未登帐的进行特殊标示注明不参加本次盘点;
3 将仓库所有物料进行整理整顿标示，所有物料外箱上都要求有相应物料资料、储位标示。同一储位物料不能放超过2米远的距离，且同一货架的物料不能放在另一货架上。
4 盘点前仓库帐务需要全部处理完毕;
5 帐务处理完毕后需要制作“仓库盘点表”，表的格式请参照ERP盘点表;并将完成后的电子档发邮件给对应人员;
.6 在盘点计划时间只有一天的情况下，仓库需要组织人员先对库存物料进行初盘;
盘点会议及培训
1 仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训，包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等;
2 仓库盘点前需要组织相关参加人员召开会议，以便落实盘点各项事宜，包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等;
3 盘点前根据需要进行“模拟盘点”，模拟盘点的主要目的是让所有参加盘点的人员了解和掌握盘点的操作流程和细节，避免出现错误;
盘点工作奖惩
1 在盘点过程中需要本着“细心、负责、诚实”的原则进行盘点;
2 盘点过程中严禁弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘，书写数据潦草、错误，丢失盘点表，随意换岗;复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘，“偷工减料”;不按盘点作业流程作业等(特殊情况需要领导批准);
3 对在盘点过程中表现特别优异和特别差的人员进行绩效考核;
4 仓库根据最终“盘点差异表”数据及原因对相关责任人进行考核;
盘点作业流程
初盘前盘点
1 因时间安排原因，盘点总共只有一天或时间非常紧张的情况下，可安排合适人员先对库存物料进行初盘前盘点;
2 初盘前盘点作业方法及注意事项
2.1 最大限度保证盘点数量准确;
2.2 盘点完成后将外箱口用胶布封上，并要求将盘点卡贴在外箱上;
2.3 已经过盘点封箱的物料在需要拿货时一定要如实记录出库信息;
2.4 盘点时顺便对物料进行归位操作，将箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米;
3 初盘前盘点作业流程
3.1 准备好相关作业文具及“盘点卡”;
3.2 按货架的先后顺序依次对货架上的箱装(袋装，以下统称箱装)物料进行点数;
3.3 如发现箱装物料对应的零件盒内物料不够盘点前的发料时，可根据经验拿出一定数量放在零件盒内(够盘点前发货即可);一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好;
3.4 点数完成后在盘点卡上记录资料、储位、盘点日期、盘点数量、并确认签名;
3.5 将完成的“盘点卡”贴在或订在外箱上;
3.6 最后对已盘点物料进行封箱操作;
3.7 将盘点完成的箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米;
3.8 按以上流程完成所有箱装、袋装物料的盘点;
4 初盘前已盘点物料进出流程
4.1 如零件盒内物料在盘点前被发完时，可以开启箱装的已盘点的物料;
4.2 开启箱装物料后根据经验拿出一定数量放在零件盒内(够盘点前发货即可)，一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好;
4.3 拿出物料后在外箱上贴的“盘点卡”上予以记录拿货日期、数量、并签名;
4.4 最后将外箱予以封箱;
5 初盘
5.1 初盘方法及注意事项
5.1.1 只负责“盘点计划”中规定的区域内的初盘工作，其他区域在初盘过程不予以负责;
5.1.2 按储位先后顺序和先盘点零件盒内物料再盘点箱装物料的方式进行先后盘点，不允许采用零件盒与箱装物料同时盘点的方法;
5.1.3 所负责区域内的物料一定要全部盘点完成;
5.1.4初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等;
5.2.2 初盘作业流程
5.2.2.1 初盘人准备相关文具及资料(A4夹板、笔、盘点表);
5.2.2.2 根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点;
5.2.2.3 按零件盒的储位先后顺序对盒装物料进行盘点;
5.2.2.4 盒内物料点数完成确定无误后，根据储位和资料在“盘点表”中找出对应的物料行，并在表中“零件盒盘点数量”一栏记录盘点数量;
5.2.2.5 按此方法及流程盘完所有零件盒内物料;
5.2.2.6 继续盘点箱装物料，也按照箱子摆放的顺序进行盘点;
5.2.2.7 在此之前如果安排有“初盘前盘点”，则此时只需要根据物料外箱“盘点卡”上的标示确定正确的物料信息、储位信息和盘点表上的物料信息、储位信息进行对应，并在“盘点表”上对应的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可，同时需要在“盘点卡”上进行盘点标记表示已经记录了盘点数量;
5.2.2.8 如之前未安排“初盘前盘点”或发现异常情况(如外箱未封箱、外箱破裂或其他异常时)需要对箱内物料进行点数;点数完成确定无误后根据外箱“盘点卡”上信息在对应盘点表的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可;
5.2.2.9 按以上方法及流程完成负责区域内整个货架物料的盘点;
5.2.2.10 初盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对物料再盘点一次，以保证初盘数据的正确性;
5.2.2.11 在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找“查核人”处理。初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示错误，物料混装等;
5.2.2.12 初盘完成后，初盘人在“初盘盘点表”上签名确认，签字后将初盘盘点表复印一份交给仓库经理存档，并将原件给到指定的复盘人进行复盘;
5.2.2.13 初盘时如发现该货架物料不在所负责的盘点表中，但是属于该货架物料，同样需要进行盘点，并对应记录在“盘点表”的相应栏中;
5.2.2.14 特殊区域内(无储位标示物料、未进行归位物料)的物料盘点由指定人员进行;
5.2.2.15 初盘完成后需要检查是否所有箱装物料都有进行盘点，和箱上的盘点卡是否有表示已记录盘点数据的盘点标记。
5.2.3 复盘
5.2.3.1 复盘注意事项
5.2.3.1.1复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等;
5.2.3.1.2 复盘有问题的需要找到初盘人进行数量确认;
5.2.3.2 复盘作业流程
5.2.3.2.1 复盘人对“初盘盘点表“进行分析，快速作出盘点对策，按照先盘点差异大后盘点差异小、再抽查无差异物料的方法进行复盘工作;复盘可安排在初盘结束后进行，且可根据情况在复盘结束后再安排一次复盘;
5.2.3.2.2 复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据物料进行再一次点数盘点，如确定初盘盘点数量正确时，则“盘点表”的“复盘数量”不用填写数量;如确定初盘盘点数量错误时，则在“盘点表”的“复盘数量”填写正确数量;
5.2.3.3 初盘所有差异数据都需要经过复盘盘点;
5.2.3.2.4 复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等;
5.2.3.2.5 复盘完成后，与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对，核对完成后，将正确的数量填写在“盘点表”的“复盘数量”栏，如以前已经填写，则予以修改;
5.2.3.2.6 复盘人与初盘人核对数量后，需要将初盘人盘点错误的次数记录在“盘点表”的“初盘错误次数”中;
5.2.3.2.7 复盘人不需要找出物料盘点数据差异的原因，如果很清楚确定没有错误可以将错误原因写在盘点表备注栏中;
5.2.3.2.8 复盘时需要查核是否所有的箱装物料全部盘点完成及是否有做盘点标记。
5.2.3.2.9 复盘人完成所有流程后，在“盘点表”上签字并将“盘点表”给到相应“查核人”;
5.2.4 查核
5.2.4.1 查核注意事项
5.2.4.1.1 查核最主要的是最终确定物料差异，和差异原因;
5.2.4.1.2 查核对于问题很大的，也不要光凭经验和主观判断，需要找初盘人或复盘人确定;
5.2.4.2 查核作业流程
5.2.4.2.1 查核人对复盘后的盘点表数据进行分析，以确定查核重点、方向、范围等，按照先盘点数据差异大后盘点数据差异小的方法进行查核工作;查核可安排在初盘或复盘过程中或结束之后;
5.2.4.2.2 查核人根据初盘、复盘的盘点方法对物料异常进行查核，将正确的查核数据填写在“盘点表”上的“查核数量”栏中;
5.2.4.2.3 确定最终的物料盘点差异后需要进一步找出错误原因并写在“盘点表”的相应位置;
5.2.4.2.4 按以上流程完成查核工作，将复盘的错误次数记录在“盘点表”中;
5.2.4.2.5 查核人完成查核工作后在“盘点表”上签字并将“盘点表”交给仓库经理，由仓库经理安排“盘点数据录入员”进行数据录入工作;
5.2.5 稽核
5.2.5.1稽核注意事项
5.2.5.1.1 仓库指定人员需要积极配合稽核工作;
5.2.5.1.2 “稽核人”盘点的最终数据需要“稽核人”和仓库“查核人”签字确认方为有效;
5.2.5.2 稽核作业流程
5.2.5.2.1 稽核作业分仓库稽核和财务行政稽核，操作流程基本相同;
5.2.5.2.2稽核人员用仓库事先作好的电子档的盘点表根据随机抽查或重点抽查的原则筛选制作出一份“稽核盘点表”;
5.2.5.2.3 稽核根据需要在仓库进行初盘、复盘、查核的过程中或结束之后进行稽核(具体时间参照“仓库盘点计划”);
5.2.5.2.4 稽核人员可先自行抽查盘点，合理安排时间，在自行盘点完成后，要求仓库安排人员(一般为查核人)配合进行库存数据核对工作;每一项核对完成无误后在“稽核盘点表”的“稽核数量”栏填写正确数据;
5.2.5.2.5 稽核人员和仓库人员核对完成库存数据的确认工作以后，在“稽核盘点表”的相应位置上签名，并复印一份给到仓库查核人员，有查核人负责查核;查核人确认完成后和稽核人一起在“稽核盘点表”上签名;如配合稽核人员抽查的是查核人，则查核人可以不再复查，将稽核数据作为最终盘点数据，但数据差异需要继续寻找原因;
5.2.6 盘点数据录入及盘点错误统计
5.2.6.1 经仓库经理审核的盘点表交由仓库盘点数据录入员录入电子挡盘点表中，录入前将所有数据，包括初盘、复盘、查核、稽核的所有正确数据手工汇总在 “盘点表”的“最终正确数据”中;
5.2.6.2 仓库盘点录入员录入数据以“盘点表“的“最终正确数据”为准录入电子档盘点表中，并将盘点差异原因录入;
5.2.6.3 录入工作应仔细认真保证无丝毫错误，录入过程发现问题应及时找相应人员解决。
5.2.6.4 录入完成以后需要反复检查三遍，确定无误后将电子档“盘点表”发邮件给总经理审核，同时抄送财务部，深圳采购组，客服主管，IT部主管;
5.3 最终盘点表审核
5.3.1 仓库确认及查明盘点差异原因
5.3.1.1 因我司物流系统的原因，一般经过仓库确定的最终盘点表在盘点数据库存调整之前没有足够的时间去查核，只能先将“盘点差异表”发给IT部调整再查核未查明原因的盘点差异物料;在盘点差异物料较少的情况下(可以先发盘点差异表给采购，不影响采购交货的情况下，)，需要全部找出原因再经过总经理审核后再调整;
5.3.1.2 在盘点差异数据经过库存调整之后，仓库继续根据差异数据查核差异原因，需要保证将所有的差异原因全部找出。
5.3.1.3 全部找出差异原因后查核人将电子档盘点表的差异原因更新，交财务经理审核，财务经理将物料金额纳入核算，最终将“盘点差异(含物料和金额差异)表”呈交总经理审核签字;
5.3.1.4 仓库主管根据盘点差异情况对责任人进行考核;
5.3.1.5 仓库对“盘点差异表”进行存档;
5.3.2 财务确认
5.3.2.1 在仓库盘点完成后，财务稽核人员在仓库“盘点表”的相应位置签名，并根据稽核情况注明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金额比率”、“稽核抽样盘点错误率”等;
5.3.2.2 总经理审核完成后“盘点差异表”由财务部存档;
5.3.3 总经理审核
5.4 盘点库存数据校正
5.4.1 总经理书面或口头同意对“盘点表”差异数据进行调整后，由IT部门根据仓库发送的电子档“盘点表”负责对差异数据进行调整;
5.4.2 财务部门调整差异数据完成后，形成“盘点差异表”并发邮件通知财务部相关人员、仓储部、总经理;
5.5盘点总结及报告
5.5.1 仓储部根据盘点期间的各种情况进行总结，尤其对盘点差异原因进行总结，写成“盘点总结及报告“;发送总经理审核，抄送财务部;
5.5.2 盘点总结报告需要对以下项目进行说明：
仓库管理理及流程范文第4篇
二、范围：适用原材料、包装材料、外购件、半成品在制品及成品呆滞物料的处理
三、呆滞物料产生的原因产生呆滞物料的原因可以分为外部原因和内部原因。
1、 外部原因：(1)销售部客户更改或取消订单，(2)供应商货物质量问题，(3)客户退货，
2、 内部问题：(1)工艺技术变更，(2)安全库存量过量，(3)试验或生产剩余材料。
四、呆滞物料的处理流程
1、销售部客户更改或取消订单
当客户改变或取消订单，销售部要在第一时间通知制造部，由制造部统计将会产生呆滞物料的数量，包括库存数量、在途数量、委外加工数量。销售部要根据统计出来的物料的成本，第一时间与客户沟通。制造部计划员通知班组退回仓库的通知，班组把物料退回仓库 。材料员填写取消订单产生的《呆滞物料明细单》，给销售部部长、技术部部长及总经理发送邮件，要求销售部给予明确的客户处理意见。技术部验证是否可以应用于公司其他产品。采购员确定是否可以退换货。
2、供应商送货质量问题
由技术质量部对所有的货物进行抽检，第一次检验不合格，进行二次抽检，经确认物料不合格后，由采购员通知供应商进行退换货。
3、客户退货
客户退货的成品，销售部应第一时间通知成品库和财务部。销售部负责办理退货数量的清点及入仓，并将确认的数量送交销售部。只需返工即可再次发货的，制造部计划员应安排生产返工，并由成品仓库办理出库、入库、发货。客户不再订购此类货物的，销售部应在其它客户订单中优先消化。没有可以消化的订单，且积压超过三个月，需成品仓库填写《呆滞物料明细单》，发送销售部部长并抄送总经理，要求销售部给予相应的处理意见。
4、工艺技术变更
技术部、研发部因为工艺或客户对产品需要，对公司产品结构等进行变更;必须下达工艺变更通知，由材料员确认该工艺变更是否会产生呆滞物料，可能会呆滞的物料是否有库存或在途。材料员确认呆滞材料后，立刻通知采购员，采购员第一时间通知相关供应商，停止该材料的生产及供应。同时，材料员填写工艺变更产生呆滞物料清单，发送至总经理，技术质量部(研发部)，制造部各部长及相关产品负责人。要求技术质量部(研发部)制定呆滞物料的处理措施。工艺变更后，有库存的呆滞物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。
5、安全库存量
安全库存量由制造部材料员来制定并适时更改，只能对常用材料设定安全库存。制造部材料员每月排查一次安全库存量，确保数据准确，是避免采购多采或错采物料而导致呆滞的前提。其它物料一律不得设安全库存量。对于安全库存量的物料，必须遵循先进先出的原则。如果由于安全库存的设置过大或者其他原因变成呆滞物料，如果存放时间超过六个月，则由制造部材料员填列《呆滞物料明细单》，与技术部沟通确认该材料是否可以应用与其他产品，并给出相应的处理意见。
6、试验或生产剩余材料
技术质量部或研发部由于要改进公司产品工艺等，需要进行材料试验，剩余试验材料易形成呆滞物料，技术人员参照《新材料试验管理办法》执行。销售部订制计划生产，易出现采购宽量，出现物料剩余。易产生呆滞物料，在销售部订制计划完成后，剩余物料由制造部材料员在月末进行汇总，发送销售部。销售部须给出相应的处理意见。如果不能继续使用，采购员须及时与供应商沟通，确定是否可以进行退
五、呆滞物料处置程序
1、呆滞物料处置每季度组织一次评审清理工作。
2、原材料库、成品库、计划员在每月5日前提供呆滞物料的清单给人力资源综合部。
3、人力资源综合部在每月接收到呆滞物料清单后，按季度做出汇总。在季度末发送至相关部门部长及相关产品责任人处进行呆滞物料处置评审工作，相关部门人员须在两天内给出相应处理意见
4、技术质量部及研发部同时对提取的呆滞物料清单在两天内进行重新检验及评定，并给出相应的意见。
5、评审意见完成后，人力资源综合部将《呆滞物料明细表》提交财务部，财务部做出核价工作，并出具审核意见后反馈人力资源综合部。
6、人力资源部送总经理处，做出审批意见。未通过审批的，人力资源综合部在收到审批意见后组织相关部门对呆滞物料进行重新评审，或采用其他方法解决。
7、人力资源综合部根据最终的审批意见，反馈给相关部门，相关部门在收到审批意见后进行一一处理。
8、各相关部门对该月的呆滞物料处理工作进行小结，反馈人力资源综合部，由人力资源综合部汇总上报公司领导。
仓库管理理及流程范文第5篇
仓库盘点管理流程是仓库在盘点作业方面的指导操作性文件，它通过对盘点的安排、计划、组织、初盘、复盘、稽核、查核、数据输入、盘点表审核、数据校正、盘点总结等方面进行说明、规定和指导，以给仓库盘点管理工作指明方向和给出措施方法。由于人为以及客观流程的疏漏等原因，造成的账面、IT系统、实际库存的数据的不符，需要建立完整的《仓库盘点管理制度》以保证基础数据相对正确。 目的
制定合理的盘点作业管理流程，以确保公司库存物料盘点的正确性，达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的。 范围
盘点范围：仓库所有库存物料、半成品及产成品。 职责
财务部：制订详细的盘点计划，包括盘点组织、人员安排。 仓库部：负责实施仓库盘点作业、最终盘点数据的录入。
IT 部：负责盘点过程中数据的支持。 管理流程
盘点方式
1 定期盘点;
2月末盘点(针对库房中原材料、成品、半成品);
每一个月或者两个月组织一次盘点，盘点时间一般在自然月的第三周的周五及周六。
3 季盘或者半年盘(对生产线及库房所有产品及物料)
仓库每季度或者半年进行一次大盘点，盘点时间一般在销售淡季;
4不定期盘点;
发现问题针对性的对某个库房进行临时性的抽查。
盘点方法及注意事项
1盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量;
2盘点时注意物料的摆放，盘点后需要对物料进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序;
3所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录;
4参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项;
5盘点过程中注意保管好“盘点表”，避免遗失，造成严重后果;
盘点计划
盘点计划盘
1 月底盘点由财务部和仓库自发根据工作情况组织进行，季盘及半年盘点需要征得总经理的同意;
2开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”并发现相关负责人员，计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做详细计划。
时间安排;
1 初盘时间：确定初步的盘点结果数据;我司初盘时间计划在一天内完成;
2复盘时间：验证初盘结果数据的准确性;我司复盘时间根据情况安排在第一天完成或在第二天进行;
3 查核时间：验证初盘、复盘数据的正确性;我司查核时间安排在初盘、复盘过程中或复盘完成后由仓库内部指定人员操作;
4稽核时间：稽核初盘、复盘的盘点数据，发现问题，指正错误;我司稽核时间根据稽核人员的安排而定，在初盘、复盘的过程中或结束后都可以进行，一般在复盘结束后进行;
5盘点开始时间和盘点计划共用时间根据当月销售情况、工作任务情况来确定，总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务;
人员安排;
人员分工;
1 初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表，将盘点数据记录在“盘点数量”一栏;
2 复查人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘，
将正确结果记录在“调整数量”一栏;
.3 查核人：复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核，将查核数量记录在“查核数量”一栏中;
4 稽核人：在盘点过程中或盘点结束后，由总经理和财务部指派的稽核人、和仓库负责人对盘点过程予以监督、盘点物料数量、或稽核已盘点的物料数量;
5 数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“盘点表”中;
6 根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排;
相关部门配合事项;
6.3.4.1 盘点前一周发“仓库盘点计划”通知财务部、生产部、采购部、物流部、质量部、客服主管、销售主管、IT组，并抄送总经理，说明相关盘点事宜;仓库盘点期间禁止物料出入库;
6.3.4.2 盘点三天前要求采购部尽量要求供应商或档口将货物提前送至仓库收货，以提前完成收货及入库任务，避免影响正常发货;
6.3.4.3 盘点三天前通知QC部，要求其在盘点前4小时完成检验任务，以便仓库及时完成物料入库任务;
6.3.4.4 盘点前和IT部沟通好，预计什么时间将最终盘点数据给到，由其安排对数据进行库存调整工作;
6.3.5 物资准备;
6.3.5.1 盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、打印盘点表;
6.3.6 盘点工作准备;
6.3.6.1盘点一周前开始追回借料，在盘点前一天将借料全部追回，未追回的要求其补相关单据;因时间关系未追回也未补单据的，借料数量作为库存盘点，并在盘点表上注明，借料单作为依据;
6.3.6.2 盘点前需要将所有能入库归位的物料全部归位入库登帐，不能归位入库或未登帐的进行特殊标示注明不参加本次盘点;
6.3.6.3 将仓库所有物料进行整理整顿标示，所有物料外箱上都要求有相应物料标识。同一储位物料不能放超过2米远的距离，且同一货架的物料不能放在另一货架上。
6.3.6.4 盘点前仓库账务需要全部处理完毕;
6.3.6.5 账务处理完毕后需要打印“仓库盘点表”;
6.4 盘点会议及培训
6.4.1 仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训，包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等;
6.4.2 仓库盘点前需要组织相关参加人员召开会议，以便落实盘点各项事宜，包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等;
6.5 盘点工作奖惩
6.5.1 在盘点过程中需要本着“细心、负责、诚实”的原则进行盘点;
6.5.2 盘点过程中严禁弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘，书写数据潦草、错误，丢失盘点表，随意换岗;复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘，“偷工减料”;不按盘点作业流程作业等(特殊情况需要领导批准);
6.5.3 对在盘点过程中表现特别优异和特别差的人员参考“仓库管理及奖惩制度”做相应考核;
6.5.4 仓库根据最终“盘点差异表”数据及原因对相关责任人进行考核;
6.9.1 仓库确认及查明盘点差异原因
6.9.1.1 因我司物流系统的原因，一般经过仓库确定的最终盘点表在盘点数据库存调整之前没有足够的时间去查核，只能先将“盘点差异表”发给IT部调整再查核未查明原因的盘点差异物料;在盘点差异物料较少的情况下(可以先发盘点差异表给采购，不影响采购交货的情况下，)，需要全部找出原因再经过总经理审核后再调整;
6.9.1.2 在盘点差异数据经过库存调整之后，仓库继续根据差异数据查核差异原因，需要保证将所有的差异原因全部找出。
6.9.1.3 全部找出差异原因后查核人将电子档盘点表的差异原因更新，交仓库经理审核，仓库经理将物料金额纳入核算，最终将“盘点差异(含物料和金额差异)表”呈交总经理审核签字;
6.9.1.4 仓库根据盘点差异情况对责任人进行考核;
6.9.1.5 仓库对“盘点差异表”进行存档;
6.9.2 财务确认
6.9.2.1 在仓库盘点完成后，财务稽核人员在仓库“盘点表”的相应位置签名，并根据稽核情况注明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金额比率”、“稽核抽样盘点错误率”等;
6.9.2.2 总经理审核完成后“盘点差异表”由财务部存档;
6.9.3 总经理审核
6.10 盘点库存数据校正
6.10.1 总经理书面或口头同意对“盘点表”差异数据进行调整后，由IT部门根据仓库发送的电子档“盘点表”负责对差异数据进行调整;
6.10.2 IT部门调整差异数据完成后，形成“盘点差异表”并发邮件通知财务部、深圳采购组、仓库组、客服主管、总经理;
6.11 盘点总结及报告
6.11.1 根据盘点期间的各种情况进行总结，尤其对盘点差异原因进行总结，写成“盘点总结及报告“;发送总经理审核，抄送财务部;
6.11.2 盘点总结报告需要对以下项目进行说明：
本次盘点结果、初盘情况、复盘情况、盘点差异原因分析、以后的工作改善措施等; 表盘
7.1 盘点表
7.2 稽核盘点表
仓库管理理及流程范文第6篇
1. 收货流程 2. 发货流程 3. 库存管理 4.仓库日常管理 仓库的保管原则 仓库安全防火责任制 仓库管理员工作职责 仓库值班室管理制度
管理流程：
制表登记; 分类建帐; 型号不同; 单独码放; 进货需签认; 出库有凭据; 缺货及时申报; 每月进行盘库; 设计几种表格; 建立相应制度。如果仓库条件允许, 可以把仓库分成几个区域 (或库位), 每个区域建一本帐 (用活页帐本,以便续页,但每页帐页都要有页码)。每种配件必有单独帐页。
入库流程：
材料采购人员办理材料入库手续，由仓库保管员填制材料入库单，一式三联，一联存根仓库做仓库账(不必再单独用一联)，一联交采购员，一联交财会做账。入库单至少需经手人采购员和仓库保管员签字。
出库流程：
同样由仓库保管员填制领料单，由领料人、仓库保管员和相关负责人签字认可，同样一式三联，交财会、领料人和仓库留底并做账。
这样，财会和仓库的记账依据是相同的，月末对账才能发现问题并解决问题。
总论：仓库管理员具体职责
1. 收货流程
1.1. 正常产品收货
1.1.1 根据供应商到货通知在货物到达后，收货人员根据司机的随货箱单清点收货。
1.1.2 收货人员应与司机共同掐铅封，打开车门检查货品状况，如货物有严重受损状况，需马上通知主
管和物流经理等候处理，如货物状况完好，开始卸货工作。
1.1.3 卸货时，收货人员必须严格监督货物的装卸状况(小心装卸)，确认产品的数量，包装及保质期
与箱单严格相符。任何破损，短缺必须在收货单上严格注明，并保留一份由司机签字确认的文件
，如事故记录单，运输质量跟踪表，送货单等。破损，短缺的情况须及时上报主管及生管，以便
及时通知客户。
1.1.4 卸货时如遇到恶劣天气(下雨，大风，冰雹等)，必须采取各种办法确保产品不会受损。卸货人
员须监督产品在码放到托盘上时全部向上，不可倒置，每堆码放的数量严格按照产品码放示意图
1.1.5 收货人员签收送货箱单，并填写相关所需单据，将有关的收货资料产品名称、数量、生产日期(
保质期或批号)、货物状态等交主管。
1.1.6 接单后必须在当天完成将相关资料通知记入台帐。
1.1.7 破损产品须与正常产品分开单独存放，等候处理办法。并存入相关记录。
1.2. 退货或换残产品收货
1.2.1 各种退货及换残产品入库都须有相应单据，如运输公司或司机不能提供相应单据，仓库人员有权拒收货物。
1.2.2 退货产品有良品及不良品的区别，如良品退货，货物必须保持完好状态，否则仓库拒绝收货;不
良品收货则必须与相应单据相符，并且有完好的包装。
1.2.3 换残产品则须与通知单上的型号、编号相符，否则仓库拒绝收货。
1.2.4 收货人员依据单据验收货物后，将不同状态的货物分开单独存放，将退货或换残单据及收货入库
单，记录产品名称、数量、状态等交。
1.2.5 依据单据记入台账。
2. 发货流程
2.1.1 所有的出库必须有公司授权的单据(授权签字，印章)作为发货依据。
2.1.2 接到公司出库通知时，仓管进行单据审核(检查单据的正确性，是否有充足的库存)，审核完毕
后，通知运输部门安排车辆。
2.1.3 仓管严格依据发货单发货，如发现发货单上或货物数量有任何差异，必须及时通知主管，并在发
货单上清楚注明问题情况，以便及时解决。
2.1.4 仓管依据发货单核对备货数量，依据派车单核对提货车辆，并检查承运车辆的状况后方可将货物
装车。
2.1.5 仓管按照派车单顺序将每单货品依次出库，并与司机共同核对出库产品编号、数量、状态等。
2.1.6 装车后，司机应在出仓单上写明车号、姓名，同时仓管、司机签字。
3. 库存管理
3.1.货品存放
3.1.1 入库产品需挂好库存卡后入位，货物的存放不能超过产品的堆码层数极限。
3.1.2 所有货物不可以直接放置在地面上，必须按照货位标准整齐的码放在木托盘上。货物必须保持清
洁，长期存放的货物须定期打扫尘土，货物上不许放置任何与货物无关的物品，如废纸，废代，
胶带等。
3.1.3 破损及不良品单独放置在搁置区，并保持清洁的状态，准确的记录。
3.2. 盘点流程
3.2.1 所有的货物每半年必须大盘一次。对A类货物须每月盘一次。B类三个月盘一次，C类半年一次。
3.2.2 针对每天出库的产品进行盘点，并对其他货物的一部分进行循环盘点，以保证货物数量的准确性
3.2.3 盲盘：针对每次盘点，接单人员打印盘点表，不包括产品数量，交给盘点人员。至少两名盘点人
员进行盘点，将盘点数量填写在空白处，盘点后由二人共同签字确认数量。将盘点表交于报表人
员，报表人员将盘点数量输入盘点表，进行数量的匹配，如有数量的差异，需重新打印差异单，
进行二次盘点，二次盘点后无差异存档。如有差异，需进行核查，如发现有收发货错误的，需及
时联系客户，是否能挽回损失，无法挽回的损失，按照事故处理程序办理。
4.仓库日常管理
仓库日常运作审计表
检查内容
1、 库区和库内地面是否无淤泥、杂物等。
2、 作业工具在不用时，停放在指定区域。
3、 门、窗、天窗及其它开口在不用时保持关闭，状况良好，能有效阻止鸟及其它飞行类昆虫进入。
4、 仓库照明设备是否完好、安全。(检查方法：将库内的灯全部打开，检查是否有不亮的灯和亮
度够否)
5、 仓库办单处是否整洁。(要求：a、所有单据摆放整齐;b、有清晰的分类)
6、 仓库地面是否清楚标明堆码区和理货区。
7、 空托盘在指定区域堆放整齐。
8、 货物堆码无倒置和无超高现象。
9、 货物堆放整齐、无破损、或变形货物。(破损、搁置区存放的货物除外)
10、 仓库的活动货位连贯，没有不必要的活动货位。(活动货位：用活动的标识表示的货位，根据
需要，可以在仓库里灵活移动)
11、 各类警示标识(包括安全线路的箭头指示、禁止吸烟等)是否有效、整洁、张贴规范?
12、 每次收货，是否正确、清晰填写并张贴“库存卡”?
13、 破损、搁置、禁发货物是否分开存放并张贴相应标签?
14、 破损、搁置货物是否在3个月内处理完毕?
15、 可发货物中是否有渗漏、破损、污染货物未报状态及位置转移?
16、 所有退货的处理必须在2天内完成，并且退货上必须贴有“退货通知单”。
17、 仓库无“四害”侵袭痕迹。
18、 台账库存和实际库存是否一致?
19、 仓库是否完全按“发货单”备货发货。
20、 同库、同品种的货物必须堆放于同区域或相近区域;同品种的货物应该存放于同一仓库。
21、 同一客户的产品，如果可以共存于一个仓库，且一个仓库能够存放的下，那么该客户的产品 必
须存放于同一仓库。
22、 收货时，是否按规定仔细分拣货物。(检查方法：如果有收货，请检查现场按批号分拣情况;如
果无收货，请检查仓库里同一位置是否有不同日期、批号、品种的货物)
仓库的保管原则
1. 面向通道进行保管。为使物品出入库方便，容易在仓库内移动，基本条件是将物品面向通道保管。
2. 尽可能地向高处码放，提高保管效率。有效利用库内容积应尽量向高处码放。
3. 根据出库频率选定位置。出货和进货频率高的物品应放在靠近出入口，易于作业的地方;流动性 差的物品放在距离出入口稍远的地方;季节性物品则依其季节特性来选定放置的场所。
4. 同一品种在同一地方保管。为提高作业效率和保管效率同一物品或类似物品应放在同一地方保管 ，员工对库内物品放置位置的熟悉程度直接影响着出入库的时间，将类似的物品放在邻近的地方 也是提高效率的重要方法。
5. 根据物品重量安排保管的位置。安排放置场所时，当然要把重的东西放在下边，把轻的东西放在 上边
。这对于提高效率、保证安全是一项重要的原则。
6. 依据先进先出的原则。保管的重要一条是对于易变质、易破损、易腐败的物品;对于机能易退化 、老化的物品，应尽可能按先入先出的原则，加快周转。由于商品的多样化、个性化、使用寿命 普遍缩短这一原则是十分重要的。
仓库安全防火责任制
1、 要认真执行《消防法》关于仓库防火安全管理的有关规定。
2、 仓库管理人员必须熟悉本库储存物资的性质、数量、分布情况等问题。
3、 不准在仓库周围堆放易燃可燃物，并要经常清理杂物。
4、 要根据储存物的性质，按规定安装所需要的照明设备，不准随便乱拉线，安装电气设备、电加热 器。
5、 电闸要设总闸、分闸，并应将电闸安装在室内，工作结束应立即拉掉电闸。
6、 禁止在库内动用明火，如需要用火，必须经有部门批准，并采取安全措施。
7、 不准在库内住人，无关人员禁止入库。
8、 管理人员对消防用水地点，必须十分清楚，要经常保持道路畅通，要会报警、会使用、保养灭火器
仓库管理员工作职责
1、服从领导,遵守各项规章制度。
2、负责仓库日常管理工作。
3、根据实际工作状况,积极提出经营和管理的合理化建议。
4、按仓库规定收发料。
5、物料进仓入库,仓位的筹划与正确的摆放。
6、仓库的安全工作和物料保管防护工作。
7、作业单据的正确开制、确认与交接。
8、每日物料明细账目的登记。
9、盘点工作的具体按排执行与监督。
仓库值班室管理制度
1. 坚守工作岗位，不得擅离职守，不做与值班无关的事项。
2. 熟悉业务，认真钻研，提高业务水平。文明值班。积极妥善地处理好职责范围内的一切业务。
3. 重大、紧急和超出职责范围内的业务，应及时地向上级业务指挥部门、公司领导汇报和请示，以便把
工作做好。
4. 加强安全责任，保守机密，不得向无关人员泄露有关公司内部的情况。
5. 维护好室内秩序。做到整洁卫生。禁止在工作时间大声喧华。无关人员不得随便进入该室。爱护公物
，杜绝浪费。
6. 坚持批评与自我批评。团结互助，互相尊重。
7. 遇有特殊情况需换班或代班者必须主管同意，否则责任自负。
8. 按规定时间交接班，不得迟到早退，并在交班前写好值班记录，以便分清责任。
仓库是个储存物料的地方，从供应商进料，把物料发放给生产线都经过仓库。
仓管员主要就是负责物料的收发，其次则是储位管理(物料的归位，利于存取)和料帐管理(你的料帐一
定要准确，要不生管和物控就没法作出物料订购计划而影响生产)。
做仓管要注意的事项是：
1. 料帐要准确(这点是最重要的，生管作出生产计划时不可能每次都会看你有无
实物，他会看你的帐，如果有帐无物的话就会生产因欠料而停产，严重影响成品出货;有物无帐的话则会
造成浪费，物控看你的帐，但他并不知道你有实物，他会继续下单订购)。
2. 储存位置管理。你的物料摆放要有规律性(按物料的种类或按物料的编号摆放)，以便能及时来料的归
位和备出物料。如果生产线需要一套机型的物料明天生产，他要求你今天把物料备出来，但你的物料摆放
不规范的话，找一种物料都要半天，备出那套都要两天，你就会影响生产进度一天了。
3. 及时跟催欠料。在你料帐都准确的情况下并不排除有欠料的情况。因供应商的原因，有些物料不会及时
